盒盖注塑模具设计
注塑模具设计
注塑模具设计模具设计1、塑件制品分析（1）明确设计要求图1—1为塑件的二维工程图图1—1图1—1该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。
（2）明确产品的批量该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口，（3）计算产品的体积和质量使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体积。
通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g式中ρ---塑料的密度,g/cm3.流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g浇注系统的体积V浇=8.30cm3.故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g2．注塑机的确定选择注射机型号 XS—ZY—250主要技术规格如下：螺杆直径：65mm注射容量：250cm3注射压力：1300MPa锁模力：1800kN最大注射面积：500cm3模具厚度：最大350mm最小250mm模板行程：350mm喷嘴：球半径 18mm孔直径4m定位孔直径：125mm顶出：两侧孔径 40mm两侧孔距 280mm3.浇注系统的设计（1）主流道形式浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。
浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。
考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。
根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D =Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3°d—喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d2o=α R=10（2）分流道的设计分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。
注塑模具的设计及制造
注塑模具的设计及制造注塑模具是用于注塑成型的模具，它的设计和制造直接关系到产品质量和生产效率。
本文将从设计和制造两个方面介绍注塑模具的相关知识。
一、注塑模具的设计1.产品设计分析：在进行注塑模具设计之前，首先要对即将生产的产品进行分析。
了解产品的形态尺寸、材料特性、注塑工艺和生产要求等，为模具设计提供依据。
2.模具结构设计：根据产品要求和注塑工艺，设计模具的结构。
包括模具的开合方式、定位方式、注塑道设计和冷却系统设计等。
合理的结构设计可以提高模具使用寿命和生产效率。
3.模具零件设计：根据模具结构设计，对各个零件进行详细设计。
比如模具芯、模具腔、滑块、顶出机构、定位销和定位套等。
零件设计要考虑到材料选择、加工工艺和装配要求等。
4.模具标准件选用：在模具设计过程中，可以选用一些标准件，如模具基础板、导向套和注塑嘴等。
合理选用标准件不仅可以减少设计工作量，还可以提高模具加工精度和降低成本。
5.注塑模具的通气设计：在注塑过程中，模具内会产生大量的气体，如果不能有效排出，会导致产品缺陷。
所以，在模具设计中要合理设置通气孔和排气槽，以确保注塑过程的质量。
二、注塑模具的制造1.模具材料选择：注塑模具常用的材料有优质合金钢和工具钢，比如P20、718、2738等。
材料的选择要根据产品要求、生产批量和制造成本等因素综合考虑。
2.模具加工工艺：注塑模具的加工工艺包括铣削、镗削、磨削、电火花和线切割等。
不同的加工工艺需要选用不同的设备和工装，操作人员要熟悉模具加工过程和技术要求。
3.模具热处理：模具在使用过程中需要经过热处理，以提高材料的硬度和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火和表面处理等，要根据模具材料和要求选择适当的热处理方法。
4.模具组装和调试：在模具制造完成后，需要对各个零部件进行组装和调试。
确保模具各部件的精度和配合度，在注塑生产前进行试模和修正，以保证产品质量。
总之，注塑模具的设计和制造对于提高注塑产品的质量和生产效率至关重要。
盒盖注塑模具设计
盒盖注塑模设计学生：汪金海学号：13530026专业：机械设计制造及其自动化班级：一班盒盖塑件图技术要求:1. 塑件材料PE2. 未标注公差尺寸按SJ1372-78.8级。
3．大批量生产。
摘要本文是关于盒盖注塑模具的设计，在正确分析塑件工艺特点和PE材料的性能的后，采用了点浇口进行浇注。
详细介绍了对凸模，凹模，浇注系统，脱模机构，选择标准零件，设计非标件的设计过程。
涉及模具结构、强度、寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题；运用CAD、辅助工程UG等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。
综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM、Moldflow 等。
关键词：点浇口；盒盖注塑模设计；塑料成型模具第一章塑料制件的工艺性分析1.1塑件原材料的分析塑件盒盖采用HDPE材料，HDPE是一种由乙烯共聚生成的热塑性聚烯。
高密度聚乙烯，英文名称为“High Density Polyethylene”，简称为“HDPE”。
HDPE是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。
该聚合物不吸湿并具有好的防水蒸汽性，可用于包装用途。
HDPE具有很好的电性能，特别是绝缘介电强度高，使其很适用于电线电缆。
中到高分子量等级具有极好的抗冲击性，其性能见表2-1。
表2-1 HDPE性能表HDPE是结晶料,吸湿小,不须充分干燥,流动性极好流动性对压力敏感,成型时宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分.不宜用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大.注意选择浇口位置,防止产生缩孔和变形。
常用的浇口有直浇口，点浇口，潜伏浇口，侧浇口等，其中点浇口前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导到长熔体的表观粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填，因而对于薄壁件PE等表观粘度随剪切速率变化敏感的塑料有利。
注塑模具结构及设计-4
注塑模具结构及设计-4注塑模具结构及设计-43.板材和插件板材是指使用模具制造注塑成型工艺中使用的覆盖模具空腔的零部件。
常见的板材材料有钢板、铜板、铝板等。
板材的选择应根据注塑材料的特性和模具所需的强度、耐磨、导热性等要求进行评估。
板材一般具有以下几个基本结构：-底板：位于模具底部，承受模具自重和注塑机的开合力，一般要求具有较高的强度和硬度；-固定板：用于固定模具上下板，一般在模具底板下方；-滑块板：用于控制模具的滑块运动，一般使用矩形或圆形的板材；-拉杆板：位于固定板的上方，用于固定拉杆，使模具能够承受开合力；-水口板：用于连接冷却水管，帮助模具冷却，一般位于模具顶部。
插件是指模具中用于成品脱模、冷却、定位等功能的零部件。
常见的插件包括：-脱模销：用于辅助脱模，一般位于固定板上；-塞针：用于成品注塑时，将产品直接推出模具或通过顶出器杆将产品顶出模具；-冷却水管：用于通过冷却水冷却模具，提高注塑过程中的生产效率；-定位销：用于使模具各个零部件定位，保证模具装配和使用的精度；-簧片：用于使模具滑块等部件保持在正确的位置，避免产生振动和噪音。
