【原创】精益生产管理IE基础知识(新)
现场IE(精益)知识
IE是精益生产体系的理论基础,精益生产是IE的成功运用 IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进 行设计,改善的一门科学(Industrial Engineering)
精益生产概念
公司整体性利润增加
精益生产的结构
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断
暴
露
问
题
,Hale Waihona Puke 不质量保证断
改
善 全面质量管
区分 生产业务 工 程 单位作业 要素作业 动 作
展
开 单位 技法
箱体拼装
蒸发器组装 内胆组装 侧帮组装
左侧帮 右侧帮
拿侧帮 放在夹具上 固定镙丝
将手伸开 回转 抓住 抬起 移动
日/小时
小时/分
工程分析
分/秒 作业分析
时间分析
秒以下 动作分析
工程分析
工程分析体系
根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法
现场IE(精益)
1.精益生产概念 2.工程分析 3.标准时间
精益生产概念
何为精益生产
精益生产（Lean Production 简称LP）是美国麻省理工学院数位国际 汽车计划组织（IMVP）的专家对日本‘丰田JIT生产方式的赞誉之称是 公认的最佳的生产组织体系和方式
1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）
工程 分析
基本 分析
重点 分析
组装,加工工程分析
加工 搬运 检查 停滞 存放
产品,部品分析 质量分析 路线,流程,搬运分析 停滞分析 余力分析 日程分析
功能分析 检查
搬运 停滞
存放
精益生产基础知识
①.利用夹具或轨道限定动作路径； ②.抓握部的形状要便于抓握； ③.在可见的位置通过夹具轻松定位； ④.用轻便操作工具。
基本原则
要点
要素
动作经济原则
三、精益屋
课后作业： ECRS:发现一个可改善问题点； 动作经济原则：做一个工序的动作分析，并给出改善方案。
Thank You
*
三、精益屋
2.合并(combine)
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。 例如，合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一个人或一台设备来完成。
三、精益屋
1.减少动作数
2.双手同时进行
3.缩短动作距离
4.轻快动作
是否进行多余的搜索、选择、思考和预制
某只手是否处于空闲等待或拿住状态
是否用过大的动作进行作业
能否减少动素数
1.作业动作
①.取消不必要的动作； ②.减少眼的活动； ③.合并两个以上的动作。
①.双手同时开始，同时结束； ②双手反向、对称同时动作。
“简化”具体操作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
三、精益屋
ECRS分析原则的适用性
IE管理基础知识
第一部分工业工程第一章TE基础1.IE (Industrial Engineering)的概要I IE的定义；©所谓IE是对综合人、材料、设备、能源等所有系统进行设计、改善、稳定化为目的的。
©将综合后的所有系统进行稳定化时，为了显示和评价形成的结果，使用工学分析或设计原则与技法，同时使用数学、自然科学、社会科学等专业知识或技法。
(1)IE是以人为本形成的技术。
以人为本形成并以管理系统为对象。
(2)IE是把系统设计的改善与稳定化作为重点。
设计或者新系统的稳定化过程中预测到会发生什么样的结果而做出评价是很重要的。
(3)依赖于系统与运营者的作用以及组织化。
为了对应生产技术的变化必须改变系统运营者的作用，并对其进行规定和组织化。
[IE的研究目的IE是针对以生产现场为中心的作业进行(1)系统的分析：作为现在的系统应该达到的成果，实际没有达到预计的成果时，进行发现问题并进行控制管理的研究。
(2)系统的改善：现在的系统达到的成果不够充分和作业不方便而有必要改善其中一部分的时候，研究其改善的办法。
(3)系统的设计：发生新的状况使得现在的系统难以达到充分的成果时，查找需求来研究设计新的系统。
表 I1—1随着生产结构的复杂化，生产过程中对人与机器之间的相互作用等的分析，其必要性不断增加。
现象与对未来的分析结果，对决策起很大的作用。
（日本 94%，美国 87%）[IE 对决策的影响]___________ 图 I1—2I IE 的地位」 （1）作为常识性的IE通过基础性的IE 技法教育，使公司所有员工都应该懂得。
特别是对制造现场的管理者、监督者来说是有必 要作为必修课学习。
（2）作为管理系统的IE应用IE 的基本原理或方法，开发解决现场问题的各种应用工具，并必须向管理系统发展。
为此，有必要引 进日本或美国已开发的系统，进行修改完善并对IE 理论进行取舍选择，使之发展成为与自己环境相吻合， 特别是与我们公司生产系统相吻合，并成为现场管理中稳定的管理系统，即为发展IE 的方向。
