汽车保险杠注射工艺分析及注射模设计
基于内分型结构的汽车保险杠注塑模具设计
基于内分型结构的汽车保险杠注塑模具设计摘要:针对目前国内保险杠外分型结构出现的质量缺陷,设计了内分型结构的保险杠注塑模具,将分型线置于产品不可视面,极大地改善了保险杠产品的外观质量。
采用了多点顺序阀浇注方案,有效消除了产品外观面的熔接痕。
最终模具开发获得成功,证明能有效解决保险杠分型线外露的缺陷,提高了保险杠产品的外观质量,减少了后期二次打磨工作量。
关键词:内分型顺序;浇注;复合式斜顶保险杠轿车保险杠是车身主要部件，汽车从保险杠到乘员仓都是由软变硬的。
这样在高速碰撞中才能更好的保护车内驾驶员的生命汽车保险杠皮作为最容易剐蹭的部位用塑料因为蹭掉漆而引起的生锈。
在轻微碰撞时柔软性更好不易撕裂破损，维修经济型更好。
最后一个就是对行人保护了，因为塑料远远打不到金属的硬度。
汽车保险杠模具加工是一门工程技术，所涉及的内容是将塑料转变为塑料制品的各种工艺，所以常见的塑料工艺有三种挤出、注塑、吹塑。
通过进行磨具注塑加工，提高了产品性能，改善了人力成本。
1产品工艺性分析所开发的保险杠结构气辅成型是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术，使型线外观优美。
2内分型保险杠模具设计2.1内分型机构设计内分型就是其是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度。
利用塑料其固有特点，容易塑造形状在模具里可随意进行形状调节，分类型产品结构在生产过程中可以在注塑时，使设备的开模与顶出进行同步生产。
开模与顶出。
2.1.1内分型保险杠脱模原理依据外观质量要求挤出成型，又称挤塑成型，主要适合热塑性塑料的成型，也适合部分流动性较好的热固性和增强塑料的成型。
其成型过程是利用转动的螺杆，将被加热熔融的热塑性原料，从具有所需截面形状的机头挤出，然后由定型器定型，再通过冷却器使其冷硬固化，成为所需截面的产品。
保险杠注塑工艺小结
保险杠注塑工艺小结保险杠作为汽车外部构件之一，其重要性不言而喻。
为了保证其质量和外观，先进高效的注塑工艺得到广泛应用。
本文介绍保险杠注塑工艺的七大要素，包括材料选择、模具设计、注塑机选择、注塑参数调整、模具保养维护、注塑成型管理和质量控制。
一、材料选择保险杠的材料选择非常重要，需要根据使用环境、结构要求和装配要求等多方面综合考虑。
目前常用的材料有PP材料、ABS材料和PC材料等。
PP材料是一种性价比很高的材料，具有良好的耐热、耐腐蚀和强度；ABS材料具有优良的防冲击性、热稳定性和机械性能，尤其适用于车身外壳；PC材料是一种高强度、高温耐受、高透明度的材料，适用于汽车前后照明器、进气口、天窗等外饰件。
二、模具设计模具设计是注塑工艺中最重要的一个环节，其合理性和先进性直接影响着注塑产品的质量。
在进行模具设计时，需要根据保险杠的结构、尺寸、要求等多方面因素进行考虑，选用适合的模具类型和结构，以确保注塑生产过程中的良好性能。
三、注塑机选择注塑机是注塑工艺的核心设备，其性能和靠谱性直接影响着注塑产品的质量。
在选择注塑机时，需要考虑材料特性、模具结构、注塑产品要求等因素，选用适合注塑生产的注塑机，以确保产品生产的稳定性和质量。
四、注塑参数调整注塑过程的机器参数调整非常重要，需要根据材料特性、模具结构、产品特性和生产环境等因素，对注塑机各个参数进行调整，以保证注塑产品的尺寸、密度、表面质量等合理性。
五、模具保养维护模具保养维护是注塑工艺过程中最重要的一个环节，其重要性不亚于注塑机的运行。
在进行注塑生产过程中，需要对模具进行定期的维护保养，包括清洗、涂抹抗锈剂、定期检查等内容，以保证模具的正常运行和延长使用寿命。
六、注塑成型管理注塑生产的管理非常重要，需要对注塑生产过程进行全面管理，包括原料采购、库房管理、注塑生产计划、生产过程控制等方面内容，以保证注塑产品的生产质量和稳定性。
七、质量控制注塑产品的质量控制是整个注塑工艺中最重要的一个环节，关系到注塑产品的质量和成本。
保险杠注塑模具设计与制造
保险杠注塑模具设计与制造摘要：本论文采用文献综述的方式，通过对现有文献的梳理和分析，建立汽车保险杠注塑模具设计与制造的理论指导体系，研究了汽车保险杠注塑模具发展现状，以此为基础提出了注塑模具设计和制造的优化策略。
随着现代工程技术的不断发展，汽车保险杠已成为现代汽车的一个重要构件。
汽车保险杠的质量与性能直接影响车辆的安全和美观度，因此保险杠的注塑模具设计与制造也显得尤为关键。
协同体现在汽车保险杠的方方面，有设计协同、材料协同、制造协同、装配协同。
面通过合理的模具设计和制造工艺，可以实现高效、高品质、低成本的生产过程，提高模具的使用寿命和生产效率。
然而，保险杠注塑模具设计与制造面临着很多挑战和难点，如如何在保障产品质量的前提下提高生产效率，并解决注塑中可能出现的缺陷和问题等。
关键词：注塑模具；保险杠；制造协同1.引言随着现代工程技术的不断发展，汽车保险杠已成为现代汽车的一个重要构件。
汽车保险杠的质量与性能直接影响车辆的安全和美观度，因此保险杠的注塑模具设计与制造也显得尤为关键。
通过合理的模具设计和制造工艺，可以实现高效、高品质、低成本的生产过程，提高模具的使用寿命和生产效率。
然而，保险杠注塑模具设计与制造面临着很多挑战和难点，如如何在保障产品质量的前提下提高生产效率，并解决注塑中可能出现的缺陷和问题等。
因此，本论文旨在探讨汽车保险杠注塑模具设计与制造的技术难点和解决方案，分析注塑模具的设计原理、生产流程、结构特点等，结合实际案例进行案例分析，为汽车注塑模具设计和制造提供参考。
本论文采用文献综述的方式，通过对现有文献的梳理和分析，建立汽车保险杠注塑模具设计与制造的理论指导体系，研究了不同工艺参数对模具性能的影响，以此为基础提出了注塑模具设计和制造的优化策略。
2.汽车保险杠设计与制造中的协调2.1设计协同汽车保险杠设计协同是一种集体协作的设计模式，旨在将设计师，工程师，生产制造人员以及营销销售人员之间的沟通和协作最大化，从而实现更高效更优质的汽车保险杠设计。
大型汽车保险杠注塑模具设计及浇注系统优化分析
材 料 为 聚丙 烯／ 滑石粉 （ ２ ０ ％） 。 因为 前 保 险 杠 有 外
