PVC管材生产工艺流程
PVC管材的生产工艺与设备操作介绍
PVC管材的生产工艺与设备操作介绍1.PVC管材生产工艺：(1)PVC树脂配料：根据PVC管材的要求，将PVC树脂、稳定剂、润滑剂、增塑剂等材料按一定比例配料。
其中，PVC树脂是PVC管材的主要成分，稳定剂用于防止PVC树脂分解、变色，润滑剂用于改善材料流动性，增塑剂用于提高PVC管材的柔韧性。
(2)PVC挤出：将混合好的PVC配料加入挤出机中，通过高温和高压条件下的挤出过程，将PVC材料推送至模具中，形成所需的管状形状。
(3)冷却和定径：经过挤出后的PVC管材通过喷淋冷却装置进行冷却，使其快速降温。
然后，通过定径装置对PVC管材进行定径，以确保管材尺寸的准确性和稳定性。
(4)切割和堆垛：定径后的PVC管材进入切割机，通过自动或手动操作进行切割，使其达到所需长度。
然后，切割好的管材经过堆垛装置进行堆垛，方便后续包装和运输。
2.PVC管材生产设备的操作：(1)PVC挤出机：操作人员需要将混合好的PVC配料加入挤出机的加料口，并通过控制挤出机的温度、压力、挤出速度等参数，确保PVC材料能够顺利挤出，并保持稳定的挤出速度和质量。
(2)喷淋冷却装置：操作人员需要调整喷淋冷却装置的水温和喷头位置，确保PVC管材可以均匀地冷却，避免管材热变形或产生其他质量问题。
(3)定径装置：操作人员需要根据所需的管材尺寸，调整定径装置的开口直径，以确保PVC管材能够准确地通过定径装置，并保持良好的尺寸一致性。
(4)切割机和堆垛装置：操作人员需要根据所需长度，调整切割机的切割速度和位置，确保切割好的管材长度准确。
然后，将切割好的管材通过堆垛装置进行堆垛，避免管材互相交叉，方便后续操作。
以上是PVC管材的生产工艺和设备操作的介绍。
操作人员在操作设备时需要严格遵守操作规程，确保安全生产。
此外，定期对设备进行维护保养，及时清理设备，更换磨损部件，可以提高设备的使用寿命和生产效率，保证产品质量。
pvc管生产工艺流程
pvc管生产工艺流程
PVC管是一种常用的管材，用于输送液体或气体。
其生产工
艺流程主要包括原料准备、混合、挤出、冷却和切割等环节。
首先是原料准备，PVC管的主要原料为聚氯乙烯（PVC）树脂。
树脂需要按照一定比例配制，根据管道的用途可以添加一些增塑剂、稳定剂、填充剂等辅助材料。
接下来是混合，将树脂和辅助材料放入搅拌机中进行混合，使其均匀混合。
混合需要一定的时间，以确保各种原料充分融合。
完成混合后，将混合好的料料送入挤出机中。
挤出机将材料加热至熔化状态，并通过螺杆的转动将熔化的材料压力推入模具。
在模具内，熔化的材料经过一定的压力和温度作用，形成一定大小、形状和厚度的管道。
模具根据需要可以设置多道测量孔，用来控制管道的尺寸。
挤出后的管道需要通过冷却来固化。
通常是通过水浸泡或风冷来加速冷却过程。
冷却的速度和时间需要根据不同的管道尺寸和厚度来确定，以保证管道的质量。
最后是切割，根据需要将冷却固化的管道切割成合适的长度。
可以使用手动或自动切割机来完成，以保证切割的准确性和效率。
以上就是PVC管生产工艺流程的基本步骤。
根据不同的管道
规格和要求，可能会有些许不同，但整体流程是相似的。
通过这一流程，可以生产出质量稳定的PVC管，用于不同领域的应用。
pvc管道生产工艺流程及配方表
pvc管道生产工艺流程及配方表标题： PVC管道生产工艺流程及配方解析一、引言PVC（聚氯乙烯）管道，因其优异的机械性能、耐腐蚀性、抗老化性和安装方便等特性，在建筑给排水、农业灌溉、化工排污等领域有着广泛应用。
本文将详细介绍PVC管道的生产工艺流程以及其生产配方。
二、PVC管道生产工艺流程1. 原料准备阶段主要原料为PVC树脂粉、稳定剂、增塑剂、填料以及其他助剂。
根据产品规格和性能要求，按照特定配方比例精确称量各组分。
2. 混料阶段将计量好的各种原料加入高速混合机中进行均匀混合，确保各组分充分分散并与PVC树脂粉紧密结合，形成稳定的干混料。
3. 熔融挤出阶段干混料经过螺旋输送器送入单螺杆或双螺杆挤出机，在高温下熔融塑化，并在机头模具部分定型挤出成为管状结构。
4. 冷却定型阶段刚挤出的热态管材通过冷却水槽进行冷却定型，保证管道内外壁光滑平整，尺寸精度符合标准要求。
5. 印字与切割阶段定型后的管材表面可按需求印制相关标识信息，然后通过自动切割设备按设定长度进行切割。
6. 检验包装阶段对切割好的PVC管道进行严格的质量检验，包括外观质量、尺寸精度、力学性能等各项指标，合格产品进行包装入库。
三、PVC管道生产配方表以下是一个典型的PVC-U管道生产配方示例：- PVC树脂粉：100份- 稳定剂：3-5份- 增塑剂：10-20份（视管材硬度要求而定）- 钙锌复合稳定剂：1-3份- 内外润滑剂：1-2份- 填充剂（如碳酸钙）：适量（以降低成本和提高刚性）- 抗冲改性剂：根据需要添加- 阻燃剂（如有防火要求时）：适量请注意，以上配方仅为示例，实际生产过程中，各类助剂的种类和用量需根据具体的产品规格、性能要求以及生产环境条件等因素进行科学调整。
四、结语PVC管道的生产过程涵盖了从原料选择到成品检验的多个环节，每个环节都至关重要。
科学合理的配方设计和严谨精准的工艺控制是保证产品质量的关键，也是提升PVC管道市场竞争力的核心要素。
pvc的主要生产工艺