精益生产培训资料 - 工具篇(ie)
（2）原理 模特法的基本原理基于人机工程学的实验，归纳如下： 1）所有人力操作时的动作，均包括一些基本动作。 2）不同的人做同一动作（在条件相同时）所需的时间值基本相等。 3）使用身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例。
（3）特点 1 模特法把生产实际中操作的动作归纳为21种。 2 模特法把动作符号与时间值融为一体。 如移动小臂取有定位的螺钉，在模特法中用M3G3表示，其中M3表示小臂的移动，G3 表示复杂的抓取，M3G3时间值是6MOD，时间为6*0.129秒=0.774秒
作业测定的主要方法及其对应的应用阶次可列表如下：
① 第一阶次：动作 — 基本动作测定的最小工作阶次。 ② 第二阶次：单元 — 由几个连续动作集合而成。 ③ 第三阶次：作业 — 通常由两到三个操作集合而成。若将其分解为两个以
上的操作，则不能分配给两个以上的人以分担的方式进行作业。 ④ 第四阶次：制程 — 指为进行某种活动所必须的作业的串连。
（2）人因工程的目的： A. 使人工作地更有效 B. 使人工作地更安全 C. 使人工作地更舒适
2、作业测定
是指运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需的时
间。它是在方法研究的基础上，对工作细节进行分析并制定标准时间的一种方法。
1）标准时间的构成
观察时间
评比因素
私事 宽放
疲劳 宽放
a)辅助性(6个）：寻找、选择、检查、持住、定位、预定位 b) 消耗性（4个）：休息、故延、迟延、计划 2）目视动作分析：分析者直接 观测实际的作业过程，并将观察到的情况进行记录 的一种分析方法。 3）影片分 析：通过录像和摄影记录作业的实施过程，再通过放影、放像的方法观 察和分析 作业动作的方法。
延迟 宽放
精益生产管理基础知识
精益生产管理基础知识第一篇：精益生产管理基础知识精益生产管理基础知识1.CSPS的准确定义：兵装集团精益生产体系2.CSPS十二大模块：领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。
3.八大意识：学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。
4.SQDCME衡量指标：安全----S质量----Q交付----D成本----C士气----M环境----E5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费）过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。
6.6S :整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU)素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY）7.TPM :全员生产维护8.TPM特点是三全：全效率全系统全员9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人10..ECRS(四巧)技术：取消、合并、重排、简化11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动；价值流的分析的目的：消除非增值活动。
12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。
13.OPL:单点教育14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。
15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。
16.五品、四数：五品：合格品返修品废品在制品半成品四数：投入数产出数废品数返修品数17.PDCA----计划、执行、检查、标准化18.5Y--2W--2H5Y--连续问5个为什么，2W--什么时候、什么地点，2H--怎样改进、需要哪些资源。
精益生产方式之现场IE
精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。
本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。
概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。
它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。
2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。
3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。
4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。
