注塑工艺对塑料性能的影响综述
注塑机作业中的注塑压力对塑料填充性能的影响
注塑机作业中的注塑压力对塑料填充性能的影响在注塑加工过程中，注塑压力是一个非常重要的参数。
合理的注塑压力可以影响到塑料填充性能，进而影响到注塑制品的质量。
本文将探讨注塑机作业中注塑压力对塑料填充性能的影响，并提出一些优化的建议。
1. 注塑压力对塑料填充性能的影响注塑压力是指将熔化的塑料通过射嘴注入模腔的压力大小。
注塑压力的大小会直接影响到注塑过程中塑料的填充情况，进而影响到制品的质量和性能。
首先，注塑压力对塑料的充塑填充速率有影响。
较高的注塑压力可以促使塑料更快地充塑填充到模具腔体中，保证塑料充塑的充分性。
当注塑压力过低时，塑料填充速率较慢，容易造成制品断裂、短施、毛细管等缺陷。
其次，注塑压力对于塑料的熔融效果也有一定的影响。
较高的注塑压力可以增加熔融料的温度和压力，促使塑料更好地熔化，提高熔融质量。
而注塑压力过低时，可能导致塑料熔融不完全，出现疏松、气泡等缺陷。
此外，注塑压力还对于塑料的成型紧实度和密度有影响。
合适的注塑压力可以使得塑料在模具腔体中充分流动，并填充到模具的各个小角落，从而产生致密的制品结构。
而注塑压力过低时，无法完全填充模具，容易导致制品的疏松、开裂等问题。
2. 优化注塑压力的建议为了确保注塑压力对塑料填充性能的良好影响，以下是一些建议和优化措施：首先，根据注塑机的规格和模具的结构，合理选择注塑压力的大小。
一般来说，注塑压力的大小应根据塑料料温、熔融温度、注塑速度等因素综合考虑。
其次，进行试注塑实验，不断调整注塑压力的大小，观察填充情况和制品质量的变化。
通过试验结果，找到最佳的注塑压力参数。
此外，在注塑过程中，注塑压力的变化也需要注意。
如果注塑压力突然增大或减小，应及时检查设备和模具，确保其正常工作。
最后，对于不同的塑料种类，注塑压力的要求也有所不同。
因此，在注塑机作业中，应根据所用的塑料种类和要求，合理设置注塑压力参数。
总结：注塑压力在注塑机作业中是非常重要的一个参数，它对塑料填充性能有明显的影响。
注塑品质问题总结范文
一、前言注塑工艺在塑料制品的生产中占据着重要的地位，然而，在注塑生产过程中，品质问题时有发生，严重影响了产品的质量和企业的声誉。
为了提高注塑产品的品质，减少品质问题的发生，现将我司近期注塑品质问题进行总结分析，并提出改进措施。
二、品质问题总结1. 产品外观缺陷（1）表面有油污、划痕、气泡等。
（2）产品尺寸不稳定，存在较大公差。
2. 产品内部缺陷（1）产品内部有空洞、缩孔、熔接痕等。
（2）产品内部有冷料、飞边等杂质。
3. 材料问题（1）原材料质量不稳定，导致产品性能波动。
（2）材料配比不当，影响产品性能。
4. 设备问题（1）模具设计不合理，导致产品缺陷。
（2）设备磨损严重，影响产品质量。
5. 操作问题（1）操作人员技能水平不足，导致产品品质下降。
（2）生产过程不规范，存在安全隐患。
三、原因分析1. 原材料问题：原材料质量不稳定，供应商管理不到位。
2. 设备问题：设备维护保养不及时，模具设计不合理。
3. 操作问题：操作人员技能水平不足，生产过程不规范。
4. 管理问题：品质管理制度不完善，缺乏有效的监督机制。
四、改进措施1. 优化原材料采购流程，提高原材料质量。
2. 加强设备维护保养，确保设备正常运行。
3. 提高操作人员技能水平，规范生产过程。
4. 完善品质管理制度，加强监督机制。
5. 加强与供应商的沟通与合作，提高原材料质量。
五、总结通过本次注塑品质问题总结，我司将针对存在的问题，采取有效措施进行改进。
在今后的生产过程中，我们要高度重视注塑品质问题，不断提高产品质量，以满足客户需求，提升企业竞争力。
同时，要加强员工培训，提高整体素质，确保生产过程规范化、标准化。
相信在全体员工的共同努力下，我司的注塑品质一定会得到全面提升。
注塑工艺对塑料性能的影响综述
注塑工艺对塑料性能的影响综述(总6页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March注射成型工艺对塑料性能的影响摘要：塑料有很多种成型方法，其中注塑成型是最重要的成型方法之一。
注塑成型过程中主要由三方面的工艺条件控制。
其中，与温度有关的条件有：机筒温度、模具温度以及由于摩擦引起的温度升高；与时间有关的条件有：塑化时间、注射速率、保压时间以及冷却时间等；与压力有关的条件有：塑化压力、注射压力和保压压力。
本文主要论述注塑压力，注塑时间，冷却时间，保压时间，保压压力，模温以及后处理条件等对塑料拉伸或冲击等性能影响。
关键词：注射成型、成型工艺、塑料性能、温度、压力、时间塑料成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为具有使用价值并能保持原有性能，甚至超过原有性能的材料和制品。
塑料有很多种成型方法，其中注塑成型是最重要的成型方法之一。
注塑成型亦可称之为注射成型，或者简称为注塑。
注塑成型过程是一个典型的间歇操作的循环过程，其基本过程是：颗粒状的高分子材料经过注塑机螺杆的挤压和加热成为熔融状态的可以流动的熔体，在螺杆的推动下，塑料熔体通过注塑机喷嘴、模具的主流道、分流道和浇口进入模具型腔，成型出具有一定形状和尺寸制品的过程。
注塑周期主要由闭模、注射座前进、注射、保压、预塑、冷却、开模、顶出制品等程序组成。
在注塑成型过程中，注塑机的工艺参数会对注塑制件的性能有较大的影响，使塑件不可避免得产生这样或那样的缺陷，影响其力学性能。
要研究注塑工艺对塑料制品性能的影响，首先要了解塑料成型的理论基础。
一、塑料成型的理论基础1.聚合物的加热与冷却聚合物在成型加工中为使流动和成型，加热和冷却是必须的。
任何物料加热与冷却的难易是由温度或热量在物料中的传递速度决定的，而传递速度又决定于物料的固有性能——热扩散系数α，这一系数的定义为：/p k c αρ=⋅。
模具注塑总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言随着我国制造业的快速发展，模具注塑技术在汽车、电子、家电、医疗等领域得到了广泛应用。
