产品的监视和测量程序
产品监视与测量控制程序
产品监视与测量控制程序概述产品监视与测量控制程序（Product Monitoring and Measurement Control Program, PMMCP）是一种高效、准确、安全的质量控制工具，能够帮助产品制造商管理产品的质量、提高产品的可靠性、降低产品的风险和成本，并且提升客户的满意度和信任度。
PMMCP可以监视和控制产品的关键参数和性能指标，及时发现和纠正生产过程中的异常情况和问题，确保产品的符合规格和标准，满足用户的需求和期望。
功能监视功能PMMCP可以监视产品的各项关键参数和性能指标，包括但不限于：温度、湿度、压力、流量、速度、功率、电流、电压、频率、动态响应等。
用户可以根据自己的需求和要求，设置监视参数和监视范围，选择监视方式和监视周期，并设定监视报警规则和触发机制。
当产品的监视参数发生异常时，PMMCP会立即发出警报并记录相应的数据和事件，并及时通知相关的人员和部门。
PMMCP还支持远程监视和远程报警功能，可以通过网络或云端实时查看和管理产品的监视情况。
测量控制功能PMMCP可以控制产品的生产过程和性能调整，通过自动化和人工干预等方式，实时测量和调整产品的关键参数和性能指标，确保产品的符合规格和标准。
用户可以根据自己的需求和要求，设置测量参数和测量范围，选择测量方式和测量周期，并设定测量控制规则和触发机制。
当产品的测量控制参数达到或超过规定的范围时，PMMCP会自动发出报警信号并进行相应的控制操作，如关闭某些设备、终止某些操作、提醒操作员等。
PMMCP还支持远程测量控制功能，可以通过网络或云端远程控制产品的生产和性能过程。
数据分析功能PMMCP可以对产品的监视、测量、控制和操作数据进行实时分析和统计，提供各种报表和图表展示，帮助用户快速定位问题和优化过程，提高整个生产系统的效率和质量。
用户可以自定义数据分析模板和参数，选择分析方式和周期，并设定分析规则和结果输出方式。
当产品的关键性能指标达到或超过规定的标准时，PMMCP会自动发出警报并进行相应的数据分析操作，如生成报表、发送邮件、导出数据等。
产品的监视和测量控制程序(YYT 0287-2017)
产品的监视和测量控制程序
1.目的
对原材料、包装材料、产品生产过程及成品进行规定的检验，保证未经检验和经检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。
2.适用范围
适用于原材料、包装材料、过程产品及成品的检验控制。
3.职责权限
3.1 质量部负责编制检验操作规程并组织实施检验或验证。
3.2质量部对产品放行具有裁决权，能独立行使职能，对产品质量的相关事宜负有决策的权利。
3.3 质量检验员必须参加相关知识的培训学习，经考试合格后授权上岗。
4. 工作程序
4.1产品监视和测量的控制
4.1.1 原材料、包装材料的检验
4.1.1.1货物到达仓库现场时，仓库管理员应与实物核对品名、规格、数量等无误，包装无破损，将物料置于待检区待检，并做“待检”标识。
4.1.1.2 保管员填写《进货检验申请单》（附质量证明资料）交质量部进行检验。
4.1.1.3质量检验员持《进货检验申请单》到达待检区现场查验货物外观、标识和合格资质，适当时，应按照原材料检验规程对原材料进行抽样检验。
4.1.1.4 所有项目检验结果出来后，质量检验员填写《原材料检验记录》并出具《原材料检验报告》，经复核后交质量部经理批准。
4.1.1.5检验结论分为“合格接收”、“让步接收”、“拒绝接收”三种。
4.1.2 过程产品的检验
4.1.2.1过程控制员按照生产部制定的生产计划制定过程检验计划，并进行相应的准备。
4.1.2.2 过程控制员按各产品的《过程产品检验规程》要求进行过程产品的抽检和首检。
4.1.2.3过程产品检验的结果应记录在《过程产品检验记录》中，并且对所有不。
产品的监视和测量控制流程
一、采购物资的监视和测量控制 --- 外购件本程序的目的： 对本公司原辅料采购的检验和试验活动控制作出统一规定。
适用范围： 适用于对原辅料采购的检验和试验活动的控制。
说明： 为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：①：实线框，作业内容或规定； ②：虚线框，对作业/规定的附加说明； ③：实线框，责任部门/责任人。
是 进货检验员 进货检验员否 执行《不合格品控制程序》 合 格? 4 记 录 进货检验员 6签发合格标识仓管员7物料入库进货检验员5作不合格标识 采购部1 外购件采购到公司 1.包括生产用零部件、原材料、辅助材料、包装箱等； 2.供方应提供送货单及其有关的质量证明文件。
3 进货检验 注：1.对所有采购物资的抽样检验，接收准则均为“零缺陷”；2.对与不影响产品使用的C 级产品由仓管员代为检验，其他产品由专职检验员进行检验；3.委外检验/试验时，必须到经认可的有资格的实验室进行。
采购员2 报检 1．仓管员根据送货单核对送货数量后，在送货单上签字确认； 2．由仓管员填写“采购物资报检单”，报进货检验员实施检验。
进货检验员/仓管员8记录归档由进货检验员归档保存，包括：1. 采购物资报检单2. 不合格品评审报告3. 采购物资检验记录 3. 入库单1．本公司无能力检测的项目，需按控制计划的规定定期送外检验； 2．检验员须在规定时间内，完成产品的检验。
③ ① ②②填制“采购物资检验记录”。
进货检验员 不合格品报告填制“入库单”，并提交财务等相关部门备查。
一、采购物资的监视和测量控制 --- 外加工件（外包工序）本程序的目的：对本公司外加工产品的检验和试验活动作出统一的控制规定。
适用范围： 适用于外加工产品的检验和试验活动的控制。
说明：为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：①：实线框，作业内容或规定； ②：虚线框，对作业/规定的附加说明； ③：实线框，责任部门/责任人。
产品的监视和测量程序