常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。
2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。
3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。
4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。
5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。
现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。
它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。
以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。
精益生产和IE知识
合并
重排
制造更好的产品
创造更美好的社会
过滤台（装置的配合台） 过滤台
过滤台
作业台减少有 效利用空间
制造更好的产品
创造更美好的社会
2.精益生产中改善的步骤
问题的发生、发现 现状分析 发现问题的重点 应该改善什么 作业是怎样进行的 哪些地方不经济、不均衡、 不合理
改善方案的制定
如何排除浪费、不均衡不合 理现象
3、主销下料辅具实例：
一人在磨 床后负责 接住磨好 主销
一人在磨 床前负责 放入主销 并检测
一台磨床配置 两个人（其中一个人站在机 床后，专门搬运磨好的主销）如此： 1、生产效率低； 2、人力成本高； 3、员工抱怨多。 怎么办？ 一定需要两个人吗？ 能否取消一个人而不用搬运？
一人在磨 床前负责 放入主销 并检测
4.1布置原则
⑴统一原则
4.2布置的基本形式
与生产形态相对应，布置形式大致可 分为以下4种： ⑴功能式布置（以机械为中心） ⑵流程系列式布置（以流程为中心）
⑵最短距离原则
⑶物流通畅原则 ⑷利用立体空间原则 ⑸安全满意原则 ⑹灵活机动原则
⑶固定式布置（以产品为中心）
⑷混合式布置
搬运案例分析：
1、产能、效率、生产体制对策－IE应用
2.2改进搬运方式的着眼点
2.3搬运的原则
原则1：达到有效应用化 原则2：自动化 原则3：消除待料停工和空搬运
原则4：缩短移动通路距离，并使之简单化
原则5：一般性原则
2.4制定对策（考虑改进方案）
要有新的 见解、灵 活的思考
要打破 固定观 念
善于向长 辈学习
有灵感 时马上 记录
改进方案的编成
组合各 种构思 不要忘记 评价 试试使用 构思技巧
精益生产管理IE基础知识
精益生产管理IE基础知识目录一、精益生产管理概述 (2)1.1 精益生产的定义与理念 (3)1.2 精益生产的目标与价值 (4)1.3 精益生产的主要方法与工具 (5)二、工业工程(IE)基础 (6)2.1 工业工程的定义与作用 (7)2.2 工业工程的核心学科 (8)2.3 工业工程在精益生产中的应用 (9)三、生产计划与控制 (11)3.1 生产计划的基本概念与作用 (12)3.2 生产计划的编制方法与步骤 (13)3.3 生产控制的基本原则与方法 (14)3.4 精益生产中的生产计划与控制实践 (16)四、物流与供应链管理 (18)4.1 物流与供应链管理的基本概念 (19)4.2 物流与供应链管理的优化策略 (20)4.3 精益生产中的物流与供应链管理实践 (21)五、设备管理与维护 (23)5.1 设备管理的基本概念与任务 (24)5.2 设备维护与管理的方法与技巧 (25)5.3 精益生产中的设备管理与维护实践 (27)六、质量控制与持续改进 (30)6.1 质量控制的基本概念与方法 (31)6.2 持续改进的理念与方法 (32)6.3 精益生产中的质量控制与持续改进实践 (33)七、精益生产组织与文化 (34)7.1 精益生产组织的构建与职责 (36)7.2 精益生产文化的培育与传承 (37)7.3 精益生产组织与文化的实践案例 (39)一、精益生产管理概述精益生产管理（Lean Production Management）是一种以消除浪费、提高生产效率为核心目标的生产管理方式。
它起源于日本的丰田汽车生产系统，通过优化制造流程、人员管理、资源配置以及持续改进，从而实现企业价值的最大化。
精益生产管理强调对过程的持续改进和员工参与，以实现更好的生产效果。
以人为本：精益生产管理注重激发员工的创造力和主动性，通过提供培训和发展机会，使员工能够积极参与到生产过程中，提高生产效率和质量。
以客户需求为导向：精益生产管理始终将满足客户需求作为最终目标，通过对市场需求和客户反馈的快速响应，不断优化生产流程，提高产品质量和服务水平。
IE基础培训知识
1，IE简介
例2，IE的系统设计：
已知：1.CTV车间每班8H，计划生产某产品2500PCS 2.产品的ST=20MIN 3.8H内休息0.5H 4. CTV车间生产综合效率为70%
求：为完成2500PCS产量，需要几个人