pvc的主要生产工艺PVC（聚氯乙烯）是一种常见的合成塑料，广泛用于制造管材、电线电缆、地板、打印纸等各种产品。
PVC的生产工艺主要包括聚合、表面处理、挤出、注塑和模压等步骤。
首先，聚合是PVC生产的第一步。
聚合是将乙烯与氯气在高温条件下进行反应，生成PVC的聚合物。
这一步骤通常使用容量较大的反应釜进行，反应温度和反应时间需要严格控制，以确保产生高质量的PVC。
第二，表面处理是为了净化聚合后的PVC料块表面，使其更容易进行后续的加工。
通常采用机械或化学方法对PVC料块进行清洗、切割和去除杂质等处理，从而得到适合后续操作的PVC料块。
第三，挤出是PVC生产的关键步骤之一。
挤出是将表面处理后的PVC料块加热到熔融状态，然后通过挤出机将其挤出成型，形成所需的管材或型材。
挤出机的挤出头具有特定的形状和结构，能够使熔融态的PVC通过模具，加压并形成所需的截面形状。
第四，注塑是将PVC料块熔融并注入模具中，形成所需的产品形状。
注塑通常用于制造PVC制品，如电线电缆插头、开关、打印纸等。
注塑过程中需要掌握好熔化温度和注射速度等参数，以保证产品质量。
最后，模压是一种将PVC加热到熔融状态并注入模具中的方法，用于制造复杂形状的PVC制品。
模压可以制造出各种类型的PVC制品，如地板砖、垫片、密封圈等。
与注塑相比，模压通常需要更高的温度和压力。
总的来说，PVC的主要生产工艺包括聚合、表面处理、挤出、注塑和模压等步骤。
这些步骤需要掌握合适的温度、时间和压力等参数，以确保生产出高质量的PVC制品。
随着技术的不断进步，PVC的生产工艺也在不断改进，以提高生产效率和产品质量。
PVC生产工艺流程图解析
PVC生产工艺流程图解析PVC生产过程包括原料准备、聚合物化学反应、制备PVC颗粒和成型四个阶段。
1. 原料准备阶段在这个阶段，原料包括乙烯、氯乙烯、氯化铝、二氯乙酸、过氧乙酸、硅酸钙和稳定剂等。
这些原料要经过精确的称量和混合，确保原料的准确配比和均匀混合，以保证后续反应的顺利进行和产品质量的稳定。
2. 聚合物化学反应阶段原料混合后，进入反应釜中进行化学反应。
在这个过程中，乙烯和氯乙烯通过聚合反应，形成聚合物PVC。
反应过程需要在一定温度、压力和掺杂物存在的条件下进行，以确保反应高效、产物质量良好。
3. 制备PVC颗粒阶段在聚合反应结束后，得到的聚合物需要经过解聚、精炼、颗粒化等处理，最终制备成PVC颗粒。
这个阶段需要通过加热、融化、挤出、切割等工艺步骤，将聚合物PVC经过一系列物理加工工艺制备成符合要求的PVC颗粒。
4. 成型阶段制备好的PVC颗粒可以用来生产不同形状和规格的塑料制品。
在成型机上，PVC颗粒被塑化、加压、冷却、成型等一系列工序，最终得到符合要求的PVC制品，如PVC管材、PVC板材、PVC型材等。
综上所述，PVC生产工艺流程包括原料准备、聚合物化学反应、制备PVC颗粒和成型四个阶段。
每个阶段都需要严格控制工艺条件，确保产品质量和生产效率。
PVC（聚氯乙烯）是一种重要的合成塑料，因其卓越的耐候性、耐腐蚀性和机械强度等特性，被广泛应用于建筑、医疗、包装、电子、交通运输等领域。
PVC的生产工艺流程涉及多个环节，需要严格控制各环节的工艺参数和质量标准，以确保生产出高质量的PVC产品。
原料准备阶段PVC的生产过程首先要进行原料的准备，这些原料包括乙烯、氯乙烯、氯化铝、二氯乙酸、过氧乙酸、硅酸钙和稳定剂等。
这些原料中，乙烯和氯乙烯是PVC的主要原料，而氯化铝和二氯乙酸则是聚合反应的催化剂。
在原料准备阶段，首先要对原料进行精确的称量和混合，确保原料的准确配比和均匀混合。
原料的质量和比例对产品的最终性能和品质有着至关重要的影响，因此原料的准备阶段是整个生产过程中非常关键的一环。
pvc管道生产工艺流程及配方表
pvc管道生产工艺流程及配方表
标题：PVC管道生产工艺流程及配方表详解
一、PVC管道生产工艺流程
1. 原料准备：PVC管道的主要原料是聚氯乙烯（PVC）树脂，通常还会添加稳定剂、润滑剂、填充剂等辅助材料。
这些原料在生产前需要进行精确的称量和混合。
2. 混合：将称量好的原料放入高速混合机中，通过高速旋转使原料充分混合均匀，形成均匀的粉状物料。
3. 熔融挤出：混合后的物料进入挤出机，经过加热熔融，然后通过模具挤出成形为所需形状的管材。
4. 冷却定型：挤出的热态管材进入冷却水槽，通过冷水使其快速冷却并定型。
5. 切割：定型后的管材通过切割机切成规定的长度。
6. 检验：对切割后的管材进行尺寸、外观、性能等多方面检验，确保产品质量。
7. 包装入库：合格的产品进行包装，然后存入仓库等待销售。
二、PVC管道基本配方表
以下是一个基本的PVC管道配方表，具体比例可能会根据生产需求和产品质量要求进行调整：
- PVC树脂：100份
- 稳定剂：2-3份（如钙锌稳定剂）
- 润滑剂：0.5-1份（如硬脂酸钙）
- 填充剂：10-30份（如碳酸钙）
- 增塑剂：5-15份（如DOP）
- 抗冲击改性剂：0.5-1份（如CPE）
- 其他添加剂：如紫外线吸收剂、色粉等，根据需要适量添加。
以上配方中的“份”通常是按重量计的，具体比例需根据设备、工艺和产品要求进行优化。
请注意，PVC管道的生产涉及到复杂的化学反应和物理过程，因此在实际操作中，应由专业人员按照严格的标准和规程进行。
