车间预防错混料管理规定
员工的混料预防措施
员工的混料预防措施
防混料措施
1、岗位工接到主控室堆料指令后，必须确认料种及货位。
2、皮带开启后，注意观察大皮带有无杂料，发现有杂料时，应把悬臂打向一边堆出。
3、岗位供应熟记料场货位分布，以免堆错料或上错料。
4、堆料时，随时查看来料是否与货位相符，以免混料。
5、堆料过程中，发现来料混有其他物料或颜色不对时，及时停机汇报主控，等待确认后方可开机（并在记录本上详细记录）。
6、岗位工必须熟记车间通知混堆的料种，在不确定的情况下不得开机。
7、堆料换料堆时，应特别清理堆料漏斗（特别是堆完块矿）。
8、堆完料后应观察皮带及漏斗有无未带完的料，若有及时联系主控室带料。
9、发现来料杂质较多时（如石块等）汇报主控并通知值班长（并记录清楚）。
10、在堆块矿或精粉时应保持2-3米的间距，以防混料。
11、料堆之间控制在2-3米的间距，料堆与排水沟挡墙控制在2米的间距，一次料场各跨北侧留路3米，块矿料场B跨南侧留路3米。
12、接到主控取料指令后，应首先查看取料漏斗及溜槽是否清理干净。
13、接到取料指令后，岗位工应对主控重复所取料种以免出现错误信息。
14、取完块矿换取精粉时，岗位工必须空转斗轮几圈，然后把漏斗清理干净，方可取精粉。
15、取完精粉或块矿后沿线各漏斗必须及时清理漏斗以免漏斗内所占物料混入。
注塑预防错混料管理规范[模板]
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1. 目的为了预防产品错、混料现象发生，制订规范2. 概述本规范描述了排产、区域划分、转产（清线）、包装、标签、尾数、运输搬运等管理要求。
3. 术语4. 内容4.1权责：4.1.1、作业员：严格按照SOP包装工艺要求对产品进行点数包装作业。
4.1.2、生产组长：负责对作业员点数包装作业的监督、作业指导及落实相关规定。
4.1.3、品检员：对打包的产品进行数量、包装、现品票的核对。
4.1.4、领班：严格按排产计划对转产（清线）、尾数按相关规定落实、并监督执行。
4.1.5、物料组长：按要求对物料区域划分并标识。
4.2转产（清线）管理4.2.1、排产前计划要确认相似产品不能安排在相邻两台机生产，避免产品混淆。
4.2.2、按排产计划提前准备好模具、物料等相关物品。
4.2.3、生产前确认所领物料产品型号、版本是否与生产计划一致。
4.2.4、机台转产时必须将上一个型号产品、首件、不良品、全部清理入库，相关的资料存档。
4.2.5、转产机型做首件时领班必须确认机型、版本是否与生产计划一致。
4.2.6、作业员必须对产品型号、版本了解，经过培训后作业员方可上岗作业。
4.2.7、生产或加工时不可堆积产品。
4.3包装管理4.3.1、点数时一定确认产品数量，不可少放多放,实物必须与SOP要求一致。
4.3.2、吸塑盒及外包箱严格按SOP要求执行，脏、损坏、不符合要求的包材不可以使用。
4.3.3、吸塑盒叠放时必须按要求错位叠放，避免压伤产品。
4.3.4、如打包时发现混料、混版现象，立即对之前生产的产品全部重新全检，并通知检验员注意。
4.3.5、回收包材必须清理完外箱标签、有损坏的不可进入车间。
在使用回收包材前作业员要仔细确认好外箱标签有无撕掉。
4.3.6、对产品型号、版本、数量确认OK后及时装箱并封箱再贴现品票。
4.3.7、尾数箱需贴尾数标签。
4.3.8、同一时间只能允许同一种物料（产品）在包装区作业。
4.4标签管理4.4.1、AB班各组长负责打印现品票（由公司K3系统导出，具体格式要求按不同的客户指定格式、客户格式较特殊时，由专案QE与我司网管协商制作）；4.4.2、按每日计划单上的制令单号由K3系统导出现品票，按计划数量打印现品票张数（不可多打）。
生产车间物料管理规定模版
生产车间物料管理规定模版一、目的及背景为了加强生产车间物料管理工作，确保生产过程中物料的准确、全面、高效的供应和使用，提高生产效率和产品质量，制定本物料管理规定。
二、适用范围本规定适用于生产车间的物料管理工作。
三、管理职责1. 生产主管负责对生产车间物料的计划、采购、接收、储存、发放、使用等环节进行统筹管理，并确保物料的充分供应和及时调配。
2. 物料管理员负责对生产车间物料的入库、出库、库存管理等工作进行具体操作，并保证物料的安全和准确性。
3. 生产班组长负责对生产车间物料的领取、使用、归还等工作进行监督和管理，并确保物料的合理使用和节约。
四、物料采购1. 生产主管根据生产计划和需求，编制物料采购计划，并提交给采购部门进行采购。
2. 采购部门根据物料采购计划进行采购，确保物料的品质、数量和交期满足生产需求。
3. 采购部门收到物料后，通过验收流程进行验收，确保物料的质量和数量无误。
4. 物料管理员负责对采购的物料进行入库，并及时更新库存记录。
五、物料储存1. 物料管理员应根据物料的性质和特点，合理规划储存空间，并对不同类型的物料进行分类储存。
2. 物料储存区域应保持整洁、干燥、通风，并设有明显的标识和防火措施。