2，标准工时
标准工时的定义： 在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备
，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作 所必需的时间
标准工时的重要性： IE的一切方法及手段都是为了保证所制定的标准时间公平合 理，因为它是衡量生产效率的基准，同时也是进行科学的效 率管理的基础。
标准工时的具体运用: 1，制定生产计划； 2，人工工时计划及人员安排 3，工作绩效 4，产品价格、设备及工装需求计划等
被冠名为“单位分钟快速切换”。最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换 (Exchange of Dies)。
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效率损失比例
快速切换的意义
产品A
切换时间1H 产品B
5天订单,5000PCS
1.67%
A
B
1天订单，1000PCS
8.3%
AB AB
半天订单,500PCS 临时订单,100PCS
16.6% 83.3%
换模工具配件在上模前进行点检
1.冷却进出水管用不同颜色标明 2.模具存放区实施目视管理
换模工具放于作业员身边
1.水嘴采用长度为3CM的铜管（最短的一种） 2.利用方便灵活的治工具（T型扳手﹐连续扳手 ）
换模工具配件由专人统一保管发放
注塑参数存储于注塑机中
换模单填写时间准确,并及时反馈给生管
改善前后换模流程
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内外部作业定义
精益生产ie之七大手法
精益生产ie之七大手法【实用版】目录一、精益生产与 IE 七大手法概述二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究2.作业测定3.布置研究4.线路平衡5.人机配合法6.双手操作法7.动作分析法三、精益生产七大手法的应用四、总结正文一、精益生产与 IE 七大手法概述精益生产是一种源于丰田生产方式的管理哲学，旨在通过减少浪费和提高生产效率来优化生产流程。
IE 七大手法是精益生产中的一种工具，它包括了方法研究、作业测定、布置研究、线路平衡、人机配合法、双手操作法和动作分析法等七种方法。
这些方法主要用于分析和改进生产过程中的各个环节，以提高生产效率和质量。
二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究：通过对生产过程中的各个环节进行系统分析，找出存在的问题并提出解决方案，以优化生产流程。
2.作业测定：通过对生产过程中的各个环节进行实时观测和记录，以一定的观测样本来推定整体的生产状况，从而找出问题并进行优化。
3.布置研究：通过对生产现场的布局进行分析，优化生产流程，提高生产效率。
4.线路平衡：通过对生产流程中的各个环节进行调整，使生产流程达到平衡状态，以提高生产效率。
5.人机配合法：通过记录操作人员与机器之间的操作情况，发现人或机器的多余能量，并充分利用这些能量，以提高生产效率。
6.双手操作法：通过研究并记录左右手在操作时的各自的动作要素，发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡，以降低劳动强度。
7.动作分析法：通过研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低。
三、精益生产七大手法的应用精益生产七大手法在生产过程中的应用可以帮助企业找出生产过程中的浪费和问题，并采取相应的措施进行优化。
例如，通过方法研究和作业测定，企业可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，然后通过布置研究和线路平衡来优化生产流程，提高生产效率。
同时，通过人机配合法、双手操作法和动作分析法，企业可以降低劳动强度，提高生产效率。
精益生产现代IE资料
2）21个动作模块
四. 产线平衡的计算
1）生产平衡率与平衡损失率
平 衡 率= ∑ti各工序时间总和 人数X瓶颈时间
平衡损失率=100-平衡率
X100%
2）产线改善方法
分担转移
作业改善压缩
作分 业组 时 间
工序 1 2 3 4 5
拆解去除
作
作
业
业
改
时
善
间
工序 1 2 3 4 5
改善后：重新评诂拉平衡，提高效率 ；将转动盖散件直接发放到总组装A.B 拉加工及装配；加工和装配合为1人。
一般来说作业者 有一半的时间是
无效的!!
3 动作研究的方法及对象
1） 方法 A.直接（现场）观测法 B.VTR（录像机）观测法
2） 对象 A.双手作业分析： 作业、移动、保持、等待
B.微动作分析： 分析快速动作的方法、复数作业的比较分 析、 熟练者的技术传承
4 模特（MOD）法
1）模特法的定义 模特法根据人的动作级次,选择以一个正常人的级次最低、速度 最快、能量消耗最小的一次，即手指动作的时间消耗值，作为