ｄ ｏ ｉ ：１０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ５ － ５ ７ ７ ０ ． ２ ０ １ ６ ． １ １ ． ０ ２ ０
中 图 分 类 号 ：Ｔ Ｑ ３ ２ ０ ． ６ ６
文 献标 识 码 ：Ｂ
文 章 编 号 ：１ ０ ０ ５ — ５ ７ ７ ０（ ２ ０ １ ６ ）１ １ — ０ ０ ８ ８ — ０ ４
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ：Ｌ ａ ｒ ｇ ｅ Ａ ｕ ｔ ｏ ｍ ｏ ｂ ｉ ｌ ｅ ；Ｂ ｕ ｍｐ ｅ ｒ ；Ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｍ ｏ ｌ ｄ ；Ｇ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ
汽车 塑料 件 中前保 险杠 是其 中最 为复 杂 的零件 之
一
１ 产 品分 析 及 工 艺 说 明
Ｚ Ｅ ＮＧ Ｚ ｈ ｕ，ＹＥ Ｊ ｉ ａ － ｆ ｅ ｉ （ Ｃ ｈ ｏ ｎ ｇ ｑ ｉ ｎ ｇ Ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ￣Ｐ ｏ ｌ ｙ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｉ ｃ Ｃ ｏ ｌ ｌ ｅ ｇ ｅ ，Ｃ ｈ ｏ ｎ ｇ ｑ ｉ ｎ ｇ ４ ０ １ １ ２ ０，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ｄｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ａ ｎ ｄ Ｇａ ｔ ｉ ｎｇ Ｓｙ ｓ ｔ ｅ ｍ Ｏｐ ｔ ｉ ｍｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ａｎａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ Ｌａ ｒ ｇ ｅ Ａｕｔ ｏ ｍｏ ｂｉ ｌ ｅ
Ｂ ｕ ｍｐ ｅ ｒ Ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｍｏ ｌ ｄ
对 其 进 行 了模 流 分 析 ，分 析 了 塑件 的 注 塑 时 间 、最 大 锁 模 力 、熔 接 痕 等 结 果 ，给 出了 合 理 的热 流 道 热 嘴 点 位 设 计 、热
汽车前保险杠注塑模浇注系统优化设计
汽车前保险杠注塑模浇注系统优化设计汽车前保险杠作为汽车的重要部件，需要在设计和制造过程中保证其强度、美观和经济性。
注塑成型技术是制造汽车前保险杠的主要方法之一，而注塑模具的结构设计和材料选择对保险杠的质量和生产效率有着至关重要的影响。
本文将基于汽车前保险杠注塑模的设计和制造经验，探讨如何优化注塑模浇注系统，以提高保险杠的质量和生产效率。
首先，注塑模浇口的设计是注塑模具中最为重要的一环。
浇口的位置、尺寸和形状直接影响塑料进入模具的速度、压力和流动轨迹，从而影响产品的密实度、表面光滑度和缩孔率。
在汽车前保险杠注塑模的设计中，一般会采用多孔式浇口，以提高浇注速度和均匀度。
多孔式浇口在模具中设置多个小口，这样可以使流体分布得更均匀，从而保证材料充填的均匀。
同时，还需要根据保险杠的形状和材料性质选择合适的浇口位置和尺寸，以确保材料充填完整，避免出现缩孔、气泡等缺陷。
其次，注塑模浇道的设计也是需要考虑的问题。
注塑模浇道是连接浇口和模腔的通道，注塑模入口的大小、形状和位置末端的温度、湿度和压力均会对浇道的设计产生一定的影响。
在汽车前保险杠注塑模具中，为了确保注塑材料的充填均匀，浇道的长度要足够，而口径大小应该逐渐变细，从而让材料在浇道内的速度逐渐加快，流动均匀。
与此同时，为了减少浆和空隙，可以在注塑模浇道内设置收缩环，并对其加热或降温处理，以提高产品的密实度和表面质量。
最后，注塑模冷却系统的合理设计也是确保产品质量和生产效率的关键。
注塑模具中的冷却系统负责将注塑材料加热后从模具中出来后，通过模腔的冷却水散发热量，达到更好的成型效果。
在汽车前保险杠注塑模具中，为了控制材料的温度和液化度，尤其是在浇口、浇道和模腔处，需要采用特殊的冷却系统设计。
可以通过加入导热油，增加冷却效果，以及采用内外循环冷却的设计，提高冷却效率，从而在确保产品质量的同时提高生产效率。
综上所述，注塑模浇注系统的优化设计对于汽车前保险杠制造的生产效率和产品质量具有重要意义。
汽车保险杠注射工艺分析及注射模设计
汽车保险杠注射工艺分析及注射模设计摘要：随着经济的快速发展，人们生活水平得到提高，物质生活越来越好，汽车几乎成为了人们出行必备的交通工具。
汽车后保险杠是汽车最重要的外观件之一，早期的汽车后保险杠采用金属制造，但现代的汽车后保险杠都采用塑料，由模具注射成型。
塑料保险杠不但成本大大降低，缓冲性能好，比金属更具有弹性，更能吸收撞击力，而且可以自动回弹和自动修复。
后保险杠外形尺寸大，结构复杂，外观要求很高，所以模具设计难度也非常高。
关键词：汽车保险杠；注射工艺；注射模设计汽车保险杠的质量是汽车安全问题中重要的一环。
汽车在发生轻微碰撞后，保险杠可以吸收碰撞能量，即使汽车发生严重碰撞，冲击力也会通过保险杠系统合理地分配给整个车身，避免造成过大的局部变形，从而保护乘客的安全，因此，汽车保险杠对于材料的要求十分严格。
1汽车保险杆的发展情况1896年卡尔本茨发明了第一辆汽车(三轮汽车)，当时的汽车没有保险杠，只有一个安装喇叭和车灯用的金属横梁，后来为了达到美观的效果，增加了装饰用的前盖板，这就是最初的保险杆原型。
随着交通事故的频繁发生，人们逐渐意识到保险杠对车辆及行人的保护作用，有人考虑在前盖板上增加保护功能，具体采用与前横梁留有一定间隙的保险杠盖板，后来进一步发展成在保险杠盖板与横梁之间增加能吸能缓冲的橡胶构件，这样做能够很大程度降低汽车对行人的冲击，这种结构最终演变成后来的金属保险杠总成。
随后汽车保险杠又出现了由外板、缓冲材料和横梁三部分组成的保险杠结构。
近些年随着各行各业技术的大力发展，新型的保险杠结构也不断涌现，如液压吸能式、带气腔式等。
