钢管内防腐,设计规范
钢质管道内壁腐蚀与防腐层
管道内壁腐蚀与介质的化学性质、温度、压力、流速有关，介质中所含的酸、碱、盐和其它化学物质与管道内壁发生化学和电化学反应，直接腐蚀管道。
化工厂、炼油厂、油田污水中所含的油和溶剂会使内涂层溶胀、溶解，使其降低防腐性能。
介质的流速和固体颗粒的磨损会加速涂层的破坏，介质温度升高会增加介质的腐蚀性，而且使内涂层变软，降低机械强度，失去粘结力，降低电性能，加速涂层老化。
所以要根据介质的上述性质、状态，设计选择涂层的材料、涂层结构和涂层厚度。
为了更合理更经济的选择涂层，输水管道应分为输送常温普通水和输送油田、炼厂的含油、含化学添加剂、含酸碱盐而且带有一定温度的工业污水两类，对后者的防腐层需要提高等级并有某些特殊要求。
1.1常温普通水管道内防腐层本节钢质输水管道输送的是饮用水、江河水、海水、湖水和生活污水，温度为常温，流速处于层流速状态。
1.1.2 内腐蚀等级根据上述输送介质的化学性质和物理状态，内腐蚀等级可分为弱腐蚀、中等腐蚀和强腐蚀三个等级，见表4-1。
表 4-1 腐蚀环境和防腐层等级1.1.3 内防腐层要求管道内防腐层有两个功能，一是防腐，二是减阻。
管道内防腐层的要求与外防腐层基本相同，见本书第三章3.1.3节，包括：电性能、机械性能、稳定性、抗微生物破坏性能、施工工艺性能、经济指标和低碳、节能环保要求。
因管内有流动的液体，液体中含固体颗粒，管内衬层要抵抗固体颗粒的磨蚀，要有一定的耐磨性能，其测试方法包括国标GB/T 1768-1979《漆膜耐磨性测定法.》和国际标准ASTM D969-93《路标漆渗色程度的实验室试验方法》。
内衬层要有减阻作用，随着表面粗糙度的降低，摩擦系数也相应地减小，摩擦系数降低的比率随着雷诺数的增加及管径的减小而增加。
管径对减小摩擦系数的影响，随着雷诺数的增高而有所减少。
当雷诺数在105～107时，摩擦系数的变化最大。
内表面粗糙度为4.5μm的工业管道内涂后可提高液态介质输送能力22%，输气管道则是24%，在相同输量下液体压降低将减少33%，或者可缩小管径8%。
管道工程钢管除锈、防腐方法
管道工程钢管除锈、防腐方法1除锈根据规范，要求对管道采用人工或喷沙除锈，用砂纸、纱布完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积，在任何100×100mm面积上不得超过5%，即表面处理质量达到《涂装前钢材表面处理规范》所规定的Sa2.5级标准。
2防腐除锈后的管子，必须立即进入防腐施工，不得受潮，最好在白天进行。
防腐用原料：1)埋地钢管外壁防腐喷涂APP863防腐涂料，两底两布四面。
2)所有钢管及金属构件内壁喷涂APP864快干，管道防腐涂料两底两面。
涂料的配制：整桶漆在使用前，必须充分搅拌。
使整桶漆混合均匀。
底漆和面漆必须按厂家规定的比例配制。
应先倒底漆或面漆，后缓慢加入固化剂，边加边搅拌均匀。
稀释剂的加入重量不得超过涂料总重的5％。
配好的熟料需熟化30min后方可使用。
涂刷底漆：钢管表面处理合格后应尽快涂底漆，要求涂刷均匀，不得漏刷，每个管子两端各留裸管150mm左右，以便焊接。
涂面漆和缠玻璃丝布：底漆表干或打腻子后，即可涂面漆。
涂刷要均匀，不得漏涂。
涂刷两道底漆后，可缠玻璃丝布，玻璃丝布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓包。
压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。
玻璃丝布缠绕两遍后即涂第一道面漆，要求漆量饱满，玻璃丝布所有网眼应灌满涂料。
以此顺延喷涂四道面漆。
防腐层的质量检查：①外观：对涂敷过的管子要逐根检查。
要求防腐层表面平整，无皱折和鼓包，玻璃丝布网眼为面漆所涵满。
②厚度：用防腐层测厚仪进行检测，外防腐≥0.6mm，内防腐≥0.3mm。
每20根管抽查1根。
每根测三个相隔一定距离的截面，每截面测上、下、左、右四点，如最薄点低于规定厚度，则为不合格，再抽查2根，其中l根仍不合格时，全部不合格。
③针孔：用5000V电火花检漏仪检测，以不打火花为合格。
每20根抽查l 根。
④粘附力：防腐层固化后（一般需7天），用小刀割开长形切口，用力撕切口处的防腐层，以不易撕开及破坏处管面仍为漆膜所覆盖而不露铁为合格，每20根管抽查l根。
钢制管道防腐施工方案设计
钢制管道防腐施工方案设计1. 引言钢制管道广泛应用于工业领域，具有强度高、耐压能力强等优点。
然而，由于环境因素和介质作用，钢制管道容易受到腐蚀影响，影响其使用寿命和安全性。
因此，钢制管道的防腐施工方案设计至关重要，本文将介绍一种有效的钢制管道防腐施工方案。
2. 防腐材料选择在选择防腐材料时，需要考虑管道的环境条件、介质性质和操作温度等因素。
常见的防腐材料包括热浸镀锌、涂覆型防腐漆、环氧陶瓷、聚乙烯防腐套管等。
根据具体情况，选择适合的防腐材料进行管道防腐施工。
2.1 热浸镀锌热浸镀锌是将钢管浸入熔融的锌液中，通过化学反应，在钢管表面形成一层锌饰面的防腐方式。
热浸镀锌能够有效抵御大气腐蚀，但对于一些特殊介质腐蚀能力较强的情况下，热浸镀锌的效果就不好。
2.2 涂覆型防腐漆涂覆型防腐漆是指将防腐漆涂覆在钢管表面的一种防腐方式。
根据介质的不同，可选择不同的防腐漆。
在涂覆型防腐漆中，环氧防腐漆是应用较广泛的一种。
环氧防腐漆具有良好的附着力和耐腐蚀性能。
2.3 环氧陶瓷环氧陶瓷是指将陶瓷涂覆在钢管表面的一种防腐方式。
环氧陶瓷具有很高的耐腐蚀性能和机械强度，可用于抵御各种介质的侵蚀。