3)加强团体精神：应在员工与管理人员间发展合作的 精神，以保证工作可以按科学程序执行。
4)管理人员与分工作及责任委托由员 工处理的弊病。
3 现代IE的手法
1)工序分析 2) 产品工序分析 3)作业流程分析 4) 效率损失原因分析 5) 作业浪费分析 6) 布局的改革
改善前一人一机
改善后一人多机
80%
六 使用IE手法改善的实际案例
案例4
设备的改善
加工设备大约 950kg，移动困难
追加轮子， 移动方便
04精益生产管理基础知识
单元训练：
问题： 1、2S三定中的“三定”是：_____、 _____、和_____。 2、6S的内容包括：整理、_____、清扫、清洁、素养
和安全。 3、整理的标准是_____。 4、推行2S三定管理最重要的是什么？
（三） 标准作业
标准作业定义
精益小游戏：快速找数字
1、主题：快速找数字 2、要求：
本游戏共3副图片，每副图片中包括1 －20的整数，但是缺少1个数位，请大家快 速找出。
3、测评标准：
每副图片首先找出的小组加2分
图1
精益小游戏：快速找数字
图2
图3
精益小游戏：快速找数字
4、感悟：
（1）哪副图片找的时间最短？为什么 （2）你通过这个小游戏得到什么感悟 呢？
精益生产管理基础知识
目录
一、精益生产简介 二、6S之2S三定目视化 三、标准作业 四、改善活动（七大浪费+改善提案） 五、精益术语
培训目标
1、了解精益生产项目架构、标准作业、七大浪费、工 作教导及其它部分精益术语/班组建设项目等基础知识；
2、掌握2S三定知识、能够编制改善提案； 3、掌握工作教导实施要点；
2S三定/目视化改善：
2S三定/目视化改善：
扎具放置在工具盒里杂乱无 序，员工拿取废时废力
制作扎具盘，但是采用下凹式取用 不方便易导致内部有尘土
采用上凸式，随用随取，方便省 时并注明扎具规格型号
2S三定/目视化改善：
现场随意放置目视效果较差
定位标示
杯子及杯托颜色标示： 红色：胶杯 黄色：浆杯 蓝色：水杯
以必要数计算节拍 时间
依节拍时间配置必 要的作业者
IE基础知识介绍
IE基础知识介绍一、ECRS原则(1)删除(E : Eliminate) 不要去做不必要的事情。
(2)合并(C : Combine) 不能排除的事情或作业用简单的方法去重新整理思路。
(3)重组(R : Rearrange) 考虑重新组合作业动作。
(4)简化(S : Simplify) 简化是考虑每个作业的简化、舒适、缩短距离、减轻重量等方面的改善。
二、线体平衡率三、人均产值人均产值(PPH)指每人每小时的产出数,公式为:总产出 .总人数*总作业时间PPH改善的方向:（1）、动作分析 a、删除、合并、重排、简化 b、动作停滞，搬运之浪费排除c、动作经济原则之运用d、时间分析（2）、工位分析工治具摆放位臵的调整（3）、产线平衡（4）、每日改善追踪IE手法运用一、防错法防错法：又称防愚法, 也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度防误设计的种类：控制法：1.定位插座法定位凹凸槽正确装臵2.光电开关法光电照射带动某些动作3.通过法 GO,NO GO 量规4.形状法视觉辨别，如装配5.错列法尺寸大小或易混淆之物错开放臵注意法：6.标准化法单纯化、规格化、减少失误7.颜色管理法以颜色区别作业8.检核表法设备保养检点，防止失误9.声音法异状发声，加红色内光灯10.提示法工作说明，特别加注及粗线提示结论：不管什么样子的人，做出来的质量，都是一致的方法。
二、动改法1、又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果2 .动改法分为三大分类:1>. 有关于人体动用方面之原则.2>. 有关于工作场所之布臵与环境之原则.3>. 有关于工具和设备之设计原则.三、流程法现场作业改善方法四、五五法五五法即5 * 5W 1H法，又称5 * 5何法，又称质疑创意法。
精益生产与IE
精选ppt
19
流程法---实例(快餐制备过程的流程程序 图)
步骤 作业
描述
时间(秒) 距离(m)
1
将生面饼放入蒸锅中蒸烘
2
将包装纸铺在柜台上
3
等待面饼蒸熟
4
听到铃响后，将面饼从蒸锅取出
5
将肉倒在面饼上
6
检查订单上是否注明要加奶酪
7
将奶酪倒在肉上
8
取调味品
9
……
…… ……
精选ppt
4
1. 精益生产的目的
目的 -- 建立一个有使用价值的生产系统能够在确切的 时间内保质保量完成任务
怎样做呢? ---消除浪费，追求真正的效率
精选ppt
5
精益生产追求的目标
零 7个“
”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故
精选ppt
6
2. 理想的精益生产系统
復制原理： 同一工作,如需做二次以上,最好以方式達成。 例:复写纸/印章
精选ppt
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層別原理： 線條粗細，不同的顏色。 例：特別管制線/制服颜色不同。
