制动器设计及计算实例汇总

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制动器设计指南

制动器设计指南

设计指南一、前转向节带盘式制动器总成前转向节带盘式制动器总成主要有以下零部件组成:如下图所示。

在下面一张图片当中可以看到,前转向节带盘式制动器总成既和转向机的横拉杆连接又和控制臂、前滑柱还有传动轴等连接。

在总成当中转向节就相当于一个平台,平台上搭载了制动钳,轮毂、轴承、制动盘零部件,轴承安装在转向节的方式根据轴承不同而采取压装或是通过螺栓连接到转向节上,传动轴与轮毂通过花键联接,转向节上端与滑柱通过螺栓连接,下端与控制臂的横拉杆通过球头销连接,控制臂与副车架连接,总成围绕控制臂与副车架的连接点为圆心上下移动,前端安装制动钳,后端与转向机横拉杆连接,转向时围绕球头销旋转。

转向节一般多为铸造件,也有的转向节是锻造件,其中以锻造件为佳,但是锻造件的模具比较复杂,不易加工。

我公司现有的产品当中B11和S11的转向节都是铸造件,A11、A15的转向节是锻件。

铸造的转向节材料是球墨铸铁(QT450-10 GB1348),因为铸铁的韧性不是很好,所以要求铸件必须100%进行球化率检测,应达到85%以上,并且要求对铸件百分之百探伤,不得有气孔,缩松夹渣和硬点,不得有裂纹。

同时因为转向节经常在比较复杂的变载荷情况下工作所以对转向节的疲劳试验要做特别要求,这是B11前转向节的技术要求,具体如下:锻造件A11A15的材料是45#钢或者是免调质钢,因为钢具有较好的刚度和强度,锻造转向节的性能大大优于铸造转向节。

下面简单的介绍一下轴承的发展我们的产品当中,A11A15前轮轴承、S11前后轮轴承均为一代轴承,一代轴承在前转向节中需要采用压装,对轴承与转向节的过盈配合、压装力以及传动轴锁止螺母的预紧力均要求很严格,所以将来的趋势是逐渐淘汰一代轴承。

二代轴承轴承外圈与轮毂集成,一般多用于非驱动轮。

三代轴承轴承内圈、外圈、轮毂集成为一体,ABS传感器也可以根据需要集成,使装配模块化,简单化。

现在轴承一般都很少重新开发,供应商根据主机厂所提供的以上参数从现有的产品当中挑出一款或是几款轴承来布置。

轻型客车制动器的设计与计算

轻型客车制动器的设计与计算

制动器的设计与计算制动器主要参数及整车参数的确定整车结构参数的确定a G (Kg ) g h (mm) L (mm) a (mm)b (mm)整备质量 1625 548 2690 1183.6 1506.4 总质量234075026901348.51341.5表中a G 表示汽车空载或满载时的总质量;g h 表示汽车空载或满载时的质心高度;a 表示汽车空载或满载时质心距前轮的距离;b 表示汽车空载或满载时质心距后轮的距离;L 表示汽车的轴距;另外,车轮半径=R 314mm 。

制动器主要结构参数与摩擦系数制动鼓半径:135=r mm ;支销至轮心的距离(k,c):领蹄(29,98),从蹄(29,98); 促动力至轮心的距离:=a 105mm ;衬片起始角:领蹄=10β40°,从蹄=20β25°; 衬片包角: 领蹄=1β110°,从蹄=2β100°; 摩擦衬片宽度:=b 55mm ; 摩擦系数为:=f 0.35;制动盘有效作用半径:=e r 98.73mm ; 总泵直径:=0d 23.8mm ; 后分泵管路直径:=2d 23.81mm ; 前分泵管路直径:=1d 60mm ; 踏板杠杆比:=i 4; 驱动系统效率:=η0.92;确定制动力分配系数设制动器液压管路的油压为0P , 则前制动轮缸的制动压力为:210)2/(d P P π=≈0.002830P后制动轮缸的制动压力为:22021')2/(d P P P P π===≈0.000450P对于盘式制动器,在衬块的摩擦表面与制动盘接触良好,并且在各处的单位压力分布均匀的情况下,则盘式制动器的制动力矩为e f fNr T 2=式中:f ——摩擦系数;N ——单侧制动块对制动盘的压紧力;e r ——制动盘有效作用半径。

又因为,210)2/(d P P N π===0.002830P所以有e f r fP T 21=0000195406.0P =计算后轮力矩如图2所示,为了求得法向压力1N 与张开力P 的关系,写出制动蹄上力的平衡方程式:{0)sin (cos cos 11'11111101=+-=+-+N f c S a P f N S P x x ρδδα式中:x S 1——支承反力在1x 轴上的投影;1δ——1x 轴与1N 的作用线之间的夹角。