3. 入库的物料应按照标识进行摆放，避免混淆和交叉污染。
4. 物料管理员应定期检查物料的储存情况，并及时处理过期、损坏和不合格的物料。
六、物料发放和使用1. 生产班组长应根据生产计划和操作要求，及时向物料管理员提出物料领取申请。
2. 物料管理员对领取申请进行审批，并按照领取单上的数量进行发放。
3. 生产班组长应根据物料的实际需求进行合理使用，并做好物料的清点和记录。
4. 物料的使用过程中如有余料或剩余，应及时归还给物料管理员进行合理储存。
七、物料盘点与报废1. 物料管理员应定期对库存物料进行盘点，确保库存记录与实际库存一致。
2. 盘点时应对物料进行检查，发现不合格或过期的物料应及时报废，并做好相应记录。
混料预防措施
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2 系列产品生产流程图
原材料领料
注塑（冲压）零件生产 托外加工（电镀/喷漆） 托外加工（电镀/喷漆）
组装车间领料生产
QC全检
QA抽检
包装入库/出货
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3 原材料、零件生产混料预防措施
原材料仓库保管员在原材料出库时必须严格按照原材料 使用清单发料，注塑、冲压车间领料人员进行详细核对后签 字确认，杜绝原材料领错可能引起的材料使用错误情况发生。
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4 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施
托外加工时，仓库保管员一定要再次核对产品标示卡与 实物是否对应，针对有特殊标示的产品不能同一时间安排 （变更前后物料，客户有特殊要求的物料）托外加工。
仓管员还必须遵守相似产品不能安排在相近时间托外加 工的原则，杜绝电镀厂在加工时可能将相似物料混料的可能 性。
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IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必 须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情 形流入仓库。
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组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；
针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也 必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕 作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。
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6 QC/QA/包装混料预防措施
QC组长在安排全检时相似的产品不能安排在相邻的两个工位全检， 且 在每个相邻的工位放置一个隔板，防止工位之间产品混料。
QC检验员在开始检验产品前必须依据成品检验作业指导书核对产品随工 单与产品实物是否一致，确认一致后方可进行全检作业
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品 放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。
生物公司防跑料、串料管理规定模版
生物公司防跑料、串料管理规定模版一、背景和目的本规定的背景是为了保证生物公司在生产过程中防止跑料和串料现象的发生，确保产品质量的稳定性和客户满意度。
本规定旨在建立跑料、串料管理的制度和流程，明确相关责任人的职责和要求，从而有效预防和控制跑料、串料事故的发生。
二、适用范围本规定适用于生物公司所有生产线，包括原料采购、生产过程控制、成品检验等环节。
三、定义1. 跑料：指在生产过程中，生物公司运营人员出现了误将不同产品的原料混合的行为。
2. 串料：指在生产过程中，生物公司运营人员连续生产同一产品多批次时，未及时切换原料，导致后续产品受到前一批产品影响的行为。
四、跑料、串料管理流程1. 原料采购1.1 原料采购人员必须在原料购买时核实原料的品名、规格、供应商等信息是否与采购订单相符。
1.2 原料采购人员必须将采购的原料准确记录入库，并与财务人员核对信息完整性。
2. 物料管理2.1 物料负责人必须确保所管理的物料按照正确的规定进行存放和使用，不得混用或交叉使用。
2.2 物料负责人必须定期检查存放的物料，确保原料存放的整齐和标识的清晰可辨。
2.3 物料负责人必须制定严格的物料投放计划和标准，确保在生产过程中准确投料。