产品的监视和测量程序1.目的：11为维持采购原材料、外协加工零部件、半成品、成品的质量符合要求;预防不合格品的产生和流出。
2.范围：2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造、出货时均适用本程序。
3.内容：3.1.,供应商交货3.1.1.供应商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带《检验记录》或《材料保证书》等相关检验记录及测试报告。
3.2.仓库收货3.2.1供应商在“待检区域”卸货，由仓库管理员负责根据《采购订单》《送货单》进行数量、规格的清点和确认，无误后通知采购部填写《送检单》交品保部进货检验员检验。
3.3.进货检验3.3.1.进货检验员按照《进料检验规范》规定的内容进行检验，所测量的数据记录在《进料检验记录》中，并判定合格与否。
3.3.2进货检验的抽样计划，允收规范按《进料检验规范》和《品质检验抽样管理办法》要求执行。
3.3.3.任何未经品保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。
3.3.4.进货检验员判定合格后在《进料检验记录》上确认，并在标识卡上盖合格印章。
3.4.来料入库3.4.1.进货检验员将验收合格信息记录在《送检单》上，交给仓库管理员作为入库依据。
3.4.2.仓库管理员根据《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》办理入库手续。
3.5.不合格品处理：3.5.1进货检验员按《进料检验规范》要求进行检测，判定批量不合格，通知供应商质量工程师（以下简称SQE）和采购部，由采购部通知供应商将不合格品领回，并按照《不合格品控制程序》处理。
3.5.2若生产急需，需挑选、返工使用的，则由采购部通知供应商或生产部进行挑选、返工使用。
由生产部挑选、返工时，生产部应做好工时的统计工作，由采购部执行对供应商相应的扣款事宜。
3.6.纠正措施：3.6.1进货检验员判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施控制程序》填写《异常改善报告》通知SQE,由SQE要求供应商提出改善措施，并进行跟踪确认。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的为了保证产品质量符合规定要求。
2.范围适用于本公司采购产品、施工过程及工程项目的监视和测量（本公司为检验和试验）。
1.职责3.1质安部是产品的监视和测量的归口管理部门。
3.2工程部、项目经理部是产品的监视和测量的相关工作部门。
2.工作程序4.1产品的监视和测量要求4.1.1产品监视和测量的人员须具有一定的专业知识，经过培训并取得上岗证方可独立上岗。
4.1.2产品监视和测量人员依据策划（即施工组织设计中）的安排和有关标准、规范进行监视和测量。
4.1.3监视和测量装置必须符合《监视和测量装置控制程序》的有关要求。
4.1.4质量检验员对产品进行监视和测量，并做好监测记录与检验报告的收集、整理。
4.2进货的监视和测量4.2.1库管人员对采购产品进行验证，并认真准确填写有关记录。
对规定应进行复检的原材料由质安部质检员抽样送有资格的部门进行复验。
进货检验和试验按《检验和试验管理规定》进行并填写《进货验证记录表》。
复验按国家、行业有关规定进行。
4.2.2本公司对采购产品，在特殊情况下经有资格的部门和有关授权人员批准签字后允许紧急放行，其余产品应记录、留样、标识并及时进行进库验证，再进货复验，一旦发现不合格，及时退货或更换。
4.2.3需委托检验的产品，送往具备检验资格的检验机构。
检验完毕后索取其检验报告。
4.2.4检验或验证不合格的产品，应及时向供方反馈信息，具体执行《不合格品控制程序》。
4.3施工过程产品监视和测量4.3.1质安部负责对施工过程质量进行监视和测量，确保所生产的产品符合国家标准或行业规范，项目经理部配合执行；4.3.2工程施工过程由项目部质检员按国家颁发的《建筑安装工程质量检验评定标准》和有关规范、规程、规定实施，分为自检、交接检、专检、隐蔽工程检验。
4.3.2.1自检：施工结束后，由施工人员通知班组质检员按施工要求进行检验并做好记录，不合格则由施工人员进行处理。
GJB9001C产品的监视和测量程序
1目的验证产品的特性要求已得到满足，确保对产品特性进行有效的监视和测量。
2适用范围本程序适用于进货检验、生产中半成品(工序)的检验及成品的检验。
3 职责3.1 研发部负责编制产品检验标准（企业标准）。
3.2 研发部负责编制原材料检验规范及过程检验规范。
3.3 品质部负责按照各类检验规范的要求实施原材料进货检验、半成品（工序）检验、成品的检验。
4 程序4.1 进货检验4.1.1采购物料到货后，采购部通知品质部检验员进行检验。
检验员依据“原材料检验规范”要求进行检验，并根据检验规范要求保留供方出具的产品合格证明材料，然后在物料存放区域或其包装上用标识牌或标识签标识检验状态，并填写“原材料入厂验收单”。
4.1.2采购部仓库管理员依据检验员在“原材料入厂验收单”上的检验结论，经检验员加贴合格标签的合格物料，由仓库仓管员办理入库手续。
4.1.3如采购物资出现批量性不合格，应由市场部发出“纠正和预防措施表”，交采购部反馈给供应商。
不合格品执行“不合格品控制程序”。
4.2 半成品（工序）检验4.2.1 根据工艺规程的要求，对于有首检要求的工序，生产出的首件产品应由生产部操作人员实施自检后，交品质部检验员进行首件专检，并填写相应实测数据，检验合格后方可正式生产。
4.2.2品质部检验员对质量控制点按照“工艺文件”的检验要求进行检查，在“随工流程单”中填写相应的检验记录栏目。
对工序完工的产品，由生产车间进行自检、互检，交检验员专检，检验员在“随工流程单”上签字，合格品转入下道工序。
对在工序中发现的质量问题，检验员应该及时通知生产车间有关人员。