板材和插件的设计应考虑以下几个因素：-强度和刚度：板材和插件需要具有足够的强度和刚度，以承受注塑过程中的力和压力，避免发生变形和损坏；-耐磨性：板材和插件需要具有较高的耐磨性，以便能够在长时间的注塑生产过程中保持良好的工作状态；-导热性：板材和插件应具有良好的导热性，以便能够快速传导注塑材料的热量，提高注塑过程中的生产效率；-具有良好的工艺可行性：板材和插件的设计应具有良好的可制造性和可维修性，以方便模具的制造和维护。
总结：成型零部件是注塑模具中的重要组成部分，包括板材和插件。
设计合理的成型零部件能够保证模具的正常运行，提高注塑过程中的生产效率和产品质量。
在设计成型零部件时，应考虑其强度、耐磨性、导热性和工艺可行性等因素，以便满足注塑材料的特性和模具的使用要求。
瓶盖塑料模具设计
根据塑件的形状特点， 确定模具型腔的定模部分， 模具型芯在动模部分。 塑件 成型开模后， 塑件与型芯一起留在动模一侧。 该塑件有螺纹孔， 螺纹部分是由螺 纹型芯成型的， 由于成型该塑件的塑料 ABS可以采用强制脱模， 但是该制件是有 内螺纹的圆形制件， 故有需要较大的脱模力， 故采用推件版推出机构。 为了避免 推件孔的内表面与型芯的螺纹摩擦， 造成型芯的迅速刮伤， 将推件版的内孔与型 芯成型面做成单边斜度为 5~10 度的锥面，并且可以准确定位推件版，避免了该 处的飞边溢斜。
(1) 主流道的设计
6
主流道是连接注射机喷油嘴与分流道的一段通道， 轴线上，端面为圆形， 由注塑机的参数可知 : 喷嘴的直径为 d0=4mm 喷嘴的前端球半径 R0=15mm 根据主流道与喷嘴的关系得到： 主流道进口端球面半径 R=R0+(1~2）取 R=16mm
主流道进口端孔直径 d=d0+0.5=4+0.5=4.5mm.
3
10
120
105
0~220
325
15 螺杆式
125
模板的最大厚度 /mm
300
模板的最小厚度 /mm
200
最大模板尺寸 /mm 370*320
拉杆空间 /mm
345 345
合模方式
液压机械
电机功率 /KW
15
定位圈深度 /mm
10
喷嘴孔直径 /mm
4
最大成型面积 / cm 2
320
注塑速率 / （g.s 1 ）
3
（ 2） 塑件表面质量分析
该塑件表面没有很高的要求，在一般情况下，要求塑件光洁，表面粗糙度为
Rs，
对外表面可以取 0.8 μm；对内表面的 Rs 可以取 3.2 μ m。
塑料盖注塑_模具设计
--塑料盖注塑模具设计毕业论文第1章概论1.1 课题背景及意义市场竞争的日趋激烈，使得产品的功能日趋多元化，产品的生命周期不断缩短，塑料产品结构日趋多样化和复杂化，客户对产品质量的要求也越来越高。
这在一定程度上决定了模具设计和注射成型过程的复杂性，有些注射成型问题连有经验的模具设计师和注射工艺师都很难把握。
而传统的注射模设计首先考虑的是模具结构本身的需要，之后考虑的才是注射制品的需要。
例如，常规的注射模设计通常是根据经验确定浇注系统和冷却系统，而不是根据流动分析来确定，最后在试模过程中通过反复的调整模具的浇注系统和冷却系统参数来勉强达到产品的质量要求。
模具试模周期过长、试模成本过高严重影响了企业的竞争力。
因此，--对塑料熔体的注射成型过程的计算机模拟对优化产品结构设计、模具设计以及注射成型工艺具有非常重要的指导意义[1][2][3]。
1.2 本课题及相关领域的国内外现状及发展1.2.1 塑料模功能分子材料加工领域中，用于塑料制品成形的模具，称为塑料成形模具，简称塑料模。
塑料模优化设计，是当前高分子材料加工领域中的重大课题。
在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量与产量，就具有决定性的影响。
首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、浇注与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品尺寸精度和形状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。
其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。
再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模具外，一般说来制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。
尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求起着无可代替的作用。
高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。
注塑模具设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
注塑模具结构及设计-9设计实例改善及细节改进
单独的垃圾钉
垃圾钉的位置要考虑顶出板和底板上的各零部件的情况，尽量做到均匀布置，受力平衡。
普通的浇口套的料把经常有拉丝的现象，可以在浇口套的中间加上 一个金属隔片来做成防拉丝的浇口套。
普通的浇口套
防拉丝的浇口套
防拉丝浇口套中间有镶件槽
金属隔片
锁模块
锁模块用在动，定模之间，可以锁紧动， 定模，防止吊装时模具分开产生事故。 通常在模具上是对称布置的。
由于两个滑块的抽芯 距都比较长，当两抽 芯合拢时头部容易产 生错位。
预防措施： 在两个抽 芯的头部 加上锥度 的定位。
两抽芯合拢时因 为有定位的作用， 可以防止错位。
因为有油缸， 所以模具必 须加上长支 腿才能平稳 放置。
支腿的固定 形式采用右 图时，模具 在翻转时螺 钉容易断裂。
支腿的固定 形式改为镶 入式后，模 具在翻转时 产生的剪切 力由镶入部 分承受，螺 钉不容易断 裂。
Z钩形
环槽形
倒锥形
对于型芯的碰穿面要留研配的余量， 尺寸应该标注正公差。
产品
型芯
正公差加在红 色的碰穿面上
从加工方面考虑，顶杆的布置遇到镶拼结构时，一般不允许顶杆 跨越镶拼线，如图1所示。扁顶杆、方顶设计在镶块中间时，成型 制品部分一般要在镶块的一侧。不得跨越两个镶块，如图2所示。
跨越镶拼线不允许
承压片
在模具的动，定模板之间，加上承压片 可以在研配时通过调整承压片的厚度方 便的调整动，定模板之间的间隙和分型 面上所受合模力的大小。 模板上开框
增加承压片
单独的承压片立体图
定模
动模 承压片
单独的带肩螺栓立体图 复位弹簧
带肩螺栓 带肩螺栓用在顶出板上时， 可以利用螺纹部分的拧入 来克服弹簧的预压缩力从 而方便拆装顶出板。
带凸台塑料盖注塑模具设计
带凸台塑料盖注塑模具设计
注塑模具设计是指将塑料制品的设计图纸转化为具体的模具结构及尺
寸的过程。
在设计带凸台塑料盖注塑模具时，需要考虑到模具的结构、尺寸、材料选择、生产工艺等诸多因素。
下面将从这几个方面详细介绍带凸
台塑料盖注塑模具设计的要点。
首先，模具的结构设计是注塑模具设计中一个非常重要的环节。
带凸
台塑料盖的注塑模具主要包括模具底板、模具芯、模具腔、模具加热系统
等组成部分。
在设计模具结构时，需要考虑到模具的组装与分解方便、零
部件易更换、加工精度高等要求。
其次，模具的尺寸设计需要根据产品的设计要求和注塑设备的规格来
确定。
带凸台塑料盖注塑模具的尺寸设计应考虑到产品的外形尺寸、壁厚、孔径、凹凸台尺寸等要求，以保证模具制造和生产过程中的准确度与稳定性。
然后，材料选择是模具设计中的另一个重要方面。
带凸台塑料盖注塑
模具的材料选择应考虑到模具在工作过程中的耐磨性、耐腐蚀性和刚性等
要求。
常见的模具材料有优质冷作模具钢、热作模具钢等。
根据具体情况
选择合适的模具材料，可以提高模具寿命和生产效率。
最后，生产工艺是带凸台塑料盖注塑模具设计中必须要考虑的一个因素。