另外，出于保护行人的要求，现在国外也在研究安全气囊式保险杠。
2成型保险杠模具结构介绍以普通整车车身作为参考，保险杠长1.5~2.5m，宽0.5~1m，纵深深度0.5~1m。
假设某一保险杠外形尺寸为1720mm×940mm×540mm，按此塑件外形尺寸设计的注射模尺寸大概在2500mm×1200mm×2000mm。
汽车保险杠工艺可行性分析
保险杠工艺可行性分析
2.安装强度
保险杠本身零件比较大，而且重量也不轻。这就要求它在Z方向有 足够的支撑强度，体积较大的保险杠应该在底部也设Z向的支撑点， 防止保险杠因自重而下垂变形。
保险杠是外观件，又是在汽车的最前面和最后面的外观件。因此 对它和周边件的配合间隙和面差的要求比较严格。这就要求保险杠的 安装在X、Y两个方向都控制好精度。一定要有一致两个控制位置的定 位孔，考虑到产品的误差和装配方便性，其余的孔设为腰形孔。
3.装配干涉
主要检查保险杠各部件之间和周边零件配合是否存在间隙；还要 注意考虑安装时使用工具和人工安装的操作空间是否足够。
保险杠工艺可行性分析
产品此处开一个缺口，主要 是为了产品在成型过程中， 使产品更加的容易变形。
V6前保分型线在 产品的下边缘。
因为产品本身的结构限制， 产品分型线只能在R角的
上端。（外分型）
红色的线是产品的 分型线。
V6后保的产品结构可以 允许产品的分析线在R角
的下端。（内分型）
保险杠工艺可行性分析
汽车保险杠工艺可行性分析
目录
一． 保险杠制造工艺可行性分析 二． 保险杠杠装配工艺可行性分析
保险杠工艺可行性分析
一、保险杠工艺可行性分析主要分成两大类型：制造工艺可行性 分析和装配工艺可行性分析。 ➢ 保险杠制造工艺可行性分析
保险杠总成的工艺成型方法：本体注塑成型、缓冲块发泡成型或 注塑成型、塑料安装支架注塑成型。
以下校核过程中的分析和说明 1.保险杠本体材料定义：保险杠本体的材料一般都是采用 PP+EPDM+T20。主要原因是保险杠在使用过程中需要满足以下 特性：a.应该具有较小的表面硬度，能减轻行人受伤。
汽车注射件及模具的设计概要
圆逐渐增加壁厚；而设计长方形的侧壁时 ， 则宜逐渐向中
心部位增加壁厚，以利于减小制品的翘曲及弯曲变形。
导柱
冷却系统
汽车保险杠模具
5.排气系统：
为了在注射过程中能使熔融塑料顺利地把型腔内的空 气排出，在分型面处所开设的排气槽。
6.冷却、加热系统：
为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具应设有冷
却或加热系统。
【三】模具的强度计算与选材【略】
【四】塑件收缩与公差：
1.收缩：
塑料在注射成型后发生收缩是塑料的固有特性；收缩
量通常以室温下，模具和塑件直线尺寸之差与塑件直线尺 寸的比值表示【mm/mm】。这一数值用百分率表示即注塑 收缩率。通常模具设计采用线收缩率， 【收缩率=(L-L0)/L0】
大家都知道改性PP的收缩率0.9—1.2%；ABS的收缩率 0.4—0.6%；如果在同一模具、同一设备、同一工艺条件
下，改性PP的塑料随着加入辅料的种类、数量的不同；
的截面积要比主流道稍大，而主流道截面积要比分流道稍 大。为减少熔体的热量和压力损失，有利于熔体流向转变
和流量分配，分流道截面应选用圆形、U形或梯形，不同制
品其分流道的大小应满足传压良好及充填合理的需要 。其 中以侧浇口、点浇口和直接浇口最为普遍。选择浇口的形 状及尺寸应考虑不同制品在注射过程中的熔体流动及保压 结束时，控制型腔物料倒流和脱膜后便于除去浇口等因素
2. 熔体流程比:
表示溶体在流道、浇口、型腔内流动的距离L与相应的壁厚
汽车保险杠模具设计_毕业设计说明书
本科毕业设计说明书汽车保险杠注射模具设计摘要：随着汽车工业的发展，汽车保险杆作为一种重要的安全装置走向了革新的道路，保险杆除了有保护功能外，还要追求与车体造型的和谐与统一，追求本身的轻量化和表亮化。
本文叙述了其注塑模具设计的一般流程，包括塑胶件的工艺分析；模具具体结构的设计；及模具各种2D、3D工程图的绘制；热流道技术；注塑成型设备的选择；相关参数的计算与说明等等。
相比其他注塑模设计，本文采用目前模具设计中先进的热流道技术，包括喷嘴的设计、流道板的具体参数的选择与设计等等。
本塑件是一个宽度 1.6米左右，高0.3米左右，厚度2.5~4厘米之间的汽车后保险杠。
塑件整体尺寸较大，无螺纹，所以不需要涉及螺纹设计。
这次设计的模具的顶出方式采用简单脱模机构中的顶杆脱模机构。
顶杆脱模机构是最典型的简单脱模机构，它结构简单，制造容易且维修方便。
在整个设计工作中，本文主要运用3D软件Pro/E以及CAD软件来完成产品的造型。
此外还利用CAD绘制了模具装配图以及各种成型零件图。
这是第一次利用绘图软件对整套模具进行设计，对所学知识进行了全面巩固，意义重大！关键词：热流道；注塑模设计；Pro/E; CADBumper Mould DesignAbstract：The birth of mobile phones has changed many people's living habits, and the cell phone charge at GM because of its exceptional circumstances (price, convenience, etc.) get more people liked it, so in our lives was widely used. Block, which is connected rechargeable cell phone battery charging devices and the key positions. This paper describes the design of its injection mold of the general processes, including plastic pieces of technology analysis; specific structure of the mold and die various 2 D, 3D rendering of the plan; hot runner