作为一名模具注塑行业的从业者，我在此对模具注塑技术进行总结，旨在为同行提供参考和借鉴。
二、模具注塑技术概述1. 模具注塑技术定义模具注塑技术是一种将塑料原料在高温、高压下注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
该技术具有生产效率高、精度高、成本低、适用范围广等优点。
2. 模具注塑技术分类根据模具材料、注塑工艺、塑料制品类型等因素，模具注塑技术可分为以下几类：（1）按模具材料分类：金属模具、塑料模具、复合材料模具等。
（2）按注塑工艺分类：热塑性塑料注塑、热固性塑料注塑、反应性塑料注塑等。
（3）按塑料制品类型分类：日用品、汽车零部件、电子产品、医疗器械等。
三、模具注塑技术要点1. 模具设计（1）结构设计：确保模具结构合理、强度高、易于维修和更换。
（2）尺寸精度：保证模具尺寸精度，提高塑料制品的尺寸精度。
（3）冷却系统：合理设计冷却系统，保证塑料制品的冷却速度和质量。
（4）排气系统：设计合理的排气系统，防止塑料制品出现气泡、缩痕等缺陷。
2. 注塑工艺（1）塑料原料选择：根据塑料制品的性能和用途选择合适的塑料原料。
（2）温度控制：合理控制注塑机的温度，保证塑料制品的质量。
（3）压力控制：根据塑料制品的尺寸和形状，调整注塑机的压力，保证塑料制品的密度和强度。
（4）速度控制：根据塑料制品的性能和用途，调整注塑机的速度，保证塑料制品的质量。
3. 模具制造（1）模具材料选择：根据模具的使用寿命、精度和成本等因素，选择合适的模具材料。
（2）模具加工：采用先进的加工设备和技术，保证模具的精度和表面质量。
（3）模具装配：确保模具各部件装配准确，提高模具的使用寿命。
四、模具注塑技术发展趋势1. 模具设计智能化随着计算机技术的不断发展，模具设计正向智能化、数字化方向发展。
利用CAD/CAM/CAE等软件，可以快速、准确地完成模具设计。
注塑成型工艺对制品质量的影响
注塑成型工艺对制品质量的影响在将塑料粒子转变为塑料制品的成型过程中，塑料往往受到高温、高压作用，在高剪切速率下流动成型，不同的成型条件和工艺，会对制品质量带来不同影响，注塑成型有塑料原料、注塑成型机、模具和注塑成型工艺四个方面组成。
如塑料原料正确选定，注塑机的技术参数和模具结构均符合注射成型条件要求，哪加工制品质量优劣直接与注射成型工艺有关。
制品的质量有内材质量和外观质量，内材质量主要是机械强度，而内应力的大小直接影响制品机械强度高低，产生内应力主要原因有制品结晶度和塑料成型中分子的取向性等决定的。
制品外观质量就是制品表面质量，但内应力大造成制品翘曲变形也会影响外观质量问题。
制品的外观质量有：制品不足，制品凹痕，熔接痕、飞边、气泡、银丝、黑点、变形、裂纹、分层脱皮和变色等，均与成型温度、压力、流量、时间和位置有关。
1. 成型温度：有料筒温度、塑化温度、、喷嘴温度、模具温度和塑料干燥温度等料筒温度：就是塑料熔融温度，料筒温度设定过高，塑料熔融后粘度低，在同等注塑压力和流量下，注射速度快，成型制品易飞边，银丝、变色和发脆。
料筒温度过低，塑料塑化不良，粘度高，在同等注射压力和流量下注射速度慢，成型制品易不足，熔接痕明显，尺寸不稳定和制品中有冷块。
喷嘴温度：喷嘴温度设定高，喷嘴易流涎，造成制品中有冷料丝。
喷嘴温度低造成模具浇注系统发生堵塞。
注射压力要增大，才能注射出塑料，但即时能成型制品中有冷料块。
模具温度：模具温度高，注射压力和流量可设低一点，但在同等压力的流量下，制品乃易飞边，翘曲变形，制品粘模顶出困难等。
模具温度低，在同等注射压力和流量下，制品成型不足，气泡、熔接痕等。
塑料干燥温度：各种塑料有不同的干燥温度。
ABS塑料一般设定一干燥温度80～90℃，否则就不易把水分和残余溶剂干燥挥发掉，制品易有银丝和气泡，制品强度也会下降。
2. 成型工艺压力：有预塑背压:注塑压力、锁模压力、保压、托模和中子压力、射台压力等。
注塑机作业中的成型温度对塑料性能的影响
注塑机作业中的成型温度对塑料性能的影响注塑机在塑料制品加工中起着至关重要的作用。
其中，成型温度是影响塑料性能的关键因素之一。
本文将探讨注塑机作业中成型温度对塑料性能的影响，并提出相应的解决方案。
一、成型温度对塑料性能的影响1.熔融温度在注塑过程中，塑料需要被加热到足够的熔融温度才能进行成型。
如果温度过低，会导致塑料无法完全熔化，从而引起成型品表面出现瑕疵；如果温度过高，可能会降低塑料的分子量，从而降低其力学性能。
2.冷却速率成型温度的变化会影响注塑机的冷却速率，进而影响塑料制品的凝固过程。
过快的冷却速率会导致制品内部产生应力，从而影响其物理性能和尺寸稳定性。
而过慢的冷却速率则可能导致制品的收缩率增大，造成尺寸偏差。
3.热历程成型温度的控制还影响塑料的热历程，即塑料在加热、成型和冷却过程中的温度变化。
适当控制热历程可以使塑料分子链得到充分的定向，并有利于提高制品的力学性能和表面质量。
二、解决方案与实践1.温度控制系统的优化为了确保注塑机成型温度的准确控制，可以优化温度控制系统。
首先，确保传感器能够准确测量注塑机不同部位的温度，以便对熔融温度和冷却温度进行精确调节。
其次，采用先进的温度控制器，增加温度的稳定性和控制精度。
2.合理选择塑料材料不同种类的塑料对成型温度的敏感度各不相同。
在选择塑料材料时，需要考虑其熔融温度范围和热变形温度。
合理选择塑料材料可以更好地匹配注塑机的成型温度要求，提高塑料制品的质量。
3.优化注塑工艺参数除了控制成型温度以外，还需要优化注塑工艺参数。
例如，通过调节注塑机的注射速度、保压时间和冷却时间等参数，以达到最佳的成型温度和冷却速率。
合理调整工艺参数可以避免塑料受热时间过长或过短，从而影响塑料的性能。
4.检测与改进对于注塑机作业中的成型温度影响塑料性能的问题，通过定期检测和改进来提高工艺的稳定性和可靠性。
及时发现和解决温度控制不准确、冷却不均匀等问题，以确保塑料制品的质量。
三、结论注塑机作业中的成型温度对塑料性能有着显著影响。
塑料注塑优点总结范文
一、生产效率高注塑成型工艺具有极高的生产效率。