4.3 成品检验4.3.1 包装前检验：生产车间将待包装的产品，通知品质部。
品质部检验员按照“产品检验标准”或企业标准要求进行检验，填写“产品出厂检验报告”，产品经品质部检验合格后，方可由包装人员进行包装。
顾客要求参加验收的产品，研发部提交一份“产品提交单”附“产品出厂检验报告”复印件，申请顾客验收，经顾客确认合格，方可包装。
IATF16949产品监视与测量管理程序
文件制修订记录1.目的；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得以实现，满足顾客要求。
2.范围；适用于对生产所用原材料、零部件、半成品和成品进行监视和测量。
3.权责；3.1资材部仓库：负责对入库产品数量、规格、型号、相关资料的验收以及标识工作；3.2品质部：负责对来料、制程、成品的监视和测量工作；3.3供应商/生产部：负责对不合格品采取纠正以及预防措施；3.4厂长：负责对『紧急放行申请单』进行核准。
3定义：无5.工作程序；5.1品质部负责明确各检验目的、检验范围、检验方式、检验准备及检验项目等，编制检验标准和检验指导书。
5.2对产品执行监视和测量的设备在每次使用前，除要进行日常操作检查外，还要对进行例行检验的测量设备进行运行检查，品质部制定相关监视和测量设备的作业指导书，实施运行检查，并将检查结果填入相关“监视和测量设备点检表”中，如发现设备失准，应采取相应的措施。
必要时，对已检测过的产品重新进行检测。
5.3进料的监视和测量；5.3.1对A类生产购进的物资，由资材部仓管员核对物料的品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，品质部安排人员进行检验，对B类物资由资材部仓管员核对无误后，可直接办理入库。
5.3.2检验员根据《控制计划》、产品检验标准、样品、图纸等执行检验，并填写『进料检验报告』；5.3.3仓管员根据合格的验证记录标识后办理入库手续；5.3.4检验不合格时，仓管员负责进行标识并对不合格品的隔离，并按《不合格品控制程序》进行处理。
5.3.5紧急放行；1）当生产急需来不及验证时，在可追溯的前提下,由品质部填写『紧急放行申请单』，经厂长核准后方可执行放行；2）仓管员根据批准的『紧急放行申请单』，按规定检验数量留取同批样品送检，其余由检验员在『领料单』上注明“紧急放行”字样后放行；生产车间也需在其产品的标识卡上也应注明“紧急放行”；3）在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时，品质部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。
产品的监视和测量程序
产品的监视和测量程序Q/BFSN-CX-11 1 目的对进货产品、过程产品和最终产品进行检验，确保产品满足规定要求，防止未经检验和未经验证合格的产品投入使用或出厂。
2 范围适用于进货产品，过程产品和最终产品的检验。
3 职责技术部是产品监视和测量的管理部门，并负责产品具体检验工作。
4 工作程序4.1 检验和试验计划技术部负责根据国家有关标准和公司实际情况，按照产品实现策划程序的要求，编制质量检验计划，确定进料质量指标、生产过程控制指标、出厂质量内控标准，明确检验点、检验频次、抽样方案、控制指标及范围、检验项目、方法、判别依据、使用的检测设备等内容，作为检验工作的依据。
4.2 检验4.2.1进厂原材料检验a) 原材料进厂后，材料部负责其外观、数量、有关质量证明材料的检查，合格后通知技术部进行检验。
b) 技术部接到通知后，应尽快到指定地点，按规定的要求进行取样，之后对该材料进行检验，填写原材料检验记录，如合格则放行；不合格应盖上“不合格”印章,通知材料部处理。
c) 不合格品可按该批原材料的批次、产地、数量、日期进行标识与隔离，执行《不合格品控制程序》。
d) 对因生产急需来不及检测的原材料放行时，提出并填写让步放行报告，经主管领导批准后，留出样品，予以记录和标识，立即通知技术部安排检测。
e) 经检测合格后按正常程序进行；经检测不合格，应通知生产部迅速调整，确保下个过程满足规定的质量要求，剩余的不合格品停止使用，并执行《不合格品控制程序》。
4.2.2过程产品检验a) 技术部应依据有关标准规范和方法，对混凝土拌合物进行过程检验和试验，做好试验原始记录，及时通知试验工，开具检验报告。
b) 技术部每天应根据气候变化情况，对砂、石材料含水率进行一次测定，遇雨天视降水量大小再加一至二次，并及时通知微机员做必要的调整。
c) 技术部应根据微机员提供的信息及时对检测项目进行追加检验和试验并做好记录。
4.2.3 最终产品检验a) 技术部应依据国家有关标准做好出厂检验和试验；b) 检验和试验项目：混凝土抗压强度和出厂坍落度，以及检验计划所规定的项目，并填写好原始记录、检验和试验报告；c) 检查复核每批产品是否符合内控标准所规定的过程检验和试验项目；d) 当通过某种检验和试验结果不合格时应执行《不合格品控制程序》；e) 当其中未经过规定的检验和试验及复核的产品，任何人无权通知出厂。
产品监视和测量程序
1、目的对外购、外包产品、过程产品和成品的质量进行有效的控制，确保为顾客提供符合要求的产品。
2、范围适用于我公司外购、外包产品、过程产品和成品的监视和测量。
3、职责3.1 质管部负责采购产品、外包产品、过程产品和成品的检验和测量，以及质量争议的处理；3.2 生产车间负责过程产品的自检，并配合质管部做好其检验和测量；3.3 生产技术部负责各种产品的检验或验收规范的制定；3.4 供销部负责外购产品的采购，并负责向质管部报检；3.5 生产技术部负责外包产品的加工，负责向质管部报检；3.6 库管员负责外购产品和成品的贮存、保管和维护，并加以明确的标识；3.7 生产车间负责过程产品的贮存、保管和维护，并负责加以明确的标识；4、工作程序4.1 外购、外包产品的检验或测量4.1.1 外购、外包产品质管部按外购、外包产品的检验规程进行检验或测量，《采购控制程序》执行。
