PPAP-零部件过程流程图
生产零组件批准程序PPAP课件
仔细核对PPAP文件内容 ，确保没有遗漏或错误 。
定期对PPAP文件进行审 查和更新，以确保文件 质量符合要求。
加强与供应商的沟通与 合作，确保供应商提供 的PPAP文件符合要求。
PPAP常见问题解答集锦
Q
PPAP文件提交后发现错误怎么办？
A
如果PPAP文件提交后发现错误，应及时通知相关方，并 尽快进行修正和重新提交。
某机械制造企业通过数据分析发现生产过程中的瓶颈和问题 ，针对性地进行了工艺改进和管理优化，提高了生产效率和 产品质量。同时，加强了与客户的沟通，及时了解客户需求 和反馈，提高了客户满意度。
05
PPAP常见问题与解答
PPAP常见问题及解决方法
问题
PPAP文件提交不全或提交错误。
解决方法
确保提交完整的PPAP文件，包括所 有必要的图纸、规格表、检验报告 等，并仔细核对确保没有错误。
01
02
03
定期评审
按照预设的时间间隔对已 批准的PPAP进行定期评审 ，以确保持续满足要求。
不符合项整改
针对在评审或监控过程中 发现的不符合项，要求供 应商进行整改并验证整改 效果。
监控与改进
持续监控生产过程，收集 数据并进行分析，发现潜 在问题并及时采取改进措 施。
04
PPAP的持续改进
PPAP的持续改进目标
问题
PPAP文件提交延迟。
解决方法
制定合理的PPAP文件提交计划，并 确保按时完成提交，如有延误需及时 通知相关方。
问题
PPAP文件质量不符合要求。
解决方法
提高PPAP文件的质量，确保文件内 容清晰、准确、完整，符合相关标 准和规范。
PPAP常见问题的预防措施
【汽车研发】零部件APQP流程
SKO
项 目 组
A样机数 据发布
T试 FTF
A样机 点火
F试 OTS样件管控
B样机性 能确认
P试
B样机开 发总结
PPAP样件管控/PSW签署（1阶段）
LS PSW签署（2阶段）
CC冻结
专用件清单 技
术
中
BOM明细
FTF会 议纪要
试制 协议
心
关重
工装件图纸
手工件图纸（更改单）
特性
（更改单）
采 购
手工件选厂
供应商设备、工装、 模具清单（初始）
原材料&辅料清单（初始）
分供方清单（初始）
供应商工程问题清单
供应商零件开发计划
设计验证计划和报告
模具评审
第一次拜访
监察报告
OTS样件生产监察 OTS样件确认
已开启的质 量问题跟踪、
闭环
模具评 审报告
模具试 运行
全尺寸检 测报告
检查基准 书（样件）
ห้องสมุดไป่ตู้
检具认 可表
第二次拜访 试生产监察
零部件特殊 特性清单
产品设计资料 更改申请单
B样机开 发总结
PPAP样件管控/PSW签署（1阶段）
LS PSW签署（2阶段）
CC冻结
专用件清单 技
术
中
BOM明细
FTF会 议纪要
试制 协议
心
关重
工装件图纸
手工件图纸（更改单）
特性
（更改单）
采 购
手工件选厂
部
工装件 选厂
订单
锁定设 计数据 和图纸
样件鉴定
试生产订单
小批 鉴定
产能分 析报告
APQP开发流程图
APQP小组组 长
制造部/保障部
APQP小组 质管部
外协、
外购件
准备及
过
验收
程
设
No
计
和
过程设计验证
开
发
Yes
工装制 造
及验收
保障部
质管部
APQP小组组 长
APQP小组
制造部
保障/质管
质量记录/输出数据 《样件评审记录》 材质、毛坯、产品等各类检测报
告 发货记录
《 阶段数据清单》 《 阶段总结表》
认 回馈 、评 定、 纠正
No 产品评审 Yes
小批发运
No
第三阶段总结
Yes
No
产品性量认定
Yes
批量生产
制造部
质管部
质管部
APQP小组
APQP小组组 长
销售公司 APQP小组组
长 APQP小组组
长
质管部 项目组 质管部 项目组 APQP小组
APQP小组 APQP小组
过程质量记录
各类《检验试验记录》
质管部
计
验收
和
开
发
样件 制造过程设计
主设计师
项目组
质量记录/输出数据
《项目立项报告》
立项指令
《项目可行性初步分析表》
《项目评估表》
《新产品开发任务书》 《新产品开发合约》（必要时）
《APQP初始会议记录》
《新产品APQP进度计划》
《顾客要求、识别评审表》 《产品设计输入表》
《项目可行性研究报告》
《新产品试制计划》 《产品设计目标书》（含设计目 标，接收准则，可行性及质量目
《过程设计验证记录》 《过程设计输出数据清单》
APQP第二阶段
DFMEA表格说明
（6）关键日期： 填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不能超过计划开始生产的时间，比如
现在为第二阶段的样件FMEA,那么此FMEA的完成时间不能超过该样件开始生产的 时间。 （7）FMEA日期：编制此FMEA的日期
每一个于设计DFMEA列出的项目, 将在过程PFMEA的特殊过程管制中被列出.