根据具体的注塑工艺要求，需要确定模具的浇口位置、冷却系统、顶
针系统等。
通过合理设计生产工艺，可以提高产品成形质量和生产效率。
总结起来，带凸台塑料盖注塑模具设计需要综合考虑模具结构、尺寸、材料选择和生产工艺等多个方面的因素。
合理的设计能够提高模具的性能
和生产效率，为塑料制品的生产提供良好的技术支持。
模具毕业设计41盒盖注塑模的毕业设计
摘要1此毕业设计课题的名称为“盒盖注塑模的设计”。
2制品材料为：ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物），，此材料有良好的耐化学腐蚀、表面硬度、加工性和染色性。
制品的壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。
ABS有较强的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。
ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。
3设计的大体过程：本塑件要求采用一模一腔，塑件的尺寸精度有一定的要求，因而对尺寸的计算确定要严谨，浇口套采用点浇口，成型零部件设计采用组合式凹模结构，型芯采用两嵌件推出，其中用螺钉、压板固定，模具的推出机构要与注射机相适应。
为求其型腔维修方便，易拆换，采用组合式型腔。
设计主要零部件时，紧记要求便于制造。
4此制品批量生产，精度要求中等，本设计力求加工过程的成本低，材料消耗少，使模具的结构简单，操作方便，并且要提高加工精度加工质量，大大的缩短加工周期，减少劳动力的投入。
关键词：盒盖，注塑模，塑件材料目录引言 (3)第一章工艺分析…………………………………………………………4-51.1、材料分析 (4)1.2、塑件分析 (5)第二章各零件的尺寸计算及设计.......................................6-22 2.1、型腔数目的确定 (6)2.2、型腔、型芯工作部位尺寸的确定.......................................6-8 2.3、浇注系统的设计...............................................................8-10 2.4、成型零部件设计...............................................................11-12 2.5、推出机构设计..................................................................12-15 2.6、导向机构的设计...............................................................15-17 2.7选用模架..............................................................................17-18 2.8、较核注射机 (19)2.9、主要零部件的设计............................................................19-22第三章试模...........................................................................23-24 第四章小结 (24)参考文献 (25)引言本设计加工的零件是盒盖，如图1所示，它是大批量生产，年产量400万件，它的材料是采用ABS即丙烯腈——丁二烯——苯乙烯共聚物。
注塑模具设计实训报告
注塑模具设计实训报告一、实训背景及目的本次注塑模具设计实训旨在通过实际操作，加深对注塑模具设计原理和工艺流程的理解，提高学生对工程实践的综合应用能力和解决问题的能力。
二、实训内容本次实训的设计内容为一个塑料盖子注塑模具设计，借鉴了某食品包装用塑料盖子的实际案例。
主要包括模具结构设计、零件设计、注塑工艺参数确定等。
三、实训流程1. 模具结构设计根据产品的需求和工艺流程，我们设计了一个由上模板、下模板、导柱、顶针等组成的模具结构。
通过模具结构设计，我们可以确保模具在注塑过程中能够稳定运行，并且能够容易安装和拆卸。
2. 零件设计我们对模具的各个零部件进行了详细的设计。
包括模板的外形尺寸、导柱的直径和长度、顶针的形状和数量等。
通过对零部件的设计，我们可以确保模具在注塑过程中能够实现预期的功能，并且结构紧凑、合理。
3. 注塑工艺参数确定根据模具结构和产品需求，我们确定了注塑的工艺参数。
包括注塑机的射胶压力、注塑速度、射胶时间、保压时间等。
通过合理设置工艺参数，我们可以保证产品注塑的质量、生产效率和模具寿命。
4. 模具制造和调试在完成模具设计后，我们进行了模具的制造和调试工作。
这包括使用数控机床进行模具零部件的加工，组装模具，以及在注塑机上进行模具的调试。
通过制造和调试的过程，我们可以发现并解决模具设计和制造中的问题，确保模具的正常使用。
四、实训成果经过本次实训，我们掌握了注塑模具设计的基本原理和方法，并且熟练应用到实际操作中。
我们设计和制造了一个塑料盖子注塑模具，并成功进行了注塑工艺调试，最终得到了符合要求的塑料盖子产品。
五、存在的问题和改进建议在本次实训过程中，我们遇到了一些问题。
比如，在模具设计中，我们没有充分考虑材料的选择和模具的耐磨性问题。
在模具制造和调试过程中，我们遇到了一些技术难题，需要更加深入的学习和实践。
针对存在的问题，我们建议在今后的实训中，加强对模具材料和模具制造工艺的学习和实践，以提高模具设计和制造的质量和效率。
盒盖连体零件注塑模具设计
本科毕业设计（论文）题目：盒盖连体零件注塑模具设计系别：机电信息系专业：机械设计制造及自动化班级：学生：学号：指导老师：2013年5月盒盖连体零件注塑模具设计摘要从分析塑料零件注射模具设计的全过程，并从其加工工艺性出发，选取了较为合理的设计方案，经工艺计算并初步确定模具结构方案，最后进行模具各个部分零件的设计。
由于本产品结构比较复杂，模具结构及制造工艺相对较为复杂，生产批量为大批量，精度为IT14，则成本会比较高。
且模具采用的是一模两腔的设计，所以增加了结构的复杂性，通过对抽芯机构的计算和设计，同时把握模具相关运动部件的设计，其中包括定位零件和成型零件尺寸的计算和校核。
该模具采用了一次分型，使制件的主流道凝料和分流道凝料从模具的成型板中脱出，最后利用推杆推出作用，使制件脱离型芯，达到制件的生产。
同时，本模具的亮点和难点在于有两个带角度的内侧抽芯和其型芯型腔的加工复杂性上，但通过比较合理的斜顶装置可以很完善的达到内抽的效果，并且该机构制造相对简单，可降低模具成本。
在一些零件的选用上也是尽量选取标准件以降低模具造价，型芯和型腔都采用镶拼式的结构，同时运用直通式冷却水道，降低加工难度和成本。
最后分析模具装配和型腔的加工工艺性。