technology; injection molding equipment choice of the relevant parameters Calculation and description, and so on. The plastic parts are a width of 1.6 meters, 0.3 meters high, the thickness of 2.5 to 4 cm between the car rear bumper. Overall size larger plastic parts, non-threaded, so do not involve thread design. The design of the mold ejection ejection mechanism with a simple way of mandrel pulling mechanism. Mandrel ejection mechanism is the most typical simple stripping mechanism, its simple structure, easy to manufacture and easy pared to other injection mold design, mold design currently used in this paper in the hot runner advanced technologies, including the nozzle design, flow-specific parameters of choice and design, and so on. Throughout the design work in this paper use 3 D software Pro / E to complete the modeling products. In addition, also has drawn up the mold assembly drawing as well as each kind of Molding Parts drawing using CAD . This is that the first time makes use of the software drawing to carry out design on package mould , have carried out all-round consolidation on what be learned knowledge，The significance is significant！Keywords：Hot Runner；Injection Mould Design；Pro/E; CAD目录1前言 (1)2塑件结构与成型工艺分析 (3)2.1汽车保险杠模具的设计 (3)2.1.1汽车保险杠的立体示意图 (3)2.1.2汽车保险杠的二维视图 (3)2.1.3汽车保险杠的结构尺寸特征分析 (3)2.1.4塑件工艺性分析 (4)2.2塑料弯管原材料的选择分析 (4)2.2.1塑料的原材料的选择 (4)2.2超高冲击强度PP性能指标 (4)3成型工艺方案的确定 (6)3.1尺寸精度分析 (6)3.2塑件的体积和质量 (6)3.3选择注射机 (6)3.4型腔数量以及注射机有关工艺参数的校核 (7)3.4.1型腔数量 (7)3.4.2最大注射量校核 (7)3.4.3锁模力的校核 (8)3.4.4注射压力校核 (8)3.4.5开模行程校核 (8)3.5分型面的选择 (8)4浇注系统设计 (10)4.1浇注系统设计原则 (10)4.2热流道注塑模具技术 (12)4.3主流道设计 (13)4.2加热管功率的计算 (14)4.3喷嘴 (15)4.4流道板 (17)4.5气动系统 (18)4.6注塑模的热流道系统的装配 (19)5成型零件结构设计 (22)5.1型芯与型腔的结构设计 (22)5.2整体式矩形型腔侧壁厚度计算。
汽车保险杠注射工艺分析及注射模设计
ｔ 蔓 １．ｒ． ｔ，． ｔ
４ 结束语
参 考 文 献
本 文 从 废 料 滑 落 不 畅 以 及 料 渣 ２个 方 面 ，通 过 ３ 【１］ 王莉 红．修 边 模 二次 废 料切 刀结 构 设计 『Ｊ１．模 其 Ｔ业 ，
个案 例 ２个改 善方 案 把发 动 机罩 外 板在 生 产 中容 易 出
． 塑 料 注 射 模 技 术 ·
汽车保 险杠 注射工艺分析及注射模设计
吴 晓峰 ，杨 晓 巍 长城汽 车股份 有限公 司技 术中心 ，河北省汽车工程技 术研 究中心 （河北保 定 ０７１０００）
【摘要】通过 对保险杠塑件 结构分析 ，确定模 具整体成型和顸 出脱模机构 ，通过模 流分析 ，
文 献标 识 码 ：Ｂ
Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ Ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ
Ｍ ｏｌｄ Ｄｅｓｉｇｎ ｆｏｒ Ａ ｕｔｏｍ ｏｂｉｌｅ Ｂｕｍ ｐｅｒ
【Ａｂｓｔｒａｃｔ】Ｂａｓｅｄ ０１１ ｔｈｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｔｈｅ ｔｒａｍｐｅｒ ｐｒｏｄｕｃｔ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ，ｄｅｔｅｒｍｉｎｅ ｔｈｅ ｏｖｅｒａｌｌ ｍｏｈｔ ｆｏｒｍｉｎｇ ａｎｄ ｓｔｒｉｐｐｉｎｇ ｍｅｃｈａｎｉｓｍ，ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｈｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｔ ｏｏｌｄ ｆｌｏｗ，ｄｅｔｅｒｍｉｎｅ ｔｈｅ ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ ｇａｌｅ
都 采用 塑 料 材 质…，随着 现 代 汽车 产 业 的发 展 ，汽 车 保 了塑 料材 质 。