警告原理： 以聲光等方式发出各种讯号。 例：自動報警燈/Open/Short測試的報警。
緩和原理： 以各种方法来减少错误发生后造成的损害,
传统的效率是: 简单化 高速大量生产
生产过剩是 最大的浪费
同步化 均衡化 柔性化
精益生产的效率是: 增加有价值的活动 消除浪费
-- 库存/等待 -- 搬运 -- 取放
精选ppt
7
2. 理想的精益生产系统
建立以客户需求为导向的 生产系统
IE知识精益生产管理培训
面架部装线
吊装机
注水机
内桶部装线 内桶部装线
注水机 面架部装线
面架部装线 注水机
改善前
外桶悬挂链 噪音房 移载机
改善效果： • 标准生产节拍STT从15.6S降低到11.3S • 标准人力SM由11人减少到9人 • 单班产能由2300台/班提升到3200台/班
噪音房 外桶悬挂链
噪音房 移载机
992 卷 圆
动作
搬运
库存
MUDA
不良
等待
过量生产
加工
4大原则——即“ECRS”四大原则
取消(E) 不必要动作
合并(C) 微小动作
重排(R) 作业工序
作业方 法改善
简化(S) 复杂动作
❖ “5W1H”技术
Who ………………………什么人 What ……………………… 在做什么 When ………………………什么时间 Where …………………… 什么场所场所 How ……………………… 运用什么方法？ Why…………………………为什么要这样做
问题点或指定工作(如提高质量效率工作)
总疑问 为为甚什么么 WWHHYY
疑问部份
如何 HOW
何人 WHO
何时 WHEN
四项行动
何地 WHERE
何事 WHAT
简化 Sinmplificatio
n
重排 Rearrangemen
t
合并 Combination
剔 取除消 Elimination
二、IE职责
IE手法之动作改善法
“世界上最大的浪费，莫过于动作 的浪费。”
有效 动作
无效 动作
－－吉尔布雷斯
有效 动作
无效 动作
IE手法之动作改善法 动作经济原则——基本原则
IE与精益生产
IE与精益生产 IE与精益生产
六、生产周期 1、分享 、 解决方案 方案一： 方案一：增加备库
●
制造成品件库存 制造半成品（通用型、标准型）库存 制造半成品（通用型、标准型）
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方案二： 方案二：提升产能 提升产能的方法？？？ 提升产能的方法？？？
KEEP ON GOING FOR EXCELLENCE
C 8 2 9
D 5 1 10
产品数量 97件
生产效率 =
97*（16+10+8+5） *100% （3*10+2*10+2*9+1*10）*60
KEEP ON GOING FOR EXCELLENCE
IE与精益生产 IE与精益生产
五、生产效率 2、生产效率的时间研究 、
休息时间 （喝水、上厕所等生理时间） 管理事务时间 （早会、培训、试做、原动力停止） 非负荷时间 计划停止时间 （保全、清洁） 无负荷时间 （外加工、材料延迟交货） 出勤时间 停止时间 负荷时间 作业时间 故障 工具换装，调整 待料 不良品时间 良品时间
IE与精益生产 IE与精益生产
六、生产周期 1、分享 、
100只 只 100只 只 100只 只 100只 只 100只 只 客户
PROCESS A PROCESS B PROCESS C PROCESS D
400分钟 分钟
100分钟 批 分钟/批 分钟
100分钟 批 分钟/批 分钟
100分钟 批 分钟/批 分钟
KEEP ON GOING FOR EXCELLENCE
IE与精益生产 IE与精益生产
四、七大浪费 2、搬运的浪费 、 ⑴、搬运的浪费指的是由于存在不必要的搬运距离，或 搬运的浪费指的是由于存在不必要的搬运距离， 是暂时性的放置场，堆积更换及移动等所产生的浪费。 是暂时性的放置场，堆积更换及移动等所产生的浪费。 消灭搬运浪费“搬运是浪费，我们准备把运输中间的在制 消灭搬运浪费“搬运是浪费， 品周转箱加大一倍，这样我们就把搬运时间缩短一半了。 品周转箱加大一倍，这样我们就把搬运时间缩短一半了。” 在制品增加了“扩大仓库，反正定单增加了， 在制品增加了“扩大仓库，反正定单增加了，需要一定 的库存” 的库存” 仓库扩大了“为了作业方便，买一台叉车，再招叉车工” 仓库扩大了“为了作业方便，买一台叉车，再招叉车工” 更大的搬运浪费。 更大的搬运浪费。
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为什么？
为什么？ 根本原因
为什么？
为什么？ 没有标准
缺乏清洁工作
缺乏检查
2. ECRS原则—改善方向
符号 名 称 内 容
E
C R
取 消 在经过了“完成了什”“是否必要” Eliminate 及“为什么”等问题的提问,而无满 意答复者皆非必要,即予取消 合 并 对于无法取消而又必要者,看是否能 Combine 合并,以达到省时简化的目的。
行 程 试 电 外 观 并 包 装
产品工艺分析方法与技巧 1.5W1H方法----提问技术
问 题 为什么 改 善 方 向
1.Why
目的是什么?