制动器的设计计算

制动器的设计计算

制动器的设计计算制动器是用来减速和停止运动物体的一种装置。

在设计制动器时,需要考虑以下几个因素:制动力的大小、制动距离的要求、制动器材料的选型、热力学效应以及制动器的结构设计等等。

首先,要确定所需的制动力大小。

制动力是指制动器施加在运动物体上的力,它的大小决定了物体的减速度和停止的时间。

根据实际需求和应用场景,可以通过以下公式计算制动力:制动力=质量×减速度其中,质量是指运动物体的质量,减速度是要达到的减速度。

根据这个制动力,可以选择适当的制动器结构和材料。

其次,要确定制动距离的要求。

制动距离是指从开始制动到停止的距离,它的大小决定了制动器制动的效果和占用的空间。

制动距离可以通过以下公式计算:制动距离=初始速度²/(2×减速度)其中,初始速度是运动物体开始制动时的速度,减速度是物体的减速度。

根据这个制动距离,可以调整制动器结构和制动参数的设计。

然后,要选择适当的制动器材料。

制动器材料需要具备一定的强度、硬度和耐磨性,以保证制动效果和使用寿命。

常见的制动器材料包括金属、陶瓷和复合材料等。

选择合适的材料还需要考虑制动温度的影响,因为制动过程中会产生大量的热量,可能导致制动器材料的热膨胀、软化或者燃烧。

最后,要进行制动器的结构设计。

制动器的结构设计包括选择合适的制动器类型(如摩擦制动器、液力制动器和电磁制动器等),确定制动器的安装位置和方式,设计制动器的摩擦面积和接触面形状等。

结构设计需要考虑制动器的尺寸、重量和安装方便性,以保证制动器能够稳定可靠地工作。

在制动器设计的过程中,还需要考虑一些其他的因素,如制动器的可靠性、维修性以及制动器和运动物体之间的适配性。

制动器的设计是一个综合考虑各种因素的过程,需要进行合理的计算和模拟分析,并结合实际的试验验证。

制动器设计及计算实例

制动器设计及计算实例

制动器设计及计算实例制动器是一种用于车辆或机械设备上的重要安全装置,用于减速、停止或保持其运动状态。

其设计和计算涉及到多个方面的因素,包括制动力的大小、刹车盘的尺寸和材料、制动液的压力等。

下面将通过一个实例来介绍制动器的设计及计算。

假设我们需要设计一个汽车的制动器,首先我们需要确定以下几个参数:1. 汽车的质量:假设汽车的质量为1500kg;2.最大限制加速度:假设最大限制加速度为4m/s^2;3.停车的时间:假设停车的时间为3秒。

基于以上参数,我们可以计算出汽车需要的制动力:制动力=汽车质量×最大限制加速度= 1500kg × 4m/s^2=6000N接下来,我们需要设计制动盘的尺寸和材料。

制动盘的直径和厚度会影响其散热性能和制动力的传递效果。

一般而言,制动盘的直径越大,制动力就越好,但也会增加重量和成本。

制动盘的材料通常选择具有良好耐磨性和散热性能的金属材料,如铸铁或复合材料。

假设我们选择了铸铁制动盘,并给定以下参数:1. 制动盘的直径:假设制动盘的直径为300mm;2. 制动盘的厚度:假设制动盘的厚度为40mm;根据制动盘的直径和厚度,我们可以计算制动盘的转动惯量:转动惯量=(1/2)×制动盘的质量×(制动盘的直径/2)^2=(1/2)×制动盘的质量×(0.15m)^2根据实际情况,制动盘的质量需要根据制动盘的材料、直径和厚度来选择。

为了方便计算,假设制动盘的质量为20kg。

转动惯量= (1/2) × 20kg × (0.15m)^2= 0.45kg·m^2接下来,我们需要选择适当的制动液和计算所需的制动液压力。

制动液在制动器中起到传递力和控制制动器放松的作用。

制动液需要具有良好的抗压性、稳定性和耐高温性能。

假设我们选择了常用的DOT4制动液,并给定以下参数:1.制动液的抗压性比:假设制动液的抗压性比为10:1;2.需要的制动力:假设需要的制动力为6000N。

制动器制动力矩的计算

制动器制动力矩的计算

制动扭矩: 领蹄:111ϕ∂⨯⨯=K r F M δ从蹄:222ϕ∂⨯⨯=K r F M α求出1ϕ∂K 、2ϕ∂K 、1F 、 βθ2F 就可以根据μ计算出制 动器的制动扭矩。

一.制动器制动效能系数1ϕ∂K 、2ϕ∂K 的计算1.制动器蹄片主要参数:长度尺寸:A 、B 、C 、D 、r (制动鼓内径)、b (蹄片宽)如图1所示; 角度尺寸:β、e (蹄片包角)、α(蹄片轴中心---毂中心连线的垂线和包角平分线的夹角,即最大单位压力线包角平分线的夹角,随磨擦片磨损而增大);μ为蹄片与制动鼓间磨擦系数。

2.求制动效能系数的几个要点1)制动时磨擦片与制动鼓全面接触,单位压力的大小呈正弦曲线分布,如图2,m axP 位于蹄片轴中心---毂中心连线的垂线方向,其它各点的单位压力σsinmax ⨯=P P ;2)通过微积分计算,将制动鼓 与磨擦片之间的单位压 力换算成一个等效压力, 求出等效压力的方向σ 和力的作用点1Z 、2Z (1OZ 、2OZ ),等效力 P 所产生的摩擦力1XOZ (等于μ⨯P )即扭矩(需建立M 和蹄片平台受力F 之间的关系);实际计算必须找出M 与F 之间的关系式:ϕ∂⨯⨯=K r F M3)制动扭矩计算蹄片受力如图3: a. 三力平衡领蹄:111OE H M ⨯=从蹄:222OE H M ⨯=b. 通过对蹄片受力平衡分析(对L 点取力矩)()1111G L H b a F ⨯=+⨯()1111/G L b a F H +⨯=∴()11111/G L OE b a F M ⨯+⨯=111ϕ∂⨯⨯=K r F M∴ 1111G L OE r B A K ⨯+=∂ϕ 同理: 2222G L OE r B A K ⨯+=∂ϕc. 通过图解分析求出1OE 、2OE 、11G L 、22G L 与制动器参数之间的关系,就可以计算出1ϕ∂K 、1ϕ∂K 。

3.具体计算方法: 11-⨯=∂ργϕKl K ; 1'2+⨯=∂ργϕKl KrBA l +=; rC B K 22+=1) 在包角平分线上作辅助圆,求Z.圆心通过O 点,直径=ee e r sin 2sin4+⨯画出σ角线与辅助圆交点,即Z 点等效法向分力作用点。

制动系统计算说明书

制动系统计算说明书

制动器的计算分析整车参数2、制动器的计算分析2.1前制动器制动力前制动器规格为ɸ310×100mm,铸造底板,采用无石棉摩擦片,制动调整臂臂长,气室有效面积。

当工作压力为P=6×105Pa时,前制动器产生的制动力:F1=2*A c*L/a*BF*ɳ*R/R e*P桥厂提供数据在P=6×105Pa时,单个制动器最大制动力为F1=3255kgf以上各式中:A c—气室有效面积L—调整臂长度a—凸轮基圆直径BF—制动器效能因数R—制动鼓半径R e—车轮滚动半径ɳ—制动系效率P—工作压力2.2后制动器制动力后制动器规格为ɸ310×100mm,铸造底板,采用无石棉摩擦片,制动调整臂臂长,气室有效面积。

当工作压力为P=6×105Pa时,前制动器产生的制动力:F2=2*A c*L/a*BF*ɳ*R/R e*P桥厂提供数据在P=6×105Pa时,单个制动器最大制动力为F2 =3467kgf2.3满载制动时的地面附着力满载制动时的地面附着力是地面能够提供给车轮的最大制动力,正常情况下制动气制动力大于地面附着力是判断整车制动力是否足够的一个标准。

