潜在的失效模式及后果分析(FMEA第三版)

•采取可行的对策
•评审、验证并将更改 •加入到其它文件
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
顾客的定义
n 设计FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最終使 用者”，但也可以是更高一级工程师及负责生产、 装配和服务活动的工程师，或政府法規。
n 过程FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最終 使用者”，但也可以是后序工序、维修工序或政 府法規。
FMEA的实施注意事項
n 由于不断追求产品质量是一個企业不可推卸 的責任，所以应用FMEA技术來识別并消除潜 在隐患有著举足轻重的作用。对车辆回收的 研究結果表明，全面实施FMEA能夠避免許多 事件的发生。
n 虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必須明 确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协 作，必須综合每個人的智慧。例如，需要有 設計、制造、裝配、售后服务、质量及可靠 性等各方面的专业人才。
❖ 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保 顾客满意。
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
发展历史：
❖ 首次正式应用FMEA技术是20世纪60年代中期航天工业 的一项革新。
形式：
❖ 设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）; ❖ 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）. ※
n 中国最大的资料库下载
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
•可能 •产生的失效
•模式
•上工程 •下工序 •下工序 •OEM
•使用者 •使用者
•设计 •过程
•都是FMEA所要考虑的对象 •但最主要的是针对使用者
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
n FMEA能够减少或消除因修改而带來更大损失的机会。 n 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
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潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
FMEA的实施注意事項
n 不适合将一个小组的FMEA分数和其他组的FMEA 分数进行比较，因为即使用设计或过程是一样 的，但由于每個个的狀况不一样所以打出來的 分数也会不一样。
❖ 2001年日本三菱公司帕捷洛—130在我国发生多 起车毁人亡事故。均由于油管破裂，不得不召回。
❖ 2003年德国奔驰面包车，由于油管堵塞，不得不 召回。
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
目的：
❖ 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后 果;
❖ 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措 施;
考虑因素：
与上一层部件的装配关系； 产品与零部件的装配关系； 特殊特性； 材料/外协件/标准件； 可维修性； 回收； 搬运； 可制造性（可适当考虑，此项
主要在过程FMEA中考虑）
2020/11/21
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
改版内容
• 表单修订，区分为预防措施以及检測措 施，不再二項合并在一起。
• 严重度的評分标准，频度的評分标准， 探測度的評分标准做了调整。
• 一些部份的描述及說明做了调整。
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潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
小组
n 责任工程师：产品工程师，对产品的设计、制 造、服务均熟悉的人员担任；
n 成员视情况可包括（但不限于）装配、制造、 设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务 和供方等参与。
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潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
设计FMEA
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
n 对FMEA的文件对照FMEA的目标來進行评审 (review)是被推荐的，包含管理评审。
n 建立FMEA失效模式库。
n 中国最大的资料库下载
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潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
•那些原因可能 •分析 •現行預計的过程 •分析•对顾客或下 •造成这个失效模式 •可能产生的失效模式 •工序的影响
潜在的失效模式及后果 分析(FMEA第三版)
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
前言
❖ 1986年1月28日美国“挑战者”号航天飞机在执 行51—L任务时，发射后一分钟突然爆炸，一个女 教师在内的7名宇航员身亡。调查结果是一个价值 几美分的O型密封圈损坏而引起。
❖ 2003年美国“哥伦比亚”号航天飞机，在返回途 中爆炸。又一次7名宇航员身亡。
更先进的设计，提供参考。※
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
时间要求：
❖ 在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 ❖ 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息
时，持续予以更新 。 ❖ 在产品加工图样完工之前全部完成 。
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
FMEA的实施注意事項
n 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一 個“事前的行为”，而不是“事后的行为”，為达 到最佳效益，FMEA必須在设计或过程失效模式被无 意纳入设计产品之前进行。
n 事前花時間很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、 低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修 改的危机。
设计FMEA作用：
❖ 有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。 ❖ 有助于对制造和装配要求的最初设计 。 ❖ 提高对系统和车辆运行影响的可能 。 ❖ 对设计试验计划和开发项目提供更多的信息 。 ❖ 有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 ❖ 为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 。 ❖ 为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发
对象：
❖ 产品设计过程; ❖ 过程设计过程.
证实：
❖ 航空航天工业; ❖ 汽车行业.
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
时机：
❖ 新设计、新技术或新过程； ❖ 对现有设计或过程的修改 （已有FMEA）； ❖ 将现有的设计或过程用于新的环境、场所
或应用 （已有FMEA）。