一旦模具制作完成并调试好注射成型机，就可以在相对短的时间内生产出大量的塑料零件。
相较于其他制造方法，注塑工艺的生产速度更快，周期更短，这对于大批量生产尤其有利。
二、产品质量稳定注塑成型工艺能够生产出形状复杂、尺寸精确的塑料零件。
在注塑过程中，通过精确控制温度、压力和时间等参数，确保了产品质量的稳定性。
此外，注塑成型工艺可以生产出几乎完全相同的零件，这对于提高产品的一致性和可靠性具有重要意义。
三、适应范围广注塑成型工艺适用于各种塑料材料，包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、ABS等。
不同类型的塑料材料具有不同的物理性能和化学性能，注塑成型工艺可以满足不同应用领域的需求。
四、设计灵活性注塑成型工艺在设计上具有极高的灵活性。
通过改变模具结构和尺寸，可以制造出各种形状和尺寸的塑料零件。
此外，注塑成型工艺还可以实现多色成型、嵌件成型等功能，进一步提高了产品的设计多样性。
五、成本低廉相较于其他制造方法，注塑成型工艺的成本相对较低。
首先，注塑成型工艺可以生产出大量零件，降低了单位成本；其次，注塑成型工艺的自动化程度较高，可以减少人工成本；最后，注塑成型工艺对材料利用率较高，降低了废料成本。
六、环保节能注塑成型工艺具有较低的能耗。
在注塑过程中，通过合理控制温度和压力，可以有效降低能耗。
此外，注塑成型工艺对环境的污染较小，符合现代工业的环保要求。
七、易于实现自动化注塑成型工艺易于实现自动化。
通过使用自动化控制系统和机械手等设备，可以大大提高生产效率，降低人工成本。
同时，自动化生产还可以减少人为误差，提高产品质量。
八、模具寿命长注塑成型工艺对模具的磨损较小，因此模具的使用寿命较长。
在合理使用和维护的情况下，注塑模具可以持续使用多年，降低了生产成本。
总之，塑料注塑成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定、适应范围广、设计灵活、成本低廉、环保节能、易于实现自动化和模具寿命长等优点。
这使得注塑成型工艺在各个行业中都得到了广泛应用，为我国制造业的发展做出了巨大贡献。
注塑成型工艺参数及其影响
注塑成型工艺参数及其影响11209040112 黄卓摘要：塑料材料在生活中所占比例越来越高，而对于其质量的要求也越来越高，注塑成型作为重要的生产手段，对技术的提高也越来越迫切，而注塑成型制品的影响因素较多，但注塑成型加工工艺条件是重要的影响因素之一，下面将会介绍个个工艺参数对于制品性能的影响。
关键词：注塑成型工艺参数一、注塑成型概念传统的模具设计和工艺参数设置主要依赖于设计者的经验和技巧,模具设计的合理性只有靠反复的试模和修模,工艺参数的设置也只能靠反复的试模来进行修改,缺乏科学依据,生产周期长,成本高,质量也难以保证。
而对成型过程进行模拟,在模具制造之前就可发现设计中的问题,使模具设计和工艺参数设置建立在科学的分析基础之上,可缩短生产周期,提高制品质量。
随着对制品质量要求的提高,对成型过程进行预测己经成为设计不可缺少的环节。
因此,建立注塑成型过程熔体在模腔中流动和传热的数学模型,并采用数值仿真方法实现成型过程的模拟具有重要的意义。
由于成型过程的工艺参数直接决定了熔体在模腔中的流动状态,对制品质量有着最直接最深远的影响,因此找到制品成型的最优工艺条件,对成型过程进行工艺控制,是提高塑料制品质量的有效途径。
这是因为,成型过程中,精密的成型机械、合理的模具设计和优良的材料性能只有在合理的成型工艺设置下刁`能体现出来另一方面,成型机械、模具设计和材料性能的缺陷有时可通过合适的成型工艺设置来弥补。
由此可见,注塑成型工艺对制品质量有着至关重要的作用二、注塑工艺条件及其影响1、注塑压力注射压力指的是在注射过程中螺杆顶部或柱塞对于塑料熔体所加载的压力。
它的作用是对于使熔料混合和塑化，螺杆（或柱塞）必须提供克服固体粒子和熔料在料筒和喷嘴中的流动阻力。
使得塑料熔体以一定的速度来充满型腔，在型腔充满熔体后注射压力起到压实的作用。
从而使得塑件致密，并对熔料因冷却而产生的收缩进行补料，从而使塑件保持精确的形状，获得所需要的性能。
塑料注塑性能工艺概括
塑料注塑性能工艺概括一、注塑性能1. 结晶性，收缩率分子结构简单、对称性高的聚合物从高温向低温转变时都能结晶，如聚乙烯，聚丙烯，聚偏二氯乙烯，聚四氟乙烯等；一些分子链节较大，但分子之间作用力也很大的聚合物也可以结晶，如聚酰胺，聚甲醛等；分子链上有很大侧基的聚合物一般很难结晶，如聚苯乙烯，聚醋酸乙烯酸，聚甲基丙烯酸甲酯等；分子链刚性大的聚合物也不能结晶，如聚砜，聚碳酸酯，聚苯醚等。
结晶聚合物一般都具有耐热性、非透明性和较高的强度。
结晶程度越高，体积收缩越大（收缩率越大），易因收缩不均而引起翘曲。
结晶必须发生在塑料的玻璃化温度之上，熔点之下。
一般没有明确的熔点，对称性高的熔点高，对称性低的熔点低。
冷却速度提高以及模温降低，结晶度降低，密度减小。
切应力和剪切速率增大，取向程度将提高，结晶速度和结晶度增大；但作用时间太长，变形松弛使取向结构减小或消失，结晶速度又会减小。
压力增大，聚合物结晶温度将提高，结晶度将增大，密度增大。
聚合物沿料流方向收缩大，强度高；与料流垂直方向收缩小，强度低。
厚度越大，收缩也越大。
塑料品种各种塑料都有其各自的收缩范围，同种类塑料由于填料、分子量及配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。
塑件特性塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件，嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。
模具结构模具的分型面及加压方向，浇注系统的形式，布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大。
预热情况、成形温度、成形压力、保持时间、填装料形式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。