地面附着力除了与整车参数有关之外,还与地面的附着系数有关,在正常的沥青路面上制动时,附着系数ϕ值一般在0.5~0.8之间,我们现在按照路面附着系数为0.7来计算前后地面附着力:F ϕ前=G 满1×ϕ+G hgL×ϕ2=2200×0.7+6000×6123300×0.72=2002kgfF ϕ后=G 满2×ϕ-GhgL×ϕ2=3800×0.7-6000×9463300×0.72=1487kgf因为前面计算的前后制动器最大制动力分别为F1=3255kgfF2=3467kgf3、制动器热容量、比摩擦力的计算分析 3.1单个制动器的比能量耗散率的计算分析 前制动器的衬片面积A 1=2×πR 1×w1180×L 1=mm 2式中(L 1=100mm 摩擦片的宽度 w 1=110°) 后制动器的衬片面积A 2=2×πR 2×w2180×L 2=mm 2式中(L 2=100m m 摩擦片的宽度 w2=) 比能量耗散率e 1=GV 124tA 1β= e 2=GV 124tA 2β=上式中:G —满载汽车总质量V 1—制动初速度,计算时取V 1=18m/s β—满载制动力分配系数 t —制动时间,计算时取t=3.06s鼓式制动器的比能量耗散率以不大于1.8W/mm 2为宜,故该制动器的比能量耗散率满足要求。

制动器的设计计算

制动器的设计计算

§3 制动器的设计计算3.3制动蹄上的压力分布规律与制动力矩的简化计算1.沿蹄片长度方向的压力分布规律用解析方法计算沿蹄片长度方向的压力分布规律比较困难,因为除了摩擦衬片有弹性容易变形外,制动鼓、制动蹄以及支承也都有弹性变形。

通常在近似计算中只考虑衬片径向变形的影响,其他零件变形的影响较小,可以忽略不计。

制动蹄可设计成一个自由度和两个自由度的(见图37)形式。

首先计算有两个自由度的增势蹄摩擦衬片的径向变形规律。

为此,取制动鼓中心O点为坐标原点,如图37所示,并让y 1坐标轴通过制动蹄的瞬时转动中心A 1点。

制动时,由于摩擦衬片变形,制动蹄在绕瞬时转动中心A 1转动的同时,还顺着摩擦力作用方向沿支承面移动。

结果使制动蹄中心位于点,因而可以想象未变形的摩擦衬片的表面轮廓(EE 1O l 线)就沿方向移人制动鼓体内。

显然,衬片表面上所有点在这个方向上的变形是相同的。

例如,位于半径,上的任意点的变形就是线段。

因此,对于该点的径向变形为1OO 1OB 1B '11B B 1'11111cos Ψ≈=B B C B δ由于 和ο90)(111−+=Ψαϕmax 11'11δ==OO B B 于是得到增势蹄的径向变形1δ和压力为1q )sin(11max 11ϕαδδ+≈)sin(11max 1ϕα+=q q (43)式中 1α——任意半径1OB 和轴之间的夹角;1y 1ϕ——最大压力线与轴之间的夹角;1OO 1x 1ψ——半径和线之间的夹角。

1OB 1OO 下面再计算有一个自由度的增势蹄摩擦衬片的径向变形规律。

此时摩擦衬片在张开力和摩擦力的作用下,绕支承销中心A 1转动γd 角(见图37(b))。

摩擦衬片表面任意点沿制动蹄转动的切线方向的变形即为线段,其径向变形分量是线段,在半径延长线上的投影,即线段。

由于1B '11B B '11B B 1OB 1BB γd 角很小,可以认为,则所求的摩擦衬片径向变形为°=∠90'111B B Aγγγδd B A B B C B ⋅===sin sin 11'11111 考虑到,则由等腰三角形可知R OB OA =≈1111OB A γαsin /sin /11R B A = 代入上式,得摩擦衬片的径向变形和压力分别为γαδd R sin 1=αsin max 11q q = (44)综合上述可以认为:对于尚未磨合的新制动蹄衬片,沿其长度方向的压力分布符合正弦曲线规律,可用式(43)和式(44)计算。

(整理)制动器设计的计算过程

(整理)制动器设计的计算过程

制动器设计的计算过程钳盘式制动器在液力助力下制动力大且稳定,而且空气直接通过盘式制动盘,故盘式制动器的散热性很好,在各种路面都有良好的制动表现。

将越来越多地应用于轮式装载机的制动系统设计中。

目前,轮式装载机制动系统的设计有两大发展有两大发展趋势。

其一是行车制动起向封闭式湿式全盘式发展。

这种制动器全封闭防水防尘,制动性能稳定,耐磨损使用寿命长,不需调整。

散热效果良好,摩擦副温度显著降低。

不增大径向尺寸的前提下改变摩擦盘数量,可调节制动力矩,实现系列化标准化。

其二是制动传动装置由气推油向全液压动力制动发展。

这种制动装置的制动踏板直接操纵制动液压阀,可省去气动元件,结构简单紧凑,冬季不会冻结,不需放水保养,阀和管路不会锈蚀,制动可靠性提高。

所以在轮式装载机的制动系统中被越来越多地得到应用。

本文对此系统的设计计算方法和步骤简单介绍。

1 假设条件和制动性能要求1.1 假设条件忽略空气阻力,并假定四轮的制动器制动力矩相等且同时起作用;驻车制动器制动力矩作用于变速器的输出端或驱动桥的输入端。

1.2 制动性能要求1.2.1 对制动距离的要求根据GB8532-87(与ISO 3450-85等效),非公路行驶机械的制动距离的(水平路面)要求如表1。

表1 非公路行驶机械的制动距离最高车速(km/h) 最大质量(kg) 行车制动系统的制动距离(m) 辅助制动系统的制动距离(m)≥32/ θ≤32000 V2/68+(V2/124).(G/32000) V2/39+(V2/130).(G/32000)≥32000 V2/44 V2/30≤32 / θ≤32000 V2/68+(V2/124).(G/32000)+0.1(32-V) V2/39+(V2/130).(G/32000)+0.1(32-V)≥32000 V2/44+0.1(32-V) V2/30+0.1(32-V)* V——制动初速度(Km/h) G——整机工作质量(kg)1.2.2 对行车系统的性能要求除了满足制动距离要求外,还要求行车制动系统能满足装载机空载在25%(14.0)的坡度上停住。