注意符号的一致型：FMEA、控制计划、工艺文件、作业指导书、检验文件都必须
一致.
（15）频度(O) 指失效发生的可能性，可能发生的等级是一个值，评价方法1—10级，见下图 等级的判断方法： 1.过去服务取得资料和相关经验 2.零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变? 3.因目前的环境、设计要求、设备、工艺等是否能达到要求
正措施来降低RPN值。一般实务上, 较不注意RPN质的结果, 通常严重度数（S）较高 时, 就会特别注意。
（19）建议措施 建议采取的措施，其目的是为了降低S、O、D.
PPAP-过程流程图、PFMEA、控制计划的关系
根据过程流程图制定PFMEA，根据PFMEA制定控制计划
过程流程图
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
PFMEA
控制计划
4、DFMEA——设计阶段的潜在失效模式和后果分析 FMEA 分为设计DFMEA和过程PFMEA,设计阶段主要是对
零部件的材质性能的失效分析，过程阶段主要是产品在生产 过程的失效分析。
5、采购测料清单 6、采购新增物料清单
7、样件阶段总结表---阶段评价记录表
FMEA:潜在失效模式和后果分析
FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的 行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入 设计产品之前进行。
简化汽车零部件开发流程
OTS件交付（附自我认可试验报告） 性能认可或第三方认可试验（必要时 MB1确认 MB2确认 皮纹指令下达（适用时） 皮纹制作（适用时）
编制各类作业指导书、检验指导书 原材料及辅助材料消耗定额清单 初始工序能力研究计划 检具开发（专用检具） 检具设计及方案提交
皮纹样件提交（适用时） MB3确认（适用时） 整车道路试验结论 提交法规认证报告（3C、强检） 工程认可(ESO）
OTS交样
→
EP车 (工程样车）
→
MB1 （单件和量检具的匹配
→
PPV车 （工程、工艺验证样
→
MB2 （单件和整车系统匹配验
→
PP车 （预试生产样车）
→
MB3 （色彩/皮纹/颜色匹配验
→ （试生产车） →
SOP
P车
SOP
项目策划和准备
→
产品设计
↓
产品开发协议签订 APQP小组批准成立 材料及分供方清单 专用设备、工装清单（注明需新增 检具与试验设备清单（注明需新增 项目启动会(必要时）
内部产品与过程审核（提交 内审报告） PPAP预审核（必要时） PPAP零件及文件交付 物流包装方案的认可 PPAP试装及结论 PPAP审核 PPAP批准
检具方案确认（川汽控制的零件清单 检具供应商确定 检具制造 检具自我验收（测量报告） 检具预验收 原材料、外协件（模具）及工装/设 备的开发 新增设备&设施采购（适用时） 二级供应商开发 模夹具设计 模夹具制造（必要时详细计划-附表1 模夹具调试 分供方工装样件制造并提交 分供方审核（必要时） 包装物流器具开发 物流包装方案设计并提交 物流包装方案确认 包装和器具的设计与制造提交 包装和器具的验证与评审 量产用包装和器具的制造 人员的招聘和培训 制定人员需求计划和培训计划 人员的招聘和培训 新增量具&试验设备采购（适用时） 原材料、外协件（模夹具）下达开发
APQP的六个过程
• • • • • • •
认可首件外购/外协件 验收设备、工装、模具和检具 制造、检测与评审样件 反馈顾客意见，更改产品设计 确认设计 审核产品诞生过程 跟踪评审里程碑计划（期限、成本与质量）
原材料供应商开发
设计验证计划
样件控制计划
关键尺寸检测计划
DVP&R (样件)
首件零件认可 设备验收报告 工装和模具验收报告 检具验收报告 制作目视标准样件 和极限样件 样件评审 顾客送样匹配/确认 顾客模具批准报告 样件装车匹配报告 工程更改 问题清单与纠正措施 产品诞生过程审核 顾客样件批准报告 样件制造 关键尺寸报告