3. 生产过程控制3.1 操作人员必须确保在操作过程中按照正确的生产指令进行操作，不得随意更换或跳过工序。
3.2 操作人员必须严格遵守产品生产批次的切换规定，确保原料的切换和清洗工作有效完成，避免跑料、串料现象的产生。
3.3 操作人员必须及时记录生产信息和操作记录，确保生产过程的可追溯性。
4. 成品检验4.1 成品检验人员必须在每批次成品交付前对产品进行检验，确保产品质量的合格率。
4.2 成品检验人员必须制定严格的检验标准和程序，确保跑料、串料等问题的及时发现和处理。
五、责任人及职责1. 原料采购人员：负责核实原料信息并准确记录入库。
2. 物料负责人：负责物料管理和存放，确保物料的整齐和标识的清晰可辨。
车间物料摆放的六条原则
车间物料摆放的六条原则1.引言1.1 概述车间物料摆放是车间管理的重要内容之一，良好的物料摆放可以提高车间的工作效率和工作品质。
本文介绍了车间物料摆放的六条原则，旨在帮助车间管理者和工人们更好地组织和管理车间物料。
通过遵循这些原则，可以有效地减少物料损耗、避免交叉污染、提高工作效率和安全性等方面的问题。
首先，第一条原则是按照物品的使用频率进行摆放。
即将使用频率高的物料放置在离工作区域较近且便于取用的位置，而使用频率较低的物料可以放置在离工作区域较远或不易取用的位置。
这样做的好处是能够节约工人的时间和精力，提高工作效率。
其次，第二条原则是按照物料的属性进行分类摆放。
不同类型的物料应该被分开存放，避免发生交叉污染或者误用的情况。
例如，化学品应该与易燃物品分开存放，以防止发生意外事故。
分类摆放还能够帮助工人们更快地找到所需的物料，提高工作效率。
第三条原则是合理利用仓储空间。
车间通常会有限的仓储空间，因此需要合理规划和利用。
常用的物料应该放在离工作区域较近且易于取得的位置，而使用频率较低的物料可以放在离工作区域较远或不易取用的位置。
在摆放物料时，还可以考虑使用垂直空间，如利用货架等物品进行层层叠放，提高空间的利用率。
第四条原则是保持摆放的整洁有序。
车间物料摆放的整洁度和有序性直接影响工作效率和工作品质。
工人们应该定期对摆放的物料进行整理和清理，确保物品摆放的规范和合理。
此外，可以使用标识牌或者标签对物料进行标识，便于辨认和取用。
第五条原则是合理使用容器和包装。
物料摆放时，可以考虑使用合适的容器和包装进行包装和封装。
合适的容器和包装可以保护物料免受外界环境的影响，延长物料的使用寿命。
而且，使用容器和包装还可以对物料进行整理和分类，提高摆放的整洁度和有序性。
最后，第六条原则是定期检查和调整物料摆放。
随着车间工作的进行，物料的使用情况会发生变化，因此，车间管理者和工人们应该定期对物料的摆放进行检查和调整。
有需要时，可以重新评估摆放的效果，并进行必要的调整，以保持物料摆放的合理性和有效性。
预防混料管理办法
预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。
三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。
4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。
4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。
4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。
4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。
4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。
4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。
五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。
5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。
5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。
5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。
5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。
5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。
5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。
生产部DIP车间物料防错防混管理规范
