落料丶冲孔倒装复合模
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计说明一、模具结构设计1.模具类型：落料冲孔复合模具由上模、下模和导向列组成。
根据工件的要求和形状，模具可以分为单向落料冲孔模、双向落料冲孔模和多向落料冲孔模等类型。
2.上模设计：上模一般由模座、上模板、射针等部分组成。
上模板与下模具配合使用，冲击力传递到工件上。
上模板应尽可能减小重量，提高模具寿命。
3.下模设计：下模由模座、下模板、导柱等部分组成。
下模板与上模具配合使用，负责支撑工件并传递冲压力。
下模板应具备足够的强度和刚度，以保证冲孔过程中不变形。
4.导向列设计：导向列用于保证上模与下模的定位精度。
导向柱是最常见的导向结构，其作用是使上模和下模在冲孔过程中保持相对位置的稳定性和精确性。
二、材料选择1.模具材料：常用于落料冲孔复合模具的材料有Cr12MoV、SKD11、SKH-9等。
这些材料具备良好的硬度、抗磨性和耐冲击性能，能够满足加工要求，并延长模具使用寿命。
2.工作板材：根据冲孔工件的特点和材料选择不同的板材，如不锈钢板、铝合金板、冷轧板等。
工作板材的选择应考虑其刚度、强度和耐磨性能，以提高冲孔质量和效率。
三、加工工艺1.毛坯选择：根据工件要求，选择适合的板材作为冲孔模具的毛坯。
在选择毛坯时，要注意其尺寸和平整度，以便后续的加工和使用。
2.模具加工：模具的加工过程包括车削、铣削、铣孔、磨削、钳工和装配等工序。
在加工过程中要注意控制尺寸精度和表面质量，确保模具在使用中的稳定性和寿命。
3.表面处理：模具的表面处理可以采用镀铬、硬质合金喷涂、表面渗碳等技术。
表面处理能够提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
4.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试和试模。
通过调试，可以检查模具的定位精度、冲孔质量和加工效率，确保模具满足设计要求。
综上所述，落料冲孔复合模具设计需要考虑模具结构、材料选择和加工工艺等方面。
通过合理的设计和加工，可以提高模具的使用寿命和冲孔质量，满足金属加工的需求。
冲孔落料复合模具工作原理
冲孔落料复合模具工作原理
冲孔落料复合模具是一种常见的模具类型，主要用于在金属板材上进
行冲孔和落料操作。
该模具由多个部件组成，包括上模板、下模板、
冲头、落料刀、导向柱等。
在工作时，上下模板通过导向柱进行定位，然后在压力的作用下，冲头和落料刀分别对金属板材进行冲孔和落料
操作。
具体来说，当工件被放置在下模板上时，上模板通过压力系统向下施
加压力，使得冲头与工件接触并产生冲击力。
在这个过程中，由于冲
头的形状和尺寸与所需的孔洞相匹配，因此它能够精确地将工件中的
材料推出，并留下所需的孔洞。
同时，在同一时间内，落料刀也开始发挥作用。
落料刀与工件接触，
并通过切削作用将不需要的材料从工件中削除。
这样就可以保证所得
到的零件符合设计要求，并且可以直接使用。
总体来说，在冲孔落料复合模具中，各个部分之间都有着密切的协调
关系。
通过精心设计和制造，这些部件能够在一起协同工作，从而实
现高效、精确的冲孔落料操作。
因此，该模具在制造业中得到了广泛
的应用，并且在不断的发展和改进中，逐渐成为了一种不可或缺的工具。
落料冲孔翻遍复合模设计讲解
模具设计课程设计说明书班级： 05010903姓名：常剑学号： 2009301233指导老师：蒋建军康永刚时间： 2012年10月1目录第一章概论 (3)第二章工件工艺性分析及方案确定 (8)第三章排样计算等 (11)第四章冲裁力及压力中心计算 (14)第五章主要工作部分尺寸计算 (16)第六章凸模、凹模及凸凹模的结构设计及校核 (19)第七章主要零部件设计 (24)2第一章概论1.1引言日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。
模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。
因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。
1.2冲压模地位及我国冲压技术1.2.1冲压模相关介绍冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。
冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。
冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。
复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复杂，制造困难。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
法兰—落料冲孔翻边复合模
法兰冲模设计目录任务书 (3)第1章冲压件的工艺分析 (4)1.1 冲裁工艺性 (4)1.2 翻边工艺性 (4)1.3 判断能否一次性翻边成功 (5)第2章确定工艺方案 (5)2.1 初步确定加工方案 (6)2.2 冲压方案的制定 (6)第3章排样及材料利用率的计算 (8)3.1计算预冲孔的大小 (8)3.2 确定排样方式 (9)3.3 计算材料利用率 (10)第4章冲压设备的确定 (12)4.1 冲裁力的计算 (12)4.2 计算压力中心 (14)4.3 冲压设备的确定 (14)第5章模具主要工作部分尺寸的确定 (14)5.1 落料刃口尺寸 (14)5.2冲孔刃口尺寸 (15)5.3 翻边刃口尺寸 (16)第6章模具结构和主要零部件设计 (17)6.1 模架的选择 (17)6.2主要零部件设计 (18)6.3 冲压模具装配图 (19)参考文献 (21)致谢 (22)第1章冲压件的工艺分析该法兰为落冲孔翻边件，材料为08F钢，材料厚度1mm，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：1.1 冲裁工艺性08F钢为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能，和良好的塑形成型能力。
由零件简图2-1可见，该工件的加工涉及到落料、冲孔、翻边或拉深等工序成形。
该零件的外径为Φ90mm,属于小制件，形状简单且对称，适于冲裁加工。
查《冷冲压模具设计与制造》表2.3冲压件内、外形所能达到的经济精度，因制件形状简单、对称，冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT12-IT13。
90-0.5+0.5 2.25+1 5-0.5+1由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
1.2 翻边工艺性图1—11.翻边工件边缘与平面的圆角半径r=(2～3)t2.翻边的高度h=5≥1.5r=1.53.翻边的相对厚度d/t=9.38>(1.7～2),所以翻边后有良好的圆筒壁4.冲孔毛刺面与翻边方向相反，翻边后工件质量没大影响。
5.查《中国模具设计大典》第3卷，第35页，K.W.I扩孔实验，预加工孔Φ9.38可扩孔到Φ35左右，而制件为Φ18，即满足翻边性能。
落料冲孔复合膜工作过程
落料冲孔复合膜工作过程咱今天就来好好讲讲落料冲孔复合模的工作过程。
这东西在制造业里可老重要啦！这落料冲孔复合模是干啥用的。
它就是能把一块大板子变成我们想要的形状，还能在上面打出孔来。
这可厉害了，一下子就完成了两个步骤，省了不少事儿呢。
那它到底是怎么工作的呢？咱一步一步来看哈。
一开始呢，得把要加工的板材准备好。
这板材可不能随便选，得根据咱要做的东西来挑合适的材料和厚度。
然后把板材放到复合模的工作台上。
接下来，机器就开始启动啦。
这复合模上面有个冲头，下面有个凹模。
冲头就像一个大锤子，凹模呢就像一个大坑。
当冲头往下压的时候，就会把板材压进凹模里。
这时候，板材就会被剪成我们想要的形状，这就是落料的过程。
但是这还没完呢，在落料的同时，复合模上还有一些冲孔的装置。
这些冲孔装置会在板材上打出我们需要的孔。
比如说，要是做个零件需要几个螺丝孔，这复合模就能一下子给打出来。
冲头往下压的时候，速度可快啦。
就那么一瞬间，板材就被剪成了形状，还打出了孔。
这可真是高效啊！不过呢，这也需要模具的精度非常高。
要是模具做得不精细，冲出来的零件可能就尺寸不对，或者孔的位置不准确。
等冲头压到底之后，它就会开始往回走。
这时候，被冲好的零件就留在凹模里了。
然后呢，会有一个推出装置把零件从凹模里推出来。
这个推出装置可重要了，要是没有它，零件就卡在凹模里出不来了，那可就麻烦啦。
推出零件之后，复合模就准备好进行下一次的工作了。
这整个过程可以一直重复下去，只要有板材放进去，它就能不停地冲剪出零件来。
在这个工作过程中，还有一些要注意的地方呢。
比如说，模具的保养很重要。