2.4 聚乙烯防腐套管聚乙烯防腐套管是一种将聚乙烯塑料套在钢管外表面的防腐方式。
聚乙烯防腐套管具有良好的电气绝缘性能和耐化学腐蚀性能，适用于各种环境条件。
3. 施工工艺钢制管道防腐施工工艺是保证防腐效果的重要环节。
以下是一种常见的钢制管道防腐施工工艺。
3.1 表面处理在进行防腐施工之前，首先需要对钢管进行表面处理。
表面处理的目的是去除钢管表面的污垢、锈蚀等杂质，以便防腐材料能够充分附着在钢管表面。
3.2 底涂底涂是指在防腐材料施工之前，首先对钢管进行底层涂装。
底涂的目的是提高防腐涂层的附着力和耐腐蚀性能。
3.3 防腐涂装施工根据选择的防腐材料，进行相应的防腐涂装施工。
在进行防腐涂装前，需要对防腐涂料进行搅拌和稀释，确保涂料的质量和粘度。
无缝钢管防腐技术要求
钢管防腐技术要求一、管道防腐钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆；内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆1、管道除锈涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。
采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。
2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。
底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。
3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。
4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。
面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。
玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。
5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。
6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400µm。
7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300µm。
8、外防腐施工完毕后按设计要求或«给水排水管道工程施工及验收规范»中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。
9、二、管道防腐检测1、涂层检查与验收：①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
②涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮，起泡，流挂，漏涂等缺陷。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
镀锌钢管防腐规范
镀锌钢管防腐规范镀锌钢管防腐规范镀锌钢管是一种常用的金属材料，主要用于输送液体或气体，并具有防腐蚀功能。
为了保证镀锌钢管的防腐性能，需要遵循一定的防腐规范。
下面是关于镀锌钢管防腐规范的详细内容。
1. 材料选择首先要选择符合国家标准的镀锌钢管材料。
镀锌钢管应采用无缝钢管、焊接钢管或螺旋焊接钢管等。
钢管应符合国家相关标准的要求，具有一定的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 表面处理镀锌钢管在进行防腐处理之前，需要先进行表面处理。
表面处理的主要目的是除去钢管表面的锈垢、油污等杂质。
常见的表面处理方式包括喷砂、喷丸、化学去油等。
表面处理后，钢管表面应平整，无杂质。
3. 防腐涂层在表面处理后，需要对镀锌钢管进行防腐涂层处理。
防腐涂层应选择符合国家标准的涂料，并按照涂料厂家的要求进行施工。
涂层应均匀、牢固，且能够有效防止钢管的腐蚀。
涂层的厚度应符合相应的规范要求。
4. 焊缝处理镀锌钢管在进行焊接之后，焊缝部位需要进行特殊处理。
焊缝应先进行机械除锈，然后进行防腐涂层处理。
涂层的厚度应符合规范要求。
对于暴露部位的焊缝，还需进行封闭处理，以免水分侵入，导致腐蚀。
5. 定期检查镀锌钢管在使用过程中，需要定期进行检查和维护。
对于外部涂层，应定期检查涂层的完整性和附着力，并及时修补或更换受损的涂层。
对于内部涂层，应定期清洗和保养，以确保涂层的效果。
同时，还需要定期检查焊缝部位的防腐涂层，及时修补或更换。
6. 注意事项在镀锌钢管的使用过程中，还需要注意以下几点：（1）避免使用碱性钢丝刷清洗镀锌表面，以免破坏涂层。
（2）避免在酸性环境中使用镀锌钢管。
（3）避免使用高温涂层，以免破坏涂层的防腐效果。
（4）注意防止钢管表面的机械划伤，并及时修补。
（5）注意防止钢管的浸泡、滴漏等现象，特别是在有潮湿环境的情况下。
总结：以上是关于镀锌钢管防腐规范的详细内容，其中包括材料选择、表面处理、防腐涂层、焊缝处理、定期检查和注意事项等方面的要求。
遵循这些规范将能够保证镀锌钢管的防腐性能，延长其使用寿命，并确保其在工程建设中的安全运行。
钢管的防腐施工方案
钢管的防腐施工方案1防腐工艺流程2防腐工艺(1)进厂的涂装材料应按我厂的质量体系文件进行检验，其质量应符合标书和有关的国家标准，采用国内一流企业的产品。