4.1.3各拉在物料交接及转拉过程中，各拉须安排助拉（物料员）进行操作，在周转时，物料的最小包装须标有物料编号，并要确认物料编号与BOM（或投料单）一致，同时所转接的物料按工单放置在周转箱中，并在周转箱贴上标识（标识产品名称、工单号、工单量）。
1、目的：
为防止生产部(DIP)车间制程过程中出现物料混料、用错物料，特制定此规范。
2、范围：
适用于生产部DIP车间。
3、定义：
3.1错料：生产过程中使用的物料与BOM单\SOP不符合出现的不良现象。
3.2混料：生产过程中同一物料盒内出现2种物料产产生产不良现象。
4、职责：
物料组长：负责物料员的电子元件的识别培训及领料过程中不出现领错料、周转过中的不出现混料。
4.1.8 IE在排工位时，体积、颜色、形状相似的物料不能排在一个工位作业，防止混料，要分开二个人作业，产线在作业时发现此类问题及时反应给IE，由IE修改SOP。
4.1.9下拉过时中如出现掉料的情况，非此位置的作业的人员不得进行补料，应及时向插件助拉或是拉长报告，助拉或是拉长将掉下的物料收集在不良品盒内，重新拿良品物料进行补料，补料时要对照SOP确认无误后补料。
4.2.3后焊段制程出现的少料及不良材料的更换按“修理作业规范”进行。
5、流程图：
无ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
6、相关文件：
物料损耗控制管理规定PMWI-A-016
修理作业规范PEWI-A-007
制程检验作业规范QAWI-A-003
7、相关记录：
产品补（换）料记录表PRQR007
维修日报表PEQR017
4.1.4转线前由生产线助拉（或拉长）制作首件送检，首件经IPQC和工程PE确认合格后方可进行转线，如在确认中发现生产线送检的有用问题的现象,参照《制程检验作业规范》执行。
防错混料管理办法
1目的:为减少错料，混料产生,预防错料，混料外流而造成公司不必要损失,特制定此管制办法。
2范围:全厂生产各课、品质，仓库适用之。
3权责:3.1现场IPQC: 由IPQC组长监督执行。
3.2FQA: 由FQA组长监督执行。
3.3生产、仓库严格配合管理要求之工作, 由各单位组长级以上人员监督管理.4定义: 无5作业内容:5.1PMC课5.1.1安排生产计划时对易错混产品安排在不同拉生产。
5.1.2PMC课及时结单，对易混错物料及成品以客户订单号结单。
5.1.3PMC课依未来订单情形及物料结余数量拟定采购计划。
5.2技术部5.2.1设计易混错物料的识别标记并传达清楚。
5.2.2对易混错物料及成品的呆料做处置决定。
5.2.3解决易混错物料生产时的品质异常。
5.3品质部5.3.1进料IQC5.3.1.1查看物料规格、RoHS、卤素标示是否与材料本身规格相符。
5.3.1.2入库时品管监督,要求仓库按不同规格产品指定不同区域摆放.发料时，不清晰或不明确事项须经品管确认后执行。
5.3.2压铸，冲压，高光，CNC，批锋，镭雕，包装IPQC：5.3.2.1各生产单位到仓库领取原材料到车间, 须经IPQC确认品名，外观，尺寸OK方可进行生产。
5.3.2.2IPQC做首件检查或查机台时，对机台料架上产品也要进行巡查，对首件进行确认，避免员工因拿错料造成混料。
5.3.2.3批检时, 拿产品范围不可超出胶箱范围, 避免落入相邻箱内，造成混料。
5.3.2.4检验完毕后，认真填写好标示卡，并确认产品与标示卡一一对。
5.3.2.5批检时增加标示，每天由品管下班前30分钟内将机台号及品番写于标示卡上，以避免员工倒错箱造成混料。
5.3.2.6机台上，料架上或批检区抽到之少量不良品，须放置于红色不良品盒内。
下班时及时清理记录重量进行报废处理。
5.3.2.7当天生产相似产品，须用醒目标示卡，入库合箱时需对搬运人员进行监督，避免搬运人员入库时倒错箱。
车间预防混料及漏工序措施
16.物料如长时间不能流转到下道工序车间则必须按第1条和第2条执行，且用保鲜膜包缠好。
17.未按以上执行者第一次扣拉长助拉绩效5分，第二次10分，第三次取消当月绩效考核。
18.以上规定从8月28日起生效。
9.生产过程中生产完的产品放进吸塑盘时，打SPEAK孔的产品统一朝外以方便检查。
10.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长必须指定一个助拉专门跟进预防混料和防止人为错失的发生。
11.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长必须安排助拉或指定专人进行物料周转，非指定人员严禁进行物料周转。 12.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长在生产前必须告之操作员具体的注意事项，每个人必须清楚生产类型、生产数 量。 13.生产过程中员工积极加强自检，凡是员工自检后的产品被发现有漏工序或者其它品质缺陷逃逸的发现一个产品扣当事人20 元，如在后道工序车间发现的，每发现一个扣专门负责漏工序预防的助拉20元及全检员20元。 14.生产完后必须按第3条及时标识相关信息并交接给下道工序，如要在车间存放由必须按第1序措施