险 杠 作 为一 种 重 要 的安 全 缓 冲 配 置一 直 走 在 革 新 的
现 代 大 多 的汽 车 企 业 为保 证 装 车 后 的 造 型 均 匀
轿车前保险杠注塑过程模拟分析
接痕及翘曲等注塑缺陷。本文以日本丰田皇冠轿车前保险杠为研究对象， 运用 Ｍｏｌｄｆｌｏｗ 软件对这种保险杠进行了模拟分析， 通过
调整塑件的保压压力和保压时间等工艺参数， 有效地降低了翘曲变形， 提高了产品质量。
关键词： 大型注塑模； 保险杠； Ｍｏｌｄｆｌｏｗ； ＣＡＥ
中图分类号： ＴＧ７６
文献标识码： Ａ 文章编号： １００９－ ９４９２ （２００７） ０５－ ００１３－ ０４
图 １ 零件模型
将此模型导入到 Ｍｏｌｄｆｌｏｗ ＭＰＩ５．０， 对其划分网格并进 行最佳浇口位置分析， 分析结果如图 ２ 所示。
图 ３ 六点进浇
图 ２ 最佳浇口分析
考虑到零件的形状、注塑生产的效率以及对成型设备 的要求， 我们初步选用并比较了两种浇注方式， 即： 三点 进 浇 和 六 点 进 浇 ， 如 图 ３、４ 所 示 。 利 用 Ｍｏｌｄｆｌｏｗ 对 两 种 浇 注 系 统 进 行 填 充 （ Ｆｉｌｌ） 分 析 ， 并 对 两 种 方 案 填 充 时 间 （ Ｆｉｌｌ Ｔｉｍｅ） 、 型 腔 压 力 分 布 结 果 、 注 塑 口 压 力 曲 线 以 及 气 穴和熔接痕的分布等进行分析比较， 可以得出三点进浇方 式所引起的产品质量缺陷较少， 填充过程更为合理， 是比 较合适的浇注方案。
在确定好浇注系统后可对其进行成型工艺窗口 （Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｗｉｎｄｏｗ） 分析。成型工艺窗口 （ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｗｉｎｄｏｗ） 定义了能够生产合格产品的成型工艺范围。如果成型工艺 条件位于这个范围之内， 那么就可以生产出好质量的制 件。有了成型工艺窗口之后， 必要时调剂师就可以在这个 范围内对成型条件做出适当的修改以期获得最好的制件质 量 。 经 成 型 工 艺 窗 口 分 析 ， 在 分 析 结 果 中 ， Ｍｏｌｄｆｌｏｗ 会 向
汽车保险杠气辅注射成型技术研究及工艺优化
体， 再把氮气经ห้องสมุดไป่ตู้段压力控制系统直接注入保 险杠
型腔厚 壁部 位 的 塑化 熔 料 中 ， 注 塑 件 内部 膨 胀 而 使 形成 中空 ， 而完 成充 填过 程 。 从
１ 汽 车保险杠 结 构及 使用 性 能 由于 汽 车保 险 杠 为一 大 平 面 的力 学 结 构 件 ， 需 要 在很 多部 位设 置 加强 筋 ， 此 经 常会 在 保 险杠 表 因 面 出现 凹痕等 缺 陷 ， 重 影 响制 品 的表 面 质 量 。采 严
用 ＰｏＥ软 件对保 险杠进 行 了三维 造 型 （ 图 １ 。 ｒ／ 见 ） 所设 计 的保 险 杠 长 度 约 １ ６ ０ｍｍ， 度 １６ ６ 高 ８
ｍ 保险杠在开模方向的最大距离为 １８ｍ 平均 ｍ， ５ ｍ， 壁 厚约 ３ｍｍ。从 图 １ ｂ可 以看 出 ， 险杠 设 置 了 较 保
术具备了传统注射成型技术 的优点 ， 同时又能较大
程度地避免传统注射成型所产生的制品缺陷。笔者 研究了保险杠的气辅注射成型技术 ， 并运用 Ｃ Ｅ模 Ａ 拟技术对保险杠的气辅注射成型工艺参数进行了优
化。
保 险杠 气辅 注射成 型采用 气 针进 气 （ 腔进 型
气） 方式 ， 先 向模 具 型 腔 中注 入 一 定 量 的 塑 料 熔 首
气体辅助 （ 以下简称 “ 气辅” 注射 成型是利用 ） 高压气体在注塑件 内部产生 中空截面 ， 实现气体保
压， 消除制 品表 面 缩 痕 的一 种 新 型 塑 料 成 型 技 术 。
保险杠是汽车上较大 的外覆盖件之一 ， 作为一个独 立的部件安装在汽车上 ， 它对车辆 的安全防护、 造型 效果和气体动力性等都有较大的影响。 随着气辅注射成型技术的不断提升 ， 气控设备 日 益完善的注气控制系统 的研发 ， 以及气辅注射成 型计算机辅助工 程 （ Ａ 模 拟技术可信度 的 日渐 Ｃ Ｅ） 改进 ， 越来越多 的保险杠生产厂商都选择采用气辅 注射成型技术来开发新型保险杠 。气辅注射成型技
汽车模具—前保险杠大型薄壁注塑模设计
汽车模具—前保险杠大型薄壁注塑模设计汽车前保险杠是汽车最重要的外观件之一，不但要具有足够的强度和刚性，汽车发生碰撞事故时能起到缓冲作用，保护车体，还要追求和车体造型和谐与统一，并实现本身的轻量化。
为了达到这种目的，目前轿车的前保险杠主体都采用了塑料，俗称塑料保险杠由注塑模具注射成型。
一、塑件结构分析汽车前保险杠形状类似于马鞍形，具体结构见图1。
材料为PP+EPDM-T20，收缩率取0.95%。
其中的PP中文名聚丙烯，是保险杠的主要材料，EPDM中文名三元乙丙橡胶，它能够提高保险杠外罩的弹性，而T20是指材料中加上20％的滑石粉，它可以提高保险杠外罩的刚度性。
塑件的特点是：（1）形状复杂，尺寸大，壁厚相对较小，属于大型薄壁塑件。
（2）塑件碰穿、插穿孔多，加强筋多，注射成型熔体流动阻力大。
（3）塑件内侧有三处倒扣，每一处的侧向抽芯都相当困难。
图1 汽车前保险杠结构图二、模具结构分析前保险杠主体注塑模具采用内分型面，通过热流道，并由顺序阀控制进胶。
两侧倒扣采用大斜顶套横向斜顶加直顶的结构，最大外形尺寸2500×1560×1790mm，模具结构详见图2。
图2 前保险杠注塑模具结构图1.定模固定板；2.承板；3.热流道板；4.定位圈；5.一级热射嘴；6.气阀；7.阀针；8.二级热射嘴；9.动模固定板；10.方铁；11.推杆固定板；12.推杆底板；13.支撑柱；14.动模方导柱；15.推杆；16.动模板；17.支撑脚；18.定模方导柱；19.定目板；20.斜推杆；21、29.转销；22、28.斜顶；23、34.导轨；24、27.动模镶件；25、26.直顶；30.斜推杆；31、39.护杆；32、33、40、41.导向柱；35、36、37.推杆；38.定位块；42.耐磨块；43.侧抽芯；44.弹簧；45.限位块1、成型零件设计本模具的3D图见图3，模具设计时采用了先进的内分型面技术，详见图4。