因为冲头和凹模在工作的时候会受到很大的压力和摩擦力，所以很容易磨损。
要是不及时保养，模具就会变得不那么锋利，冲出来的零件质量就会下降。
还有啊，操作人员也得小心。
这复合模的力量可大啦，要是不小心把手伸进去，那可就危险了。
所以在操作的时候，一定要按照规定的程序来，不能马虎大意。
这复合模的设计也很关键。
端盖落料拉深冲孔复合模设计
端盖落料拉深冲孔复合模随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。
本文针对端盖的冲裁工艺性和拉深工艺性，分析比较了成形过程的三种不同冲压工艺（单工序、复合工序和连续工序），确定用一幅复合模完成落料、拉深和冲孔的工序过程。
介绍了端盖冷冲压成形过程，经过对端盖的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，拉深次数，冲压工序性质、数目和顺序的确定。
进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。
还具体分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料装置、拉深凸模、垫板、凸模固定板等）的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。
列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。
通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。
1 分析零件的工艺性冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。
虽然冲压加工工艺过程包括备料—冲压加工工序—必要的辅助工序—质量检验—组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。
而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。
即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。
这里我们重点分析零件的结构工艺性。
该零件是端盖，如图1.1，该零件可看成带凸缘的筒形件，料厚t=2mm，拉深后厚度不变；零件底部圆角半径r=1.5mm凸缘处的圆角半径也为R=1.5mm；尺寸公差都为自由公差，满足拉深工艺对精度等级的要求。
图1.1 工件图工艺性对精度的要求是一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级；对于精度要求高的拉深件，应在拉深后增加整形工序，以提高其精度，由于材料各向异性的影响，拉深件的口部或凸缘外缘一般是不整齐的，出现“突耳”现象，需要增加切边工序。
《冲压模具制造项目教程》项目一(制造冲孔-落料倒装复合模)
◎ 任务描述 制定冲孔—落料倒装复合模（图1-1）中各主要零件 （图1-2～图1-9）的加工工艺方案，制定该复合模的 装配工艺路线及详细装配工艺过程。
装配图1-1 冲孔—落料倒装复合模装配图
图1-2 落料凹模零件图
图1-3 冲孔凸模零件图
图1-4 凸凹模零件图
图1-5 凸凹模固定板零件图
后，把卸料板孔套在凸凹模外，用卸料螺钉22 将卸料板安装 在下模座。 步骤3 在落料凹模8 的中心孔放进推件块20，在凹模上面放置冲孔 凸模组件10-9和垫板11，在凸凹模固定板3 的孔插放推杆18， 在上模座上面拧入模柄14，并安装防转销16，在下面孔放入 打料组件17-15，把上模座13 放置于垫板11 上面后，用螺钉 和定位销把上模4 板连接安装。
图1-6 卸料板零件图
图1-7 推件块零件图
图1-8 模柄零件图
图1-9 冲孔凸模固定板零件图
任务实施
一 工艺分析
从图1-1 可知，落料凹模和冲孔凸模分别与凸凹模的内 外形的配合双面间隙Z≤0.1mm，这是直接影响冲制件的断 面质量和尺寸精度的技术要求。为了达到该配合间隙要求， 凸模和凹模的加工采用配作方法。落料凹模型孔的精度是 决定冲制件外形尺寸精度的关键因素，且落料凹模型孔是 圆孔，所以可采用淬火后磨削内孔的加工方法以达到型孔 的尺寸精度；冲孔凸模刃口精度决定冲制件孔的尺寸精度， 且冲孔凸模是简单的外方形的，可采用淬火后磨削的加工 方法以达到其精度要求；凸凹模是落料凹模和冲孔凸 模配合件，且是外圆柱和内方形孔为一体的复杂件，为了 保证其内方孔和外圆的同轴度要求，采用淬火后一次装夹 法磨削内、外圆，并使其外圆与落料凹模达小间隙配合要