4.1.2 标识所有外购、外包产品，均应有产品标识和检验状态标识，待检状态分别由供销部、生产技术部予以标识。
4.1.3 争议发布日期：年月日实施日期：年月日在检验和测量过程中，发生质量争议时，应按供需双方签订的合同或协议，由质管部负责处理，必要时由总经理决定。
4.2 过程产品检验过程产品检验分为操作者自检、互检、检验员首检和完工检验。
4.2.1 自检4.2.1.1操作者在生产前，首先要核实上一道工序的标识是否齐全；若有缺损，报检验员重新进行审定。
4.2.1.2操作者每完成一道工序都必须进行自检，检查所生产的产品是否符合作业指导书的要求。
4.2.2 互检操作者对上道工序产品要求均需进行互检，检查所产品是否符合作业指导书的要求。
4.2.3 首检操作者在下列情况下应将自检合格的首批产品交检验员检验验证，首检合格后，检验员填写首检报告，操作者才能继续生产。
（1）当班开始投料的首批产品；（2）产品转换后生产的首批产品；（3）设备调整后生产的首批产品。
（4）工艺调整后生产的首批产品。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1 目的对产品实现的必须过程进行测量和监控，以确保满足顾客的要求，对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。
2 范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认，对生产所用原材料、生产的成品及过程进行测量和监控。
3 职责质检中心负责对产成品的测量和监控。
4 程序4.1 过程的测量和监控4.1.1 质检中心和生产技术部负责识别需要进行监视和测量的产品实现过程，特别是生产和服务提供的过程。
质检中心由化验员定时抽样检查、分析，对生产全过程进行时时监测，作好记录，将分析数据及时反馈到相关岗位并报到生产技术部，以便生产调度进行全局操控，以确定需要采取纠正或预防的措施。
4.2 产品的测量和监控4.2.1 质检中心负责编制产品的检验规程，抽样方案、检测项目、检测方法、确定检测使用的设备等。
4.2.2 进货验证a)对采购的主要原料玉米，化验员根据原粮接收通知和玉米国家标准进行抽样验证，并填写《玉米质量原始记录》和《玉米水份原始记录》符合验收标准后办理入库手续。
验证不合格拒收。
对采购的其它物料，验收人员根据《验收规程》和国家标准。
进行验证，验证合格的由保管员入库上账。
不合格的检验员在物料存放区挂“不合格”标牌，按《不合格控制程序》进行处理。
4.2.3 紧急放行当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产技术部填写《紧急放行申请单》，经质检中心同意、主管副总经理批准后，一联留存，一联交质检中心，一联交仓库。
仓库保管员根据批准的《紧急放行申请单》按规定数量留取同批样品送检，其余由检验人员在领料单上注明“紧急放行”后放行；在放行的同时，检验员应继续完成该产品的检验，不合格时质检中心通知有关部门对该批紧急放行产品进行追踪处理。
4.2.4 采购产品的验证方式验证方式包括化验、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式，根据验收规程中规定不同的验证方式。
4.3产成品的监视和测量每次生产前，操作者应检查原材料质量状态是否正常，才能进行生产。
IATF16949程序文件---过程和产品的监视和测量控制程序
1 目的对产品实现的必须的过程进行监视和测量,以确保满足顾客的要求;对产品特性进行监视和测量,以验证产品要求得到满足。
2 范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。
3 职责3.1 质量部门负责对过程进行监视和测量。
3.2质量部门负责对产品进行监视和测量。
4 程序4.1过程的监视和测量4.1.1 质量部门负责识别需要进行监视和测量的实现过程，它包括产品实现过程，也包括公司根据产品特点策划的各过程和子过程，特别是生产和服务运作的全过程。
4.1.2过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。
4.1.3与质量有关的各过程应根据组织总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如各车间的一次交验合格率、质量部门的文件更改完整率、销售部的物资到货合格率、销售部的合同履行率及顾客满意度等。
为保证目标的顺利完成，需进行相应的监视和测量；4.2 产品的监视和测量4.2.1技术质量部门负责编制各类检验规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等，质量部门负责按检验规程进行检验，并对检验人员进行授权。
4.2.2进货验证4.2.2.1对购进物资，采购部核对供方送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，采购部填写“原材料检查报告单”内“供方名称”、“产品名称”、“数量”、等栏目后，交质量部门。
4.2.2.2检验员接采购部“原材料检查报告单”，按对应的检验要求进行检验，并填写“原材料检验报告单”中的检验项目及结论栏目。
a)若“原材料检验报告单”的结论为：合格，由检验员贴合格标识，同时检验员在“原材料检查报告单”上签字，交采购部/库房办理入库手续。
b) 若“原材料检验报告单”的结论为：不合格，由检验员作不合格标识，并将“原材料检验报告单”交质量部，按《不合格平控制程序》执行。
4.2.2.3 紧急放行：本公司不允许紧急放行。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1、目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求是否已经得到满足。