精益生产策划
潜在人机工程问题清单 重要环境因素清单 潜在危险问题清单 岗位能力矩阵图
批量装车匹配 批量装车匹配报告 顾客包装评估 问题清单/纠正措施
PPAP汇总和递交
顾客过程审核 问题清单/纠正措施 顾客批准书
财务控制计划 项目财务评审
生产控制计划(修)
过程指导书(修)
• • • • •
批量生产运行 产品审核 过程审核 展开顾客满意工程 PPAP状态的维持和持续改进
顾客批准书
批量生产控制计划 过程流程图 过程指导书 产品工艺流程卡 目视标准样件和极限样件 过程能力研究报告 MSA研究报告 工厂布局图
第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第五阶段 第六阶段
投标过程 产品设计和开发过程 制造过程设计和开发过程 产品设计验证与确认过程 过程设计验证和确认过程 批量生产启动过程
• • • • • • • • •
识别标书要求 分析竞争标杆 设想项目方案 评审项目可行性 编制报价文件包 提交标书 签订技术协议 组建项目小组 形成产品责任书
SOW 初始材料清单 初始过程流程图 项目进度计划表
3.零部件APQP过程之样件开发
在确认了样件制造的工艺和样件控制计划,可以开始进 行样件制造, 分供方的部件制造需要提前完成(特别是 对于分供方制造或采购周期较长的需要提前来计划). 制造数量的确定需要考虑到： 用户的需求，产品的合格率，供方DV实验的需要及 必要的少量库存(以应对突发事件) 样件制造时应按订单要求的设计状态(图号)进行, 如果 因设变造成新状态的零件无法按时交付，应立即与 PD及STA协商，必要时需要求更改订单中的设计状 态.
样件控制计划制定的步骤
供应商技术支持（STA）
样件控制计划制定的步骤
n 过程名称/操作说明 n 应与过程流程图中的一致 n 建议采用 动词 +对象的格式 如: 车削轴的外圆 n 生产设备 n 确定在工序中使用的机器设备 n 如果可能使用的机不少于一台, 则需标明机器编号
供应商技术支持（STA）
样件控制计划制定的步骤
过程设计和开发产品和过程确认批量生产策划反馈评定和纠正措施计划和确定项目产品设计和开发验证产品和过程确认过程设计和开发验证反馈评定和纠正措施产品apqp过程简图供应商技术支持sta计划与定义组建小组财务批准初始零件清单productassuranceplan项目管理跟踪矩阵表采购决定开发问题清单管理层支持顾客输入要求项目时间计划设计目标可靠性质量目标成本目标产能策划联系人清单产品质量时间计划产品设计和开发设计fmea初始产品及过程特性清单设计评审设计验证计划dvp设计验证apqp状态工装设备及量具样件控制计划制造系统分析计测量系统分析计划小组可样件制造包装规范图纸及技术规范过程fmea产品及过程特性清初始过程能力研究计划测量系统分析试生产控制计过程特性与产品特性的连接floorplanlayout特性矩阵表包装标准产品过程质量系统评管理评审产品与过程确认作业指导书试生产量产控质量计划签发及管理零件提交保证书pswpsw件交样功能检测报告fcr初始过程能力研究pv实验包装验证制造及服务设计反馈评审整改行动经验总结交付及服务过程设计和开发paprcpcc1pp顾客满意减少变异设计验证签发及报告设计并发布样件制造零件设计验证整车设计验证试生产过程评审投产验证apqp过程样件开发的项目节点供应商技术支持sta样件质量对整车项目的影响设计尺寸性能耐久外观等目标都是通过样件装成整车来进行验证设计的工艺性好坏及工艺能够达到的程度如外观是通过样件来确认的所以样件是否有符合设计ots样件是否有量产的代表性对于实现投产至关重要
PPAP生产件批准程序(流程图)
PPAP生产件批准程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的按顾客要求进行生产件的批准,以证明本公司能满足顾客所有要求。