(2)钢管制作完成并检测合格后，将其吊运至防腐车间的喷丸防腐区，检查钢管内外表面受污情况。
(3)喷射处理之前，先进行脱脂净化处理，再采用喷射方法进行表面处理，为增强涂膜的附着力，要求采用棱角状钢丸。
(4)用喷丸机对钢管内外壁进行喷丸除锈施工。
表面清洁度等级应不底于Sa21∕2级，表面粗糙度RZ应在60-IooUnl范围内，钢管外壁表面除锈等级应达到Sal级。
对每一工件应按施工记录表作好记录。
(5)钢管表面预处理喷射用的压缩空气设备应设置油水分离器，以保证喷射用的铁砂干燥、洁净、无尘。
当钢材表面温度低于露点以上3℃、环境相对湿度高于85%,严禁进行表面预处理。
(6)钢管表面预处理合格后，使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物，然后复测其清洁度和粗糙度，合格后在上、下管口200毫米范围内涂刷一道不影响焊接性能的车间底漆。
(7)用挡板将不需要喷涂油漆的部位盖住，然后开始进行钢管的涂漆施工。
(8)涂漆施工用高压无气喷涂机进行，涂料的配制、喷涂层数、层厚、层间喷涂时间间隔应按涂料的使用说明书进行施工。
(9)表面预处理、喷漆施工时严格在规范规定的环境条件下施工。
(10)每层涂装前应对上一层涂层进行外观进行检查。
涂装后进行外观检查,表面应光滑、颜色一致、无流挂、皱皮、针孔、裂纹、鼓泡等缺陷。
涂层厚度、致密性、粘附力应用专门仪器进行检测。
(11)涂层缺陷部位的补涂应将原表面打毛且周边打磨成45°斜面、清理干净后按正常喷涂工艺进行补涂施工。
(12)钢管内壁喷涂施工完成后，采用水泥浆喷涂器进行钢管外壁苛性钠水泥浆的喷涂，水泥浆的喷涂应力求稠度适中，厚度均匀，干膜不起粉状。
镀锌钢管防腐规范
镀锌钢管防腐规范为了保护镀锌钢管的防腐性能，延长其使用寿命，必须对其进行符合规范的防腐处理。
下面是一份镀锌钢管防腐的规范，详细说明了从准备工作到防腐处理的步骤及技术要求。
一、准备工作1. 确定施工计划，包括工程的施工期限、材料要求等。
2. 确保施工现场的安全，配备必要的安全设备。
3. 检查镀锌钢管的表面是否平整、完好无损，无油、污物等杂质。
二、原材料准备1. 选用符合国家标准的涂料，确保质量可靠。
2. 购买符合要求的防腐材料，如底漆、面漆等。
三、施工准备1. 进行涂料搅拌，确保涂料的均匀性。
2. 准备喷涂设备，进行试喷，调整喷嘴、压力等参数。
四、防腐处理步骤1. 表面处理：将镀锌钢管表面的油污、尘土等杂质清洗干净，可采用溶剂清洗、机械砂轮打磨等方法。
2. 底涂施工：将底漆按照规定的稀释比例稀释后，使用喷涂设备均匀涂刷在镀锌钢管表面，确保底涂厚度符合要求。
3. 中涂施工：在底涂干燥后，将中涂刷在镀锌钢管表面，中涂厚度应达到规定要求，确保涂层的附着力和防腐性能。
4. 面涂施工：在中涂干燥后，将面漆均匀涂刷在镀锌钢管表面，确保涂层的厚度和颜色均匀一致。
五、质量检验1. 对施工好的镀锌钢管进行质量检验，包括检查涂层的厚度、附着力、颜色等。
2. 检查涂层的缺陷，如气泡、麻点等。
六、防腐材料的储存1. 防腐材料应储存在干燥、阴凉的地方，避免阳光直射和雨淋。
2. 防腐材料容器应密封，以防止涂料失去活性。
3. 防腐材料储存时应按照标签上的保质期进行使用，过期的材料应淘汰。
七、安全工作1. 在施工过程中，操作人员要佩戴防护口罩、手套等个人防护用具，防止涂料对身体的伤害。
2. 施工现场应配备消防器材，确保安全。
总结：以上是一份关于镀锌钢管防腐的规范，详细说明了从准备工作到防腐处理的步骤及技术要求。
在施工中，必须严格按照该规范进行操作，以确保镀锌钢管的防腐性能。
钢管防腐施工工艺
钢管防腐施工工艺
管道防腐技术要求及检测是保证管道使用寿命和安全性的重要措施。
本工程中，所有钢管和钢制配件的防腐涂料采用无毒环氧富锌漆和环氧煤沥青。
在内防腐方面，涂刷底漆时要均匀涂刷，不得漏涂。
底漆表干后即可涂刷面漆。
涂刷后的管道或钢涂件对遗漏、空鼓、褶皱、划伤处应进行修补。
在管沟内进行管接口防腐涂刷时，必须清除防腐部位的泥土、水迹，回填土时应注意避免损伤外防腐层。
施工时要采用人工通风设备，避免在雨、雪、雾天进行露天施工。
在施工质量及检验标准方面，防腐管应逐根检查，其表面应平整，呈现光亮的漆膜，涂层均匀，无褶皱、空鼓和凝块，防腐层的玻璃纤维布网眼应灌满面漆。
每20根管道中抽查1根，用电脑膜层测厚仪进行检测，在每根管道两端和中间共测3个截面，最薄点的厚度应符合防腐等级要求。
漆膜击穿强度检查时，应用直流电火花检测逐根检查，无打火花现象。
在管道防腐施工工艺方面，管道的预处理采用手工和电动工具除锈，清除防腐件表面的油污、尘土、焊渣、氧化皮及疏松的锈蚀物，表面应保持干燥、无水迹，并具有金属光泽。
施涂时，内防腐采用无毒环氧富锌漆涂料二底二面，外防腐采用环氧煤沥青四油三布。
防腐涂料的补口及补伤处的涂层结构及所用材料应与管体涂层相同。
补口工作应在对口焊接后，管道表面温度冷却至50°C以下进行。
补口处和露铁的补伤处应进行预处理，补口处应对管端阶梯形接茬处的表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛。
施工方法按上述要求进行，补口涂层与管体涂层的连接不应小于100mm。
钢管、铸铁管防腐方法
1-《室外给水设计规范》（GB50013-2006）P36
金属管道应考虑防腐措施。
金属管道内防腐宜采用水泥砂浆衬里。
金属管道外防腐宜采用环氧煤沥青、粘胶带等涂料。