制动器的设计与计算(图片高清)

制动器的设计与计算(图片高清)

第四节制动器的设计与计算一、鼓式制动器的设计计算1.压力沿衬片长度方向的分布规律除摩擦衬片因有弹性容易变形外,制动鼓、蹄片和支承也有变形,所以计算法向压力在摩擦衬片上的分布规律比较困难。

通常只考虑衬片径向变形的影响,其它零件变形的影响较小而忽略不计。

制动蹄有一个自由度和两个自由度之分。

首先计算有两个自由度的紧蹄摩擦衬片的径向变形规律。

如图8—8a所示,将坐标原点取在制动鼓中心O点。

y I坐标轴线通过蹄片的瞬时转动中心A1点。

制动时,由于摩擦衬片变形,蹄片一面绕瞬时转动中心转动,同时还顺着摩擦力作用的方向沿支承面移动。

结果蹄片中心位于O1点,因而未变形的摩擦衬片的表面轮廓(E1E1线),就沿OO1方向移动进入制动鼓内。

显然,表面上所有点在这个方向上的变形是一样的。

位于半径OB l上的任意点B1的变形就是B1B’1线段,所以同样一些点的径向变形δ1为δ1=B1C1≈B1B’1cosψ1考虑到ψ1≈(φ1+α1—90º)和B1B’1=001=δ1max所以对于紧蹄的径向变形δ1和压力p1为:式中,α1为任意半径OB l和y1轴之间的夹角;Ψl为半径OBi和最大压力线001之间的夹角;φ1为х1轴和最大压力线001之间的夹角。

其次计算有一个自由度的紧蹄摩擦衬片的径向变形规律。

如图8—8b 所示,此时蹄片在张开力和摩擦力作用下,绕支承销A 1转动d γ角。

摩擦衬片表面任意点B l 沿蹄片转动的切线方向的变形就是线段B 1B ’1,其径向变形分量是这个线段在半径OB 1延长线上的投影,即为B 1C 1线段。

由于d γ很小,可认为∠A 1B 1B ’1=90º,故所求摩擦衬片的变形应为δ1=B 1C 1=B 1B’1sin γ1=A 1B 1sin γ1d γ考虑到OA l ~OB 1=R.那么分析等腰三角形A l OB 1,则有A 1月l /sin α=R /sin7,所以表面的径向变形和压力为γαδd R sin 1=αsin max 1p p = (8—2)综上所述可知,新蹄片压力沿摩擦衬片长度的分布符合正弦曲线规律,可用式(8—1)和式(8—2)计算。

制动系统设计计算分析

制动系统设计计算分析

制动系统计算分析一制动技术条件:1. 行车制动:2. 应急制动:3. 驻车制动:在空载状态下,驻车制动装置应能保证机动车在坡度20%(对总质量为整备质量的1.2倍以下的机动车为15%),轮胎与地面的附着系数不小于0.7的坡道上正反两个方向上保持不动,其时间不应少于5分钟。

二制动器选型1.最大制动力矩的确定根据同步附着系数和整车参数,确定前后轴所需制动力矩的范围,最大制动力是汽车附着质量被完全利用的条件下获得的,设良好路面附着系数φ=0.7。

满载情况下,确定前后轴制动器所需要的最大制动力矩。

为:前轴Mu1=G*φ(b+φ*h g)*r e /L (N.m)后轴Mu2=G*φ(a-φ*h g)*r e /L (N.m)或者Mu1=β/(1-β)* Mu2 【β=(φ*h g+b)/L】其中r e -轮胎有效半径a-质心到前轴的距离b-质心到后轴的距离h g -质心高度L-轴距φ-良好路面附着系数G-满载总重量(N;g=9.8m/s2)同理:空载亦如此。

前轴;Mu11 后轴:Mu21根据满载和空载的情况,确定最大制动力矩,此力满足最大值。

所以:前轮制动器制动力矩(单个)≥Mu1或Mu11/2后轮制动器制动力矩(单个)≥Mu2或Mu21/22.行车制动性能计算(满载情况下)已知参数:前桥最大制动力矩Tu1(N.m) 单个制动器后桥最大制动力矩Tu2(N.m) 单个制动器满载整车总质量M(kg)①整车制动力Mu1= Tu1*φ*2 (N.m)Mu2= Tu2*φ*2 (N.m)Fu= (Mu1+ Mu2)/r e (N)②制动减速度a b=Fu/M (m/s2)③制动距离S= U a0*(t21+ t211 /2)/3.6+ U a02 /25.92* a b其中:U a0 (km/h)-制动初速度,t21+ t211 /2 为气压制动系制动系作用时间(一般在0.3-0.9s)3.驻车制动性能计算满载下坡停驻时后轴车轮的附着力矩:MfMf=M*g*φ(a*cosα/L -h g*sinα/L)*r e (N.m)其中附着系数φ=0.7 坡度20%(α=11.31o)在20%坡上的下滑力矩:M滑M滑=M*g*sinα*r e (N.m)驻车度α=11.31o则Mf>M滑时,满足驻车要求。

制动器的设计计算资料

制动器的设计计算资料

§3 制动器的设计计算3.1制动蹄摩擦面的压力分布规律从前面的分析可知,制动器摩擦材料的摩擦系数及所产生的摩擦力对制动器因数有很大影响。

掌握制动蹄摩擦面上的压力分布规律,有助于正确分析制动器因数。

在理论上对制动蹄摩擦面的压力分布规律作研究时,通常作如下一些假定:(1)制动鼓、蹄为绝对刚性;(2)在外力作用下,变形仅发生在摩擦衬片上;(3)压力与变形符合虎克定律。

1.对于绕支承销转动的制动蹄如图29所示,制动蹄在张开力P 作用下绕支承销点转动张开,设其转角为,则蹄片上某任意点A 的位移AB 为 AB =A O '·θ∆由于制动鼓刚性对制动蹄运动的限制,则其径向位移分量将受压缩,径向压缩为AC AC =AB COS β即 AC =A O 'θ∆COS β从图29中的几何关系可看到A O 'COS β=D O '=O O 'Sin ϕAC =O O 'Sin ϕθ∆⋅ 因为θ∆⋅'O O 为常量,单位压力和变形成正比,所以蹄片上任意一点压力可写成 q=q 0Sin ϕ (36)亦即,制动器蹄片上压力呈正弦分布,其最大压力作用在与O O '连线呈90°的径向线上。