同时，配方的调整也需要在专业的实验室环境中进行，以保证产品的质量和稳定性。
PVC管材的生产工艺与设备操作介绍
PVC管材的生产工艺与设备操作介绍1.PVC管材生产工艺流程：a.原料准备：根据产品规格，将PVC树脂、固化剂、稳定剂等原料按一定比例进行配料。
b.混合过程：将配料后的原料送入混料机中，进行充分的搅拌和混合，保证各种添加剂均匀分布。
c.成型过程：将混合好的原料送入挤出机中，通过齿轮传动和螺杆的旋转将原料加热、熔化，并在模具中挤出，形成管材的初期成型。
d.冷却固化：初期成型的管材经过冷却水槽的冷却，使其迅速固化，并保持所需的形状和尺寸。
e.切割装配：经过固化的管材通过切割机进行截齐，并根据需要在管材上进行连接装配。
2.PVC管材生产设备操作：a.原料配料设备操作：操作人员首先需要根据产品规格和配方要求，准备好所需的原料。
然后，操作人员按照配方比例将原料投放到配料设备中，并充分混合搅拌，保证原料均匀分布。
b.混合设备操作：混合设备通常采用混料机。
操作人员需要将配料好的原料放入混料机中，按照设备要求设置好搅拌时间和转速，开启设备进行搅拌和混合，直到原料均匀分布。
c.挤出设备操作：挤出设备通常采用挤出机。
操作人员需要根据所需的管材规格设置好机器的参数，如温度、转速等。
然后，将混合好的原料送入机器中，并通过齿轮传动和螺杆的旋转将原料加热、熔化，并通过模具挤出形成初期成型的管材。
d.冷却设备操作：冷却设备通常采用水槽。
操作人员需要将初期成型的管材送入水槽中，并调节水槽的温度和水流量，使管材能够迅速冷却、固化，并保持所需的形状和尺寸。
e.切割装配设备操作：切割装配设备通常采用切割机和连接装配机。
操作人员首先需要将固化好的管材送入切割机，并根据需要设置好切割长度。
然后，通过连接装配机将切割好的管材进行连接装配。
以上就是PVC管材的生产工艺与设备操作的详细介绍。
通过配料、混合、挤出、冷却固化和切割装配等环节，可以制造出符合要求的PVC管材。
这些管材在建筑、市政、电力等领域具有广泛的应用前景。
PVC 管材生产工艺流程
PVC-U、PP-R管材生产工艺流程编号：QR—07—2011编制：批准：受控状态：分发号：1 总则为确保PVC-U、PP-R和PE管材生产操作规范化，保证管材产品质量，特制定本生产工艺程。
2 范围本生产工艺流程适用于以聚氯乙烯树脂（PVC）、聚丙烯树脂（PP-R）和聚乙烯树脂（PE）为主要原料，加入适当助剂，经挤出工艺成型的硬聚氯乙烯（PVC-U）给水管材、排水管材、排水芯层发泡管材、排水隔音降噪管材和建筑用绝缘电工导管管材、冷热水用聚丙烯管道系统（PP-R）管材及给水用聚乙烯（PE）管材的生产工艺流程。
3 生产工艺流程3.1 生产计划3.1.1 根据公司相关部门下达的生产计划通知书，生产部应根据生产计划通知书的要求制定相应的生产计划和作业指导书下达生产车间，有特殊要求的，按特殊要求制定生产计划和作业指导书。
3.1.2 车间主任按照生产部下达的生产计划和作业指导书通知班（组）长进行生产准备工作。
3.1.3 检查并核实班（组）长的生产准备工作是否符合生产计划和作业指导书的要求。
3.2 开机前的准备3.2.1 机器设备常规检查检查挤出机传动箱、齿轮箱是否加注润滑油，电路、气路、冷却系统、主机、牵引机、喷墨印字机、切割机、空气压缩机等空机运转是否正常，确定所有机器均属正常运转方可安装模具。
3.2.2 安装模具根据下达的生产计划，在挤出机的机头上安装相对应规格的管材挤出模具，在真空定型箱内装上相同规格的定径铜套和橡胶密封衬板，调整挤出模具壁厚均匀度，所有连接螺丝都要涂上二硫化钼锂基润滑脂并拧紧，安装模具加热圈、热电隅、温度计，接上加热电源线，准备升温。
3.2.3 升温升温前，先设置主机机筒和机头（模具）各段（区）加热温度，机筒和机头各段（区）加热温度的设置视加工产品的规格种类略有差异，PVC-U、PP-R、PE管材生产机筒和机头各段（区）加热温度的设置范围分别见表1、表2和表3。
表1 PVC-U管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围℃表2 PP-R管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围℃表3 PE管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围℃机筒和机头各段（区）加热温度的调整范围为±10℃，当各加热段（区）加热温度全部达到或超过设置温度时，应恒温90—150分钟，让各加热段（区）的真实温度接近或等于设置温度。
PVC管材生产工艺流程
PVC管材生产工艺流程
1.PVC颗粒进料：将PVC颗粒通过输送装置送入混炼机。
2.混炼：在混炼机中，加入稳定剂、增塑剂和其他助剂，以及适当的
填充料，例如钙粉和香蕉粉。
通过搅拌和加热的方式将各种原料充分混合。
3.挤出：将混合好的PVC熔体通过挤出机挤出成管材的形状。
挤出机
由一个螺杆和一个金属模头组成。
螺杆将熔体从喂料口运输到挤出机的出口，金属模头将熔体形成所需的管状。
4.冷却：挤出成型的管材通过一个冷却水槽，水槽内有冷却水对管材
进行冷却。
冷却有助于使管材迅速硬化和固化。
5.切割：冷却后的管材进入切割机，通过切割刀将管材切成所需的长度。