为什么 去除不必要及目的不 明确的工作
2.Where 在什么地方执行? 为什么 有无更合适的位置和 布局
3.When
4.Who
5.What
6.How
什么时候做此事? 为什么 有无更合适的时间与 顺序 由谁来做? 为什么 有无其它更合适的人 做什么? 为什么 可否简化作业内容
② 流水作业的接力棒方式 ③ 现场实时拉平衡
来料及部件的改革
① 零欠品 ② 零不良 ③ 改善零件加工精度 ④ 进行来料及零部件的通用化标准化改善
程序分析的改革方向
5W1H
零浪费（NO Waste)
废止停滞、搬运、检查工作(价值流分析） 全工序的流水化、准时化生产（JIT） 消除目的不清及价值不合理的加工（ECRS） 预加工同步化均衡化生产（IN LINE）
分析调查,发现不合理浪费,发挥团队的智慧及力
量,进行改善最终达到顾客满意的可靠性、成本及 交期,这种有组织的改善效率的活动即现场改善型 的IE活动。
IE手法体系
程序分析 方法研究 动作分析 动作经济原则 流程经济原则 时间分析 运转率分析
客观性
现 场 IE 手 法
作业测定
公平性
PTS法 标准时间(ST)设定
Part Six Contents ——PTS法
PTS法（预置时间标准法）——作业测定（3） 预置时间标准法的概要 PTS法的特点 模特法（MOD法） ＭＯＤ法的应用
预置时间标准法的概要
预置时间系统（ Predetermined Time System） 简称 PTS 法。是国际公认的制定时间标准的通用技 术手法。它利用预先为各种动作制定的时间标准来 确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测的时 间分析方法。
啤 实 C 脚
装 胶 的 并 内 观 QC
盖 面 壳 并 装 锑 钉
装 杠 杆
啤 实 面 壳
啤 实 锑 钉
行 程 试 电 并 外 观 包 装
自动机
3 4 5 6 7 8
自动机
9 81 0 1 1 1 2
自动机 自动机
1 3 1 4 1 5
1
2
1 6
2.4 〃
3.1 〃
5.7 〃
B 脚 啤 钉
接 桥 啤 钉
2.3 〃 2.3 〃 2.8 〃 9.6 〃 9.6 〃 9.6 〃 9.6 〃 2.8 〃 2.3 〃 2.5 〃 2.8 〃 2.8 〃 5.5 〃
底 壳 入 坑 条 并 装 A 脚
A 脚 和 B 脚 入 壳
啤 实 AB 脚
组 装 C 脚 并 入 壳
组 装 C 脚 并 入 壳
组 装 C 脚 并 入 壳
工业工程的研究目标
工业工程的研究目标就是使生产系统投入的要 素得到有效利用，降低成本、保证质量和安全、 提高系统效率率、 获得最佳效益。
卓越的研究开发可使 新产品进入市场 高效率的生产活动才 能立足于市场
目标 提高效率
何谓现场IE活动
对工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、 材料、管理程序等进行程序、方法、配置和效率
模特法的时间单位
模特法根据人的动作级次，选择以一个正常 人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的一 次，即手指动作的时间消耗值，作为它的时间 单位，即
1MOD=0.129 S
模特法的动作分类
2.5cm M1 5cm M2
MOD时间单位： 1MOD=0.129秒
移 动 动 作
M3 M4
15cm
1秒=7.75 MOD 1分=465 MOD
30cm
M5 45cm
（不含附加时间）
终 结 动 作
抓取G
放置P
不太需要注意力
需要注意力
模特法的动作分类
身体及其他动作（10种）：
重量因素
用眼
判断
加压力
走步
弯曲—站起 坐下—站起
（往复） （往复）
2~6kg
校正
脚踏板
圆周运动
模特法的动作分类
分 上 肢 动 作 类
基 本 动 作
M1 手腕动作 M2 移 小臂动作 M3 动 大臂动作 M4 伸直手臂的动作 M5 反射式移 连续反复多次的反射动 M1/2、M1、 动动作 作 M2、M3 抓 终 碰触、接触 G0 结 握 不需要注意力的抓取 G1 动 复杂的抓取 需精神上的注意 G3 作 放 简单的放置 P0 较复杂的放置如对准 需精神上的注意 P2 置 具有装配目的的放置 需精神上的注意 P5