2.浮式蹄在一般情况下,若浮式蹄的端部支承在斜支座面上,如图30所示,则由于蹄片端部将沿支承面作滚动或滑动,它具有两个自由度运动,而绕支承销转动的蹄片只有一个自由度的运动,因此,其压力分布状况和绕支承销转动的情况有所区别。

现分析浮式蹄上任意一点A 的运动情况。

今设定蹄片和支座面之间摩擦足够大,制动蹄在张开力作用下,蹄片将沿斜支座面上作滚动,设Q 为其蹄片端部圆弧面之圆心,则蹄片上任意一点A 的运动可以看成绕Q 作相对转动和跟随Q 作移动。

这样A 点位移由两部分合成:相对运动位移AB 和牵连运动位移BC ,它们各自径向位移分量之和为AD (见图30)。

AD =AB COS β+BC COS(ϕ-α)根据几何关系可得出AD =(θ∆·OQ +BC Sin α) Sin ϕ+BC COS αCOS ϕ式中θ∆为蹄片端部圆弧面绕其圆心的相对转角。

制动器的相关计算

制动器的相关计算
P2
P2=
=16667 /(200*5*6)
=5.85< [P2]
故满足要求
Mpa
4.4制动瓦的计算
如下表4.4
计算内容
计算公式及过程
单位
说明
制动块摩擦面比压P3
P3= ·
= ·
=0.65<[P]=2
故满足
Mpa
D——制动轮直径(70cm);
δ1——制动瓦销轴孔长(10cm);
B2——制动瓦宽(20cm);
ε——退距,见表4.1,为0.8
松闸时需提供的力Fs
Fs=
=1.3*17469/9.15*0.95=2613<3000
N
行程h
h =2.2εi=2.2*0.8*62.5=110<he
所以选用的推动器可行。
对于Q235-A
由文献[1]表22.13-10知:[σ]=88Mpa;
[P1]——许用静比压,对于Q235-A由文献[1]表22.13-10,[P1]=12-18Mpa;
[P2]——许用动比压,对于Q235-A,由文献[1]表22.13-10 [P2]=8-9Mpa;
计算内容
计算公式及计算数据
单位
制动臂弯曲应力σ(危险截面在制动瓦销轴孔处)
K——动载系数(由文献[1]表22.13-9知电力液压推杆动载系数为1;
F ——工作力(见表4.2为16667N);
B——制动臂宽度(10cm);
δ ——制动臂钢板厚度(5cm);
d0——制动臂制动瓦销轴孔径(3cm)
底座销轴孔径(6cm);
[σ]——许用弯曲应力
[σ]=0.4σs
制动臂选用材料为Q235-A
i2=3

制动器的设计计算

制动器的设计计算

§3 制动器的设计计算3.1制动蹄摩擦面的压力分布规律从前面的分析可知,制动器摩擦材料的摩擦系数及所产生的摩擦力对制动器因数有很大影响。

掌握制动蹄摩擦面上的压力分布规律,有助于正确分析制动器因数。

在理论上对制动蹄摩擦面的压力分布规律作研究时,通常作如下一些假定:(1)制动鼓、蹄为绝对刚性;(2)在外力作用下,变形仅发生在摩擦衬片上;(3)压力与变形符合虎克定律。

1.对于绕支承销转动的制动蹄如图29所示,制动蹄在张开力P 作用下绕支承销O '点转动张开,设其转角为θ∆,则蹄片上某任意点A 的位移AB 为 AB =A O '·θ∆由于制动鼓刚性对制动蹄运动的限制,则其径向位移分量将受压缩,径向压缩为AC AC =AB COS β即 AC =A O 'θ∆COS β从图29中的几何关系可看到A O 'COS β=D O '=O O 'Sin ϕAC =O O 'Sin ϕθ∆⋅ 因为θ∆⋅'O O 为常量,单位压力和变形成正比,所以蹄片上任意一点压力可写成 q=q 0Sin ϕ (36)亦即,制动器蹄片上压力呈正弦分布,其最大压力作用在与O O '连线呈90°的径向线上。

2.浮式蹄在一般情况下,若浮式蹄的端部支承在斜支座面上,如图30所示,则由于蹄片端部将沿支承面作滚动或滑动,它具有两个自由度运动,而绕支承销转动的蹄片只有一个自由度的运动,因此,其压力分布状况和绕支承销转动的情况有所区别。

现分析浮式蹄上任意一点A 的运动情况。

今设定蹄片和支座面之间摩擦足够大,制动蹄在张开力作用下,蹄片将沿斜支座面上作滚动,设Q 为其蹄片端部圆弧面之圆心,则蹄片上任意一点A 的运动可以看成绕Q 作相对转动和跟随Q 作移动。

这样A 点位移由两部分合成:相对运动位移AB 和牵连运动位移,它们各自径向位移分量之和为AD (见图30)。

制动器设计~计算说明书

制动器设计~计算说明书

三、课程设计过程(一)设计制动器的要求:1、具有良好的制动效能—其评价指标有:制动距离、制动减速度、制动力和制动时间。

2、操纵轻便—即操纵制动系统所需的力不应过大。

对于人力液压制动系最大踏板力不大于(500N )(轿车)和700N (货车),踏板行程货车不大于150mm ,轿车不大于120mm 。

3、制动稳定性好—即制动时,前后车轮制动力分配合理,左右车轮上的制动力矩基本相等,汽车不跑偏、不甩尾;磨损后间隙应能调整!4、制动平顺性好—制动力矩能迅速而平稳的增加,也能迅速而彻底的解除。

5、散热性好—即连续制动好,摩擦片的抗“热衰退”能力要高(指摩擦片抵抗因高温分解变质引起的摩擦系数降低);水湿后恢复能力快。

6、对挂车的制动系,还要求挂车的制动作用略早于主车;挂车自行脱钩时能自动进行应急制动。

(二)制动器设计的计算过程:设计条件:车重2t ,重量分配60%、40%,轮胎型175/75R14,时速70km/h ,最大刹车距离11m 。

1. 汽车所需制动力矩的计算根据已知条件,汽车所需制动力矩:M=G/g ·j ·r k (N ·m ) 206.321j )(v S ⋅=(m/s 2) 式中:r k — 轮胎最大半径 (m);S — 实际制动距离 (m);v 0 — 制动初速度 (km/h)。