6.检验：切割后的管材进行外观检查和尺寸检测，确保管材符合规格
要求。
7.弯曲：一些需要弯曲的管材会经过弯曲机进行弯曲处理，以满足需求。
8.检验：弯曲后的管材再次进行外观检查和尺寸检测，确保管材没有
发生裂纹或变形。
9.打包：合格的管材通过包装机进行打包，以便储存和运输。
通常采
用塑料袋或纸箱包装。
10.入库：打包好的管材进入仓库储存，等待发货。
以上是一种典型的PVC管材生产工艺流程，具体的工艺流程可能因厂家和管材产品的不同而有所变化。
但总体上，通过原料混炼、挤出成型、冷却、切割、检验、弯曲、检验、打包和入库等工艺步骤，可以得到高质量的PVC管材产品。
PVC管材生产工艺步骤
PVC管材生产工艺步骤
PVC（聚氯乙烯）管材是一种常用的管道材料，在建筑、工程
和农业等领域得到广泛应用。
以下是PVC管材的生产工艺步骤：
1. 原料准备：选择优质的PVC树脂和添加剂作为原料，按照
一定比例混合，确保材料质量。
2. 制粒过程：将混合好的PVC树脂和添加剂通过挤出机制造
成颗粒状，以方便后续加工。
3. PVC管材挤压：将PVC颗粒放入挤出机内，通过高温和高
压的作用，将PVC颗粒挤压成管状。
这个过程需要控制好温度、
压力和挤出速度，以确保管材质量。
4. 真空冷却：将挤出的PVC管材通过真空冷却装置，快速冷
却固化。
冷却过程中，可以通过喷淋冷却水来进一步降低管材温度。
5. 切割和修边：将冷却固化的PVC管材用切割机进行长度切割，并对管口进行修边处理，以确保管材的准确尺寸和顺直度。
6. 检测和质量控制：对切割好的PVC管材进行外观检测、尺
寸测量等操作，确保管材符合相关标准和要求。
如果出现不合格品，需要及时处理和修复。
7. 包装和存储：将合格的PVC管材进行包装，通常是用塑料
薄膜或纸箱包装，然后存放在干燥、通风的仓库中，以防止管材受
潮和变形。
以上是PVC管材的生产工艺步骤，每个步骤的操作和控制都
很关键，以确保最终生产出符合质量标准的PVC管材产品。
PVC管材工艺流程
PVC管材工艺流程首先是原料准备。
PVC管材的制造过程中，主要使用的原料是聚氯乙烯树脂（PVC），以及一定量的增塑剂、稳定剂和填充剂等辅助材料。
这些原料需要经过粉碎、干燥和混合等处理，保证原料的质量和均匀性。
接下来是成型。
原料经过混合后，进入挤出机进行成型。
挤出机是一种装置，通过将塑料混料从模内高压挤出，使其通过模具的形状得以成型。
在挤出机内，混合料在高温和高压的作用下，被逐渐挤压出来，形成空心的管材形状。
然后是冷却。
在挤出机成型后，管材需要经过冷却处理。
通常，挤出出来的管材会通过一条流水线进行连续运输，同时在运输的过程中进行冷却。
冷却可以通过水冷方式实现，也可以使用其他冷却介质。
冷却过程中，管材表面的温度逐渐下降，使得管材能够固化和稳定。
接下来是校正。
冷却后的管材可能存在一定的变形或不直的情况，需要经过校正来修正。
通常使用校正台进行校正，校正台上有一些夹具，可以通过调整夹具的位置和大小来校正管材的直线度和圆度。
校正后的管材能够更好地保持几何形状的准确性。
然后是切割。
校正后的管材需要根据需要进行切割，以得到所需的长度。
通常，切割可以通过锯切、切割刀或其他切割设备来完成。
通过切割，管材可以得到符合长度要求的产品。
最后是包装。
切割后的管材需要进行包装，以便运输和存储。
通常使用塑料薄膜或纸箱进行包装，在包装的过程中，可以对管材进行分类和标记，以方便后续的使用和管理。
综上所述，PVC管材的制造工艺流程主要包括原料准备、成型、冷却、校正、切割和包装等环节。
通过这些工艺流程的处理，可以生产出质量稳定、几何形状准确的PVC管材产品，满足不同领域的使用需求。
pvc管材生产工艺流程
pvc管材生产工艺流程
PVC管材的生产工艺流程包括原料准备、混炼、挤出成型、冷却、切割和成品质检等环节。
首先是原料准备。
PVC材料是由聚氯乙烯树脂、稳定剂、助剂和填料组成。
这些原料需要事先量好并准备好，以保证生产过程的顺利进行。
接下来是混炼。
将事先准备好的PVC树脂和其他添加剂放入混炼机中进行混炼。
混炼的目的是将各种原料充分混合均匀，确保PVC管材的质量。
混炼完成后，将混炼好的PVC熔体通过喂料装置输送到挤出机中。
挤出机将PVC熔体加热并压缩，然后通过模头将熔体挤出成型。
挤出成型的PVC管材经过模头之后进入冷却装置，冷却装置通过水冷却的方式，迅速将PVC管材表面温度降低，使其硬化和固化。
冷却完成后，PVC管材经过切割装置进行切割。
切割装置根据需要将PVC管材切割成不同长度，以满足客户的需求。
最后是成品质检。
对切割好的PVC管材进行质量检验，包括尺寸、外观和物理性能等方面。
只有通过检验的PVC管材才能被认定为合格品，可以包装和销售。
总结起来，PVC管材的生产工艺流程包括原料准备、混炼、挤出成型、冷却、切割和成品质检。
每个环节都需要严格控制和监测，以确保PVC管材的质量和生产效率。
这样才能生产出符合标准的优质PVC管材产品。
PVC管材生产工序
PVC管材生产工序
简介：
PVC（聚氯乙烯）管材是一种常用于建筑、工业和农业领域的管道材料。
本文档将介绍PVC管材的生产工序。
1.原材料准备
- PVC树脂：选择高质量的PVC树脂作为制造管材的原材料。