2、适用范围适用于产品形成过程中的原材料、外购/外协件、半成品、成品的监视和测量。
3、术语、缩略语本程序采用质量手册中的术语、缩略语。
4、职责4.1质保部负责制订各种检验规程，并进行监视和测量。
4.2其他部门相配合。
5、工作程序5.1进货检验5.1.1 对于生产购进物资，供销部核对“送货单”，确认物料的品名、规格型号、数量等无误、包装无破损后，置于待检区，并填写“进货检验记录表”中相关内容，通知质保部。
5.1.2质保部根据“进货检验规程”对主要原材料、外构件进行检验和验证,经检验后，检验人员将检验情况和结果填入“进货检验记录表”，并作好状态标识。
5.1.3 主要原材料、外购/外协件应附材质证明书或检验结果表等质量合格证明文件。
检验人员应验证其是否合法、有效。
5.1.4未经检验或经检验和验证不合格的主要原材料、外购/外协件一律不准入库，并执行《不合格品控制程序》。
5.1.5仓库凭供方送货单及合格的检验报告单办理入库手续。
5.1.6本公司不允许做紧急放行。
5.1.7 采购产品的验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。
根据《采购物资分类明细表》中规定的物资重要程度，在相应的规程中规定不同的验证方式。
5.2 过程检验5.2.1对于有首检规定的工序，每班开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的前3件产品，经操作者自检合格后，由检验员根据相应的检验规程进行检验，并进行记录，如不合格应要求返工或重新生产，直至首检合格，检验员签字确认后才能批量生产。
5.2.2对于设置检验点的工序，加工后将产品放在待检区，检验员依据检验规程进行检验，填写“半成品检验记录”。
对合格者，经检验员确认后，方可转入下一道工序，对不合格者执行《不合格品控制程序》5.2.3互检下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方能继续加工，对不合格品执行《不合格品控制程序》5.2.4巡回监控生产过程中，专职检验员应对操作者的自检和互检进行监督，认真检查操作者的作业方法，使用的设备、工装、辅具等是否正确；根据需要进行抽检，并将结果及时反馈给操作者，发现的不合格执行《不合格控制品程序》。
IATF16949-2016产品监视和测量控制程序
IATF16949-2016产品监视和测量控制程序1.⽬的建⽴产品的监视和测量控制，对材料、外协件、半成品、成品的特性进⾏监视和测量，以确保未经检验或未经验证合格的材料、外协件、半成品、成品的⾮预期使⽤、流转和发货。
2.适⽤范围适⽤于产品的进货、过程及最终监视和测量控制。
3. 职责与权限3.1制造各部：3.1.1负责填写本部门监视与测量所需使⽤的表单。
3.1.2负责⽣产制造过程中产品的⾃检，并按检验结果对产品进⾏处置、⼊库等⼯作。
3.2 品质保证部：3.2.1负责外协/外购件、⽣产过程中⾸检的确认，巡检及车间转序抽检。
3.2.2授权检验员及有权放⾏产品交付顾客的⼈员，确保所有的监视和测量按要求完成。
3.2.3负责编制监视与测量QC使⽤的表单。
3.2.4电池外部认证。
3.3供应链管理部：3.3.1负责按要求及时提供供⽅、外协⽅的材质证明及监视和测量结果的相关证据。
3.4⼯艺设备部：3.4.1负责制定试产/量产控制计划、监视和测量所需的技术标准、规范、图样，并明确控制⽅法及制订相关的作业指导书；3.4.2负责编制监视与测量由制造部填写的表单。
3.4.3负责制造过程能⼒评估。
3.5⼩型/动⼒电池开发部：3.5.1负责样品和样件的控制计划的制定，样品制作过程中相关表格的编制并形成记录。
3.5.2⼩型电池开发部负责⼚内IT/LEV电芯各项性能的测试，并形成报告。
3.5.3动⼒电池开发部负责⼚内动⼒电芯/电池组各项性能的测试，并形成报告。
3.6相关部门：3.6.1负责本部门监事与测量使⽤的表单。
4．术语和定义⽆5、内容5.1事前控制：5.1.1⽣产作业准备：产品在投产时必须具备⼯艺⽂件、作业指导书等技术⽂件及产品相应的检验规范；制造部根据⽣产计划到仓库领取相应物料，并检查各项所需设备及检测⼯具是否良好。
5.1.2 所有参与产品制作的⼈员需培训合格后⽅可上岗（⽣产紧急时须使⽤试⽤期员⼯须进⾏充分和适宜的监督）；各部门应定期或不定期的向本部员⼯灌输质量意识。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足，同时对有关测量数据进行收集分析，实施质量改进。
2．范围本程序适用于公司采购产品、在制品和成品的监视和测量的控制。
3．职责3.1 品保部负责采购产品、过程产品、成品特性检验的控制，收集分析检验数据。
3.2 质检员负责签发检验报告，确认和记录产品有关不合格，验证处置措施实施效果，控制不合格品的再加工。
3.3品保部负责有关产品的记录的收集、保管、编目和按期归档，其中包括来自供应商的记录。
3.4 采购部、生产部配合质检员完成检验工作。
4．工作程序4.1 产品监视和测量的策划在对产品实施监视和测量前，由品保部对产品的监视和测量进行策划（即根据产品或过程的重要程度、顾客要求、供应商质量控制情况以及强制性标准和法律法规要求的检验来识别和确定监视和测量点的设置、抽样数量和频度、测控用文件、所需的设备和工具、人员的能力要求和验收准则等内容），策划结果应做出规定，形成检验标准。
4.2采购产品的验证4.2.1采购产品到货后，采购员通知品保部，有品保部实施采购产品验证。
4.2.2采购产品验收依据和办法a)品保部编制《检验规程》和《原料验收标准》，作为采购品的验收依据。
b)质检员根据检验标准对采购产品进行验证，并结合有关的质量证明做出是否合格的结论，填写“采购产品验证记录”。
c)验证合格后，质检员在“入库单”上签字，库管员登记台帐，办理入库手续，分公司财务部方可结帐。