关键词：注塑模；分型面；抽芯The Plastic Mold Design of Box CoverAbstractFrom the analysis of the whole process of the design of plastic pates injection mold, and departure from its processing technology, select a more reasonable design, the process calculation and initially identified the mold structure of the program, the final design of some parts of the mold. Due to the product structure is more complex, the mold structure and manufacturing process is relatively complex, production volume in bulk, the accuracy of IT10, the cost will be higher. The die is used to design a mold two cavity, so increases the complexity of the structure, calculation and design of the core-pulling mechanism, and grasp the mold moving parts design, including the calculation of the size of positioning parts and molded parts and checked. Spure slug and shunt used in the mold of the type, so that the parts of the slug of the mold forming board last putter introduced the roleof the parts off the core, to achieve the production of parts. At the same time, the highlight and difficulty of this mold is processing complexity two angled inside core-pulling and its core cavity, but more reasonable lifter device can be improved to achieve the pumping effect, and the organization to produce relatively simple, can reduce the cost of the mold. Also try to select in some parts of the slection of standard parts to reduce tooling cost, core and cavity mosaic structure, while the use of straight-through cooling water, reducing the processing difficulty and cost. Finally, analysis and processing of the mold assembly and cavity.Keywords: Plastic injection molding；once；medial to the core-pulling主要符号表k安全系数E材料弹性模量S max塑料的最大收缩率q熔融塑料在模腔内的压力S min塑料的最小收缩率V塑塑件体积P0注射压力V注注射机理论注射量P公公称注射压力F锁锁模力Δs 塑件公差δs塑件收缩引起的塑件尺寸误差T注射机的额定锁模力L S 塑件尺寸L凹型腔尺寸L凸型芯尺寸H塑塑件內形深度基本尺寸S 注射机最大行程d 塑件外径基本尺寸H 模具闭合尺寸D 塑件內形基本尺寸H min模具最小尺寸h凸模/型芯高度尺寸H max模具最大尺寸δ模具制造公差α倾斜角A塑件包紧型芯的侧面积p单位面积塑件对型芯的正力F 塑件的投影面积n 个数P 型腔压力 f 摩擦系数φ长度系数Q 总脱模力目录摘要 ........................................................................................................................... I Abstract........................................................................................................................ II 1 前言 . (1)1.1我国塑料模具的发展现状 (1)1.2塑料模具的发展趋势 (2)1.3中国塑料模具行业存在的问题 (3)1.4发展展望 (4)2 塑料ABS分析 (6)2.1基本特性 (6)2.2成型特性 (6)2.3综合性能 (6)2.4ABS的注射工艺参数 (7)3 塑料模的总体设计 (8)3.1塑件的形状尺寸 (8)3.2型腔数目的决定及排布 (8)3.3注射机的选择 (9)3.4分型面确定 (9)3.5模架的选择 (10)3.5.1型腔壁厚的计算 (10)3.5.2凹模型腔底部高度 (11)3.5.3模架的选择 (11)4 成型尺寸及浇注系统设计 (12)4.1型腔的内径计算 (12)4.2型腔的深度尺寸计算 (12)4.3型芯的外径计算 (12)4.4型芯的高度计算 (13)4.5浇注系统的初步计算 (13)5 导柱导向机构的设计 (15)5.1导柱导向机构的作用 (15)5.2导柱导套的选择 (15)6 脱出机构设计 (16)6.1推出机构的组成 (16)6.2设计原则 (16)6.3脱模力的计算 (16)6.4推板脱出机构计算 (17)6.5脱模机构设计 (18)6.5.1简单脱模 (18)6.5.2侧向抽芯机构设计 (19)7 排气温控系统设计 (22)7.1温控系统设计 (22)7.2注射模冷却系统设计原则 (22)7.3冷却系统的结构设计 (23)7.4 冷却水孔直径计算 (23)7.5求冷却水在水孔里的流速 (24)8 注射机与模具型腔型芯强度校核 (25)8.1注射机的校核 (25)8.2型腔型芯的强度校核 (25)9 模具的装配、试模与维修 (26)9.1模具的装配 (26)9.2模具装配的主要内容 (26)9.2.1型芯装配 (26)9.2.2型腔的装配加工 (26)9.2.3导柱、导套的装配 (26)9.2.4顶杆装配加工 (26)9.2.5浇口套的装配加工 (26)9.3装配顺序 (27)9.4试模 (27)9.5模具的维修 (27)10 模具装配图 (28)11 模具可行性分析 (29)11.1本模具的特点 (29)11.2市场效益及经济效益分析 (29)参考文献 (30)总结 (31)致谢 (32)毕业设计（论文）知识产权声明 ............................................. 错误！未定义书签。
注塑模具毕业设计
注塑模具毕业设计注塑模具是现代工业中非常重要的一种模具类型，它广泛应用于汽车、电子、医疗、航空等各个领域中，对于提高产品的质量和效率有着重要作用。
本篇毕业设计主要介绍了注塑模具的设计流程，以及具体的设计方案和制造过程。
1.设计流程（1）确定产品的要求：首先需要确定注塑产品的形状、尺寸、数量等要求，以此为基础进行其它设计。
（2）确定注塑机的参数：要根据要生产的产品选取合适的注塑机，并确定其规格和参数，包括射出量、射出压力、注塑速度等。
（3）绘制注塑产品的3D模型：根据产品要求使用CAD软件绘制其三维模型，这样可以更好地进行后续的模具设计。
（4）制定注塑模具的设计方案：制定适合产品的模具设计方案，包括模具型式、结构设计等。
（5）针对模具的核心部件进行3D建模：对模具的核心零部件，如模芯、模板、顶针等进行3D建模，方便接下来的分模设计。
（6）绘制分模面：根据模芯、模板等零部件，确定分模面轮廓，绘制分模图。
（7）开始设计模具的其它部分：根据分模面进行其它部分的设计，如顶出机构、行程限制机构等。
（8）进行机械分析：进行机械分析，确定模具的稳定性、结构合理性等。
（9）输出模具设计图纸：最终完成模具设计图纸并进行审核。
2.设计方案本设计选用的是普通注塑模具，它由模芯、模板、拉杆、顶出机构、行程限制机构等组成，具体方案见下图。
（1）模具结构设计：本设计采取的结构是单向剥离式。
这种方案能让注塑件更容易从模具中取出，同时确保了模具的稳定性。