成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。
产生的收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹结晶塑料（收缩率）非结晶塑料（收缩率）PE(1.5~3.5) PTEE() PS(0.5~0.8) PPO(0.5~1.0) EP(0.1~0.5) 未知（收缩率）MF(0.5~1.5) 塑料名称 PA1010 塑料制品壁厚/mm 1 0.5~1 PP HDPE POM 1~2 1.5~21~1.5 2~2.5 1.5~2 2~2.6 105~120% 2 3 1.1~1.3 4 2~2.5 5 1.8~2 2.5~3 - 2.5~3.5 120~140% 110~150% 2~2.5 6 7 8 >8 高度/水平的收缩率百分比 PP( 1.0~2.5) PVDF() PSF(0.4~0.8) UF(0.6~1.4) PA() PET(2.0~2.5) POM(1.2-3.0) PBT(1.3~2.4) PC(0.3~0.8) PF(0.4~0.9) PMMA(0.2~0.8) 硬PVC(0.6~1.5) ABS(0.4~0.7) 2.5~4 70% 1.4~1.62. 各个转化温度，热敏性（热降解）1热降解：由于聚合物在高温下受热时间过长（或浇口截面过小，剪切作用大时）而引起的变色降解反应。
注塑工艺对塑料性能的影响综述
注射成型工艺对塑料性能的影响摘要：塑料有很多种成型方法，其中注塑成型是最重要的成型方法之一。
注塑成型过程中主要由三方面的工艺条件控制。
其中，与温度有关的条件有：机筒温度、模具温度以及由于摩擦引起的温度升高；与时间有关的条件有：塑化时间、注射速率、保压时间以及冷却时间等；与压力有关的条件有：塑化压力、注射压力和保压压力。
本文主要论述注塑压力，注塑时间，冷却时间，保压时间，保压压力，模温以及后处理条件等对塑料拉伸或冲击等性能影响。
关键词：注射成型、成型工艺、塑料性能、温度、压力、时间塑料成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为具有使用价值并能保持原有性能，甚至超过原有性能的材料和制品。
塑料有很多种成型方法，其中注塑成型是最重要的成型方法之一。
注塑成型亦可称之为注射成型，或者简称为注塑。
注塑成型过程是一个典型的间歇操作的循环过程，其基本过程是：颗粒状的高分子材料经过注塑机螺杆的挤压和加热成为熔融状态的可以流动的熔体，在螺杆的推动下，塑料熔体通过注塑机喷嘴、模具的主流道、分流道和浇口进入模具型腔，成型出具有一定形状和尺寸制品的过程。
注塑周期主要由闭模、注射座前进、注射、保压、预塑、冷却、开模、顶出制品等程序组成。
在注塑成型过程中，注塑机的工艺参数会对注塑制件的性能有较大的影响，使塑件不可避免得产生这样或那样的缺陷，影响其力学性能。
要研究注塑工艺对塑料制品性能的影响，首先要了解塑料成型的理论基础。
一、塑料成型的理论基础1.聚合物的加热与冷却聚合物在成型加工中为使流动和成型，加热和冷却是必须的。
任何物料加热与冷却的难易是由温度或热量在物料中的传递速度决定的，而传递速度又决定于物料的固有性能——热扩散系数α，这一系数的定义为：/p k c αρ=⋅。
聚合物在加热时不能将推动传热效率的温差提得过高，因为聚合物的传热不好，局部温度就可能过高，会引起降解。
聚合物熔体在冷却时不能使冷却介质与与熔体之间温差头太大，否则就会因为冷却过快而使其内部产生内应力。
注塑工艺参数对塑料产品成型的影响
注塑工艺参数对塑料产品成型的影响注塑工艺参数是指在注塑过程中，对塑料产品成型的影响的控制参数。
它们的合理设置和调整对于塑料产品的成型质量、生产效率和经济效益具有重要的影响。
注塑工艺参数包括注射温度、熔体温度、压力、注塑速度、保压时间、冷却时间等。
首先，注射温度是指塑料熔融状态下的温度。
它对产品的收缩率、尺寸稳定性和外观质量有直接影响。
过高的注射温度会导致产品尺寸过大、收缩率过高，而过低的注射温度会导致产品尺寸偏小、表面缺陷等问题。
因此，在注射过程中，需要根据具体塑料材料的特性和产品要求合理选择注射温度。
其次，熔体温度是指塑料在注塑机内熔融过程中的温度。
它直接影响塑料的流动性和充填性。
过高的熔体温度会导致熔体黏度过低，不易保持形状，而过低的熔体温度则会使熔体黏度过高，不易流动充填。
因此，在注塑过程中需要通过调整加热器的温度来控制塑料的熔体温度，以达到最佳的流动性和充填性。
再次，压力是指塑料在注塑过程中所承受的力。
它对产品的密实度和表面质量有重要影响。
如果压力过小，容易导致产品中空气气泡、缩孔等缺陷；而过高的压力则容易造成产品变形或者模具损坏。
因此，在注塑过程中需要根据具体产品的要求进行压力的调整和控制。
此外，注塑速度是指熔融塑料进入模腔的速度。
它对产品的充填性、收缩率和密实度有直接影响。
过高的注塑速度会使塑料充填不完整，形成充填不良、熔胀、缩芯等缺陷；而过低的注塑速度则会使产品收缩率增加，尺寸不稳定。
因此，在注塑过程中需要通过调整注塑机的注射速度来控制注塑速度，以达到产品质量要求。
保压时间是指塑料在注塑过程中保持一定压力的时间。
它对产品的密实度、尺寸稳定性和缺陷情况有直接影响。
保压时间过长会使产品收缩率过大，尺寸偏大；保压时间过短则会导致产品尺寸偏小、表面缺陷等问题。
因此，在注塑过程中需要根据具体产品的要求和塑料材料的特性进行保压时间的调整和设定。
最后，冷却时间是指塑料在注塑过程中冷却的时间。
它对产品的尺寸稳定性、变形和序列产能有重要影响。
工艺参数对注塑制品质量的影响相关分析
36技术应用与研究一、1.工艺参数对注塑制品质量的影响方面分析据有关调查显示，我国大多数注塑制品的生产过程中都会由于工艺参数的设定以及应用等存在不同的制品生产效果，并由此对注塑制品自身的质量产生直接性影响。
对于工艺参数对注塑制品质量的相关性影响分析，需要从实际的影响内容、工艺参数变化以及原因等多个角度入手，进而为提高注塑制品的质量措施研究奠定基础。
下面展开详细的论述。