轿车保险杠顺序注射成型CAE分析
３ ｌ
轿 车 保 险 杠 顺 序 注 射 成 型 Ｃ Ｅ分 析 水 Ａ
章 柱 衡 肖小 亭 朱 海 燕
（ 东工 业 大 学 材 料 与 能 源 学 院 ， 州 广 广 ５０ ０ ） １０ ６
摘要
采 用 Ｍ ｌｆ ｗ软 件 对轿 车后 保 险杠 三 点进 浇顺 序 注射 成 型 的 过 程 进 行 模 拟 。 为 了分 析 阀 浇 口不 同的 延 ｏｄ ｏ ｌ
特点 为 Ｉ ： ４
图 １ 保 险杠 的顺序注塑系统
巍
（ ） 控 制 不 同流 道 熔 体 汇 合 时 前 锋 面 的 温 １可 度 、 力等参 数 ， 而避 免熔 体在 型腔 中流动 时 因前 压 从 锋面 的温度梯 度 大而易 形成熔 接痕 ；
（） ２ 可控 制 进 浇 点 的开 启 数 量 品带来 的降解 影 响 ；
现 在 的 大 型 汽 车 塑料 制 品普 遍 采 用 热 流 道 技 术 ， 以提 高材料 的利 用率 ， 可 但不 能有效 调整控 制熔
接 痕 的位 置 及 质 量 。采 用 热 流 道 针 阀式 浇 口和
时序控 制器 相结合 的顺 序 注 塑 ， 过 时序 程序 控 制 通 不 同浇 口的开 闭时间来 控制熔 体在 制 品不 同位 置 的 注塑压 力 、 度 和充填 时 间 ， 现注 射成 型 。 图 １ 温 实
显然 ， 述方 法 中 ， 法① 只有 一个 浇 口工作 ， 上 方 各部 分熔体 温度不 平 衡 ， 体流程 长 ， 熔 注塑压力 大且
粤港关键领域招标项 目（ ０ ８ ５ ） ２０ Ｚ １
收稿 日期 ：０ ０ ０ －６ ２ １ —７２
保险杠注塑工艺小结
保险杠注塑工艺小结引言保险杠注塑是一种常见的塑料制品生产工艺，广泛应用于汽车行业。
本文将对保险杠注塑工艺进行小结，包括工艺流程、材料选择、机器设备、质量控制等方面进行介绍。
工艺流程保险杠注塑的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.原料准备：选择适合的塑料原料，进行配料、干燥等预处理工作。
2.注塑机调试：根据产品要求，调试注塑机的参数，包括注射速度、温度、压力等。
3.模具安装：安装注塑机上的模具，确保其与注塑机配合良好。
4.开始注塑：将预热好的塑料原料通过注塑机的加热筒加热至熔化状态，然后通过射嘴注入到模具腔中。
5.冷却和模具开启：注塑成型后，利用冷却系统对模具进行冷却，使塑料快速凝固。
冷却完毕后，将模具开启，取出成品。
6.去除余料：将成品中的余料去除，以便进行后续加工。
7.检验和包装：对成品进行检验，判断其是否符合质量要求。
合格的产品进行包装，准备出库。
材料选择在保险杠注塑工艺中，常用的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）等。
选择合适的材料对于产品的性能和外观至关重要。
1.聚丙烯（PP）：具有良好的可加工性和耐候性，是保险杠注塑材料的首选。
其具有耐高温、耐酸碱、抗冲击等特性，适用于汽车保险杠等外部零件。
2.聚苯乙烯（PS）：透明、韧性好，耐热性和耐寒性较差。
常用于内饰件等低要求的零部件。
3.聚碳酸酯（PC）：具有优异的强度、刚度和耐冲击性，同时具备良好的透明度。
适用于要求较高的车身外部零部件。
材料选择需要考虑产品的使用环境、功能需求和成本等因素。
机器设备在保险杠注塑工艺中，主要使用的机器设备包括注塑机、模具和辅助设备。
1.注塑机：选择适合产品要求的注塑机，注重其注射量、锁模力、射出速度等参数的匹配。
2.模具：根据产品设计要求，选择合适的模具。
模具的材质和制造工艺对成品质量有着重要影响。
3.辅助设备：包括干燥机、冷却系统、温控设备等，用于提高生产效率和产品质量。
机器设备的选择需要考虑产品规格、生产能力和成本等因素。
汽车保险杠注射模设计
塑件 没 有 运动 是 为 了便 于定 模滑 块 脱 开 塑件 ， 以免 塑件 在 运 动 时滑 块 拉伤 塑件 （ 如 果 塑件 没 有 定模 滑
块， 可直接从开模阶段 ２ 开始 ） ； ③开模阶段２ ， 拉块 在 导 轨 阶 段 Ｂ运 动 ， 塑件被拉 块 ６ 拉变 形 （ 弹 性 变
杠定 模取 件注 射模 局 部结 构 （ 见图８ ） 。 定 模 和 推 板 的 同 步 动 作 主 要 是 依 靠 安 装 在 推
图７ 保险杠 内分型注 射模 结构 １ ． 定模板 ２ ． 动模板 ３ ． 斜推 块 ４ ． 推块
５ ． 塑件
６ ． 拉块 导轨
图７中拉块 ６是依 靠 斜推 块 ３ 驱动 ， 拉块 ６ 在 作 上、 下运 动 的 同时 又 沿 着 导 轨 ｆ 作 水 平 运 动 。定 模
Ｌ ｒ…
． 一 一 一 一 ． 一 ． ． ． 一 ． ． ． ．
阶段Ｂ
阶段 Ａ
展到 定 模 取件 结 构 ， 即开 模过 程 中 塑件 在 模 具 中没
（ ｄ ） 开模 阶段 ３ （ ｅ ） 开模 阶段 ４ （ ｆ ） 拉 块导轨
有任 何移 动 ， 一直 保 留在 定模 内， 开 模 后 用 机 械 手 取 出塑 件 。保 险 杠 定 模 取 件 注 射 模 结 构 结 合 了普 通 外 分 型 和 内分 型 注 射 模 的优 点 ， 即 模 具 结 构 简 单， 且 塑件 上 的分 型线 不 可 见 。 以下 简单 介 绍 保 险
板 和 定 模 之 间 的 同步 拉 钩 和 固定 在 推 板 上 的液 压 缸 来 实现 。 由 图 ８ 可见 ， 保 险杠 定模 取 件 注 射 模 结
汽车保险杠三点式热流道注射模流工艺优化
link appraisement李 润1 1.兰州石化职业技术学院机械工程学院；2.基金项目：甘肃省教育科学“十三五”规划2020用数字技术引领学生再现丝路古城及文化创新研究学生创新创业训练计划项目（S202010838024）图1 保险杠结构示意图图2 进胶点位及形状c 收缩不均变形 d 取向因素变形图7 保险杠变形影响因素 a 总变形量 b 冷却不均变形定网格边长，划分网格，结果如图4b 所示，设置工艺参数，模具表面温度55，熔体温度235，顶出温度119，成型工艺为热塑性，分析序列为充填+冷却+保压+翘曲，执行分析。
模流分析充填、流动分析前沿温度，其值为193.5℃。