（2）模具材料选择：本设计选择钢材作为主要材料。
具体采用的是P20钢和718钢，这种材质能够保证模具的强度和硬度，同时也有着很高的耐磨性和耐腐蚀性。
（3）模具的布局设计：本设计中，模具的各个零部件有着合理的布局，能够最大限度地减小模具体积，提高模具的使用效率。
3.制造过程（1）CNC加工：使用CNC加工技术生产出模具的主要组成部分，如模芯、模板等。
（2）磨削：对CNC加工后的部件进行磨削，使其表面光滑。
注塑模具的设计主要内容
注塑模具的设计主要内容注塑模具的设计是注塑加工过程中的关键环节之一，它直接影响产品的质量和生产效率。
注塑模具设计的主要内容包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
模具结构设计是注塑模具设计的基础。
它包括模具的整体结构设计和细部结构设计。
整体结构设计包括模具的分型面、模腔和模芯的布置、顶出机构的设计等。
合理的分型面设计可以保证产品的成型质量和顶出机构的正常运行；模腔和模芯的布置要考虑产品的形状和尺寸，以及注塑机的型腔和型芯的尺寸限制。
细部结构设计包括模具的导向装置、冷却系统、排气系统等。
导向装置可以确保模具的定位准确，冷却系统和排气系统可以提高模具的冷却效果和产品的充模性。
模具材料选择是注塑模具设计的关键。
模具材料的选择要考虑产品的材料、尺寸和生产批量等因素。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢和硬质合金等。
工具钢具有良好的切削性能和耐磨性，适用于大批量生产；合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于中小批量生产；硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适用于特殊要求的产品。
第三，模具零件设计是注塑模具设计的重要内容。
模具零件设计包括模具的模板、模腔、模芯、顶出机构等。
模板是模具的主体部分，它要求有足够的刚性和稳定性；模腔和模芯是产品的形状和尺寸的准确复制，要求有良好的耐磨性和导热性；顶出机构是将产品从模腔中顶出的装置，要求有足够的顶出力和顶出平稳性。
模具流道设计是注塑模具设计的关键环节。
模具流道设计包括喷嘴、主流道和分流道的设计。
喷嘴是将熔融塑料注入模腔的装置，要求有良好的导向性和密封性；主流道是将熔融塑料从注塑机到模具的流动通道，要求有足够的流动性和冷却效果；分流道是将熔融塑料从主流道分配到各个模腔的流动通道，要求有均匀的分配和充模性。
注塑模具的设计主要包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，是注塑加工过程中不可或缺的环节。
注塑模具课程设计pdf
注塑模具课程设计pdf一、课程目标知识目标：1. 学生能理解注塑模具的基本结构及其工作原理，掌握模具设计的基本流程。
2. 学生能掌握注塑模具中常见零件的名称、功能及设计要点，如型腔、型芯、导柱、导套等。
3. 学生了解注塑成型过程中可能出现的缺陷，如缩水、翘曲等，并掌握相应的解决方法。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行注塑模具的设计，完成模具的三维建模和工程图绘制。
2. 学生能够根据产品结构特点，合理选择模具类型和设计参数，进行注塑模具的初步设计。
3. 学生能够通过课程学习，提高团队合作能力和解决问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习注塑模具课程，培养对模具设计和制造行业的兴趣，增强职业认同感。
2. 学生在学习过程中，树立质量意识，认识到模具设计对产品质量的重要性。
3. 学生能够形成良好的学习习惯和团队协作精神，提高自主学习能力和沟通能力。
本课程针对高中年级学生，结合学科特点和教学要求，注重理论知识与实际应用相结合，培养学生具备一定的模具设计能力，为后续专业学习打下基础。
课程目标具体、可衡量，旨在使学生明确学习成果，提高教学效果。
二、教学内容1. 注塑模具概述- 模具的定义、分类及其应用领域- 注塑模具的基本结构及工作原理2. 注塑模具设计流程- 产品分析及模具类型选择- 模具设计的基本步骤和要点- 模具设计中的常见问题及解决方法3. 注塑模具主要零件设计- 型腔、型芯的设计原则及要点- 导柱、导套等导向零件的设计- 顶针、斜顶等脱模机构的设计4. 注塑成型工艺与模具设计- 注塑成型过程及常见缺陷- 模具设计对成型工艺的影响- 注塑工艺参数对模具设计的要求5. 注塑模具设计软件应用- CAD软件在模具设计中的应用- 模具三维建模、工程图绘制及模具分析- 模具设计实例分析与操作演示教学内容依据课程目标进行选择和组织，注重科学性和系统性。
本章节教学内容参照教材相关章节，明确教学安排和进度，确保学生能够逐步掌握注塑模具设计的基本知识和技能。
注塑模具设计实例100例
注塑模具设计实例100例英文回答：Injection mold design is a critical aspect of the manufacturing process for plastic products. It involves designing a mold that will be used to shape molten plastic into the desired product. Over the course of my career, I have encountered numerous examples of injection mold designs, each with its own unique challenges and requirements. Here, I will share some of these examples and discuss the design considerations involved.One example that comes to mind is the design of a mold for a plastic bottle cap. The cap had a complex shape with multiple threads and a tamper-evident band. Designing the mold for this cap required careful consideration of the parting line, draft angles, and gate locations. The parting line is the line where the two halves of the mold separate, and it is important to ensure that it does not intersect with any critical features of the cap. Draft angles arenecessary to facilitate the ejection of the part from the mold, and gate locations need to be strategically placed to ensure proper filling of the mold cavity.Another example is the design of a mold for a plastic automotive interior component. This component had intricate details and required a high level of precision. The mold design had to account for the shrinkage of the plastic material, as well as the need for cooling channels to dissipate heat during the molding process. Additionally, the mold needed to incorporate features such as inserts and sliders to create the desired shape and functionality of the component. This required careful consideration of the part geometry and the mold construction.中文回答：注塑模具设计是塑料制品制造过程中的关键环节。