电影的微动作 分析、波形自 动记录图 用频闪观测器 摄影的现场作 业片 由现场作业片 进行的时间分 析 由现场观察作 业动作及模似 作业
1966
海特博士G.C.Heyde
PTS法的特点与发展方向
1) 事前设定标准时间，提供了管理的标准与方法的评估。 2) 可以对作业内动素进行详细时间预定，从而确定最合理 高效的作业方法。 3) 不用秒表制定作业标准。 4) 不需要对观测时间的评比与修正，可直接求得正常时间 只需宽放一步即可求得ST。 5) 随着作业方法的变更修订作业标准时间，方便生产线流 程再造及平衡。 产品生命周期短，批量小，个性化。 PTS具有简便、易行、低成本、高效率
搬运(物流)分析
定量性
单元生产CELL PRODUCTION
“一个流”ONE PIECE FLOW
布局研究 Line balance 平衡生产线
配置分析
作业合并
PTS工序平均化
IE手法与工作领域
制造现 场课长
生产技术 员入门
可做生产系统改善的IEr 程序分析 可以做生产线设计的IEer PTS法标准时间 生产 可以做生产线改善的IEr 方式 作业编成 、看 第一线 生产 监督者 入门教程 可以做流程改善的IEr 板方 计划 LAYO 式、 联合作业 制造现 稼动 、 分析 UT分 MRP 场职员 分析 CYCL 析、 方式 可以做作业改善的IEr （W. EIE 生产技 动作 时间 流动 、其 术员IEr S） TIME 分析 研究 研究 思想 他
模特法概要与基本原理
1966 年，澳大利亚的海特博士（ G.C.Heyde），在长 期研究的基础上创立模特排时法（ Modolar Arrangement of predetermined Time Standard）简称 MOD 法，是在 PTS 技术中将时间与动作融为一体，是最简洁概括的新方法， 因此MOD法易学易用，且实用方便，同时其精度又不低于传 统的PTS技法。 人体动作归纳为二十一种 人体不同部位的动作，所用时间值是相互成比例的。
2 第二道工序(工序号)
A零件的第五道工序 加工中有检查內容 机器人搬运
搬运运输
R
B M
皮帶搬运
男子搬运 数量的检查 品质的检查 品质与数量的检查 毛坯的贮存 半成品,产品的贮存
检 验
停滯暂存 （D)
工序时间的停止(D)
加工中临时停止
工 艺 流 程 图
物料员搬至镇流器车间
连绕端子,线材 连绕端子,线材
工业工程
What Is IE ?
工业工程（ Industrial Engineering，简称 IE） 由美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出， 后经修订的定义是： “工业工程, 是对人员、物料、设备、能源和信息 所组成的集成系统进行设计和改善的一门学科. 它综 合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和 技术, 以及工程分析和设计的原理与方法, 对该系统 所取得的成果进行预测和评价。”
3 70 3
1个
开孔,切丝,切槽, 刀,切断
銼
2
0.55 2
等下一工序人来取 100 个 1个 由作业人运至钻床处 开8个孔 等待搬运 300 个 移至作业区 除 飞边 (披峰) 等待作业 1个 去除飞边(披峰) 2 0.01 100 0.0011 6 2 0.035 0.0002
2
1.5
DMC-1115装配线平面流程示意
如何做? 为什么 有无其它更好的方法
“5个为什么”也是一种寻找根本原因的方法
较大、但不明确的 问题 表面质量差
调查问题
了解情况
发 生的部位或地点
冷却水喷淋不均匀 原因
为什么？ 为什么？ 为什么？ 调查原因 “5个为什么” 因果关系
为什么？ 为什么？ 为什么？
部分喷头不喷水 喷头堵塞 内部有灰尘
车间物料区 打端子/1人 3800cm 作业员搬至生产线
4.9s
打端子/1人
输入线，三位排插
3a
插线
三位端子
铁脚,螺丝 12.1s 排插
生产线暂存
1a
打铁脚/0.5人
1s
2c 剪板边/0.25人 2d
插线/0.25人
7.2s
2a 接输入线/0.25人
接线端子 , 二芯线
11.6s
1b 插排插/0.5人
工序 特征
多人通过多台机械 制造同一产品的工 艺过程
一人通过不同的机械 和工具,在几个作业区 之间加工,制造多个产 品
优点
什么样的产品加工 工序都可以分析与 工序管理图对照易 于分析 作业者的动作不明 了