对供方提出生产件批准要求，以验证其是否符合我公司要求。
2.0范围适用于顾客提出的生产件批准要求及对供方提出的生产件批准要求。
3.0术语和定义3.1 PPAP（Production Part Approval Process）:生产件批准程序。
3.2 生产件：是指在生产现场用正式生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数（如时间/压力/温度）以及制造所需的零部件。
3.3 PSW：零件提交的保证书。
4.0工作程序责任部门业务流程要点描述及记录工程部生产部物控部4.1 进行生产件批准的时机4.1.1 新的产品4.1.2 已经批准的零件或产品，使用了其它可选择的结构或材料。
4.1.3 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具等。
4.1.4 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产。
4.1.5异地生产（包括转移场地和附加场地）。
4.1.6 供方材料或服务的来源生产变化。
4.1.7 工装在停止批量生产达到或超过12个月以后，重新生产。
4.1.8 制造过程和方法发生了变化。
4.1.9 产品设计图样、规范或材料规范的改变使产品发提出PPAP申请生了变化。
工程部 销售部4.2 判定是否向顾客提交生产件批准及提交等级。
生产部工程部4.3 提交生产件批准的产品和文件。
4.3.1 一般样件数量为3～6件，顾客另有规定的则按顾客要求的数量。
4.3.2 零件提交保证书。
4.3.3 外观件批准报告（如果有）。
4.3.4 设计记录（图纸、技术规范）。
工程部 质管部否否4.3.5 工程更改文件。
4.3.6 DFMEA/PFMEA 。
4.3.7 尺寸检查报告。
4.3.8 材料检查报告。
4.3.9 产品性能检查报告。
4.3.10 过程流程图。
4.3.11 初始过程能力分析。
APQP流程图
第三 阶段 过程 设计 和开 发
国产零件 材料试样
材料
零件/产品检 具/QA机器 设计制造； 进行品质文
工装模具
GTC技术 GTC资材 GTC资材 GTC技术 GTC制造 GTC技术
检具/QA 机器验收
工装/模具/ 新设备验收
GTC-COP-Q08
阶段 GTC财务 GTC销售
CTC进出口
产品质量先期策划管理规定
MSA报告 GTC品证 初始过程能力研报告GTC技术 PPAP资料 CTC、GTC相关部门 生产确认试验 GTC技术(CTC研发) 包装评价报告书 GTC技术 量产控制计划 GTC制造 量产移行评审报告 GTC技术
试生产：MSA、SPC、CP、包装验证、作业指导书、记录、检验指导书 PPAP提交：PFMEA、MSA、SPC、CP、包装验证、作业指导书、记录、检验指导书等 （产品与过程）设计确认：组织部门（GTC技术部），参加成员（CTC设计领导/设计担当、
产品质量先期策划管理规定
主管部门 GTC销售 配合部门 主要书面记录 市场调研报告
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记录来源部门 GTC销售
CTC资材
GTC资材
CTC品证
GTC品证
市场调研 （国内）
第 一 阶 段
开发要求
相关要求
GTC销售 GTC销售 CTC研发 造 CTC资材 GTC品证 GTC人力 CTC财务 CTC研发
主要关联规定及程序： 《产品质量先期策划管理规定》 《设计管理规定》 《设计评审管理 程序书》