1.未生产的物料与已经生产的物料严禁存放于同一卡板和同一放置区域，必须存放于不同的区域和不同的卡板。
2.生产过程中不管颜色是否相同，未生产和已经生产的物料都严禁存放于同一吸塑盘。
3.物料必须作好标识，标识清楚是否生产、是什么类型（DOE\EVT\LINE QUAL\量产等）、颜色、数量、规格等。
4.物料员领取物料必须弄清楚是什么类型，物料领取到车间后必须第一时间告之并交接给拉上的管理人员。
5.如不是第一时间生产而要存放一段时间则必须按第1条和第3条执行。
6.拉上管理人员安排物料员领取物料必须详细告诉物料员具体的领料信息（领什么料？什么颜色？多少数量？）。 7.生产过程中同一物料架、同一机台严禁存放两种类型的物料，必须生产完结一种类型的物料后才可以生产另一种类型的物料 。 8.生产过程中，已生产的物料与未生产的物料，必须按照具体的标识存放于物料架上指定的隔层，严禁已生产的物料隔层存放 未生产的物料和未生产的物料隔层存放已生产的物料。
预防混料管理办法
预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。
三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。
的组成和材料性能确认选择。
BOM 技术部负责产品4.2生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。
4.3供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。
4.45S 管理）。
仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及4.5质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。
4.64.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。
五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。
专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版5.1.2本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。
5.2 业务接单/ 下单错混料管理5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。
,特别产品包装要求和生产将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明业务下单时,5.2.2对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
,注意事项5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。
5.3 模具错混料管理5.3.1 模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。
5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。
饲料车间管理制度
饲料车间管理制度一、总则为了规范饲料车间的生产经营管理，保障饲料品质，确保饲料生产安全和质量，特制订本管理制度。
二、组织机构饲料车间设有生产部、质检部、库房部、物流部四个部门，具体职责如下：1. 生产部：负责饲料生产的具体操作和管理，控制生产进度，确保产品质量。
2. 质检部：负责对生产过程进行抽检，确保产品达到相关质量标准。
3. 库房部：负责饲料原料、成品的存储管理，做好库房的防火、防潮等工作。
4. 物流部：负责饲料的运输和配送工作，保障产品按时达到客户手中。
三、质量管理1. 配料环节：配料作业人员须按照标准操作规程进行操作，避免混配、错配，确保配料的准确性。
2. 混料环节：混料操作必须按照设定的比例进行，避免混料不均匀导致质量问题。
3. 压制环节：操作工必须严格按照流程进行压制，确保饲料颗粒大小均匀。
4. 质检环节：质检人员必须进行抽检，确保产品达到相关质量标准。
5. 环境卫生：车间环境必须保持干净整洁，做到无灰尘、无异味，以确保产品品质。
四、安全管理1. 作业安全：操作工必须接受相关安全培训，掌握作业安全操作规程，做好个人防护措施。
2. 设备安全：设备负责人必须定期检查设备状况，确保设备运行正常，及时发现问题及时处理。
3. 防火防爆：饲料车间内严禁吸烟、明火，不得擅自使用易燃物品，加强防火安全意识。
4. 突发事件处置：对于突发事件如设备故障、火灾等，必须即时报告并采取应急处置措施。
五、考核奖惩1. 质量考核：对于质量问题严重的产品，将进行追责，必要时给予相应处罚。