１．影响内容一般而言，在工艺参数的设定过程中，对于注塑制品质量的影响主要集中在尺寸设定、表面缺陷以及翘曲变形等三方面。
具体地，在尺寸设定上的影响是通过分析不同的工艺参数设定差异对于实际的注塑制品中收缩率的大小分析，进而直接对于注塑制品的尺寸等质量内容产生决定性影响。
在翘曲变形的影响上则是由于注塑制品中注塑工艺的应用会使得其在成型时由于浇注和冷却系统的功能而使得注塑制品出现翘曲变形。
最后，在对于表面缺陷等质量问题的影响是直接由于工艺参数对于实际注塑成型的过程存在的关键性影响而导致注塑制品表现出现一系列的缺陷。
２．影响原因调查显示，在经过工艺参数的设定之后，注塑制品的质量主要是受到制品结构、胜场模具、原材料、注塑工艺、工艺参数以及扰动等多种因素的影响。
其中，工艺参数的存在是极容易导致注塑制品质量出现问题的。
具体的影响原因上见表１。
表１ 工艺参数对注塑制品质量的影响原因分析质量问题阶段原因制品尺寸注塑工艺参数设定影响制品收缩率、效果保压压力与时间、模具与熔体温度、注射压力的不同设定差异翘曲变形注塑工艺参数设定影响成型过程表面缺陷注塑工艺参数设定影响物料成型状态 通过对上表的分析可以发现：保压压力、保压时间、模具温度、熔体温度、注射压力等五种工艺参数的设定是直接影响到注塑制品质量的关键性因素，需要在具体的生产过程中从注塑制品的成型、物料监督到收缩等加强检测分析。
二、工艺参数对注塑制品质量改进的实践分析上面已经对工艺参数对注塑制品质量的相关影响等进行了初步的分析和实际情况介绍，可以发现：目前我国存在的注塑制品的质量问题大多集中在尺寸、翘曲变形以及表现缺陷等三个角度，并通过不同阶段的生产过程而造成最终的质量问题。
注塑成型工艺对塑料成型收缩率和制品尺寸精度影响论文
注塑成型工艺对塑料成型收缩率和制品尺寸精度的影响【摘要】阐述了塑料成型收缩的产生原因及影响成型收缩的主要因素，并重点介绍了注塑工艺对成型收缩率和制品尺寸精度的影响。
【关键词】塑料成型工艺；收缩；影响因素一、概述塑料是新材料产业的重要组成部分，只有迅速地发展塑料工业，才可能把各种性能优良的高分子材料变成功能各异的塑件产品，在国民经济各领域充分地发挥作用。
注射成型，是成型塑料制品的一种重要方法。
几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型。
用注射成型可成型各种形状、尺寸、精度、满足各种要求的模制品。
注塑制品约占塑料制品总量的20%~30%，尤其是塑料作为工程结构材料的出现，注塑制品的用途已从民用扩大到国民经济各个领域，并将逐步代替传统的金属核非金属材料的制品，包括各种工业配件、仪器仪表零件结构件、壳体等。
注射成型工艺是一门不断发展的综合学科，随着高分子材料合成技术的提高、注射成型设备的革新，成型工艺也得到不断改进而成熟。
二、成型收缩的产生任何塑料制品都有一定的尺寸要求，在使用或安装中有配合要求的塑料制品，其尺寸精度厂要求较高。
设计模具所估计的塑料收缩率与实际收缩率的差异和生产制品时收缩率的波动值，都会影响塑料制品的尺寸精度。
此外，型腔在使用过程中不断磨损，使得同一模具在新和旧的时候所生产的制品尺寸各不相同。
模具成型零件安装尺寸、配合间隙的变化，这些都将影响塑件的公差。
从模腔脱出尚有余热的制品尺寸与其冷却至室温时的尺寸之差，称为成型收缩。
三、影响成型收缩的主要因素（一）塑料品种的影响在塑料成型加工时，不仅不同品种塑料其收缩率各不相同，而且不同批的、甚至在同一制品的不同部位的收缩率也常有不同。
同一塑料又由于分子量、填料或增强材料比例等不同，其收缩及各向异性也有很大差异。
在热塑性塑料成型过程中，由于存在结晶引起的体积变化，在制品内的参与应力大，分子取向性强，因此其收缩率比热固性塑料的大，收缩范围宽，方向明显。
注塑工艺对聚丙烯产品力学性能的影响
１ ． １ 原 料
共 聚聚 丙烯 ， Ｅ Ｐ ５ ４ ８ Ｎ，中 国石油 兰州 石化 公
图３ ～ ４是保 压压 力对 Ｅ Ｐ ５ ４ ８ Ｎ试样 拉伸 屈服 应力 、 弯曲模量 和简支梁 冲击强 度 的影 响。从 图 ３ 可 以看 出 ： 随着保 压压力 的提 高 ， 试样 的拉 伸屈 服 应 力变 化不 大 ； 保 压压 力为 ３ ． ５ Ｍ Ｐ ａ时 ， 试样 的简
的工艺条件下 ， 共聚聚丙烯 Ｅ Ｐ ５ ４ ８ Ｎ的力学性能最佳。 关键词 ： 注塑工艺 共 聚聚丙烯 力学性能
注 塑 成 型是 一 个 复 杂 的 物理 和化 学 变 化 过
１ ． ４ 测 试 标 准
程。 一 方面 ， 非 牛顿流体 的高温塑化熔 体在压 力作
用下 ， 注 入温 度较 低 的模具 型 腔 中 ； 另 一方 面 ， 由
图 １ 注射压力对试样 拉伸屈服应力和简支梁 冲击强的影响
２ ． ３ 保 压时 间的影响
图５ － ６是保压 时 间对 Ｅ Ｐ ５ ４ ８ Ｎ试样拉 伸屈 服
应力 、 弯 曲模量和简 支梁 冲击 强度的影 响。从 图 ５
可 以看 出 ： 保 压 时 间小 于 ３ ５ Ｓ 时， 试 样 的简 支梁 冲击 强度随着保压 时间 的延 长平稳 上升 ；保 压时
研 究． 开发
石 化 技 术 ， ２ ０ １ ３ ， ２ ０ （ ２ ） ： １
ＰＥ ＴＲＯＣＨＥＭＩ ＣＡＬ Ｉ ＮＤＵＳ ＴＲＹ Ｔ ＥＣＨＮＯＬＯＧＹ
注塑工艺对聚 丙烯产 品力学性能 的影 响
王海燕 ， 段世杰 ， 郭 星
（ 中 国 石 油 兰 州石 化 公 司质 检 部 ， 甘 肃 省 兰州 市 ７ ３ ０ ０ ６ ０ ）
注塑工艺参数对塑料产品成型的影响
注塑工艺参数对塑料产品成型的影响首先，注射速度是指塑料熔融物流入模腔的速度。
注射速度过高会导致熔融物在充模过程中产生剪切破坏，使成型件表面出现粗糙度，可能会形成短纤维等缺陷。
相反，注射速度过慢会使熔融物在注射过程中冷却凝固，导致充模不完全、填充不充分，引起短射、气泡等质量问题。
因此，合理调整注射速度可以获得均匀充实的注射料流，从而得到更好的产品表面质量。
其次，注射压力是指充模时塑料熔融物流进模腔所需的压力。
注射压力过高会增加模具的压力，可能导致模具磨损、变形，甚至损坏模具。