验证不合格不予办理入库手续，由采购部门和供应商协调解决，至可满足要求后方可办理入库手续。
如无法满足要求须申请让步接收，由采购部门向品保部提出申请，经批准后方可入库。
让步接收产品入库时品保部须做好相应记录，并在生产过程中予以跟踪。
4.2.3如需到供应商货源处进行检验，由品保部安排合适的人员进行，事先应与供应商就验证的安排、方法达成协议，验证结果在“采购产品验证记录”中记录。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、目的为确保公司产品的质量符合规定的要求，对产品实现过程中的各个阶段进行有效的监视和测量，特制定本程序。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、半成品、成品以及外购、外协件的监视和测量控制。
三、职责1、质量部门负责制定产品监视和测量的计划和标准，并组织实施。
2、采购部门负责通知质量部门对外购、外协件进行检验。
3、生产部门负责在生产过程中对半成品进行自检和互检，并配合质量部门的抽检。
4、仓库部门负责对原材料、半成品和成品的入库、保管和发放进行管理，并协助质量部门进行检验。
四、工作程序（一）原材料的监视和测量1、采购部门在原材料到货后，应及时通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据相关标准和检验规范对原材料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
3、检验合格的原材料，质量部门出具检验报告，并通知仓库办理入库手续。
4、检验不合格的原材料，质量部门应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货或降级使用等。
（二）半成品的监视和测量1、生产部门在生产过程中，应按照工艺文件的要求对半成品进行自检和互检，确保半成品的质量符合要求。
2、质量部门检验员按照检验计划和检验规范对半成品进行抽检，抽检比例根据产品的重要性和生产的稳定性确定。
3、检验合格的半成品，检验员在检验记录上签字确认，生产部门方可转入下一道工序。
4、检验不合格的半成品，质量部门应及时通知生产部门进行隔离和标识，并按照不合格品控制程序进行处理。
（三）成品的监视和测量1、成品完工后，生产部门应填写成品检验申请单，通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据产品标准和检验规范对成品进行全面检验，包括外观、性能、包装等方面。
3、检验合格的成品，质量部门出具检验报告，并在产品上粘贴合格标识，仓库部门方可办理入库手续。
4、检验不合格的成品，质量部门应及时通知生产部门进行返工或报废处理，并按照不合格品控制程序进行处理。
（四）外购、外协件的监视和测量1、采购部门在外购、外协件到货后，应及时通知质量部门进行检验。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1 职责3.1 品质部来料检验组负责外购外协件及原材料的进货检验；品质部成品检验组负责成品的最终检验。
3.2 车间负责实施过程检验，品质部过程控制科负责监控。
3.3 人力资源部负责组织检验人员的培训和资格认可，品质部及车间配合。
3.4 仓储科负责仓储内各类物资的编号及外包装的核对，负责物料的标识及时性、完整、正确。
2 程序4.1 进货检验4.1.l 车间生产计划组将每天到货时间及数量通知采购部。
供应商送货到达后，相关仓库人员接收、核对并在“到货进仓验收单”中输入实收数量，同时通知品质部报检。
4.1.2 仓管员接收来料时，需进行以下验证:a) 产品是否有标识，外包装是否符合要求、完好。
b) 外观是否有明显的损坏；c) 物料的编号及标识是否正确；d) 当我方有要求时，检查供方的合格证明书(质保书)或检测报告是否完整，并收集传递到来料检验组。
e）环保产品还需验证该供应商是否已列入环保合格供应商名册中。
发现有任何缺陷，都应及时向采购部报告。
4.1.3 品质部接到“到货进仓验收单”后，按“先到-先检”的原则或根据生产需要，依据原材料、检验指导书对来料进行检验或验证。
有要求时，检验员应收集该批物料的出厂合格证明书(质保书)或检测报告，进行验证和保存。
4.1.4 检验完毕，检验员填写检验报告，判定合格的检验报告由品质部主管以上人员审批；判定为不合格的检验报告，检验员同时需填写“质量信息反馈单”，由品质部主管以上人员进行来料的不合格检验报告和“质量信息反馈单”审批。
4.1.5 仓储科仓管员负责对物料状态进行标识，填写物资标签交检验员盖章，仓管员负责确保标识与物料状态的一致性。
4.1.6 原材料检验，一般以外观、包装、色质、称重为主，可通过验证质保书来判定，必要时，可通过工艺试验进行验证。
对原材料质量有怀疑时,由品质部联系、委托国家认可的专业检测单位进行检验。
4.1.7进货检验不合格的处理按《不合格品控制程序》5.2条款执行。
过程和产品的监视及测量控制程序
过程和产品的监视及测量控制程序过程和产品的监视及测量控制程序是为了确保产品质量和过程稳定性而制定的一系列规范和流程。
该程序的目的是监视和测量生产过程中的关键参数，并对产品进行质量控制，以确保产品符合预期的质量要求。
一、监视过程1. 设定监视指标：根据产品的特性和质量要求，制定相应的监视指标，例如温度、压力、湿度等。
2. 确定监视频率：根据产品的特性和生产过程的稳定性，确定监视的频率。
对于稳定的过程，可以采用定期监视；对于变化较大的过程，可以采用实时监视。
3. 监视方法：选择适当的监视方法，例如使用传感器、仪器设备等进行监视。
确保监视方法准确可靠，能够及时反映过程的变化。
4. 监视记录：对每次监视结果进行记录，包括监视时间、监视数值、监视方法等。
记录应保存完整，以备后续分析和追溯。
5. 监视数据分析：对监视数据进行分析，判断过程的稳定性和产品的质量。