在实际注射时，为了保证箭头所示位置处温度不能太低，降低出现夹线及困气的可能性，通过适当提高料筒温度、加大注射压力和增加排气；图5d可以看出，在注射时间达到9.619 s 时，出现保险杠需要的最大锁模力，其值为3174t，基于安全考虑，选择注射机锁模力必须大于3300t。
a 流道和水路3D 模型 b 流道和水路中心线图3 流道和水路图a 水路和流道中心线 b 产品网格图图4 模型网格c 流动前沿温度 d 锁模力图5 充填、流动分析图 a 填充时间 b 速度/压力切换时的压力c 熔接线分布图图6 产品缺陷分析图 a 气穴分布图 b 顶出时体积收缩率许可范围内，并且冷却效果良好，说明水路设计合理。
生产验证在试模过程中，采用上述模拟得到的工艺进行模具调试，产品如图9所示，可以看到产品无气泡、缩痕等外观质量问题，图8 冷却分析图9 保险杠的生产照片图2－1注射压力来缓解，减少接痕。
产品翘曲分析由图7a 可知，保险杠变形最大的地方出现在长度方向的最长端，其次是雾灯周边、上端中部及与引擎盖搭接的边缘处，主要由冷却不均匀、收缩不同步和分子取向性效应等。
实现汽车保险杠快速化注塑成型的研究与应用
实现汽车保险杠快速化注塑成型的研究与应用赵理罗毅黄冬东风本田汽车合成树脂科【摘要】目前汽车保险杠的生产要紧采纳PP（聚丙烯）树脂，通过成型机与模具一次注塑成型。
本文通过详细研究保险杠成型各道工序与工艺条件，提出了缩短注塑成型周期的具体方式，采纳模具开合，制品顶出与退回，掏出机夹取制品三个步骤最大化重叠实现节拍快速化，并成功应用于实际生产。
【关键词】汽车保险杠注塑成型工艺优化1．汽车保险杠加工工艺简介汽车保险杠历史沿革20世纪70年代以前汽车的前后保险杠都仍是以金属材料为主，用厚度为3毫米以上的钢板冲压成U形槽钢，表面处置镀铬，与车架纵梁铆接或焊接在一路，与车身有一段较大地间隙，像是一件附加上去的部件。
车与树脂的关系开始于1926年福特distributor汽车利用的爱惜罩，HONDA于1958年开始利用树脂材料成型摩托车的爱惜罩，而且在内外装部品上也利用了树脂材料。
可是树脂材料在汽车中的普及还只是处于起步时期。
随着工业技术的进展，汽车保险杠作为一种重要的平安装置也走向了革新的道路，专门是以小轿车为主的小型汽车和微型汽车，前后保险杠除维持原有的爱惜功能之外，还要追求与车体造型的和谐和统一，追求本身轻量化。
而塑料被用做汽车保险杠就容易实现以上诸多要求，塑料的结构特性使其具有缓冲性好，重量轻，比金属材料更易加工制造等。
同时，塑料保险杠具有本钱低、耐侵蚀、成设计自由度大等优势。
通过量年的进展，汽车保险杠目前形成了以PP（聚丙烯）材料为主材，并加入必然比例的橡胶或弹性体材料、无机填料（滑石粉为主）、色母粒、助剂等，通过注塑成型进行生产的模式。
保险杠注塑成型简介注塑成型是将粒状或粉状塑料加入注塑成型机机料筒，通过加热融化呈流动状态，然后在注塑机的移动螺杆快速而又持续的压力下，从料筒前端喷嘴中以很高的压力和专门快的速度注入闭合的模具内，经冷却固化后，开模取得与模具型腔相应的制品。
注塑成型机大体结构如图1。
图1 成型机结构成型机要紧由材料供给料筒、塑化和射出螺杆、模具（包括动模和定模）、顶出机构、锁模机构和驱动机构组成，依驱动机构不同又分为油压型成型机和电动型成型机。
保险杠注塑工艺总结
保险杠注塑工艺小结（提纲）第一部分：概述一、原材料1．材料组成以及材料性能保险杠等外饰零件主要采用的材料是PP＋EPDM以及滑石粉的改性产品。
PP是一种结晶性，具有一定的收缩性，其收缩性受模具温度影响，提供保险杠产品一定的强度。
EPDM是一种橡胶，可起到一定的吸收撞击能量的作用，与PP共混，改善材料的拉伸性能和弯曲性能。
添加滑石粉使材料的强度增加，以达到一定的性能要求。
同时在材料中还添加了其它助剂，起到改善材料的反应机理和调整收缩率的作用。
在注塑工程中部分助剂还可起到一定的交联作用，提高EPDM 与PP之间的相互的结合，进一步提高产品的机械性能。
2．材料的干燥和成型条件PP＋EPDM的吸水性较弱，干燥要求为80℃－100℃，干燥时间2－4小时。
成型的工艺范围较宽，通常的塑化温度为210℃－260℃之间，注塑压力在50－100Kgf/cm2左右。
3．材料对油漆和装配性能的影响PP＋EPDM的油漆性能在很大程度上取决与材料本身的性质。
由于PP本身的极性很弱，因此主要的油漆结合力取决于EPDM的分布情况，要求EPDM均匀地分布在产品表面，保证各个表面的油漆结合力一致。
工艺中，要求在流体的流动过程中形成适当的剪切力，通过PP和EPDM在流动速度上的差异，将EPDM 留在产品的外表面来达到油漆要求。
但在实际的工艺控制中由于要求兼顾其它方面的产品质量，这方面比较容易被忽略。
PP＋EPDM对于产品尺寸上的影响主要是由于材料的模具收缩率引起。
EPDM 作为橡胶体，在压力的作用下存在一定的可收缩性，因此在注塑压力的作用下，EPDM有一定的收缩，而开模后产品又存在一定的弹性释放。
而PP作为结晶材料，在不同的温度下，结晶的速度不同，会造成收缩率存在变化。
在油漆过程中，二次烘烤会引起PP的再结晶，因此对产品的尺寸而言，存在的变数比较多。
4．材料主要性能对产品质量的影响熔融指数：熔融指数考察的是材料的流动性，熔融指数低，材料流动困难不但会造成产品的表面的诸多缺陷，还会形成局部的尺寸偏小等问题。
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汽车保险杠注射工艺分析及注射模设计
发表时间：2019-01-16T10:04:59.573Z 来源：《电力设备》2018年第26期作者：崔鸽白音苏都
[导读] 摘要：随着经济的快速发展，人们生活水平得到提高，物质生活越来越好，汽车几乎成为了人们出行必备的交通工具。
（吉利汽车研究院（宁波）有限公司浙江宁波 315000）
摘要：随着经济的快速发展，人们生活水平得到提高，物质生活越来越好，汽车几乎成为了人们出行必备的交通工具。
汽车后保险杠是汽车最重要的外观件之一，早期的汽车后保险杠采用金属制造，但现代的汽车后保险杠都采用塑料，由模具注射成型。
塑料保险杠不但成本大大降低，缓冲性能好，比金属更具有弹性，更能吸收撞击力，而且可以自动回弹和自动修复。