同时，过高的注射压力还可能导致产生气泡、异物等缺陷。
相反，注射压力过低会造成充模不完全、填充不均匀，导致产品尺寸不稳定、缩水或局部变形。
因此，合理调整注射压力可以确保塑料充实模腔，从而获得质量稳定的产品。
此外，保压时间是指注射结束后保持一定的压力保持时间。
保压时间的设置与塑料的稳定性有关，对于不同的塑料材料有不同的要求。
保压时间过短会使得产品出现缩水、强度不足等问题；保压时间过长则可能导致成型周期延长，提高生产成本。
所以，要根据具体的塑料材料和产品要求合理设置保压时间，以确保塑料在模具内得到充分热冷却，从而得到理想的成型品质。
最后，冷却时间是指模具腔内塑料冷却至一定温度的时间。
冷却时间的设置主要与塑料的特性和产品的厚度有关。
如果冷却时间过短，塑料产品可能不能充分冷却，容易产生热变形、收缩不均匀等问题。
如果冷却时间过长，将使成型周期延长，影响生产效率。
因此，合理调整冷却时间可以保证塑料产品充分冷却，避免变形问题，同时提高生产效率。
总之，注塑工艺参数的设置对于塑料产品的成型质量和性能有着重要的影响。
通过合理调整注射速度、注射压力、保压时间和冷却时间等参数，可以获得质量稳定、表面质量良好的塑料产品。
因此，在注塑生产过程中，应根据具体的塑料材料特性和产品要求，选择合适的工艺参数，以提高注塑成型的质量和效率。
注塑成型工艺论文汽车座椅塑料件力学性能论文
注塑成型工艺论文汽车座椅塑料件力学性能论文摘要：无论是汽车的制造还是汽车零部件的制造，都体现着人类的智慧，通过注塑成型塑造汽车零部件，将物理中的力学应用到汽车座椅中，方便人们的使用，可见，在科技发展的今天，汽车生产越来越注重人性化，相信在不久的未来，人类的科技能更进一步发展，更好的服务于人。
注塑成型工艺一般是指在一个零部件的生产过程中，采用某个零部件的模型，将原材料浇灌到模型内，经过一段时间的冷却及成形，所生产出的零部件便会与模型一样。
但是，并不是所有的模型生产出的零部件都可以使用，有的零部件在生产过程中模型出现损坏或者浇灌过程的失误会造成零部件无法使用，有的零部件因为模型设计的错误，造成无法使用，而注塑成型工艺对汽车座椅塑料件力学性能同样产生一定的影响。
1 注塑成型工艺在汽车塑料件生产过程中的重要性首先，从汽车的整体角度看，汽车的保险杠、门护板、仪表板，座椅装饰件、灯镜本体等等，这一系列工程都是通过注塑成型的技术铸成，车的体积较大，而且要求较多，在进行焊接时要保证其美观，如果对车的整体进行一块块的安装，那么，即使车能够保证在行进过程中不发生危险，也会使车外部焊接部分，影响车的美观。
例如：在汽车发生的许多事故中，都会拖拽到汽车的售后服务中心去，进行专业的修理工作，对于车的外表，都是通过机械设备对其进行拉拽，因为塑料的可塑性较高，加之与钢铁的配合使用，使汽车较为坚固。
其次，从汽车的载体来看，汽车注塑成型的工艺可以说是汽车零部件的载体工艺。
因为汽车零部件无法组装且成型，仅靠塑料材料本身无法成为汽车零部件的一部分，利用注塑成型的方式制造汽车的零部件，美观且实用。
例如：汽车的照明灯罩，汽车因为其自身的重量较重，所以要减轻其零部件的重量，采用塑料生产，汽车的前照灯会影响人的视野也会影响行车安全，在汽车的修理部门，我们经常看到，当汽车灯罩坏掉后，不是进行专业的焊接，而是直接更换，许多爱车人士可以根据车的灯罩形状判断车的品牌，所以，车的每一个部分都会影响汽车的美观，注塑成型工艺使车的灯罩在制造过程中美观、独一无二。
塑料注塑工艺的影响因素分析
塑料注塑工艺的影响因素分析摘要：注塑成型工艺在塑料加工中占有很重要地位，注塑成型决定着产品质量、外观、形状等，最主要的是该技术对产品性能有着极大的影响。
为了更好的保障注塑成型所生产的制品质量，本文分析了注塑工艺影响因素.关键词：注塑工艺；影响因素；质量中图分类号：TQ320 文献标识码：A注塑成型具有精密度高、操作方便、高质量及用途广等特点,是塑料加工中常见的成型技术。
注塑成型所生产的产品质量远高于吹塑和过压塑成型技术。
注塑成型技术需要经过加料、熔料等8个阶段.由于注塑成型具有诸多优势,研究塑料注塑工艺的影响因素是很有意义的.通过对注塑成型工艺进行优化,可提高塑料制品的质量。
赵慧娟采用正交试验结合Moldflow软件进行了注塑仿真，结果表明温度、时间、压力等对塑料注塑工艺有着极大地影响.张晓彬结合数据模拟与正交试验得到了影响注塑成型工艺的影响因素有：温度、时间及成型压力。
马秀分析了注塑工艺的影响因素，主要有:收缩性、流动性、结晶性、应力开裂及熔体破裂等。
为了提高注塑成型产品质量，需要对注塑工艺中影响工艺的因素进行分析.该文就对影响注塑工艺的因素进行了分析。
1 塑料注塑工艺的影响因素1。
1 温度温度是注塑成型技术的关键因素,通常，温度偏高，会引起产品的洛氏硬度、弯曲模量、悬臂梁冲击强度、断裂伸长应力等变低。
模具温度、料筒温度及喷嘴温度是需要重点研究的对象.1。
1.1 模具温度模具温度对注塑成型产品质量有极大地影响,目前控制模具温度的方法主要有加热法、自然散热发、风冷、水冷却等.模具温度对结晶条件及结晶度有着决定性作用。
模具温度高，冷却速度小以及结晶速率大时，高温模具温度有利于PET 分子键的松弛，减小分子取向。
一般而言,模具温度低时，断裂伸长应力和悬臂冲击强度会升高而挠曲模量和拉伸屈服强度会降低。
1。
1。
2 料筒温度料筒温度对塑料的流动性及塑化性有显著的影响。
原料在料筒中加热熔化，在高温条件下原料容易发生氧化，最终影响产品性能.比如POM、PVC等热敏塑性材料的配备就要严格控制加热温度及加热温度。
注塑工艺分析(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺作为一种重要的成型方法，广泛应用于塑料工业、汽车制造、电子电器、包装材料等领域。
注塑工艺是将熔融的塑料注入模具，经过冷却、固化后形成所需的塑料制品。
本文将从注塑工艺的基本原理、流程、影响因素、常见问题及解决方案等方面进行详细分析。
二、注塑工艺的基本原理注塑工艺的基本原理是将塑料原料在高温、高压的条件下熔化，然后通过注塑机将熔融塑料注入模具，使塑料在模具中冷却、固化，从而形成所需的塑料制品。