2. 安全考核：对于安全问题由考核部门进行安全检查，若存在安全隐患，责任人当即进行整改。
3. 优秀员工：对于表现出色、贡献突出的员工，将给予相应的奖励和荣誉。
六、附则1. 本管理制度由饲料车间具体负责人负责执行，并对执行情况进行定期检查。
2. 饲料车间在实际操作中如有需要变更管理制度，必须得到公司领导的批准。
3. 本管理制度自颁布之日起生效，具体管理细则将由车间部门下发。
车间物料混放整改措施
车间物料混放整改措施车间物料混放是指在生产过程中，不同种类、规格和性质的物料被错误地混放在一起。
这种行为会严重影响生产流程和产品质量，降低生产效率，增加成本。
为了解决这个问题，我们需要采取一系列整改措施。
首先，要加强对车间物料管理的规范性。
制定明确的物料分类标准，对不同种类的物料进行分类管理，保证物料的种类、规格和性质在一个固定的区域内进行存放，避免混放。
同时，制定严格的物料操作规程和作业指导书，明确每种物料的存储和使用方法，确保员工能够正确地进行物料的处理。
其次，要加强对物料登记的管理。
建立完善的物料登记制度，对每一批有关物料的来源、数量、规格、性质等进行登记，并在每次使用物料时核对登记信息，确保物料的准确性。
在生产过程中要建立物料使用单，记录物料的使用情况，及时发现和纠正物料的混放行为。
第三，加强对物料存放区域的管理。
要做到物料分类存放，设立专门的存放区域，对不同种类的物料进行区分存放，避免混放。
在存放区域内设置标识牌，清晰标注物料的名称、规格、性质等信息，方便员工寻找和区分。
定期进行物料存放区域的清理和整理，清除混放的物料，保持物料存放区域的干净整洁。
第四，加强对员工的培训和监督。
通过组织培训，提高员工的物料管理意识和操作技能，让他们了解物料混放的危害以及预防措施，培养他们正确处理物料的习惯。
加强对员工的监督和检查，发现问题及时进行纠正，并给予相应的奖惩措施，增强员工对物料管理的重视程度。
最后，加强对设备的检修和维护。
及时对生产设备进行维护和检修，确保设备正常运行，避免因设备故障导致的物料混放情况，减少物料混放的可能性。
综上所述，要解决车间物料混放问题，需要加强对物料管理的规范性，加强对物料登记的管理，加强对物料存放区域的管理，加强对员工的培训和监督，加强对设备的检修和维护。
只有全面落实这些整改措施，才能有效地预防和解决车间物料混放问题，提高生产效率和产品质量。
防跑料、串料管理规定范文
防跑料、串料管理规定范文一、目的本规定的目的是为了保障企业内部信息的安全，防止员工泄露、传播敏感信息或商业秘密，从而保护企业的利益和声誉。
二、适用范围本规定适用于所有公司员工，包括全职员工、兼职员工、临时员工等。
三、定义1. 跑料：指员工从一家企业离职后，将该企业的商业机密或其他机密信息泄露给竞争对手或其他未经授权的第三方。
2. 串料：指员工在一家企业就职期间，将该企业的商业机密或其他机密信息传播给竞争对手或其他未经授权的第三方。
四、禁止行为1. 禁止任何员工跑料或串料。
员工在离职前、离职后或就职期间，不得泄露、传播或散布公司的商业机密或其他机密信息。
2. 禁止任何员工帮助他人进行跑料或串料。
若发现员工为他人提供了公司的商业机密或其他机密信息，将视情节严重性给予相应的处罚。
3. 禁止任何员工利用公司的设备、网络或其他资源进行跑料或串料。
员工不得利用公司提供的手机、电脑、网络等设备和资源传播敏感信息。
五、责任与处罚1. 公司高层管理人员应当加强对员工的培训和引导，提高员工的保密意识和控制跑料、串料的能力。
2. 若发现员工有跑料、串料行为，一经核实，将给予严厉的处罚，包括但不限于停职、辞退等措施。
3. 公司将与跑料、串料行为有关的员工列入黑名单，并向相关企业或行业组织通报，以避免其他企业受到损害。
六、保密协议1. 全体员工应在入职时签署保密协议，确保他们在离职后不会泄露公司的商业机密或其他机密信息。
2. 保密协议包括但不限于以下内容：a. 禁止员工在离职后一定时间内从事与公司业务相关的工作。
b. 禁止员工将公司的商业机密或其他机密信息泄露给竞争对手或其他未经授权的第三方。
c. 员工对公司的商业机密或其他机密信息负有保密义务，即使在离职后也不能泄露、传播或使用。
七、监测与检查公司将采取合适的措施，监测和检查员工是否存在跑料、串料行为，例如对员工的电脑进行监控、对员工网络通信进行审查等。
但这需要遵循法律和道德的规定，不侵犯员工的个人隐私。
生物公司防跑料、串料管理规定
生物公司防跑料、串料管理规定一、目的本管理规定的目的是确保生物公司在生产过程中杜绝跑料、串料问题的发生，保障产品质量和客户满意度。
二、范围本管理规定适用于生物公司的生产部门和相关员工。
三、定义1. 跑料：指未经批准或不符合标准要求而在生产过程中被弃用的原材料或成品。
2. 串料：指将不同批次或不同种类的原材料或成品混合使用的行为。
四、责任和义务1. 生产部门负责人应建立跑料、串料的防控措施，并监督其执行。