- 添加剂：根据需要，加入稳定剂、柔化剂、颜料等添加剂。
2.制备混合物
- PVC树脂和添加剂根据一定比例混合在一起。
- 使用搅拌机将混合物均匀搅拌，确保各种成分充分混合。
3.管材挤压生产
- 将混合物输送到挤压机中。
- 挤压机将混合物加热并通过模具挤压成形。
- 根据需要，使用冷却装置对挤压后的管材进行快速冷却。
4.管材切割和修整
- 将挤压好的管材切割成所需长度。
- 使用修整设备对管材两端进行修整，确保外观和尺寸的准确性。
5.检测和包装
- 对管材进行质量检测，包括外观、尺寸和物理性能等方面。
- 合格的管材进行包装，通常使用塑料薄膜包装，以保证管材的安全运输和储存。
6.成品库存和出厂
- 将包装好的管材存放在成品库中，等待出厂。
- 根据客户需求，安排产品出厂和交付。
以上是PVC管材的生产工序的简要介绍。
具体的实施细节可能因企业而异，但大致流程是相似的。
生产过程中，需要注意原材料质量、设备操作及质量控制，以确保生产出符合要求的PVC管材。
PVC管材生产工艺流程
PVC管材生产工艺流程
一、原料选择
二、搅拌混合
将所选的PVC树脂、辅助剂等按一定的配方放入高速混合机中进行搅拌混合，使各种原料均匀混合，形成塑料料浆。
三、挤出成型
将混合均匀的塑料料浆通过给料机输送至双螺杆挤出机，挤出机利用双螺杆的旋转和螺杆间的压力，将塑料料浆进行分散、塑化、熔融，并将熔融的塑料挤出成型，形成管材的初始形状。
四、真空冷却
经过挤出机挤出成型的管材会经过冷却水箱中的冷却水浸泡，同时利用真空系统对管材进行内外的冷却和固化，使其保持稳定的形状和尺寸。
五、牵引定径
冷却固化后的管材会经过牵引定径机构，利用牵引辊和定径模具对管材进行牵引和定径，使其达到所需的尺寸和形状要求。
六、切割检验
通过切割机将牵引定径好的管材进行切割，并进行必要的外观质量和尺寸检验。
合格的管材将进行下一步的处理，不合格的管材需进行返工或处理。
七、包装储存
经过质检合格的管材将进行包装，一般采用塑料薄膜包装，以保护管材的表面免受损坏。
包装好后的管材将进行储存，并标明型号、规格、生产日期等信息。
八、卸货装车
根据订单要求，将包装好的管材进行卸货装车，准备发往用户。
在装车过程中，需要注意对管材的搬运、装载等操作，以防止管材的损坏。
九、质量控制
在整个生产过程中，需要进行质量控制，对原料、中间产品和最终产品进行检验和测试，以确保产品的质量符合标准要求。
常见的检测项目包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
以上就是PVC管材的生产工艺流程，通过这一系列的生产工艺，可以制造出质量稳定、外观平整、尺寸精确的PVC管材产品。
PVC管材工艺流程
PVC管材工艺流程
1.原料准备：首先需要准备好PVC树脂、稳定剂、助剂、填充剂等原材料，并对它们进行仔细的检查和筛选，确保其质量符合生产要求。
2.混合:将预先配好的PVC树脂和不同的助剂、稳定剂等原材料放入混合设备中进行充分的混合搅拌，以使各种原材料充分融合，并确保材料的均匀性和稳定性。
3.制粒：将混合好的材料通过挤出机进一步加工，将其挤出成为一定规格和长度的颗粒状物料，这些颗粒即为制粒材料。
4.挤出：将制粒材料放入挤出机中，通过加热、熔融、塑化的工艺，将材料挤出成形出管材的形状。
挤出过程需要精确控制温度、挤出速度和压力等参数。
5.冷却：挤出成形的管材经过冷却处理，通常会使用水冷方式进行管材的快速冷却，以确保管材在形成中能够迅速固化。
6.拉伸：为使管材的物理性能能够满足要求，通常需要对管材进行拉伸处理。
拉伸的目的是增加管材的强度和硬度，并减少管材的管壁厚度。
7.切割：根据需要的长度要求，将拉伸好的管材进行切割。
通常采用锯切或者切割机进行切割，以确保切割的准确度和管材的整齐度。
8.检验和包装：对切割好的管材进行严格的质量检验，通常包括检查外观、尺寸、强度等指标是否符合要求。
合格的管材会进行包装，然后交付给客户。
以上是PVC管材的工艺流程的一般步骤，通过这些步骤可以生产出质量优良的PVC管材产品。
在实际的生产过程中，可能还涉及到其他附加工
艺，如印字、压花等，这些工艺会根据具体产品的需求进行相应的调整和应用。
总之，PVC管材的生产工艺流程需要严格控制各个环节，以确保产品的质量和性能达到标准要求。
PVC管材配方设计与加工工艺预览
表1 加工改性剂的选用
加工方式
制品种类
型材
挤出,双螺杆 发泡型材、片材
普通管
耐压管
普通管
挤出,单螺杆 发泡型材
透明片,膜
不透明片
注塑
管件及其他
建议使用型号 K-120N,K-125 K-125 K-175 K-120N K-175 K-125 K-120ND K-120, K-125 K-120N, K-125
挤出PVC管材的配方比较复杂,包含有PVC树 脂、抗冲击改性剂、稳定剂、加工改性剂、填 充剂、色料及润滑剂等多种成分.稳定剂系统总 是根据对制品性能的要求来选择,稳定剂的用量 应保证加工中热稳定性的要求和制品使用环境 的要求.在稳定剂种类和用量确定之后,根据加 工设备的特点和制品性能要求进行润滑剂配合 的设计.目前尚无简单的公式和模板用于配方设 计.只能利用已知的成功配方或所谓基础配方, 在制品生产中,根据实用情况,利用一些设计基 本原则加以调整.