产品零件图纸设计 产能分析 试验计划分析 DFMEA 样件CP 工程规范制定 材料规范制定 进行PFMEA分析 工装模具计划 设备分析 工艺分析 产品特殊特性 产品包装分析 检具及QA机器分析 品质文件分析 CTC研发 GTC制造 CTC研发 GTC技术 CTC研发 GTC技术 CTC研发 CTC研发 GTC制造 GTC制造 GTC制造 GTC制造 CTC研发 GTC技术 GTC品证 GTC制造 GTC品证 产品零件图纸 CTC研发 产能分析结果报告 GTC制造 试验计划 CTC研发 DFMEA记录 CTC研发 样件CP（或QC表） GTC技术 工程规范 CTC研发 材料规范 CTC研发 零件采购计划书 CTC资材（GTC资材） 供应商清单 CTC资材（GTC资材） 产品特殊特性清单 CTC研发 设备模具计划 GTC制造 设计验证计划及记录 CTC研发 设计评审记录 CTC研发 小组可行性承诺 CTC研发
汽车行业五大工具之——PPAP PPT
等级4――提交保证书及顾客规定的其它要求； 等级5――保留在供应商制造场所，供评审用的保证书及全部的支持数据。
➢PPAP提交等级的确定
；
具体零部知供应商。
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
二、 PPAP 提交 内容
1、设计记录 2、工程变更文件 3、顾客工程批准 4、设计FMEA 5、过程流程图 6、过程FMEA 7、控制计划 8、测量系统分析 9、全尺寸测量结果 10、材料/性能试验结果 11、初始过程研究 12、合格实验室文件 13、外观批准报告 14、生产件样品 15、标准样品 16、检查辅具 17、顾客的特殊要求 18、零件提交保证书
是
STA签署临时 批准的PSW
PPAP要素文件包
三、PPAP批准
批准结果
完全批准
指产品或材料，包括所有零部件，满足顾客所有的工程 规范和要求。可以按顾客要求生产和交付产品。
临时批准
在有限的时间或数量下供货，且仅在以下情况： 已经明确了影响批准的不合格的根本原因 已经准备了一份顾客同意的临时批准计划
➢PPAP的提交与PSW批准流程
输入
供应商在批量生产 前，顾客的所有要 求已经识别，生产 准备活动已完成。
流程
供应商按时间节点陆续提交 PPAP资料和PSW
STA审核PPAP资料PSW
否 相关资料通过审核
供应商制定并 实施纠正措施
否
能否临否时批准
供应商制定并 实施纠正措施
输出
是
STA签署完全 批准的PSW
此图中连续8点据中心线的距离 大于1个标准差，测量系统已出 现问题。
请了解控制图8大 判异原则
➢PPAP提交要求
建议供应商事先以电子版本的形式提交PPAP文件，待STA主管工程师 确认合格后，再提交签字和盖有公章的纸质版本； PPAP文件必须满足顾客所有要求，如果不能满足其中的任何要求，必 须确定合适的纠正措施或作出说明，并得到STA主管工程师签字同意； PPAP文件格式按照顾客专用格式提交。如供应商表格可涵盖顾客专用 格式所有内容，可按供应商格式提交； 建议供应商提交PPAP文件一式两份，签字同意后供需双方各保留一份。
PPAP控制程序含流程图
文件制修订记录1.0目的：用来证明本公司已经正确理解了顾客品质设计记录和规范的所有要求，并在认可的实际生产过程中，具有持续满足顾客要求的潜在能力。
2.0范围：适用于本公司汽车产品的新产品、新材料及新过程、新模具时，在第一批产品送货前，须对制造过程进行评审并送客户批准。
3.0权责：3.1业务部负责接收顾客的生产件批准（PPAP）和向顾客提交PPAP文件、样件。
3.2研发部负责组织完成顾客的PPAP相关资料;负责提出供方生产件批准要求。
3.3品质部负责供方生产件的批准。
3.4采购部负责组织供方实施采购件PPAP要求。
3.5生产管理中心负责提供生产件样品，提供PPAP相关资料及数据。
4.0定义：4.1生产件：用于PPAP的产品是指生产现场使用正式的生产设备、工装、材料、环境、操作者和过程参数制造的零部件，该过程是1小时到一个班次的生产，且规定的生产数量为至少300 件连续生产的零部件。
5.0作业内容：5.1工作流程标准：5.2PPAP提交时机：5.2.1提交要求：以下情况下首批产品量产前必须提交PPAP批准，除非顾客负责产品批准部门放弃了该要求。
5.2.1.1一种新的产品或零件（如以前从未提供给指定顾客的一种特定的零件、材料或颜色）。
5.2.1.2对于以前提交零件的不符合进行纠正。