217018211 3.6j ⎛⎫=⋅= ⎪⋅⎝⎭(m/s 2) m=G/g=2000kg查表可知,r k 取0.300m 。

M=G/g ·j ·r k =2000·18·0.300=10800(N ·m )前轮子上的制动器所需提供的制动力矩:M ’=M/2⋅60%=3240(N ·m )为确保安全起见,取安全系数为1.20,则M ’’=1.20M ’=3888(N ·m )2. 制动器主要参数的确定(1)制动盘的直径D制动盘直径D 希望尽量大些,这时制动盘的有效半径得以增大,就可以降低制动钳的夹紧力,降低摩擦衬块的单位压力和工作温度。

制动器制动力矩的计算

制动器制动力矩的计算

制动器制动力矩的计算制动器是汽车制动系统中的关键组成部分,它负责将车轮的动能转化为热能,并通过与摩擦盘接触产生的摩擦力来减慢汽车运动。

制动器制动力矩的计算是评估制动器性能的重要指标之一,本文将从制动器的工作原理、制动力矩的定义和计算公式等方面进行详细介绍。

一、制动器的工作原理制动器主要由刹车盘(或鼓)和制动钳组成。

当驾驶员踩下制动踏板时,制动液被压缩并传递到制动钳中,使制动钳内的活塞发生运动。

制动钳的活塞会通过制动片将摩擦力传递到刹车盘上,从而减慢车辆的运动。

制动器的制动力矩是指制动器对车轮的制动力矩。

在制动过程中,制动器产生的摩擦力会产生一个力矩,从而减慢车轮的转速。

制动力矩的大小决定了车轮的制动效果。

二、制动力矩计算公式制动力矩的计算公式如下:制动力矩=制动力×刹车半径。

1.制动力的计算制动力是指制动器产生的摩擦力,其大小取决于刹车系统的设计和制动器的性能。

制动力的计算通常基于以下几个因素:-车辆的质量:车辆的质量越大,所需的制动力就越大。

-刹车系统的设计:刹车系统的设计决定了制动力的输出方式和传递效率。

-刹车片材料和状态:刹车片的摩擦系数与制动力密切相关。

另外,刹车片的磨损状态也会影响制动力。

-刹车系统的液压压力:制动液的压力越大,制动力越大。

2.刹车半径的计算刹车半径是指刹车盘(或鼓)的半径。

刹车半径的大小决定了制动力矩的大小。

刹车盘(或鼓)的半径可以通过测量得到,或者根据制动器的设计参数确定。

三、制动力矩计算的实例假设一个汽车质量为1000千克,制动力为3000牛顿,刹车盘的半径为0.3米,测算制动力矩。

首先,根据制动力的计算公式,制动力=3000牛顿。

然后,根据刹车半径的计算公式,刹车半径=0.3米。

最后,根据制动力矩的计算公式,制动力矩=制动力×刹车半径=3000牛顿×0.3米=900牛顿·米。

因此,这个汽车的制动力矩为900牛顿·米。

制动器制动力矩的计算

制动器制动力矩的计算
制动扭矩:
领蹄:
从蹄:
求出 、 、 、
就可以根据 计算出制
动器的制动扭矩。
一.制动器制动效能系数 、 的计算
1.制动器蹄片主要参数:
长度尺寸:A、B、C、D、r(制动鼓内径)、b(蹄片宽)如图1所示;
角度尺寸: 、 (蹄片包角)、 (蹄片轴中心---毂中心连线的垂线和包角平分线的夹角,即最大单位压力线包角平分线的夹角,随磨擦片磨损而增大);
1.964
0.574
0.5803
( )

1099/2467
1346/2781

1662/3400
1240/2782
( )

971/2179
1188/2456

1468/3003
1090/2448
202/453
250/516
178/400
221/456
305/625
230/5166
270/552
203/455
JN161
420
1.2094
0.4805
2.158
0.5822
0.27
注:1.对于凸轮式气制动,蹄片轴作支承 =0.4时, 均为2左右, 均为0.58左右,
2.行程相同,磨损相同,
宏观看:
3.对于油刹和楔块式制动器
资料介绍的BEF即
领蹄:
从蹄:
4.带蹄片轴的气刹式制动器
;
5.对带蹄片轴的油刹制动器及楔形制动器:


1)在包角平分线上作辅助圆,求Z.
圆心通过O点,直径=
画出 角线与辅助圆交点,即Z点等效法向分力作用点。
2)Z点:P与 的合力

(制动鼓对制动踢的作用合力)

阜新市中考满分作文制动器的设计计算

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制动器的设计计算3.6盘式制动器制动力矩的计算盘式制动器的计算用简图如图40所示,今假设衬块的摩擦表面与制动盘接触良好,且各处的单位压力分布均匀,则盘式制动器的制动力矩为fNR T f 2= (65)式中 f ——摩擦系数;N ——单侧制动块对制动盘的压紧力(见图40);R ——作用半径。

对于常见的扇形摩擦衬块,如果其径向尺寸不大,取R 为平均半径m R 或有效半径e R 已足够精确。

如图41所示,平均半径为 221R R R m += 式中 1R ,2R ——扇形摩擦衬块的内半径和外半径。

根据图41,在任一单元面积只RdR ϕd 上的摩擦力对制动盘中心的力矩为ϕdRd fqR 2,式中q 为衬块与制动盘之间的单位面积上的压力,则单侧制动块作用于制动盘上的制动力矩为θϕθθ)(32231322121R R fq dRd fqR T R R -==⎰⎰- 单侧衬块给予制动盘的总摩擦力为θϕθθ)(212221R R fq dRd fqR fN R R -==⎰⎰- 得有效半径为 )2]()(1[34322212212121223132R R R R R R R R R R fN T R fe ++-=--⋅== 令m R R =21,则有 m e R m m R ])1(1[342+-=因121<=R R m ,41)1(2<+m m ,故m e R R >。