缺口冲击强度/(J/cm) 无缺口冲击强度/(J/cm)
拉伸强度/MPa
0.63 0.91 1.9 3.0 4.0 1.3 1.2 5.2 7.5 9.5 54.0 50.5 51.9 45.2 45.9
弯曲强度/MPa
88.0 83.5 82.3 77.6 69.9
六、其他助剂的配方设计
1.润滑剂的配方设计 按润滑剂的功能进行分类,有内润滑剂、外润滑剂 ,以及兼具内外润滑功能的内外润滑剂. 内润滑剂是指熔化后能够渗入PVC微粒内分子链之 间,减小PVC分子间作用力,促进各层次微粒熔化、 树脂塑化,降低熔体粘度的助剂.外润滑剂是指助 剂熔化后不能进 入PVC分子之间,只能分布于PVC 微粒之间和PVC熔体与加工设备金属壁之间,推迟 塑化,降低粘附金属倾向,并不 能降低熔体粘度的 助剂.内外润滑剂是指助剂的分子有 部分可进入 PVC分子链之间(或温度较高时可进入PVC分 子之 间),其余部分不能进入PVC分子之间,因而兼有两 种功能的助剂.按润滑剂的相容性来说,内润滑剂
pvc生产工艺流程
pvc生产工艺流程PVC生产工艺流程。
PVC，即聚氯乙烯，是一种常见的塑料材料，广泛应用于建筑、医疗、包装、电子等领域。
PVC的生产工艺流程包括原料准备、聚合、塑化、挤出、成型等多个环节。
下面将详细介绍PVC的生产工艺流程。
首先是原料准备。
PVC的生产原料主要包括乙烯、氯气和添加剂。
乙烯和氯气在高温下通过氯化反应生成氯乙烯，然后再进行聚合反应。
添加剂主要包括稳定剂、润滑剂、填料等，用于改善PVC 的加工性能和物理性能。
接下来是聚合。
聚合是PVC生产的关键环节，通过聚合反应将氯乙烯分子连接成高分子链。
聚合反应一般采用乳液聚合或乙烯法聚合，其中乳液聚合是将氯乙烯悬浮在水中，利用乳化剂和引发剂进行聚合；而乙烯法聚合则是将氯乙烯气态送入反应器中，在催化剂的作用下进行聚合反应。
然后是塑化。
在聚合后的PVC树脂中加入塑化剂，通过热加工使PVC树脂变得柔软，以便后续的挤出成型。
塑化剂的种类有多种，如酯类塑化剂、环氧酯塑化剂等，选择合适的塑化剂可以改善PVC的柔软性和延展性。
接着是挤出。
PVC树脂经过塑化后，通过挤出机进行挤出成型，形成PVC管材、板材、型材等不同形状的成品。
在挤出过程中，需要控制好挤出温度、挤出速度和模具结构，以确保成品的质量和尺寸稳定。
最后是成型。
挤出成型后的PVC成品需要进行后续的成型加工，如切割、冷却、拉伸等。
通过这些加工，可以得到符合要求的PVC制品，满足不同领域的需求。
综上所述，PVC的生产工艺流程包括原料准备、聚合、塑化、挤出和成型等多个环节。
每个环节都需要严格控制各项参数，以确保PVC制品的质量和性能。
通过不断的技术创新和工艺改进，可以提高PVC制品的生产效率和质量，满足市场的需求。
pvc给水管生产工艺流程
pvc给水管生产工艺流程一、引言PVC给水管是一种广泛应用于供水、排水系统的管道材料，具有耐腐蚀、耐老化、耐磨损等优点。
本文将详细介绍PVC给水管的制造工艺流程，包括原料准备、挤出成型、冷却、定径处理、切割和质量检测等方面。
二、原料准备PVC给水管的主要原料是聚氯乙烯（PVC）树脂，以及各种添加剂和助剂。
在生产前，需要对原料进行严格的质量控制，确保原料的纯度和稳定性。
同时，根据生产工艺的要求，对原料进行适当的配比和处理，以满足产品的性能要求。
三、挤出成型挤出成型是PVC给水管生产的核心环节。
在挤出过程中，原料在挤出机的螺杆作用下被加热、塑化，并通过机头和模具的挤压作用，形成连续的管状结构。
挤出成型过程中，需要控制好温度、压力、速度等工艺参数，以保证产品的质量和稳定性。
四、冷却挤出后的管状结构需要进行冷却处理，以降低其温度并保持其形状稳定性。
冷却可以采用水冷或风冷方式进行，具体取决于生产设备和工艺要求。
冷却后的管材需要进行适当的后处理，如去毛刺、清洁等，以进一步提高产品质量。
五、定径处理定径处理是确保PVC给水管径向尺寸稳定性的重要环节。
在定径过程中，管材经过定径模具的拉伸和压缩作用，使其径向尺寸达到标准要求。
定径处理过程中，需要控制好拉伸和压缩的比例和速度，以保证产品的尺寸精度和稳定性。
六、切割切割是将定径后的管材按照一定长度进行切割的过程。
切割可以采用机械或激光切割方式进行，具体取决于生产设备和工艺要求。
切割后的管材需要进行适当的后处理，如去毛刺、清洁等，以进一步提高产品质量。
七、质量检测在生产过程中，需要对每个环节进行严格的质量检测和控制。
对于原料的质量控制，需要进行定期的化验和分析；对于挤出成型、冷却、定径处理和切割等环节的质量控制，需要进行定期的抽检和全检。
同时，对于产品的质量检测，需要进行外观检查、尺寸测量、性能测试等项目，以确保产品的质量和稳定性。
八、结论PVC给水管的生产工艺流程包括原料准备、挤出成型、冷却、定径处理、切割和质量检测等方面。
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PVC-U 、PP-R 管材生产工艺流程编号：QR —07—2011编制：批准：受控状态：分发号：1 总则为确保PVC-U、PP-R和PE管材生产操作规范化，保证管材产品质量，特制定本生产工艺程。