金属管道敷设在腐蚀性土中以及电气化铁路附近或其他有杂质电流存在的地区时，为防止发生电化学腐蚀，应采取阴极保护措施（外加电流阴极保护或牺牲阳极）。
2-给水排水管网系统P282-P286
泵房金属管道防腐：
外防腐：明装钢管及钢配件，设备和容器外壁刷一道防锈漆，再刷面漆一道。
暗装钢管及钢配件外壁刷两道防锈漆；埋地钢管及钢配件外壁刷冷底子油、沥青玛蹄脂，牛皮纸；如遇腐蚀性地下水时，按特加强防腐层施工；即冷底子油.沥青玛蹄脂.防水卷材、沥青玛蹄脂两道，牛皮纸。
水池内钢管及钢配件外壁防腐采用GZ-2型高分子涂料：一层底漆，两层玻璃丝布，一层底漆，两层面漆（黑色）。
内防腐：水泵吸水钢管防腐采用GZ-2型高分子涂料（给水管专用）：内壁除锈后，涂两层底漆，两层面漆（灰色）。
室外厂区小区钢管内防腐：DN100（包括DN100）管径以上钢管内壁除锈后，在内壁涂3mm厚水泥砂浆做衬里。
水泥砂浆用M50硅酸盐水泥和石英砂，按水泥：砂：水=1:1:的比例混合而成。
在涂刷底漆前，应清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物。
涂刷油漆厚度应均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂现象。
无缝钢管内外防腐处理方法
无缝钢管内外防腐处理方法无缝钢管内外防腐处理方法是为了保护管道系统不被腐蚀，延长其使用寿命，以及保证管道输送的安全性。
以下是无缝钢管内外防腐处理的整体流程和详细描述。
一、内部防腐处理内部防腐处理的主要目的是预防管道内部被腐蚀，通常采用以下两种方式进行处理。
1.涂层处理涂层内部防腐处理是指在管道内部涂上一层防锈涂料或涂上一层塑料衬里。
这种处理方法适用于输送用于输送干燥，清洁，不易腐蚀的介质。
涂层内部防腐处理的流程如下：（1）清洁：清洗管道内部，将油污，杂物和锈层等清除。
（2）表面处理：将管道内部打磨平滑，使其表面无毛刺和锈斑。
分别使用砂纸和钢丝刷进行打磨和清理。
（3）底漆涂刷：在管道内部涂上底漆，进行初步的防锈处理。
（4）面漆涂刷：在管道内部涂上面漆，起到美化、防腐和保护管道的作用。
（5）检查：对已处理好的管道进行检查和测试，确保涂层质量和防腐效果。
2.化学处理化学处理内部防腐处理是指在管道内部注入防腐剂或腐蚀抑制剂进行处理。
这种处理方法适用于输送腐蚀性介质的管道。
化学处理内部防腐处理的流程如下：（1）清洁：清洗管道内部，将油污，杂物和锈层等清除。
（2）注入防腐剂：根据介质的性质，选择合适的防腐剂或腐蚀抑制剂，通过压力将其注入管道内部。
（3）滚动加热：通过加热管道，促进防腐剂的扩散和渗透，增强防腐效果。
（4）检查：对已处理好的管道进行检查和测试，确保化学处理的效果。
二、外部防腐处理外部防腐处理的主要目的是预防管道外部被腐蚀，通常采用以下三种方式进行处理。
1.涂层处理涂层外部防腐处理是指在管道外部涂上一层防锈涂料或涂上一层塑料衬里。
这种处理方法适用于地下和水下的管道，可以起到很好的防腐效果。
涂层外部防腐处理的流程如下：（1）清洁：清洗管道外部，将泥土、杂物等物质清洗干净。
采用高压清洗机器，将管道表面清洗干净。
（2）表面处理：将管道外表面打磨平滑，去掉毛刺和锈斑。
用喷砂处理机进行表面处理。
（3）底漆涂刷：在管道外表面涂上底漆，进行初步的防腐处理。
3PE防腐钢管规范
3PE防腐钢管3pe防腐钢管是管道（钢管）在不同的工作环境中使用，为减缓或防止管道在外介质的化学、电化学作用下或由微生物的代谢活动而被侵蚀和变质在其外壁上涂2层或3层聚乙烯（3PE）以达到管道防腐，3pe防腐管使用寿命延长3-5倍。
3PE防腐钢管聚乙烯三层结构防护层又称三层PE(3PE)，是近几年从国外引进的先进的防腐技术。
它的全称为熔结环氧/挤塑聚乙烯结构防护层，结构由以下三层组成：底层为熔结环氧(≥80μm);中间层为胶粘剂(170—250μm);面层为挤塑聚乙烯(约2mm)。
防护层总厚度约1.8-3.7mm。
在三层结构中，熔结环氧粉末涂层的主要作用是：形成连续的涂膜，与钢管表面直接粘结，具有很好的耐化学腐蚀性和抗阴极剥离性能；与中间层胶粘剂的活性基团反应形成化学粘结，保证整体防腐层在较高温度下具有良好的粘结性。
中间层通常为共聚物粘结剂，其主要成分是聚烯烃，目前广泛采用的是乙烯基共聚物胶粘剂。
共聚物胶粘剂的极性部分官能团与熔结环氧粉末涂层的环氧基团可以反应生成氢键或化学键，使中间层与底层形成良好的粘结；而非极性的乙烯部分与面层聚乙烯具有很好的亲合作用，所以中间层与面层也具有很好的粘结性能。
聚乙烯面层的主要作用是起机械保护与防腐作用，与传统的二层结构聚乙烯防腐层具有同样的作用。
3PE防腐钢管管道结构：第一层环氧粉末（FBE＞100um），第二层胶粘剂（共聚胶）170～250um,第三层聚乙烯（PE）2.5～3.7mm。
这三种材料紧密融合在一起，并与钢管牢固结合形成优良的防腐层。
2PE防腐钢管管道：管道二层PE防腐结构,第一层胶粘剂（AD）,第二层聚乙烯（PE）,二种材料融为一体,各层厚度同三层PE相同.厚度：1.7-2.5管径范围Φ60～Φ1420执行标准：SY/T0413-2002优点：1、3pe防腐钢管管道具有极高的密封性,长期运行可大大的节约能源，减少成本，保护环境。
2、很强的耐腐蚀能力，施工方简有速，使用寿命可达30-50年。
钢管防腐规范
钢管防腐规范钢管防腐规范是为了保护钢管免受腐蚀的准则和要求。
腐蚀是一种常见的现象，会导致钢管的寿命缩短，降低其性能和安全性。
钢管防腐规范的目标是确保钢管在使用过程中，能够有效地抵御各种腐蚀形式，从而延长其使用寿命。