后保险杠外形尺寸大，结构复杂，外观要求很高，所以模具设计难度也非常高。
关键词：汽车保险杠；注射工艺；注射模设计
汽车保险杠的质量是汽车安全问题中重要的一环。
汽车在发生轻微碰撞后，保险杠可以吸收碰撞能量，即使汽车发生严重碰撞，冲击力也会通过保险杠系统合理地分配给整个车身，避免造成过大的局部变形，从而保护乘客的安全，因此，汽车保险杠对于材料的要求十分严格。
1汽车保险杆的发展情况
1896年卡尔本茨发明了第一辆汽车(三轮汽车)，当时的汽车没有保险杠，只有一个安装喇叭和车灯用的金属横梁，后来为了达到美观的效果，增加了装饰用的前盖板，这就是最初的保险杆原型。
随着交通事故的频繁发生，人们逐渐意识到保险杠对车辆及行人的保护作用，有人考虑在前盖板上增加保护功能，具体采用与前横梁留有一定间隙的保险杠盖板，后来进一步发展成在保险杠盖板与横梁之间增加能吸能缓冲的橡胶构件，这样做能够很大程度降低汽车对行人的冲击，这种结构最终演变成后来的金属保险杠总成。
随后汽车保险杠又出现了由外板、缓冲材料和横梁三部分组成的保险杠结构。
近些年随着各行各业技术的大力发展，新型的保险杠结构也不断涌现，如液压吸能式、带气腔式等。
另外，出于保护行人的要求，现在国外也在研究安全气囊式保险杠。
2成型保险杠模具结构介绍
以普通整车车身作为参考，保险杠长1.5~2.5m，宽0.5~1m，纵深深度0.5~1m。
假设某一保险杠外形尺寸为1720mm×940mm×540mm，按此塑件外形尺寸设计的注射模尺寸大概在2500mm×1200mm×2000mm。
对于保险杠，通常在两侧轮毂区域都有装配挡泥板用的翻边，此翻边倒扣量大，在注射模上需要设置斜顶块进行脱模。
按常规的设计方法，由于保险杠呈U型，在斜顶块的前端会出现锐角，为了避免在注射模零件上出现锐角，会在斜顶块的前端设置一个直顶结构。
直顶结构的作用既要能将塑件均匀地顶出，又要能避免斜顶块前端出现锐角。
由于保险杠左右两端呈对称结构，可以把注射模中两侧斜顶块前端的直顶结构连接成一体，尽管保险杠造型千差万别，但其成型注射模的基本结构都是类似的大直顶块与大斜顶块形式。
3汽车保险杠注射模设计
3.1动模
动模型芯采用五片相拼，其中单数型芯共(三块)为固定型芯，固定在动模板上。
双数型芯(两块)则为活动型芯，做成型和顶出用，通过推杆固定在推板上。
每个活动型芯用三个推杆，推杆与动模板之间由于滑动连接增加了导套，回程时由定模在分型面上推动活动型芯使其复位。
为使其复位对正另外两边亦增加了斜面，对单数型芯，利用键将其定位，防止其左右移动而卡住活动型芯，上下则由动模板的周边定位。
3.2侧模
侧模每个零件有两处，为局部侧孔，在模具的上下方向利用斜导柱进行侧抽，其中左件有一避让排汽管的内凹也需侧抽，故侧抽滑块比右件大。
考虑安装和调试的方便性，将斜导柱装在锁紧块上再固定于定模板上，侧抽斜角16°、22°各一处。
由于侧抽行程小，故其复位弹簧设计在模具内。
3.3塑件顶出
除成型型芯的顶出外每个塑件还加了五个推杆一并顶出
3.4模具冷却
由于塑件大且注射温度较高，需进行强制冷却。
本模具在定模，动模固定型芯上都加设了水道，不仅如此，还在顶出型芯上加了冷却水道，水从一顶杆中进，在型芯内循环后从另一顶杆中出。
4模具制造
由于产品的三维曲面特征，故模具加工难度大，主要是模具加工面复杂，包括成型型面(三维)和分型型面(两维半)，模具尺寸大(1500mm×750mm)，尽管采用了5轴数控铣床，但有些零件在加工过程中还是需多次装夹。
模具设计采用了二维和三维相结合的方式，在二维用AutoCAD软件，三维用UG软件，先将塑件产品设计的数模转入UG，在UG中进行动、定模、侧滑块的三维设计，其中一些分型面也借助了UG软件的相应功能将其找出，自动编程也是在UG中进行的。
其模具加工过程如下:
(1)模架制造，包括四周边的锁紧扣。
(2)定模加工，由UG软件编程加工，先加工型腔，后加工侧滑块斜楔安装处等。
(3)动模板加工，即加工动模型芯的安装沉池，侧滑块安装处等。
(4)动模型芯部分(除型面)加工，加工各动模型芯的周边斜面。
(5)将动模型芯装配入动模板，进行紧固(活动型芯需另加装备)后，加工动模型面和分型面，并与定模研配好后，加工出塑件壁厚
5mm。
(6)拆开动模型芯对8、9、11、12四型芯之未加工型面进行再加工。
(7)侧滑块的加工与研配，在加工过程中应尽量减少零件的安装次数，因为多次定位会降低模具精度。
5模具工作过程
模具开启时，动、定模分开，浇注系统凝料由拉料杆拉住，与塑件一起随动模移动，开模一段距离后，动模停止运动，注塑机顶杆推动推板，推板带动斜顶、推杆推出塑件，合模时推出机构在氮气弹簧和复位杆强制复位作用下复位。
6模具设计、制造中的重点和难点
（1）保险杠模具属于大型模具，制造周期基本上在3个月，必须提前完成模具结构的设计和模具动定模、板类材料的订购工作。
这给设计定购带来压力，必须具有丰富的经验累积，将采购工作提前。
（2）由于保险杠属于外观件，所以对塑件质量要求很严格，对加工精度提出了很高的要求。
（3）熔结线的消除。
模具试作后，发现熔结线明显，通过改善浇口位置、加强排气、调整注射工艺等措施予以解决。
（4）两侧外拉滑块处表面飞边和断差不好保证，设计滑块时，滑块上分型面宽度要保证不小于15mm，要在滑块上设计与定模配合的定位凸台，便于后期抛光接顺滑块与定模的断差；塑件安装孔拉伤问题严重，通过增大脱模角度和侧壁抛光，拉伤问题消除。
（5）动模板斜顶孔深孔加工偏差较大，加工工艺有带改善，以保证装配同心度。
（6）模具比较重，易造成搬运及周转不便，故设计过程中要注意减重设计，例如可适当将垫脚设计避空孔。
结语
目前国内外汽车市场竞争激烈，各大车企都需要保持塑件快速的更新换代，来维持其自有车型的销售热度，对于汽车生产商来说时间就是金钱，所以要求模具制造周期和单件生产节拍越来越短，无论是在技术水平还是塑件质量方面对模具设计和制造都提出了越来越高的要求，在整车开发中，保险杠模具机构最复杂，设计和制造周期最长，保险杠模具要求设计者具备更高的注射工艺排布、模具设计和制造经验，尽量保证模具各部件一次设计到位，并且部件具备可加工性。
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