2 范围本生产工艺流程适用于以聚氯乙烯树脂（PVC）、聚丙烯树脂（PP-R ）和聚乙烯树脂（P E ）为主要原料，加入适当助剂，经挤出工艺成型的硬聚氯乙烯（PVC-U）给水管材、排水管材、排水芯层发泡管材、排水隔音降噪管材和建筑用绝缘电工导管管材、冷热水用聚丙烯管道系统（PP-R）管材及给水用聚乙烯（PE）管材的生产工艺流程。
3 生产工艺流程3.1 生产计划3.1.1 根据公司相关部门下达的生产计划通知书，生产部应根据生产计划通知书的要求制定相应的生产计划和作业指导书下达生产车间，有特殊要求的，按特殊要求制定生产计划和作业指导书。
3.1.2 车间主任按照生产部下达的生产计划和作业指导书通知班（组）长进行生产准备工作。
3.1.3 检查并核实班（组）长的生产准备工作是否符合生产计划和作业指导书的要求。
3.2 开机前的准备3.2.1 机器设备常规检查检查挤出机传动箱、齿轮箱是否加注润滑油，电路、气路、冷却系统、主机、牵引机、喷墨印字机、切割机、空气压缩机等空机运转是否正常，确定所有机器均属正常运转方可安装模具。
3.2.2 安装模具根据下达的生产计划，在挤出机的机头上安装相对应规格的管材挤出模具，在真空定型箱内装上相同规格的定径铜套和橡胶密封衬板，调整挤出模具壁厚均匀度，所有连接螺丝都要涂上二硫化钼锂基润滑脂并拧紧，安装模具加热圈、热电隅、温度计，接上加热电源线，准备升温。
323 升温升温前，先设置主机机筒和机头（模具）各段（区）加热温度，机筒和机头各段（区）加热温度的设置视加工产品的规格种类略有差异，PVC-U、PP-R、PE管材生产机筒和机头各段（区）加热温度的设置范围分别见表1、表2和表3。
表1 PVC-U管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围表2 PP-R管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围表3 PE管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围机筒和机头各段（区）加热温度的调整范围为±0 当各加热段（区）加热温度全部达到或超过设置温度时，应恒温90—150分钟，让各加热段（区）的真实温度接近或等于设置温度。
如果温控仪表反映温度与温度计所显示温度差异过大时，应该核查差异原因。
鉴于挤出机长期负荷运转机筒螺杆不断产生磨损，各种原料的性能差别，各种型号规格管材加工成型温度的差异，本生产工艺流程中提供的机筒和机头各段（区）加热温度的设置范围（表1、表2和表3）仅供温度设置时的参考，而应以加工过程获得.首检合格产品为准进行机筒和机头各段.（区）.温度的设置和调整。
3.3开机操作3.3.1挤管当机筒和机头各段（区）加热温度全部达到设置温度（±2 C）并恒温90 —150分钟无重大变化时，便可开机挤管。
先启动主机螺杆低速运转（5—10转/min ），再启动加料机螺杆低速运转给料（5—10转/min），先加入开机料，待挤出正常后再加入常规生产料正式挤出管材。
正式挤出管材时主机转速应逐步达到正常转速（中速偏上），扭矩表扭矩显示视机型应保持35%~65%扭矩为宜，挤出电流（A）应与扭矩保持一定比例（0.5:1或1:1），各种型号挤出机挤出速度参考表见表4。
表4 各种型号挤出机挤出速度参考表r/min注：本表提供的各种数据仅供参考，应以挤出管材加工过程获得首检合格产品为准进行挤出速度设置和调整。
从挤出管材横截面观察管材壁厚是否均匀，可调整挤出模具上的调节螺丝直至管材壁厚均匀。
PVC-U管材生产时应启动主机真空泵并调节至-0.05~-0.08的真空度。
3.3.2 管材真空定型冷却挤出管材牵引正常后，启动真空定型水箱上的真空泵，使通过定径铜套的管材在真空的环境中被吸附在定径筒套内壁上，根据管材的外径允许偏差调节真空度。
真空度越高，管材外径越大，反之则小，一般定径真空度应控制在-0.01MPa~-0.06MPa 的范围内。
定径后的合格管材在牵引机的牵引作用下脱离定径铜套进入冷却水箱，经过喷淋冷却或浸泡冷却后被牵引出真空定型水箱和冷却水箱，通过牵引机履带运行传动向印字机和切割机方向输送。
应严格控制真空泵的进出水量，切忌将真空泵当做水泵使用。
3.3.3 管材牵引将壁厚均匀的管材引入定径铜套并穿过真空定型水箱，冷却后卡入牵引机橡胶压条履带内，启动牵引机将挤出的管材源源不断地向印字机和切割机输送过去，牵引机的牵引速度应与管材挤出速度一致，牵引速度快管材壁厚变薄，牵引速度慢管材壁厚变厚，牵引速度适宜管材壁厚才符合规定要求，大口径管材使用三爪（或六爪）牵引机牵引。
3.3.4 管材印字管材输送到印字机位置时开始印字，如使用滚轮印字机时应选择符合管材型号规格的印字轮，印字油墨的浓度要适宜，要保持印字清晰。
使用计米印字机时要在计米滚轮上嵌上与管材型号规格相同的字码，装上印字带，接通印字机电源加热字码，否则印字不清晰。
使用喷码机印字时按所生产管材的型号规格先编制程序，将程序输入喷码机微机储存，清理好喷码机喷头，试喷合格后正式喷印所输入的管材型号规格数据。
使用同步移印机印字或手动式移印机时先装上与管材型号规格相同的移印钢板，检查移印机印字胶头、刮板等是否适用，调好快干油墨试印合格后即可正式印字。