2. 相关员工应严格按照规定的工艺流程和标准操作规程操作，不得私自调整或更换原材料。
3. 生产部门负责人有权对涉嫌跑料、串料行为的员工进行调查并提出处理建议。
五、跑料管理1. 生产部门负责人应确保原材料按照规定的存放位置进行分类存储，并定期检查、清点库存。
2. 出库原料必须经过严格的核对和审批程序，防止跑料问题的发生。
3. 每次生产前，生产部门负责人应确认原材料的使用情况，并进行严格的记录和存档。
六、串料管理1. 生产部门负责人应建立明确的原材料追溯和标识规则，确保不同批次、不同种类的原材料不能混合使用。
2. 原材料入库前应进行检验和验收，确保其品质符合要求。
3. 生产过程中的原材料使用必须按照标准工艺流程进行，不得私自更换或混用。
七、跑料、串料的处理1. 生产部门负责人应及时发现跑料、串料问题，并采取相应措施加以处理。
2. 跑料的责任人应当对其行为进行彻底的整改，并按公司规定接受相应的纪律处分。
3. 串料的责任人应当对其行为进行彻底的整改，并按公司规定接受相应的纪律处分。
八、监督和改进1. 生产部门负责人应定期组织跑料、串料事故的分析和总结，并提出改进措施。
2. 公司内部审计部门应对跑料、串料管理进行定期审核，并提出改进建议。
3. 员工应积极参与跑料、串料的预防和处理工作，提出改进建议。
九、违规处理任何违反本管理规定的行为，一经查实，将进行相应的纪律处分，并依法追究法律责任。
结束语本管理规定的实施旨在增强生物公司对跑料、串料问题的防控能力，提高产品质量，为客户提供更好的服务。
混料车间规章制度文案简短
混料车间规章制度文案简短一、为了保障现场工作人员的安全和生产秩序，确保混凝土搅拌车间的正常运转，制定以下规章制度，所有员工必须严格遵守。
二、工作岗位责任1. 所有员工必须按照分配的工作岗位认真履行职责，不得擅自离岗或借故早退。
2. 生产车间内禁止打闹、私聊、玩手机等影响工作效率和安全的行为。
3. 提倡团队合作精神，互相帮助，共同完成生产任务。
三、安全生产规定1. 混凝土搅拌车间内禁止吸烟、酗酒等不良行为。
2. 所有员工进入生产车间必须穿戴安全防护装备，如安全帽、安全鞋、手套等。
3. 操作设备时必须按照操作规程进行，不得违规操作或私自调整设备。
4. 遇到紧急情况必须严格按照应急措施执行，保障自身和他人的安全。
5. 定期进行安全生产培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
四、生产秩序规定1. 生产车间内禁止随意乱放物品，保持工作环境整洁。
2. 生产车间内禁止私自调动设备、更改生产流程，必须按照工艺要求进行操作。
3. 禁止携带物品进入车间，如手机、耳机等影响工作效率的物品。
4. 确保原材料的准确使用和储存，防止因操作不当造成浪费和事故发生。
五、环保规定1. 搅拌车间内禁止乱倒废弃物料，必须按照环保要求进行分类处理。
2. 严格控制废水排放和废气排放，保护环境和工作人员的健康。
3. 提倡节约资源，降低能耗，建设绿色、环保型生产车间。
六、违规处理规定1. 对违反上述规定的员工，将按照公司管理制度进行相应处理，包括扣发工资、停职检查、解除劳动合同等。
2. 对损坏设备、影响生产秩序和安全的行为，将追究相关责任人的法律责任。
3. 如有其他违规行为，将视情况进行处理，以确保生产车间的正常运转和员工的安全。
七、本规章制度自颁布之日起生效，所有员工必须遵守，违者将受到相应处理。
以上规章制度仅供参考，具体执行以公司管理制度为准，希望各位员工共同努力，保障混凝土搅拌车间的安全生产和正常运转。
感谢大家的配合！。
错混料管理
1目的通过规范CNC车间物料投放、机台生产及全检出货过程中各项工作，防止错混料的发生。
2适用范围本文件适用于CNC。
3参考文件ISO9001：2015 质量管理体系要求4定义4.1 错混料：错放或混放导致物料不能满足要求。
5职责5.1物料员：负责各工序/位所需物料的领取，发放以及已加工产品的收回、清点、传送。
5.2组长：负责确认开线及换线时各工序/位使用物料与生产要求一致，不一致物料及时清理，分类标示放置。
5.3操作员：负责本工作岗位的物料确认，清理（换线时不同版本、型号及颜色物料的隔离区分）。
5.4IPQC：负责生产送检产品的抽检和QA、SI退货的确认以及返工动作的监督，核对数量、型号、颜色、标示单与实物一致性信息，负责每周都错混料进行监查。
5.5QA：负责打包员送检产品的抽检和SI退货的确认；核对数量、版本、颜色、标示单与实物一致性信息。
6程序6.1来料区管控6.1.1来料区域须按照来料的状态划分为如“来料待检区”、“不良品放置区”、“待判定区域”，“良品放置区”等，并标识清楚。
6.1.2物料员接收物料后按照状态放置在对应的区域，并且贴好物料标识卡，如果物料颜色相近或结构相近，放置时要有物理隔离。
6.1.3物料员向机台传送产品时，确认好产品的颜色、状态、数量、包装等，并且做好领料各项记录。