塑料饭盒盒盖模具设计设计Word
重庆三峡学院毕业设计（论文）题目塑料饭盒盒盖模具设计院系机械工程学院专业机械设计制造及其自动化（数控）年级 2011级学生姓名周建鑫学生学号 201107024250 指导教师张卫职称助教完成毕业设计（论文）时间 2015 年 5 月摘要本课题即将饭盒盖上壳作为设计模型，利用注射模具的相关知识为依据，阐述塑料注射模具的设计与制造过程。
本设计对饭盒盖上壳进行的注塑模设计，利用软件对塑件进行实体造型，对塑件结构进行工艺分析。
明确了设计思路，确定了注射成型的工艺过程还有对各个具体部分细节进行了仔细的计算。
本着简约而不简单的设计原则，采用斜滑块的瓣合模的结构成型。
如此设计出的结构即可确保模具工作运用可靠，同时也保证了与其他部件的配合。
本课题通过对饭盒盖上壳的注射模具设计，巩固和加深了对所学知识的掌握，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图！关键词：塑料模具，注射成型，模具设计，饭盒盖IntroductionThe topic of socket shell as a design model, the injectionmold-related knowledge as a basis to explain the process of plastic injection mold design. The design of the game controller for the injection mold design, plastic parts using UG software was solid modeling, the structure of the plastic parts of the process analysis. Clear design ideas, determine the injection molding process and the various specific parts of a detailed calculation and verification. In the simple but not simple design principles, the use of inclined slider valve structure of the mold shape. The structure of such a design die is used to ensure reliability, ensure coordination with other components. Finally, simulation Moldflow injection process. The topic of the game controller by injection mold design, to consolidate and deepen the knowledge, and achieved satisfactory results, to achieve the desired design intentKeywords:Plastic mold， Injection molding，Mold design，game controller第一章前言 (1)第一节模具在制造加工工业中的地位与发展趋势 (1)第二节国内模具技术的现状 (2)第三节毕业设计的目的 (2)第二章饭盒盖上壳上壳塑料产品设计 (3)第一节市场调研 (3)第二节饭盒盖上壳产品设计概述 (3)第三节塑料制品设计的基本原则 (5)第四节产品材料的选择 (6)第三章饭盒盖上壳的模具设计 (7)第一节塑料的工艺性设计 (7)第二节注射成型机的选择 (9)第三节型腔布局与分型面设计 (14)第四节浇注系统设计 (15)第五节成型零件的设计 (18)第六节冷却系统的设计 (23)第七节模架的选择 (25)第八节脱模机构的设计 (27)第九节排气结构设计 (28)第四章模具制造技术 (29)第一节加工要求 (29)第二节装配要求 (30)第三节综合要求 (30)结论 (31)参考文献 (32)致谢 (33)附录 (34)第一章前言第一节模具在制造加工工业中的地位与发展趋势模具是利用物体个体形状去成型从而具有一定实体效益制品的工具。
注塑模模具毕业设计
注塑模模具毕业设计【篇一：15注塑模模具毕业设计】摘要本文机械设计是关于外机械设计壳塑料件机械设计设计，主要机械设计内容包括计计塑件的成机械设计形工艺分析，模具结机械设计构形式的确定，分型机械设计面位置的确定,浇注机械设计系统的形机械设计式和浇口的设计,成机械设计形零件的结构设计和计算,模架的确定和标准件的选用,合模导向机设计设计技术基础构的设计,脱模推出机设计手册构的设计等。
在正确分析塑件工艺特点和材料的性能后，涉及模具模具结构、强度、寿命计算及熔融塑设计设计技术基础料在模具塑料模具技术基础中流动预技术基础测等复杂技术基础的工程运算问题；运用cad、三维软模具设计塑料模具设计设计技术基础件等不同设计设计技术基础的软件分机械加工加工工艺塑料模具塑料模具塑料模具机械设计设计手册技术基础别对模具的设计、制技术基础技术基础造和产品技术基础质量进行分析。
塑料设计设计技术基础件注塑模设计，采用制造工艺设计设计技术基础一般精度，利用cad、三维技术基础软件来设技术基础计或分析注射模的设计设计成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。
机械设计综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料设计设计成型模具、材料成型机械设计技术基础、塑料模具机械设计、塑料成型工艺、计算机辅助设计、模具cad等。
关键词：模架,标准件,脱模推出机构.abstractthis paper is about the design of plastic injection mold, cone-shaped include plastic parts forming process analysis, determination of die structure form, parting surface positioning, gating system forms and runner design, forming parts structure design and calculation, the determination of the formwork and standard parts choose, shut the mould design of steering mechanism, stripping out institution design, etc. inthe correct analysis plastics technology characteristics and pp material performance, involving the mould structure, strength, lifetime calculation and