下面是钢管防腐规范的一些主要内容。
1. 钢管表面处理：在进行防腐处理之前，首先需要对钢管的表面进行处理，以去除表面的腐蚀物和污垢。
常用的表面处理方法包括喷砂、喷丸和酸洗等。
表面处理的质量应达到相关标准的要求，以确保涂层能够牢固地附着在钢管表面上。
2. 防腐涂层选择：根据钢管的用途和工作环境，选择适合的防腐涂层。
常用的防腐涂层包括油漆、涂塑和喷涂等。
在选择涂层时，应考虑涂层的附着力、耐候性和耐化学腐蚀性等特性。
3. 防腐涂层施工：涂层的施工应符合相关的规范和要求。
在施工过程中，应确保涂层的均匀性和连续性，防止涂层存在缺陷和空隙。
同时，应注意施工现场的环境条件，避免灰尘、湿气和温度等因素对涂层质量的影响。
4. 防腐涂层检验：涂层施工完成后，应进行相应的检验和测试，以确保涂层的质量符合要求。
常用的检验方法包括涂层厚度测量、粘度测试和附着力测试等。
5. 防腐涂层维护：钢管在使用过程中，应定期进行防腐涂层的维护和修复，以保持其防腐性能。
维护措施包括清洗、修补和重新涂层等，应根据实际情况进行。
6. 技术要求和标准：钢管防腐规范应参考相关的技术要求和标准。
例如，国家标准GB/T 23257《金属制管用涂覆剂腐蚀试验方法》和GB/T 21063《金属家具用涂料物理测试》等。
综上所述，钢管防腐规范是保护钢管免受腐蚀的重要措施。
只有遵循规范的要求，才能确保钢管在使用过程中具备良好的防腐性能，延长其使用寿命。
因此，钢管生产和使用单位应加强对钢管防腐规范的学习和宣传，提高防腐意识，减少腐蚀对钢管的影响。
钢管防腐验收规范
4．3钢管道内外防腐
4．3．1 钢管道水泥砂浆内防腐层施工前应符合下列规定：
4．3．1．1 管道内壁的浮锈氧化铁皮焊渣油污等应彻底清除干净焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3。
4．3．1．2 先下管后作防腐层的管道应在水压试验土方回填，验收合格且管道变形基本稳定后进行。
4．3．1．3 管道竖向变形不得大于设计规定，且不应大于管道内径的2%。
4．3．2 水泥砂浆内防腐层的材料质量应符合下列规定：
4．3．2．1 不得使用对钢管道及饮用水水质造成腐蚀或污染的材料，使用外加剂时，其掺量应经试验确定；
4．3．2．2 砂应采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，除符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》，外其含泥量不应大于其最大粒径不应大于2%，级配应根据施工工艺、管径、现场施工条件在砂浆配合比设计中选定；
4．3．2．3 水泥宜采用425号以上的硅酸盐普通硅酸盐、水泥或矿渣硅酸盐水泥；4．3．2．4 拌和水应采用对水泥砂浆强度、耐久性无影响的洁净水。
4．3．3钢管道水泥砂浆内防腐层施工应符合下列规定：
4．3．3．1水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；采用预制法施工时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层；4．3．3．2 管道端点或施工中断时，应预留搭茬。
4．3．3．3 水泥砂浆抗压强度标准值不应小于30N/mm2；
4．3．3．4 采用人工抹压法施工时，应分层抹压；
4．3．3．5。
钢管内外防腐技术要求
钢管内外防腐技术要求
钢管及管件防腐采用无毒耐水防腐材料，内防腐采用食品级防腐材料，并符合生活水饮用标准，具体做法要求如下：
1、除锈要求
钢管及钢制管件的内外金属表面防腐前应清除油垢、灰渣、铁锈，采用喷砂或化学除锈时，其质量标准应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》（GB8923-88）规定的Sa2.5级；若人工除锈，其质量标准应达到St3级（GB8923-88），以保证涂层和基层有效接触。
2、防腐要求
钢管及钢制管件内防腐采用环氧树脂漆涂料，涂刷二道，成型后的漆膜厚度要求不小于0.3mm。
钢管及钢制管件外防腐采用环氧煤沥青涂料，涂刷二道，成型后的漆膜厚度要求不小于0.3mm。
3、验收标准
涂料附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，涂膜厚度均匀，色泽一致，无流坠及污染现象。
运输过程中加强防护，以免管道碰撞引起的防腐层脱落。
钢管防腐计算规则
钢管防腐计算规则
钢管防腐计算规则通常参考以下几个方面：
1. 基材选择：根据工程环境和使用要求选择合适的钢管材质。
常见的防腐钢管材料有玻璃钢（FRP）管、聚氯乙烯（PVC）管、聚乙烯（PE）管等。
2. 管道直径和厚度：根据输送介质和工作压力确定钢管的直径和厚度。
一般来说，直径较大、压力较高的管道需要较厚的防腐层。
3. 防腐涂层材料选择：根据介质性质、温度、压力和工程环境等因素选择合适的防腐涂层材料。
常用的防腐涂层有环氧涂层、聚氨酯涂层、玻璃钢涂层等。
4. 防腐涂层厚度：根据工程要求和防腐涂层的材料性能，确定防腐层的最小厚度。
一般要求防腐涂层的厚度能够保证在使用寿命内承受的介质侵蚀和外界环境的侵蚀。
5. 防腐层的施工质量控制：包括防腐涂层的前处理（如表面清洁、除锈等）、涂层施工过程中的质量控制（如涂层均匀、无空鼓、无气泡等）以及涂层的后处理（如涂层养护和检验等）。
6. 防腐层检测方法：根据相关标准和规程，对防腐层进行检测和评估，确保防腐层的质量符合要求。
常见的防腐层检测方法包括厚度测量、附着力测试、耐候性测试等。