5.2.1.3 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的品质更改。
5.3 下列情况可以不通知顾客，但有责任跟踪变更或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件：5.3.1工装、模具或设备在同一生产区域内移动。
5.3.2同型号的工装、设备、检验治具更换。
5.3.3调整作业，但未变更制造流程。
PPAP生产件批准控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：确定我司是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。
2.0范围：本程序适用于有 PPAP 要求或提出其它特殊要求的客户生产认可，要求在第一批产品发运之前，对产品生产进行评审和批准。
3.定义：3.1生产件:在生产现场,使用正式生产工装、量具、材料、操作者、环境和过程参数制造的零件。
3.2批（产品批）：由在同样生产条件下生产的产品组成的单元。
3.3 PPAP：为Products Part Approval Process,以下简称PPAP,即生产件批准程序。
3.4 DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析。
3.5 PFMEA:过程潜在失效模式及后果分析。
4.0职责：4.1营销部：负责PPAP资料提交客户送审；当顾客没有批准要求或PPAP档放置在公司内待查时，代表顾客行使批准程序。
4.2生产部：负责生产件样品、标准样品所需实物及其相关数据提供；4.3研发部：负责PPAP作业规划、过程流程图、PFMEA、控制计划、零件提交证书、工程变更等数据的收集与提交。
4.4品保部：负责对材料、性能、尺寸等进行检验及报告提供；量测系统分析、制程能力分析、顾客工程核准(如有要求)等及其报告提供。
5.0作业内容及流程：5.1初始过程研究：在提交顾客或组织确定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能指数的水准是可接受的。
初始过程能力主要对以下两种质量指数进行研究 :1.Cpk-稳定过程的能力指数。
2.Ppk-性能指数。
过程稳定时，可计算Cpk；当过程存在已知的可判断的特殊原因，且输出满足规范要求时，应该使用Ppk。
初始过程能力研究接受准则：5.2PPAP的批准等级说明：当客户要求其产品制作 PPAP 及认可时，营销部应与客户协议后定出接受认可的等级，当客户未提出批准要求或没有指定认可等级时，APQP小组有权决定认可等级。
ppap流程
ppap流程PPAP流程。
PPAP（Production Part Approval Process）是指生产零部件批准流程，是一种用于评估和批准供应商生产零部件的标准化流程。
PPAP流程的目的是确保供应商能够提供符合客户要求的零部件，并且能够稳定地进行生产。
本文将介绍PPAP流程的具体步骤和要求。
1. 文件准备。
在进行PPAP之前，供应商需要准备一系列文件，包括但不限于，样品部件、设计文件、工艺流程、检验报告、控制计划、MSDS等。
这些文件需要符合客户的要求，并且需要进行内部审核确认，确保准确无误。
2. 样品提交。
供应商需要按照客户的要求，提交符合要求的样品部件。
这些样品需要在生产环境下进行生产，并且需要进行全面的检验和测试，确保其质量符合要求。
同时，供应商需要提供相关的检验报告和数据，以证明样品的合格性。
3. PPAP文件提交。
一旦样品部件通过检验，供应商需要准备PPAP文件，并提交给客户进行评审。
PPAP文件需要包括但不限于，样品部件的检验报告、控制计划、MSDS、样品部件的生产流程等。
这些文件需要符合客户的要求，并且需要进行内部审核确认，确保准确无误。
4. 客户评审。
客户会对供应商提交的PPAP文件进行评审，确保其符合要求。