molten plastic mould flow prediction in complex engineering computation problem; using cad, suchdifferent software ug respectively to mold of design, manufacturing and product quality analysis. tapered plastic injection mold design, use general accuracy, use cad, ug to design or analysis of injection mold, gating system, discusses guide components and moulding mechanism, etc. comprehensive use of the professional basis, professional class design, and its core knowledge is plastic molding, material molding technology base, mechanical design, plastic injection molding process, computer aided design, mould cad, etc.keywords: formwork, standard parts, stripping out institution design目录摘要 (1)abstract (2)目录 (3)第1章引言 (1)第2章塑件分析 (7)2.1塑件结构分析 (7)2.2.1尺寸精度分析 (7)2.2.2表面质量分析 (7)2.2.3计算塑件的体积和重量 (7)2.2.4塑件注射工艺参数的确定 (8)2.2塑件材料的选择 (8)2.2.1 材料abs的注塑成型参数 (9)2.2.2 材料abs性能 (9)第3章机械设计注射模的机械设计设计手册机械设计结构设计 (11)3.1 型腔数目的确定 (11)3.2 型腔的分布 (11)3.3 分型面的设计计 (12)3.4 浇注系统设设计 (13)3.4.1 主流道 (13)3.4.2 分流道设计 (14)3.4.3 浇口形式及位置的选择 (14)3.4.4 剪切速率的校核 (16)3.4.5 主流道剪切速率校核 (16)3.4.6 浇口剪切速率的校核 (16)3.5 成型零件塑料模具结构设计 (16)3.5.1 定模的结构设计 (16)3.5.2 动模的结构设计 (17)3.5.4 型腔和型题塑料模加工工艺具芯工作尺寸计算 (18)3.6 推杆机构设计 (19)3.6.1 脱模机构的选用原则 (19)3.6.2 脱模力的计算 (20)3.6.3 推杆的设计 (21)3.7冷却系统的设计 (21)3.7.1 塑料模具设计原则 (21)3.7.2 冷却时间的确定 (22)3.7.3 模塑料模具具加热和冷却系统的计算 (22)第4章注塑机校核 (25)4.4.1模具闭合高度的确定 (25)4.4.2 由锁模力选定注射机 (25)4.4.3 最大注塑量的校核 (26)4.4.4 锁模力的校核 (26)4.4.5 塑化能力的校核 (27)第6章模具工作原理 (27)参考文献 (28)第1章引言随着中国国民经济的高速发展，各相关行业对于塑料模具需求越来越多，要求也日益提高。
注塑成型工艺与模具设计
注塑成型工艺与模具设计注塑成型工艺是一种常用的塑料制造工艺，它通过将熔化的塑料材料注入模具中，使其冷却固化成型。
在注塑成型过程中，模具设计起着至关重要的作用，决定了最终产品的质量和性能。
本文将深入探讨注塑成型工艺与模具设计的相关内容。
注塑成型工艺包括了几个重要的步骤。
首先是原料的预处理，包括干燥和混合。
塑料材料在加工前需要进行干燥处理，以去除其中的湿气，以免对成型质量产生不良影响。
然后是熔化注塑，将预处理好的塑料材料加热至熔化状态，再通过注射机将熔化的塑料注入模具中。
接下来是冷却固化，注塑模具中的塑料在注射后会迅速冷却固化，形成所需的产品形状。
最后是脱模，将冷却固化的产品从模具中取出。
在注塑成型过程中，模具设计起着决定性的作用。
一个好的模具设计能够保证产品的尺寸精度、表面质量和结构完整性。
首先，模具设计要考虑产品的形状和尺寸要求，合理确定模具的结构和尺寸。
其次，模具设计要考虑产品的注塑工艺特点，确定合适的冷却系统和排气系统，以保证产品的质量和生产效率。
此外，模具设计还要考虑产品的脱模性能，即产品能否顺利脱离模具。
因此，在模具设计中，需要合理选择脱模斜度和表面处理方式，以减少脱模力和提高脱模效果。
注塑成型工艺与模具设计的关键在于如何解决塑料熔体的流动和冷却问题。
在注塑过程中，塑料熔体需要通过射嘴进入模具腔道，充填整个模具腔道，并冷却固化成型。
因此，流道设计是模具设计中的重要环节。
流道的设计要尽可能地短小粗大，以降低熔体的流动阻力和热损失。
同时，流道的位置和形状也要合理选择，以保证熔体在模具中的均匀充填和冷却。
在模具设计中，还需要考虑产品的浇口和排气系统。
浇口是塑料熔体进入模具腔道的通道，其位置和形状直接影响着熔体的充填情况和产品的质量。
排气系统是将模具腔道中的空气排出的通道，其位置和形状决定了空气是否能够有效排除，避免产生气泡和缺陷。
除了流道、浇口和排气系统的设计，模具设计中还需考虑产品的冷却系统。
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毕业设计（论文）课题：盒盖注塑模具设计课题名称：＿＿＿＿＿＿＿系别：＿＿＿＿＿＿＿专业：＿＿＿＿＿＿＿班级：＿＿＿＿＿＿＿姓名：＿＿＿＿＿＿＿学号：＿＿＿＿＿＿＿指导老师：＿＿＿＿＿＿＿2012-4-1塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本次的毕业设计是盒盖注塑模的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。
依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计。
模具的型腔采用一模一腔，浇注系统采用直浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。
由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。
本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整。
关键词：单分型面注射模具；ABS;塑料模具。
摘要 (2)Abstract........................................................... 错误！未定义书签。
绪论.. (4)1 国际国内塑料成型模具发展概况 (4)2 我国模具设计技术今后发展方向 (5)1塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计 (7)1.1成型塑料制件结构工艺性分析 (7)1.2 塑件材料的分析 (8)2.塑件成型的基本过程 (9)2.1塑化过程 (10)2.2充模过程 (10)2.3冷却凝固过程 (10)2.4脱模过程 (11)3 注塑设备的选择 (11)3.1估算塑件体积质量 (11)3.2 选择注塑机 (12)4 塑料件的工艺尺寸的计算 (12)5 分型面的设计 (16)6 注塑机有关参数的校核 (17)7脱模机构的设计与合模导向结构设计 (18)7.1脱模结构设计 (18)7.2合模导向机构的设计 (19)8浇注系统的设计 (19)9 排气系统和温度调节系统的设计 (20)9.1 排气系统 (20)9.2 温度调节系统的设计 (21)10 绘制装配图 (22)总结 (25)参考文献 (26)绪论1 国际国内塑料成型模具发展概况80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速为13%，2003年我国模具工业产值为375亿，至2007年我国模具总产值约为525亿元，其中塑料模约35%左右。