PVC-U、PP-R、PE油墨不允许混合使用，PVC油墨不允许用于PP-R和PE管材产品。
3.3.5 管材切割完成印字工序的管材输送到切割机时，根据所需长度调整行程开关，管材输送到指定位置时便会自动切割。
小口径管材（©63以下）使用塑料异型材锯片切割机，大口径给水管材（© 75以上）使用行星式切割机，在切割管材的时候同时完成倒角的工序。
行星式切割机的操作比较复杂，公转次数、速度、倒角深浅均需进行简易编程输入行星切割机上的电脑后再进行试操作。
试操作时先选用与所生产管材相同规格型号的管材一段在该机上反复切割试验调整，直至倒角深浅均匀、公转速度、次数等都符合规定的要求时，方可正式切割倒角。
若遭遇突然事故不能正常切割时（如气压不够或电压不稳定等），操作人员要启动紧急退刀按钮以保护行星切割机各部件不被损坏。
小口径管材和排水管材以及不需要倒角的管材，还可以采用锯片式手动切割机进行切割。
手动切割机操作简单，缺点是操作人员不能任意离开切割机进行其他工作。
行星切割机内的切屑应经常清理，鼓风机要有足够的抽送力才能将机内切屑吸出机外。
管材切割端面应平整且与管材轴线垂直。
3.3.6 管材扩口© 75以上给水管材若采用橡胶密封圈连接时，管材承口端均需扩口。
管材承口扩口使用全自动塑料管材扩口机来完成。
在使用塑料管材扩口机前，根据所生产管材的规格先安装相对应的扩口专用模头，接好输油管、冷却水管和输气管，安装专用卡具，设定加热温度、加热时间、成型时间、冷却时间等关键性数据，先用相同型号的管材进行试扩口，根据扩口成型情况进行数据修定调整，直至试扩口管材扩口合格。
将塑料管材扩口机手动/全自动旋钮旋至全自动方位，再将行星切割机切割下的合格管材输送到扩口机的自动输送线上，越过光电开关，管材扩口机便会自动完成管材输送加热--- 输送卡紧扩口成型- 冷却--- 卡松--- 输送--- 翻转等多道工序进入成品架，然后由包装检验人员装上橡胶密封圈，清理完管材内壁残留塑料切屑，包装下线入库。
全自动塑料管材扩口机扩口关键性数据设置范围见表5,并允许以扩口过程获得首检合格产品为准，进行数据设置和调整。
表5 塑料管材扩口关键性数据设置范围3.3.7 控制检验管材开机正常生产后，班（组）长应随时用精度为0.02的游标卡尺对所生产管材的平均外径、不圆度、壁厚及平均壁厚偏差进行生产控制检验，发现问题时及时调整真空度、牵引速度、冷却方式，牵引机履带卡紧程度、模具、密封橡胶垫、挤出速度等，直到管材产品合格为宜。
同时还要用手触摸管材内壁是否光滑，察看管材色泽是否符合要求，印字是否清晰，切割端面是否平整垂直，发现问题应及时调整主机真空度、温度、挤出速度、印字机、切割机等。
检查PVC-U管材的强度时要用小榔头轻微击打管材表面，以不易击碎、有韧性为合格，否则，应考虑变更配方或提高塑化温度。
还要随时督促包装人员用标准长度的量杆检查管材的定尺长度，用吹尘枪将管材内壁残留的切屑吹净，并进行端面清理。
应加强过程监视和测量的检查工作，所有工序设立的质量监控点，均应严格履行“首检、巡检、完工检”的检验程序，按时作好过程监视和测量记录。
3.3.8 包装下线管材产品切割后自动翻转到储料架上，等待包装。
包装前，应严格进行下线检验，确认管材产品质量合格后方可进行包装。
包装时应准确计数打捆，使用塑料薄膜袋（或编织袋）进行包装，称重后即可下线临时堆码，以备入库。
包装时应严格把关，包装检查中发现的不合格品应予以报废，决不允许混淆。
包装袋内应放入产品合格证，产品合格证应注明生产日期及生产班次。
准确计数称重并进行记录是管材包装质量过程监视和测量工作的重要内容。
4废料破碎4.1 PVC-U管材废料经塑料破碎机破碎后，经过磨粉机磨粉后按规定比例加入到PVC-U 生产料中进行混合搅拌后使用。
PP-R和PE管材废料破碎后，经筛选去除杂质和粉末后可以单独直接使用，也可以与PP-R树脂和PE树脂颗粒料按一定比例混合使用。
混合比例一般为10 —15%4.2 大口径管材废管破碎前应先将废管破锯成片状再投入破碎机进行破碎，PP-R 、PE管材废管破锯成片状后，还应切割成短节方可进行破碎。
实芯废料应先锯成薄片再进行破碎。
4.3 破碎管材、管件废料工作应循序渐进，不可操之过急，破碎废料和磨粉时一次投入量不宜太多，以免造成机器梗塞或造成刀片、刀台损坏。
4.4 破碎机进料窗口的防护吊板应完善齐备且经常处于关闭状态，操作者除戴好防护眼镜和安全帽外，在破碎机正常运转工作时还应远离进料窗口，更不应该站在进料窗口的正面进行操作。
4.5 应经常检查破碎机刀片、刀台螺丝是否处于紧固状态，鼓风设备是否良好，鼓风送料管是否被堵塞。
如发现故障或异常响动应立即停机检查，排除故障后方可继续操作。
5 停机5.1 当指定生产任务完成或需要生产其它型号规格的管材产品时需停机或停机更换挤出模具。
PVC-U 管材产品生产停机前先加入专门配制的停机清洗料，将挤出机机筒螺杆内残存的生产专用料清洗挤出完毕后即可停机。
PP-R 、PE 管材产品生产完毕停机时可直接将挤出机机筒螺杆内残存的生产料挤出完毕后即可停机。
5.2 停机后应关掉主机电源，必要时关闭总电源，及时拆卸PVC 挤出模具擦油，按指定堆放地点存放备用。