注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 塑料原料的熔融：将塑料原料加热至熔融状态，使其具有流动性。
2. 注塑：将熔融塑料注入模具，通过模具的形状和尺寸来控制塑料制品的形状。
3. 冷却、固化：塑料在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。
4. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。
三、注塑工艺流程注塑工艺流程主要包括以下步骤：1. 塑料原料的准备：选择合适的塑料原料，进行称重、配料。
2. 加热熔融：将塑料原料加热至熔融状态。
3. 注塑：将熔融塑料注入模具。
4. 冷却、固化：在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。
5. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。
6. 后处理：对塑料制品进行检验、修整、包装等。
四、注塑工艺的影响因素1. 塑料原料：塑料原料的种类、质量、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。
2. 注塑机：注塑机的类型、规格、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。
3. 模具：模具的形状、尺寸、精度、冷却系统等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。
4. 注塑参数：注塑温度、压力、速度、时间等参数对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。
5. 环境因素：温度、湿度、气压等环境因素对注塑工艺和塑料制品的质量有影响。
五、注塑工艺的常见问题及解决方案1. 塑料制品变形：原因可能是模具设计不合理、注塑参数设置不当等。
解决方案：优化模具设计，调整注塑参数。
2. 塑料制品表面缺陷：原因可能是模具表面粗糙、注塑温度过高、塑料原料质量差等。
注塑成型工艺对产品性能有何影响（四）
注塑成型⼯艺对产品性能有何影响（四）
8、注射时间
注射时间是控制注射速率的参数之⼀。
注射时间越短，则注射速率越⾼，注射速率的⼤⼩对塑件的性能有很⼤影响。
提⾼注射速率可使充模压⼒提⾼，有利于充模过程。
并使充模中的
热量散失减少，模腔温度⽐较均匀，制品均匀⽽密实。
同时可降低制品收缩率，减少塑件芯部
取向，增加熔接线强度。
注射速率的提⾼有益于制品的综合性能，但过⾼的注射速率会增加压⼒损失，降低固化层厚度，提⾼塑件表层取向性，甚⾄使熔体发⽣弹性湍流，使塑件容易形成飞边、表⾯裂纹等。
经实验证明：过⾼过低的注射速率都会导致冲击强度的下降。
另⼀⽅⾯,过低的注射速率使塑件熔接线强度下降，总取向作⽤增⼤，内应⼒增⾼等，影响制品⼒学性能。
9、保压时间
保压时间和冷却时间的长短也对塑件的质量产⽣直接影响。
缩短保压时间，会使模腔压⼒降低加快，有可能产⽣倒流,使塑件产⽣缩孔、凹陷等缺陷，并影响塑件尺⼨的稳定性。
加长保压时间，可提⾼塑件尺⼨的稳定性，避免上述缺陷的发⽣，得到致密的产品。
同时会使模腔压⼒提⾼，改变由于温度不均⽽产⽣的内应⼒。
但会增加脱模难度，有时容易产⽣表
⾯顶出划伤或将塑件顶裂的现象。
材料塑化时间的长短可影响塑化质量，直接影响产品性能。
时间太短，不能使塑化均匀、温度⼀致，容易产⽣硬块、银丝等。
⽽太长了⼜会使熔料因螺杆剪切作⽤⽽发⽣分解、烧伤等,给产品质量带来不良影响。
结论
注塑成型加⼯⼯艺条件对塑料制品的表观和⼒学性能造成影响，每⼀个⼯艺条件参数都相互影
响并不是独⽴的，有些制品的缺陷是相互影响的结果。
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注射成型工艺对塑料性能的影响
摘要:塑料有很多种成型方法，其中注塑成型是最重要的成型方法之一。
注塑成型过程中主要由三方面的工艺条件控制。
其中,与温度有关的条件有：机筒温度、模具温度以及由于摩擦引起的温度升高;与时间有关的条件有:塑化时间、注射速率、保压时间以及冷却时间等；与压力有关的条件有:塑化压力、注射压力和保压压力。
本文主要论述注塑压力,注塑时间,冷却时间，保压时间，保压压力,模温以及后处理条件等对塑料拉伸或冲击等性能影响。
关键词：注射成型、成型工艺、塑料性能、温度、压力、时间
塑料成型是一门工程技术,它所涉及的内容是将塑料转变为具有使用价值并能保持原有性能,甚至超过原有性能的材料和制品。
塑料有很多种成型方法,其中注塑成型是最重要的成型方法之一。
注塑成型亦可称之为注射成型，或者简称为注塑。
注塑成型过程是一个典型的间歇操作的循环过程,其基本过程是：颗粒状的高分子材料经过注塑机螺杆的挤压和加热成为熔融状态的可以流动的熔体,在螺杆的推动下，塑料熔体通过注塑机喷嘴、模具的主流道、分流道和浇口进入模具型腔,成型出具有一定形状和尺寸制品的过程。
注塑周期主要由闭模、注射座前进、注射、保压、预塑、冷却、开模、顶出制品等程序组成。
在注塑成型过程中,注塑机的工艺参数会对注塑制件的性能有较大的影响,使塑件不可避免得产生这样或那样的缺陷，影响其力学性能。
要研究注塑工艺对塑料制品性能的影响,首先要了解塑料成型的理论基础。
一、塑料成型的理论基础
１．聚合物的加热与冷却
聚合物在成型加工中为使流动和成型，加热和冷却是必须的。
任何物料加热与冷却的难易是由温度或热量在物料中的传递速度决定的，而传递速度又决定于物料的固有性能——热扩散系数α,这一系数的定义为：/p k c αρ=⋅。
聚合物在加热时不能将推动传热效率的温差提得过高,因为聚合物的传热不好，局部温度就可能过高，会引起降解。
聚合物熔体在冷却时不能使冷却介质与与熔体之间温差头太大，否则就会因为冷却过快而使其内部产生内应力。
因为聚合物熔体在快速冷却时,皮层的降解速率远比内层快，此时皮层坚硬。