客户可能会对样品部件进行再次检验和测试，以确认其质量符合要求。
同时，客户也会对PPAP文件进行审核，确保其中的信息完整准确。
5. 批准。
一旦客户确认供应商提交的样品部件和PPAP文件符合要求，客户会对其进行批准。
这意味着供应商可以开始进行正式的生产，并向客户提供符合要求的零部件。
6. 持续监控。
一旦批准，供应商需要对生产过程进行持续监控，确保生产的零部件质量稳定可靠。
同时，供应商需要定期向客户提交相关的质量数据和报告，以证明其生产的零部件质量符合要求。
总结。
PPAP流程是一种用于评估和批准供应商生产零部件的标准化流程，其目的是确保供应商能够提供符合客户要求的零部件，并且能够稳定地进行生产。
APQP第二阶段
（19）建议措施 建议采取的措施，其目的是为了降低S、O、D.
PPAP-过程流程图、PFMEA、控制计划的关系
根据过程流程图制定PFMEA，根据PFMEA制定控制计划
过程流程图
PFMEA
控制计划
每一个于设计DFMEA列出的项目, 将在过程PFMEA的特殊过程管制中被列出.
注意符号的一致型：FMEA、控制计划、工艺文件、作业指导书、检验文件都必须
一致.
（15）频度(O) 指失效发生的可能性，可能发生的等级是一个值，评价方法1—10级，见下图 等级的判断方法： 1.过去服务取得资料和相关经验 2.零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变? 3.因目前的环境、设计要求、设备、工艺等是否能达到要求
1、零部件产品图
2、过程流程图——样品 与初始阶段的过程流程图区别在于，初始阶段有型式实
验，初始阶段和样件阶段可以同时进行
3、DV\PV实验 产品样品制作完成后进行DV\PV实验，DV主要是产品
本身材质、性能的实验，PV主要是产品的生产过程实验， 具体的实验内容在长安的《仪表台板电线束总成等产品技 术规范》
DFMEA:评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件, 主要为材质性能等，根据以往的经验和教训对一些环节的分析以及采 取的相关 措施
ห้องสมุดไป่ตู้
DFMEA表格说明
（6）关键日期： 填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不能超过计划开始生产的时间，比如
现在为第二阶段的样件FMEA,那么此FMEA的完成时间不能超过该样件开始生产的 时间。 （7）FMEA日期：编制此FMEA的日期
PPAP生产性零组件核准程序
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初始制程能力研究(9)
–NOTE2:如果有要求，为了决定有效估计制程 能力，对散装物料，供货商应得到客户的同 意以使用适当的技术来做初始过程分析。
35
35
初始研究的允收标准
• 供货商对那些已出现稳定的制程须使用下 列的允收标准评估初始过程研究结果。
–Index value>1.67：该过程可满足顾客的要 求。批准后，开始生产并按照已批准的控制 计划进行。
• NOTE:供货商可以经由特定的安排，有些 测试可以由顾客的实验室执行。
• 所有下列十九项的项或记录并不完全适用 于每一个供货商对每一个顾客的零件号， 例如有些零件不需要外观要求，有些没有 颜色要求，为了能决定那些项目必须包含， 可以参考设计记录，例如零件图，相关的 工程文件或规格书，以及顾客负责产品认 可活动的人员。
• 如果供货商不能符合这些要求，可以和顾 客接触以决定适当的纠正措施。
11
11
• PPAP的检验和测试必须由合格的实验室 执行。当使用商业或独立实验室必须是经 认可的。当使用商业或独立实验室时，测 试结果必须有实验室的抬头或使用实验室 的格式。执行测试的实验室名字、测试日 期、以须测试使用的标准必须显示。对任 何的测试结果以空白来表示合格是不被接 受的。