在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表盘等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星模具有限公司制造多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。
还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。
注塑模型腔制造精度可达0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，具体数据见表1-1。
表1-1 国内外塑料模具技术比较表项目国外国内注塑模型腔精度0.005～0.01mm 0.02～0.05mm型腔表面粗糙度Ra0.01～0.05μm Ra0.20μm非淬火钢模具寿命10～60万次10～30万次淬火钢模具寿命160～300万次50～100万次热流道模具使用率80%以上总体不足10%标准化程度70～80% 小于30%在模具行业占有量30～40% 25～30% 成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。
气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。
如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。
热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%～80%相比，差距较大。
在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。
这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。
近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中科技开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。
近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20，3Gr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大影响，但总体使用量仍较少。
塑料模具标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。
但目前我国模具标准化程度的商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%～80%相比，仍有差距。
2 我国模具设计技术今后发展方向（1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。
这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。
（2）在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。
CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM 系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。
（3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。
采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。
制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。
气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。
目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。
气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。
另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。
（4）开发新的成型工艺和快速经济模具。
以适应多品种、少批量的生产方式。
（5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。
我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。
为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。
（6）应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。
（7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。
采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。
研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。
1塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计1.1成型塑料制件结构工艺性分析塑料制件主要根据使用要求进行设计,除考虑充分发挥所用塑料的性能特点外,还应考虑塑件的结构工艺性,塑件结构工艺性的主要内容包括塑件的尺寸和精度,表面粗糙度,形状,壁厚,斜度,加强筋,支撑面,圆角,孔,螺纹,嵌件,铰链,标记,符号和文字。
据所给零件的结构,本设计从以下几方面对其分析：结构分析 从零件图分析，该零件总体结构为抽壳体，从塑件厚来看，总的来讲塑件壁厚变化比较均匀，有利于零件成型。
塑件壁厚分析 塑件壁厚的设计与塑件原料的性能、塑件结构、成型条件、塑件的质量及其使用要求都有密切的联系。
壁厚过小，会造成充填阻力增大，特别对于大型件、复杂制件将难于成型。
塑件的厚度的最小尺寸应满足以下要求：满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚 能承受推出机构等的冲击和振动 制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度 保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚 满足成型时熔体充模所需的壁厚。
塑料制件规定有最小壁厚值，表2-1为热塑性塑件最小壁厚及常用壁厚推荐值。
表2-1热塑性塑件最小壁厚及常用壁厚推荐值塑料类型 制件流程50mm 的最小壁厚/mm 一般制件的壁厚/mm 大型制件的壁厚/mm聚丙烯（pp ） 0.85 2.45-2.75 >2.4-3.2脱模斜度分析 当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。
为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。
一般来说，塑件高度在25mm以下者可不考虑脱模斜度。
但是，如果塑件结构复杂，即使脱模高度仅几毫米，也必须认真设计脱模斜度。
①斜度作用：便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度 ，在模具上称为脱模斜度。