6.2机台管控6.2.1机台处产品区域划分为“未加工”、“已加工”、不合格品区“”、“调机品”，并做好清晰的标识。
6.2.2托盘的颜色要有明显区分，一般情况下，黄色托盘装不良品，特殊情况下要有明显的标识。
6.2.3操作员按照标识摆放对应的物料，同一机台仅能放置一个型号、颜色的产品。
6.2.4机台切换另外一种型号或颜色时，必须将所有产品全部清完，包括不良品，组长做好监督确认。
6.2.5物料员收回加工后产品时，确认好颜色、型号后进行叠盘，仅同颜色、同型号、同夹次、同状态的产品才可叠放，否则不可叠放。
6.2.6物料员收好产品后按要求填写物料标识卡后方可送至全检房。
WI-059 预防错漏混管理办法 A0
预防错漏混管理办法
文件名称: 预防错漏混管理办法
文件编号: WI-059
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一.目的
为规范公司产品生产流转，强化质量红线管控问题，明确错、漏、混是生产、出货管控的重中之重；预防出货错、漏、混问题的发生，特制定管理办法，各区域环节应有效落实管控措施。
二.适用范围
本规范适用公司产品流转所有区域、环节管理。
三.职责
3.1管理部：指导建立并完善错漏混管理措施，配置必要的资源。
3.2品管部：监督各区域、环节管理措施的落实、预防出货错、漏、混问题发生，监管错、漏、混问题追溯，完善管控措施；
3.2其它部门：按管理办法落实相关管理措施，完善过程管理。
四.预防错、漏、混物料应对措施及其主责部门
3.外发热处理
6.其它二次加工
其它二次加工环节指特定物料要求的加工，如：车纹、PVD等流程，应对措施应按以外发流程的管理措施，落实预防错混料管理。
五、预防错漏混管控措施考核
错漏混问题均为客户红线管控问题，预防错漏混为物料质量管控的重点；督导错漏混问题管控措施落实，建立并完善错漏混问题管控考核机制是必要的。
1.内部完善生产绩效考核，物料错漏混问题管控列为核心考核内容，督导预防错漏混管控措施有效落实；
2.外部加工商均应签定质量协议，协议规范错漏混管控要求落实要求及其必要考核限制或处罚措施；督导各发加工环节建立健全预防性管控措施
六.本规范从公布之日起试行。
六.相关文件
1.包装作业指导书；
2.包装出货预防错漏混专项绩效考核规范；
3.质量协议；。
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15.两个班交接必须按照第1条、第2条和第3条进行现场查看，当面确认无误后方可让上个 班的人员下班。
3.物料必须作好标识，标识清楚是否生产、是什么类型、颜色、数量、规格等。 4.物料员领取物料必须弄清楚是什么类型，物料领取到车间后必须第一时间告之并交接给 拉上的管段时间则必须按第1条和第3条执行。
6.拉上管理人员安排物料员领取物料必须详细告诉物料员具体的领料信息（领什么料？什 么颜色？多少数量？）。
10.如非PMC计划安排，拉上严禁同时生产多种类型的物料，如有生产则拉长必须指定一个 助拉专门跟进预防混料和防止人为错失的发生。
11.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长必须安排助拉或指定专人进行物料周转，非 指定人员严禁进行物料周转。
12.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长在生产前必须告之操作员具体的注意事项， 每个人必须清楚生产类型、生产数量。
16、产品检验工序人员在检验产品时，第一检验工序为是否漏工序，然后才是按标准检查 其它管控项目。
17.物料如长时间不能流转到下道工序车间则必须按第1条和第2条执行，且用保鲜膜包缠好 。 18、在流水线上，上一工段与下一工段之间必须设置挡板，以防止产品漏工序而流通。同 时禁止产品逆流。
19.未按以上执行者第一次扣拉长助拉绩效5分，第二次10分，第三次取消当月绩效考核。
7.生产过程中同一物料架、同一机台严禁存放两种类型的物料，必须生产完结一种类型的 物料后才可以生产另一种类型的物料。 8.生产过程中，已生产的物料与未生产的物料，必须按照具体的标识存放于物料架上指定 的隔层，严禁已生产的物料隔层存放未生产的物料和未生产的物料隔层存放已生产的物料 。 9.生产过程中生产完的产品放进吸塑盘或物料框内时，产品必须朝统一放置。
车间预防错、混、漏工序管理规定
文件名称
车间预防错混料管 理规定
文件编号 发行部门
生产部
页码 版本
2/2 A
一.目的： 1 预防物料、产品在转运过程中产生混料、错料
2 预防物料、产品在生产中产生混料或用错料的情况；
二操作说明： 1.未生产的物料与已经生产的物料严禁存放于同一卡板和同一放置区域，必须存放于不同 的区域和不同的卡板。 2.生产过程中不管颜色是否相同，未生产和已经生产的物料都严禁存放于同一吸塑盘。
20.以上规定从7月1日起生效。
三、相 关记录 表单：
1 物料标识卡
2 ERP单据
核准 日期
审核
制 作
日期
日 期