需要注意的是，具体的钢管防腐计算规则还需要根据工程具体情况进行确定，建议参考国家相关标准和规范进行计算和设计。
tpep防腐钢管防腐标准
TPEP防腐钢管防腐标准一、钢管表面处理1. 钢管表面应去除油污、毛刺、氧化皮等，表面质量应达到Sa2.5级标准。
2. 钢管表面应进行喷砂处理，以增强涂层的附着力。
喷砂应采用专用设备，控制喷砂等级在GB/T8923-88要求的Sa2.5级标准。
3. 钢管表面应干燥、无油污，否则应采取相应措施进行处理。
二、环氧粉末涂层1. 钢管表面应涂刷环氧粉末涂料，涂层厚度应符合设计要求。
2. 涂层应均匀、无漏涂、无气泡、无龟裂等缺陷。
3. 涂层应有良好的附着力，采用划格试验法进行检测，附着力不应小于GB/T1720规定的1级要求。
三、聚乙烯涂层1. 钢管表面应涂刷聚乙烯涂层，涂层厚度应符合设计要求。
2. 涂层应均匀、无漏涂、无气泡、无龟裂等缺陷。
3. 涂层应有良好的附着力，采用划格试验法进行检测，附着力不应小于GB/T1720规定的2级要求。
四、电火花检测1. 电火花检测是用来检测钢管表面涂层质量的手段，采用电火花检测仪进行检测。
2. 电火花检测的电压应符合钢管涂层的电火花检测要求，一般为500V-3000V之间。
3. 电火花检测仪应能检测出钢管表面涂层的缺陷和气泡等，并记录下来。
4. 对检测出的缺陷和气泡等应及时进行处理和修补，以保证钢管的质量。
五、弯曲试验1. 弯曲试验是用来检测钢管的弯曲性能是否符合要求的手段。
2. 根据钢管的规格和材质的不同，弯曲试验的要求和方法也不同，需按照相关标准进行操作。
3. 在进行弯曲试验时，应缓慢增加弯曲角度，直到达到规定要求，记录下此时的最大弯曲角度。
4. 如果钢管在弯曲过程中出现断裂或明显的皱折等现象，则说明该钢管的弯曲性能不符合要求。
六、压扁试验1. 压扁试验是用来检测钢管承受压力的能力是否符合要求的手段。
2. 根据钢管的规格和材质的不同，压扁试验的要求和方法也不同，需按照相关标准进行操作。
3. 在进行压扁试验时，应逐渐增加压力，直到达到规定要求，记录下此时的压力值。
4. 如果钢管在压扁过程中出现变形或破裂等现象，则说明该钢管承受压力的能力不符合要求。
钢管内外防腐
（一）钢管内外防腐1、管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现场连接的补口按设计要求处理。
2、水泥砂浆内防腐层应符合下列规定：（1）施工前应具备的条件应符合下列要求：1）管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；2）现场施做内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行；3）内防腐层的材料质量应符合设计要求；（2）内防腐层施工应符合下列规定：1）水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；工厂预制时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层；2）管道端点或施工中断时，应预留搭茬；3）水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不应低于30MPa；4）采用人工抹压法施工时，应分层抹压；5）水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润；3、液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定：（1）施工前具备的条件应符合下列规定：1）宜采用喷（抛）射除锈，除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2级；内表面经喷（抛）射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净；2）管道内表面处理后，应在钢管两端60～100mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，干膜厚度为20～40μm；（2）内防腐层的材料质量应符合设计要求；（3）内防腐层施工应符合下列规定：1）应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料，不宜加稀释剂；2）涂料使用前应搅拌均匀；3）宜采用高压无气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂工艺；4）应调整好工艺参数且稳定后，方可正式涂敷；防腐层应平整、光滑，无流挂、无划痕等；涂敷过程中应随时监测湿膜厚度；5）环境相对湿度大于85％时，应对钢管除湿后方可作业；严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。
钢管内壁防腐施工技术方案