当内层获得进一步冷却时，必会因为收缩而使其处于拉伸的状态,同时也使皮层受到应力作用。
这种情况下的聚合物制品，其物理性能都比应有数值低。
２．聚合物的结晶
聚合物加热过程中，伴随有加热、冷却和保压等作用，这将强烈影响到结晶聚合物的形态和最终产品质量,因为结晶聚合物的形态结构不仅与聚合物本身的分子结构有关，还与其结晶形成的历史密切相关。
二、注射成型工艺对塑料性能的影响
1.注射速率
在注塑成型过程中,注射速率是影响材料充填和最终分布的最主要的工艺因素之一。
注射速率是指在注射时,单位时间内所能达到的体积流率,是注射容量与注射时间的比值。
注射速率对塑件有很大影响，而注射速率的确定，应根据不同的注塑制品的结构、形状和尺寸，浇道系统和塑料的性质，以及有关的流变数据而确定。
总的来说,注射速率必须保证流变数据中对指定材料所允许的切变速率和最短流动长度,必须保证由剪切而产生的热效应不超过聚合物热物理性质和切变强度所允许的程度。
注射速率主要影响熔体在型腔内的流动行为,注射速率的高低直接影响注塑制件的抗冲击性能。
注射速率的提高将使充模压力提高，高速率充填可以维持熔体有较高温度,使熔体的粘度降低,流道阻力损失减小，这样，熔料得以以较高压力进入模腔,使之具有较高模腔压力,可使流动长度增加并使塑件质量均匀而密实,从而使制件强度会随注射速率的增大而增大。
但是,过高的充模速率会增加压力损失，会造成熔料的不稳定流动而发生弹性湍流，造成胀模而出现熔料溢出现象。
另外，在高速注射时，模腔里的气体往往来不及排出，混杂于熔料中而严重影响塑件的质量,故而使强度降低。
2.保压时间
保压时间，即注射成型时在塑料充满模腔后对模内塑料实行补料的一段时间。
当原料为结晶型塑料时,保压时间的控制十分重要。
在一定时间内逐渐增大保压时间，试样简支梁强度随保压时间的增大而增大,当保压时间达到某一特定值后，制件强度相对稳定。
因为保压时间太短会造成聚合物熔体的致密程度和收缩程度不一致，导致制件强度降低。
3.机筒温度
提高机筒温度有利于改善充模状况以及熔体在模腔内的传递，降低取向性等,有利于制品的综合性能的提高，但温度过高也不可取。
当机筒温度接近注塑上限
温度时，一方面容易产生较多气体,使塑料产生气泡,变色，烧焦等,也因黏度过低产生飞边；另一方面,温度过高会使塑料降解。
因此机筒温度要进行很好的控制。
4.模具温度
模具温度是指在注塑过程中与制品接触的模具型腔表壁的温度。
塑料熔体注入模具型腔后,会释放大量的热量而凝固，此时需要模腔维持在一适当温度。
在此温度下,将最有利于塑件的成型,塑件成型效率最高，内应力和翘曲变形最小。
模具温度是控制制品冷却定型的主要因素,它直接影响着熔体的冲模流动行为,塑件的冷却速度及成型后的性能。
如果模具温度选择合理，则可有效地改善塑件的内在性能和外观质量。
在注塑成型过程中模具温度是由冷却介质控制的。
模具温度越低,冷却速度越快,熔体温度降低得越迅速，使熔体粘度增大、造成由于冷却不均匀而引起的收缩上的差异，严重时甚至于引起充模不足,这都将导致制件强度降低。
随着模具温度的增加,熔体流动性增加,所需充模压力减小,制件表面质量提高。
对于结晶型塑料,由于较高温度有利于结晶，所以升高模具温度能提高制品的密度或结构晶度。
在较高的模温下制品中聚合物大分子松弛过程较快，分子取向作用和内应力都会降低。
所以，在一定范围内升高模具温度会使制件强度提高,但是模具温度亦不能太高，否则会造成顶出困难。
同时，模具温度过高会使冷却时间增长，从而使制品的生产率下降。
５．注塑压力
压力与塑件的许多特征有关,提高注塑压力有助于熔体充模，增加制件密度，减少制件收缩,并提高尺寸的稳定性。
但塑件内应力以及取向也随之增加,造成制件脱模困难,损伤制品表面,还有可能产生飞边。
一般较高的注塑压力对产品的综合性能是有益的
６．保压压力
保压压力是在注射完给模具型腔中的物料补充时的压力,防止物料回流或冷却产生缺陷。
保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。
在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转,只是向前推进,此时注塑进入保压阶段。
保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体，增加塑料密度,以补偿塑料的收缩行为。
在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高,在保压
压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。
在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
当压力低于或高于最佳保压压力时，强度都会降低。
因为保压压力过小,补缩作用小，注塑制件内部会因收缩而形成气泡，塑件表面也会形成凹痕;保压压力过大,在浇口周围易产生较大的内应力，从而都导致制件强度降低。
７．塑化压力
塑化压力是指螺杆顶部熔体在螺杆后退时受到的压力，也称为背压。
一般来说,增大背压,螺杆后退速度减小，熔体收到压力增大,塑化时的剪切作用加强,塑化效果提高。
但增大背压后,一方面熔体在螺槽边缘的反流和漏流而减少了塑化量,引起计量段物料不足；另一方面,会使剪切过高，剪切应力过大而使物料降解,产生气泡或烧焦,影响制件质量。
通过以上分析可以看出，注塑成型工艺的不同对成型产品的质量的影响是大不相同的,只有各种成型工艺参数控制在相应的参数范围时，才能保证塑料制品的综合性能达到最优。
而最优的工艺参数范围需要大量的生产实践和理论分析相结合来确定。
参考文献
黄锐主编．塑料成型工艺学(第二版).北京:中国轻工业出版社，２011
刘廷华主编.聚合物成型机械．北京:中国轻工业出版社，2014
申开智主编．塑料制品设计方法及应用实例.北京:国防工业出版社,2014
龚浏澄,秦立洁．塑料成型加工实用手册.北京：北京科学技术出版社，1990
梁明昌.注塑成型实用技术．辽宁:辽宁科学技术出版社，2010。