当21R R →,1→m ,m e R R →。

但当m 过小,即扇形的径向宽度过大,衬块摩擦表面在不同半径处的滑磨速度相差太大,磨损将不均匀,因而单位压力分布将不均匀,则上述计算方法失效。

3.7 驻车计算图42为汽车在上坡路上停驻时的受力情况,由此可得出汽车上坡停驻时的后轴车轮的附着力为: )sin cos (12ααϕϕg a h L Lg m Z += 同样可求出汽车下坡停驻时的后轴车轮的附着力为: )sin cos (12ααϕϕg a h L Lg m Z -=' 根据后轴车轮附着力与制动力相等的条件可求得汽车在上坡路和下坡路上停驻时的坡度极限倾角α,α',即由 αααϕsin )sin cos (1g m h L Lg m a g a =+ 求得汽车在上坡时可能停驻的极限上坡路倾角为 gh L L ϕϕα-=1arctan (66) 汽车在下坡时可能停驻的极限下坡路倾角为 gh L L ϕϕα+='1arctan 一般对轻型货车要求不应小于25%,中型货车不小于20%,汽车列车的最大停驻坡度约为12%左右。

制动系设计实例参考

制动系设计实例参考

制动系设计实例参考鼓式制动器设计计算一、汽车已知参数:汽车轴距(mm):3800 车轮滚动半径(mm ):493汽车空载时的总质量(kg ):4440 汽车满载时的总质量(kg )10440 空、满载时的轴荷分配(kg )前轴负荷空载:2309 前轴负荷满载:3319 后轴负荷空载:2131 后轴负荷满载:7121 空、满载时的质心位置(mm )质心高度:空载:1027 满载:1250 质心距后轴的距离(mm )空载:1824 满载:1208 质心距前轴的距离(mm )空载:1976 满载:2592分析得:○1属于质量中等的中卡○2主要用于载货○3满载后后轴质量比前轴大许多由以上三点可以确定采用前后制动器均为领从蹄结构制器 二、理论分析加速力和制动力通过轮胎和地表的接触面从车辆传送到路面。

惯性力作用于车辆的重心,引起一阵颠簸。

在这个过程中当刹车时,前后轮的负载各自增加或减少;而当加速时,情况正好相反。

制动和加速的过程只能通过纵向的加速度a x 加以区分。

下面,我们先来分析一辆双轴汽车的制动过程。

最终产生结果的前后轮负载ZVF '和Zh F ',在制动过程中,图随着静止平衡和制动减速的条件而变为:()l h ma l l l mg F x V ZV--=' (1a )l h ma l l mg F x V Zh+=' (1b ) 设作用于前后轴的摩擦系数分别为f V 和f h ,那么制动力为:V ZVXV f F F '= (2a ) h Zh Xhf F F '=' (2b )图双轴汽车的刹车过程它们的总和便是作用于车辆上的减速力。

x Xh XV ma F F =+ (3)对于制动过程,f V 和f h 是负的。

一般情况下,前后轴的摩擦系数是相等的。

这种相等使 f V =f h =a x /g ,理想的制动力分配是:[()]/()XV x v x F ma g l l a h gl =-+ (4)[]/()Xh x v x F ma gl a h gl =- (5)这是一个抛物线F xh (F xv )和参数a x 的参数表现。

制动器计算

制动器计算

(1)假设地面的附着系数足够大;(2)蹄、盘正压力的分布状态自行假设(3)工作环境:设定为高温状态(4)制动摩擦系数取值范围:0.25≤f≤0.55参数确定:1.制动盘的直径D根据轮胎规格,此设计选择中级轿车。

由设计手册得制动盘直径D通常为轮辋直径70%~79%,总质量大于2t的汽车应取其上限。

本设计选择为79%。

轮辋名义直径14in=356mm。

所以制动盘直径D=356×75%=2672.制动盘厚度h制动盘的厚度h对制动盘质量和工作温度都有影响。

为使制动盘的质量小些,制动盘的厚度不宜过大;为减小升温,制动盘的厚度不提取的过小。

制动盘可以做成实心的,或者为了散热通风需要在制动盘间铸出通风孔道。

实心通常为10~20mm,本设计选择15mm。

3.摩擦衬块内径R1、外径R2、厚度h'摩擦衬快的外半径R2与内半径R1的比值不大于1.5。

若此比值偏大,工作时摩擦衬块外缘与内缘的圆周速度相差较大,则其磨损就会不均匀,接触面积将减小,最终会导致制动力矩变化大。

制动盘半径R=D/2=133.5mm,所以摩擦衬块外直径R2取132mm,R2/ R1≤1.5。

所以R1≥R2/1.5=88综合考虑,R1取90mm。

由于单位压力大和工作温度高等原因,摩擦衬块的磨损较快,因此其厚度较大。

据统计,日本轿车和轻型汽车摩擦衬块的厚度在7.5mm~16mm之间,根据布置尺寸需要和强度要求,摩擦衬块厚度h'取12mm。

4.摩擦衬块的工作面积A推荐根据制动摩擦衬块单位面积占有的汽车质量在 1.6kg/cm2~3.5kg/cm2范围内选取。

摩擦衬块的工作面积:A=π×(R22- R12)×α/360°根据所需面积,α取60°。

A=π×(1322- 902)×60/360=4879.56mm2(1500×40%×1/2)÷(4879.56×2)=3.07kg/ cm2<3.5 kg/ cm2,符合要求5.摩擦片与制动盘间隙盘式制动器的间隙一般为0.1~0.3(单侧为0.05~0.15)设计中取间隙为0.1mm。

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等效压力:

方向通过 ,
以上是固定销式求合力的方法(含合力的角度 )
摩擦力矩:
,c为常数;(另外,摩擦力矩T还可以用积分方法求: = )