钢管内壁防腐施工技术方案钢管内壁防腐施工技术方案Anti-corrosion technique plan of the pipe Anti-corrosion technique plan of the pipe’’s inner wall1．施工工艺 construction technology喷砂除锈喷砂除锈 检验检验检验 底漆底漆底漆 检验检验检验 面漆面漆面漆 检验检验检验 喷喷涂标志涂标志 出厂出厂出厂Blast cleaning →inspection →primer →inspection →finishingcoat coat→→inspection inspection→→spraying mark spraying mark→→delivery 2. 喷砂除锈 blast cleaning2.1管道内表面高压喷砂除锈达到AWWAC210-97规定要求，表面粗糙度达到40-40-70µm；70µm；70µm；The pipe pipe’’s inner face should reach the AWWAC210-97 requirements after high pressure blast cleaning, and the roughness of surface should reach 40-70um.2.2除锈后涂装前的管道表面应用高压空气吹除干净，保证管道表面无锈、无尘或其它表面附着物，确保漆膜和钢管表面的附着力。
无锈、无尘或其它表面附着物，确保漆膜和钢管表面的附着力。
After basting cleaning, the surface of pipes should be cleaned with high pressure pressure air air before before coating coating to ensure the surface no rust, dust and others so as to keep the adhesion of paint film and the surface of pipes.2.3除锈后合格的管道，在4小时内尽快涂装，以防止二次生锈。
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钢管内防腐,设计规范
篇一：管道防腐规范
设备与管道涂料防腐设计与施工规范
1 总则
蚀工程。
本规范不适用于表面温度超过500℃的设备和管道的外表面涂料防腐蚀。
本规范适用于石油化工钢制设备、管道及其附属钢结构的外表面涂料防腐
本规范不包括设备和管道的表面色和长输管道的涂料防腐蚀。
执行本规范时，尚应符合现行有关强制性标准规范的规定。
2 名词、术语
涂料coating
涂覆于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、防腐等）的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称。
在具体的涂料品种名称中可用“漆”字表示“涂料”，如防锈漆、耐酸漆等。
漆膜或涂膜paint film
将涂料均匀地涂覆于物体表面上所形成的连续的膜，它可以由一道或几道涂层构成。
清漆vernish
不含着色物质的一类涂料，常作面漆使用，能形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜。
磁漆enamel 涂覆后，所形成的漆膜坚硬．、平整光滑，外观通常类
似于搪瓷的一类涂料。
底漆或底层priming coat 多层涂装时，直接涂覆于钢材表面上的涂料。
二道底漆surfacer
多层涂装时，用来修正不平整底漆表面的一类涂料。
中间漆或中间层intermediate coat
介于底层与面层之间的涂层，其主要作用是较多地增加防腐蚀涂层的厚度，且能与底漆和面漆良好附着。
面漆或面层top coat
多层涂装时，涂覆于最上面的一层涂料，一般为l—2道。
附着物adherend
主要包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类、油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧漆涂层等。
遮盖力covering power
在物体表面均匀地涂覆一层涂料，使物体表面被完全遮盖而不再呈现原来的状态。
此时，每平方米所用的涂料克数称为遮盖力。
单位：g/m2。
2. 11 附着力adherence 附着力表示漆膜与被涂物两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的牢固程度。
一般用“级”来表示。
2难溶解介质slightly soluble medium
温度20℃时，在水中的溶解度小于2g/L的碱、盐类介质。
易溶解介质soluble medium
温度20℃时，在水中的溶解度等于或大于2g/L的碱、
盐类介质。
难吸湿介质 slightly hygroscopic medium 温度20℃时，相对平衡湿度等于或大于60%的碱、盐类介质。
易吸湿介质hygroscopic medium
温度20℃时，相对平衡湿度小于60%的碱、盐类介质。
3设计
般规定
涂料的选用，应遵守下列原则：1与被涂物的使用环境相适应：2与被涂物表面的材质相适应；3各层涂料正确配套；4安全可靠，经济合理；5具备施工条件。
碳素钢、低合金钢的设备、管道及其附属钢结构表面应涂漆。
涂装在钢材表面上的底层涂料，宜选用现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB/ T1720中测定附着力为1级的底漆。
除设计另有规定外，下列情况不应涂漆： 1 奥氏体不锈铜的表面： 2镀锌表面；： 3 已精加工的表面： 4涂塑料或涂变色漆的表面： 5铭牌、标志板或标签。
在制造厂制造的静止设备、管道及其附属钢结构应按设计要求涂底漆。
下列情况应在施工现场涂漆：
1 在施工现场组装的设备、管道及其附属钢结构：