如果发现异常情况，应及时采取措施进行调整和改进。
二、测量控制1. 确定测量参数：根据产品的特性和质量要求，确定需要测量的参数，例如尺寸、重量、含量等。
2. 确定测量方法：选择适当的测量方法，例如使用测量仪器、设备等进行测量。
确保测量方法准确可靠，能够满足产品质量要求。
3. 确定测量频率：根据产品的特性和生产过程的稳定性，确定测量的频率。
对于稳定的过程，可以采用定期测量；对于变化较大的过程，可以采用实时测量。
4. 测量记录：对每次测量结果进行记录，包括测量时间、测量数值、测量方法等。
记录应保存完整，以备后续分析和追溯。
5. 测量数据分析：对测量数据进行分析，判断产品的质量是否符合要求。
如果发现异常情况，应及时采取措施进行调整和改进。
三、控制措施1. 过程控制：基于监视和测量结果，对生产过程进行控制。
根据过程的变化，及时调整操作参数，确保过程稳定性和产品质量。
2. 产品控制：基于测量结果，对产品进行控制。
如果产品不符合质量要求，应及时采取措施进行调整和改进，确保产品质量。
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产品的监视和测量程序序号版本修订日期条款修订内容修订者1 1.02002.7.15全文编写编写：目的：1.1.为坚持包括采购原材料、外协加工的零部件以及自制半成品的质量符合要求，并按时、按量的配合生产工作。
1.2.为了防止库存零件发生质量变异而导致成品质量不合格，以及为防止不合格零件流出厂外。
范畴：2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造出货时均适用本程序。
定义：无4.流程：4.1.进货流程分包商交货责任单位分包商有关讲明表单[检验记录][材料保证书]仓库收货仓库进货检验质保部《搬运、储存、包装、、防护和交付操纵程序》[进货检验流转单][进货检验指导书][进货检验记录报告]Y N 入库仓库《搬运、储存、包装、、防护和交付操纵程序》SQE质保部《不合格品操纵程序》[产品拒收及跟踪单]不合格品处理纠正措施首件检验生产制造部开机，操作职员、设备、模[首检单]具、作业条件、环境等更YSQE质保部《纠正与预防措施操纵程序》4.2.过程流程生产开始责任单位有关讲明生产制造部《生产治理程序》《过程操纵程序》表单N换时生产出的第一件产品Y自检生产制造部N巡检Y移至下一个工位或入库N N质保部生产制造部《搬运、储存、包装、防护仓库和交付操纵程序》[过程检验记录表][零部件不合格统计表]不合格品处理N质保部《不合格品操纵程序》纠正与预防措施生产制造部《纠正与预防措施操纵程序》否超过规定 质保部Y4.3.出货流程生产完毕责任单位生产制造部有关讲明《生产治理程序》表单《成品检验作业指导 [总成检验记录表]成品 检验入库出货通知 安排出货N不合格 处理质保部质保部仓库仓库书》 [零部件不合格统计表]《不合格品操纵程序》《搬运、储存、包装、 防护和交付操纵程 序》《搬运、储存、包装、 防护和交付操纵程 序》储存期限是[ 自检报告 ] 或客户 指定的表单出 货 检验Y出货N质保部仓库《搬运、储存、包装、 防护和交付操纵程 序》[5. 内容：5.1. 分包商交货5.1.1.分包商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带[检验记录]和[材料保证书]（格式由分包商自定）等有关检验记录及测试报告。
5.1.2.若交货批次的材料和前批相同时则[材料保证书]和性能测试报告能够不必提出。
5.2.仓库收货：分包商在“待检区域”卸货，由仓库治理员负责按照送货单]进行数量、规格的清点和确认无误后，填写[进货检验流转单]交由质保部进货检验员验收。
5.3. 进货检验5.3.1.进货检验员按照[进货检验指导书]规定的内容进行检验，所测量的数据记录在[进货检验记录报告]，并判定合格与否。
计数值的抽样打算，允收规范为零缺陷。
5.3.2.进货检验的验收可采纳下列一种或一种以上的方法：进货检验及测试判定。
第二或第三方实地审核结果。
提供材料/零件经第三方实验室测试认证报告。
分包商提供的质保书或相应的证明文件。
5.3.3.进货检验的抽检频率按照[抽样打算]实施，若抽样的样本数 N>5时，按规定的抽样数量检测，并选取 5 个具有代表性的测量值（该 5 个测量值须能涵盖最大值和最小值），记录在[进货检验记录报告]内，该计数值抽样打算的允收规范必须为零缺陷。
5.3.4.任何未经质保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。
5.3.5.图纸上明确有重要安全标识的产品，违禁检验合格和批准前禁止流入现场生产。
5.3.6.质保部判定合格后在[进货检验流转单]上签认，并按照《产品标识与可追溯性操纵程序》（TSP7.9）在货品标识卡上盖合格章作为入库依据。
5.3.7.因生产所需进料检验未验证合格先放行使用的产品，须在材料标识卡上盖[未验使用]章,以便今后发觉咨询题可进行追溯;检验员须在[进货检验记录报告]上盖红色[未验使用]章。
5.3.8.按照《进货免检规定》（WI-8.6-004）对部分材料/零部件可实施免检。
5.4.入库5.4.1.质保部将验收合格原材料或零部件的[进货检验流转单]交给仓库作为入库依据。
5.4.2.仓库治理员按照《搬运、储存、包装、防护和交付操纵程序》（T SP7.11）办理入库手续。
5.5.不合格品处理：进货检验员抽样中检测出一个不合格品即判定批量不合格，并通知采购部供应商质量工程师（以下简称SQE），由SQE通知分包商将不合格品领回，并按照《不合格品操纵程序》（TSP8.8）处理。
5.6.纠正措施：质保部判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施操纵程序》（TSP8.11）填写[咨询题报告及解决]（以下简称PRR）通知SQE，由SQE要求分包商提出改善措施，并进行跟踪确认。