力矩:
由制动器的几何尺寸( 、 )确定。
总等效压力:
由P与输入力F的关系可作图求出(力平衡)
故可得出:
式中BEF为制动器效率因数。
车型
制动鼓
直径
(前桥)
(前桥)
为蹄片与制动鼓间磨擦系数。
2.求制动效能系数的几个要点
1)制动时磨擦片与制动鼓全面接触,单位压力的大小呈正弦曲线分布,如图2, 位于蹄片轴中心---毂中心连线的垂线方向,其它各点的单位压力 ;
2)通过微积分计算,将制动鼓
与磨擦片之间的单位压
力换算成一个等效压力,
求出等效压力的方向
和力的作用点 、
( 、 ),等效力
0.576
0.621
0.574
0.571
0.58
0.568
0.416
0.35
0.292
0.263
0.285
0.286
0.295
摩擦片上最大单位压力位于 角处:
摩擦片上单位压力的分配:
位于与x-x成 角处。
单位压力在x、y方向上分解:
P分解为:
对整个蹄片x-x方向上合力为:
同样y-y方向上合力为:
合力角度
P所产生的摩擦力
(等于 )即扭矩(需建
立M和蹄片平台受力F之间的关系);实际计算必须找出M与F之间的关系式:
3)制动扭矩计算
蹄片受力如图3:
a.三力平衡
领蹄:
从蹄:
b.通过对蹄片受力平衡分析(对L点取力矩)
同理:
c.通过图解分析求出 、 、 、 与制动器参数之间的关系,就可以计算出 、 。
3.具体计算方法:
定,这种结构已越来越少,取
而代之的是渐开线凸轮配带滚
轮的蹄片,而且滚轮与滚轮轴
之间保证有润滑,有密封。
曲率半径:
曲率圆中心:
凸轮中心:
制动凸轮对蹄片的推力 、
制动气室推力 调整臂长度=
圆弧凸轮为40年代产品延用至今用于EQ 140,EQ240,90年代又开始用于EQ1061(气制动)和EQ1070(气制动)
由ΔOBC得:
由于
( 、 均用弧度表示)
B点沿曲线移动时,
OB将转动, 和 也改变,
上面导出的角之间的相互关系的函数称为渐开线函数
称为角 的渐开线函数

特点:等力臂
渐开线凸轮是力臂恒等的凸轮,基圆直径在之间,基圆直径再减小,
F可增大,但影响回位力矩和升程。基圆直径大,能保证有足够高的升程,但尺寸A也较大。
EQ140
420
1.139
0.474
1.972
0.576
0.292
EQ1061(恒力)
320
2.011
0.574
0.285
EQ1061(原阳)
320
1.996
0.571
0.286
EQ 1070
320
1.964
0.58
0.295
JN150
440
1.2067
0.4813
2.1494
0.5834
0.271
1.几种制动凸轮的介绍
制动凸轮曲线有渐开线,圆弧,阿基米德螺线.渐开线配滚轮结构是鼓式制动器的常用结构,它具有效率高,性能稳定的优点,从EQ245开始采用。
1) 圆弧凸轮
特点:既不等力臂也
不等升程
是从40年代开始使用的易于
加工的凸轮,力臂和升程均随
凸轮转角的变化而变化。为了
提高效率,保证制动力矩的稳
3.阿基米德螺线凸轮
形成:在等速旋转的圆的固定半径上作等速直线运动的点的轨迹
特点:等升程
阿基米德螺线凸轮可近似认为是等升程的凸轮,升程的大小由
确定,凸轮尺寸A决定于 。凸轮中心至曲率 ,矢量与公法线夹角
某点曲率半径
曲线方程:
凸轮转角:
压力脚
3)楔形制动器
特点:直接将气室的推力转换成对蹄片的推力,效率高。蹄片可做成具有两个自由段的中等自增益制动器,故而可用较小的气室或较小的制动轮鼓径。



; ;

根据制动器的有关参数,就可计算不同 时,制动器领蹄和从蹄的制动效能
系数 、 。
例:【EQ140计算结果】
EQ140
恒力
原阳(后)
EQ1070(后)
0.2
0.3
0.35
0.4
0.45
0.4
0.616
1.139
1.504
1.972
2.628
2.011
1.996
1.964
0.35
0.474
0.527
JN161
420
1.2094
0.48ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ5
2.158
0.5822
0.27
注:1.对于凸轮式气制动,蹄片轴作支承 =0.4时, 均为2左右, 均为0.58左右,
2.行程相同,磨损相同,
宏观看:
3.对于油刹和楔块式制动器
资料介绍的BEF即
领蹄:
从蹄:
4.带蹄片轴的气刹式制动器
;
5.对带蹄片轴的油刹制动器及楔形制动器:
分析计算如下:
A.计算 、
B.计算 、 、 的回位力矩
力臂:
效率:

凸轮升程:
(应保证磨擦片磨损后仍有足够的升程)
力臂:
升程:
为凸轮与制动蹄片间的摩擦系数,对带滚轮的蹄片取 =0.07,对带平台的蹄片取 =0.19
与 (与气室、推杆行程有关)、 、 (与 、 、 有关)、 有关。
2)渐开线凸轮
形成:任意B点
制动扭矩:
领蹄:
从蹄:
求出 、 、 、
就可以根据 计算出制
动器的制动扭矩。
一.制动器制动效能系数 、 的计算
1.制动器蹄片主要参数:
长度尺寸:A、B、C、D、r(制动鼓内径)、b(蹄片宽)如图1所示;
角度尺寸: 、 (蹄片包角)、 (蹄片轴中心---毂中心连线的垂线和包角平分线的夹角,即最大单位压力线包角平分线的夹角,随磨擦片磨损而增大);


1)在包角平分线上作辅助圆,求Z.
圆心通过O点,直径=
画出 角线与辅助圆交点,即Z点等效法向分力作用点。
2)Z点:P与 的合力

(制动鼓对制动踢的作用合力)
3) 蹄片还受力 和 ,与 力平衡, 力与 力相交于 ,将 蹄片轴心相连,此即力 的方向, 、 、 三力平衡,就可根据有关参数求出 、 (详见汽车设计第二版)。
但是:(1)蹄片磨损不均( )
(2)热负荷大
(3)偏摩较明显
制动凸轮力臂e:
凸轮转角
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
力臂(e)
圆弧凸轮
EQ140
9
10.68
12.39
13.54
14.28
14.59
14.45
13.89
12.88
11.5
恒力
5
6.49
7.78
8.83
9.62

二.凸轮推力及行程的计算
凸轮气刹制动器:
制动器的效能系数确定后,制动扭矩决定于对蹄片的推力和制动鼓的直径
对蹄片的推力取决于气室的推力,调整臂的长度及凸轮的形状
凸轮推动蹄片的力矩:
推动蹄片的力:
上式中 表示凸轮的力臂, 表示凸轮推蹄片的效率
一个制动器的扭矩
或:
所以要确定 、 、 。
对凸轮的设计分析(包括升程)
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