–NOTE：如果经过共同性审查，可以接受过程 流程图使用系列或相近的产品 。
20
20
PFMEA(6)
• 供货商必须依照QS 9000第三版的要求提 出PFMEA
–NOTE:一个单独的设计或过程FMEA也许可以 应用到一个系列的产品或相似的产品或材料。 对散装物料可以见附录F的严重度、发生度、 难检度的评分系统以提供一个合适的风险因 素差异。
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APQP过程流程
xxxx 2018年10月3日
第一阶段：计划和确定项目
1.1成立多功能小组
（项目负责人）
1.2评审客户文件资料，确定可靠性目标 （CFT小组）
1.3编制产品质量保证计划
（CFT小组）
1.4初始材料清单
（研发部）
1.5关键重要特性初始明细表
（研发部）
1.6）
阶段的标志）(研发部/品保部)
第五阶段：批量生产阶段
5.1 制定产能提升计划（CFT小组） 5.2 固化批量生产用文件资料的确定（工艺流程图、作业
指导书、控制计划、检验计划等）（CFT小组） 5.3 编制批量件的产品审核计划和性能检测计划（品保部） 5.4 对二次供应商的零部件进行PPAP批准（采购部） 5.5 量产转移单(研发部) 5.6 稳定过程的制程能力分析(Cpk分析) (品保部) 5.7 项目总结（项目开发阶段结束的标志）（CFT小组）
1.7 项目风险评估
（CFT小组）
1.8项目进度表（满足要求是进入下一阶段的标志）（研发部）
第二阶段：手工样件阶段
2.1 手工样件文件及资料的评审（CFT小组） 2.2 手工装样件的生产策划（研发部） 2.3 手工样件的生产设计（研发部） 2.4 工程图纸、规范 （研发部） 2.5 特殊特性清单 （研发部） 2.6 设计失效模式分析DFMEA（研发部） 2.7 样件控制计划（研发部） 2.8 设计验证计划 (品保部) 2.9 量具、试验设备清单 （品保部） 2.10 新设备、工装和设施清单（研发部 生产部） 2.11 手工样件生产（研发部） 2.12 手工样件的检验、试验（品保部） 2.13 接受客户对文件资料的审查（CFT小组） 2.14 提交手工样件和检验报告（合格是进入下一阶段的标志）
PPAP(生产件批准)管理程序
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7.使用表单：
7.1《调机试模记录表》
7.2《PPAP文件汇总表》
7.3《零件提交保证书》
7.4《尺寸检验结果》
7.5《材料试验结果》
7.6《性能试验结果》
7.7《外观件批准报告》
7.8《工装样件认可报告》
7.9《生产件最终批准报告》
送交客户进行批准。
5.9生产件最终批准：
5.9.1本公司通过样品批准程序后，仍应确保往后量产结果仍能符合客户要求。
5.9.2经Titus批准前不得交货，批准结果区分下列3种情况：
a.核准：本公司零组件满足所有规格及要求，可以开始交货。
b.暂时性核准：在限定时间内或数量基准下同意本公司配合生产需求进行交货
等级5——在供应商制造厂备有保证书、工装样件和完整的支持数据以供评审
5．4零件提交保证书：
5．4．1全部要求符合则填入保证书内。
5．4．2当确认全部要求均符合而且所有要求的文件或样品均已备妥，则质量部主管应于保证书签名。
5．4．3工程变更：视工程变更程度，按客户要求重新提出生产件批准申请。
5.5尺寸检验：
c退件：正式量产前应重新送件申请批准。
文件编号
QP-34
版本
V01
文件名称
File Name
PPAP（生产件批准）管理程序
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作业流程图
控制部门
说明事项
技术部、采购
向供应商采购新模具或要求供应商打样时。
供应商、采购
供应商提交PPAP资料，Titus采购接收。
质量经理、管理代表
质量部、生产部
1.质量部提供样品尺寸量测结果、外观检查结果、功能性测试结果。