2在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备、管道及其附属钢结构；
3 在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进
行补涂的设备、．管道及其附属钢结构。
埋地设备和管道应进行涂料防腐蚀。
大气中腐蚀性物质对钢材表面的腐蚀，可按其腐蚀程度分为强腐蚀、中等腐蚀、弱腐蚀三类，见表。
篇二：钢质管道内外防腐技术要求
钢质管道内外防腐技术要求
1 除锈
管道内外喷砂除锈达到GB/T 8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2 .5级或St3级（相当于美国标准SSPC—SP10近白级）。
表面返锈前（最多为除锈后8h）进行刷喷涂防腐作业，如做不到，应涂底漆。
2 管道内防腐
材料品种
环氧陶瓷涂料。
适用于饮用水管道（白色、无毒型），耐磨，耐化学腐蚀。
技术性能符合生产厂家产品技术标准《环氧陶瓷涂料》要求。
内防腐层结构
环境。
环氧陶瓷内防腐作业宜在5oC以上，空气相对湿度80oC 以下的环境施工。
如在露天作业，遇雨、雪、雾、扬沙等恶劣气候环境，应停止施工。
材料用量
按防腐面积乘以下列基数计算各种材料用量
a) 环氧陶瓷涂料。
按涂敷遍数估算耗漆量，厚度150
μm约为㎏/㎡。
b) 稀释剂。
只作为施工时洗涤涂敷工具之用，可少量配料。
技术指标
内防腐施工
钢管两端要留出焊接段（20cm左右）。
总厚度不低于300μm。
宜喷涂施工。
涂后静置自然固化。
按用户要求的总厚度或者涂刷遍数施工。
前遍表干后再涂后遍。
检验对内防腐层进行外观、厚度、漏点、粘结力四项检查，应达到用户要求。
可参照SY/T 0457-XX《钢制管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》的～条要求进行。
修补补口修补。
用砂轮机将检查出的表面缺陷（如：杂质、气泡等）清除掉，将缺陷点及周围约50㎜的内衬层打毛，然后涂环氧陶瓷涂料，使修补处表面平整、厚度相同、外观一致。
不合格管返工。
补口。
作业在施工现场进行，据不同管径可以使用手动工具除锈和手工涂刷施工，或使用机械喷涂施工，所使用的涂料和涂层结构应与管体相同。
3埋地管道外防腐
材料品种
环氧煤沥青冷缠带。
由基带和定型胶两部分组成，应为同一公司产品。
基带为特加强级带。
标准宽度为125㎜、250㎜、和400㎜。
定型胶由分装的A、B等量组份组成。
组合厚度≥600μm。
按施工温度分为常温胶5℃以上、低温胶
-8～5℃和超低温胶-8℃以下。
外防腐层结构
环氧煤沥青冷缠带防腐层特加强级，其结构由定型胶和基带按规定顺序涂敷施工组成，见表：
外防腐层等级与结构
施工环境
环氧煤沥青冷缠带外防腐作业宜在-10oC以上，空气相对湿度80oC以下的环境施工。
露天作业，遇雨、雪、雾等恶劣气候环境，应停止施工。
未固化防腐层应防止雨水浸淋。
技术指标
材料用量
环氧煤沥青冷缠带基带搭边2-3cm，定型胶配套供应。
防腐面积乘基数计算环氧煤沥青冷缠带用量外防腐施工用（特加强级）。
厚度不低于600μm。
焊缝高出管材2mm需挂环氧腻子。
除锈后直接刷涂施工。
涂胶缠带同时进行。
定型胶不添加稀释剂。
稀释剂。
只作为洗涤涂敷工具时使用。
施工过程如下：
检验
对外防腐层进行检查，并应达到用户要求。
可参照GB 50268-97《给水排水管道工程施工及验收规范》和SY/T 0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》的要求，对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。
外观、
厚度、漏点应在防腐层实干后、充分固化前检验，粘结力可在实干或固化后检验。
修补补口
用动力工具除锈至St3级，并将周围防腐层打毛。
使用与管体防腐层相同的材料及防腐层结构补伤补口，搭接宽度应不小于50㎜。
表面平整、厚度相同、外观一致。
4地上管道外防腐
材料品种
环氧富锌底漆，环氧云铁中层漆，氯化橡胶面漆（各色）。
外防腐层结构、用量
施工环境
外防腐作业宜在5oC以上，空气相对湿度80oC以下的环境施工。
露天作业，遇雨、雪、雾等恶劣气候环境，应停止施工。
未固化防腐层应防止雨水浸淋。
技术指标环氧富锌底漆
环氧云铁中层漆
氯化橡胶漆
材料用量
参照（）用量，按实际面积估算采购。
篇三：无缝钢管防腐处理通用技术要求
管道防腐处理通用技术要求
㈠管道酸洗应在管道配置完毕且具备冲洗条件后进行。
㈡酸洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施；金属密封垫不应装入管道中酸洗。
㈢涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。
㈣槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比应符合相关规定。
㈤管道酸洗应根据锈蚀程度、酸洗液浓度和温度，掌握好酸洗时间。
㈥经处理后表面无氧化层和铁锈；同时不应产生过腐蚀，也不应有沉淀物。
㈦站内的管道主要采用槽式酸洗法除锈。
槽式酸洗法一般操作程序为：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油（剂）→封口。
㈧经酸洗磷化处理后的管道，将管内通入热空气进行快速干燥。
㈨经酸洗磷化处理后的管道，必须停放48小时，待磷化盐充分析出后，用干净塑料布封口。