5.7.进货质量统计分析：质保部将每月的[进货检验流转单]提交至SQE，由SQE统计进货检验不合格率，并填写[分包商质量统计表]，作为对分包商平常考核的依据。
5.8.生产开始：按照《生产治理程序》（TSP7.6）进行生产，并按照《过程操纵程序》（TSP7.5）进行过程操纵。
5.9.首末件检验（5.9.1.在开机、换模或原材料发生更换时，由操作工将自检合格的第一件产品随同[首检单]一起交给检验员检验，合格后方可正式生产，并将合格后的产品挂在旁边，作为自检和巡检的比对样件。
5.9.2.如果发觉不合格必须由操作工赶忙通知调模工重新调试，同时重新送检直到合格为止。
5.9.3.5.10.自检5.10.1.由操作工在过程中按照[生产操作规程] 中规定的内容进行自检。
5.10.2.如发觉不合格必须赶忙通知检验人员。
5.11. 巡回检验5.11.1.由过程检验员在过程中按照《过程检验指导书》的抽检频率、抽验数抽验并记录在[过程检验记录表]中，过程检验员若发觉过程不稳固或不合格时，须赶忙通知操作工停止生产，由操作工通知调模工，重新调模并重新首检。
5.12.移至下一个工位或进库：合格品按照《产品标识与可追溯性操纵程序》（TSP7.9）在产品包装上签贴合格标签，判定合格后方可下一个工位或入库。
5.13.不合格品的处理：在过程中发觉不合格品后，须将不合格品按照《产品标识与可追溯性操纵程序》（TSP7.9）标示并隔离，并按照《不合格品操纵程序》（TSP8.8）处理。
5.14.纠正与预防措施：按照《过程操纵程序》 TSP7.5）进行过程能力分析，若发觉产品质量不稳固或 Cpk 值小于 1.33 时，按照《纠正与预防措施操纵程序（QSP14.1）进行操作指导，过程操纵、设备调整、操作工技能、 检验设备等采取纠正措施。
5.15.记录储存：[过程检验记录表]由质保部储存，储存期限按照《质量与环境记录操纵程序》（TSP4.2）执行。
（[5.16.生产完毕：生产制造部按《生产治理程序》 TSP7.6）完成打算数量，并依《包装作业标准书》规定进行包装后送至成品 待检区]，若客户有 要求的包装方式时，则按照客户要求方式包装。
5.17.成品检验5.17.1.质保部成品检验员按《成品检验指导书》进行成品检验，并将检验结果记录于[总成质量统计表]上。
5.17.2.有关检验与测试是属于计数数据的，允收水准为零缺陷。
5.17.3.经检验判定合格时，成品检验员需在[入库单]上签认并按《产品标识与可追溯性操纵程序》（TSP7.9）贴合格标签,并在成品包装上贴放行单。
5.17.4.若对该批成品质量有疑咨询时，需进行该项咨询题点审批，经审核后确有不符合质量的要求时，即以不合格品标签标示,并进行全检。
5.17.5.经成品检验员判定不合格时,需用不合格品标签标示,并按照《不合格品操纵程序》（TSP8.8）处理。
5.18.入库：由仓库按照《搬运、储存、包装、防护和交付操纵程序》（TSP7.11）办理。
5.19.储存期限是否超过规定：5.19.1. 仓库按照[库存品储存期限表]（附件一）进行储存期限判定。
未超过储存期限规定，则能够直截了当出库。
已超过储存期限规定，须通知质保部进行重新检验。
5.20.出货检验5.20.1.质保部成品检验员接到仓库通知后，按照《成品检验指导书》进行再检验。
经再检验判定合格，在产品上贴出货合格标签，方可出货。
判定不合格时，则按照《不合格品操纵程序》处理。
5.20.2.如客户有要求，质保部可在接到销售的打算后，填写[自检报告]，随货交给客户。
[自检报告]的表格，如有客户规定则使用客户规定的表格，若无客户要求则使用本公司的表格。
5.21.出货：由仓库按《搬运、储存、包装、防护和交付操纵程序》TS（P7.11）办理出库手续。
6.有关附件：6.1.[进货检验流转单]（FM-8.6-P-001）。
6.2.[抽样打算]（FM-8.6-P-002）。
6.3.[进货检验记录报告]（FM-8.6-P-003）。
6.4.[分包商质量统计表]（FM-8.6-P-004）。
6.5.[首（末）检单]（FM-8.6-P-005）。
6.6.[自检报告]（FM-8.6-P-006。
6.7.[过程检验记录表]（FM-8.6-P-007）。
6.8.[总成检验记录表]（FM-8.6-P-008。
6.9.[零部件不合格统计表]（FM-8.6-P-009）。
7.参考文件：7.1.《产品标识与可追溯性操纵程序》（TSP7.9）7.2.《搬运、储存、包装、防护和交付操纵程序》（TSP7.11）7.3.《不合格品操纵程序》（TSP8.8）7.4.《纠正与预防措施操纵程序》（TSP8.11）7.5.过程操纵程序》（TSP7.5）7.6.《生产治理程序》（TSP7.6）。
7.7.《质量与环境记录操纵程序》（TSP4.2）。
附件一：储存品储存期限规定表序号1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18品名ABS002（NAT）ABS003（NAT）ABS/PC002（M.GREY）ABS/PC002（NAT）PVC035PP033（M.GREY）PP033（NAT）PP033（D.GREY）PU-FOAM ISOPU FOAM POLYOVINY1(D.GREY)VINY1(M.GREY)FOAM PADCR ABS002(BLACK)CR ABS003(M.GREY)胶水胶水稀释剂热溶胶零件号101-001101-002101-003101-004101-005101-006101-006101-007101-008101-009102-001102-002103-001104-002104-003105-001105-002105-003单位KGKGKGKGKGKGKGKGKGKGYARDYARD片KGKG加仑加仑磅储存期限二年二年二年二年二年二年二年二年二年二年二年二年二年二年二年二年二年二年再检期限一年一年一年一年一年一年一年一年一年一年一年一年一年一年一年一年一年一年备注。