三思而后行
1. 在复合冲裁模中影响制件内外形位置精度的各是哪 个模具零件？在机加工该模具零件时，要注意哪两对 凸、凹模的配合？它们的配合间隙要求是多少？它们 的配合基准各是什么？应该先加工哪个零件？ 2. 凸模和凸模固定板孔的配合是什么配合？两者之间 哪个为配合基准？ 3. 凸凹模和卸料板孔的配合是什么配合？两者之间哪 个为配合基准？ 4. 装配冲裁复合模时，应先把哪个零件安装固定在模 座上作为装配基准？为什么？ 5. 能否一起调整复合模两对冲裁模的周边间隙？为什 么？如果不能，应如何调整？
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计设计原理：1.冲孔功能：落料冲孔模具主要用于在金属板上进行孔洞冲压，以实现孔洞零件的批量生产。
冲孔的原理是通过模具的压力和冲裁刀具的作用，将金属板材从中间推出特定形状的孔洞。
2.落料功能：落料是指用模具将金属板材从整体中剪下来，形成零件。
落料的原理是将模具的刀口与板材接触，通过对刀口施加压力，将板材从整体中剪断，形成所需的零件。
设计流程：1.确定零件的工艺要求：首先，需要明确待加工的零件的工艺要求，包括要冲孔和落料的位置、孔洞的形状和尺寸、零件的尺寸等。
2.设计模具结构：根据零件的工艺要求，设计模具的结构，包括上模、下模、导柱、导套、冲裁刀具等。
3.确定模具的材料：根据模具的使用寿命和材料的强度要求，选择合适的模具材料，一般选择高硬度和高耐磨性的工具钢。
4.电极设计：对于一些复杂的孔洞形状，可以使用电火花加工技术进行加工。
此时，需要设计电极来完成孔洞的加工。
5.模具加工和调试：根据设计图纸，进行模具的加工和组装。
之后，进行模具的调试和试模工作，确保模具可以满足工艺要求。
6.模具使用和维护：在使用模具过程中，需要根据实际情况进行模具的保养和维护，定期检查模具的磨损情况，及时更换模具零件。
设计注意事项：1.强化模具的刚性：落料冲孔复合模具的刚性对于冲孔和落料的质量有很大影响。
因此，设计时需要合理设计模具的结构，提高模具的刚性。
2.合理选择冲裁刀具：根据孔洞的形状和尺寸，选择合适的冲裁刀具。
冲裁刀具应具有足够的硬度和耐磨性，以确保冲裁的质量和寿命。
3.注意冲孔位置的精度：冲孔位置的精度对于零件的质量和装配性能有很大影响。
因此，在设计模具时需要特别注意冲孔位置的精度要求，并通过合理的设计和加工保证冲孔位置的精度。
4.设计合理的导向装置：为了确保模具在使用过程中的精度和稳定性，需要设计合理的导向装置，保证模具在工作时能够准确导向。
总结：落料冲孔复合模具设计需要根据零件的工艺要求和性能要求来设计模具的结构和工艺。
落料冲孔复合模说明书
落料冲孔复合模说明书
落料冲孔复合模是一种用于金属工件加工的模具，它能够将平面金属板材按照预定的图样和尺寸进行冲压加工。
本说明书将详细介绍落料冲孔复合模的结构、工作原理以及使用注意事项。
一、结构
落料冲孔复合模由上模、下模、导向柱、导向套等组成。
上模和下模分别安装在冲床的上下工作台上，导向柱和导向套用于保证上模和下模的准确对位。
上模和下模的冲头形状根据需要进行设计，以满足不同工件的冲压要求。
二、工作原理
在使用落料冲孔复合模进行冲压加工时，首先将金属板材放在下模上，然后通过冲床将上模下压，使冲头与金属板材接触。
在冲床的作用下，冲头对金属板材进行下冲压，将其冲孔，同时也可以落料，即将金属板材上不需要的部分切除。
三、使用注意事项
1. 在使用落料冲孔复合模之前，务必先检查模具的状态，确保无损
坏或失效的部件。
2. 使用过程中需要严格按照冲压工艺要求来进行操作，避免超负荷
使用或过度冲压导致模具损坏。
3. 定期对落料冲孔复合模进行维护保养，包括清洁、润滑等，以延长模具的使用寿命。
4. 在更换冲头时，应选择合适的冲头大小和形状，以确保冲压出的工件符合要求。
5. 使用过程中要注意安全，避免手部接触冲头及其他机械部件，以免发生意外。
总之，落料冲孔复合模是一种广泛应用于金属加工行业的模具，它能够高效地完成冲压加工工艺，提高生产效率和产品质量。
只有正确使用并进行维护保养，才能确保其正常运行和延长使用寿命。
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指导老师（签名）：2011年月日前言冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形的加工。
据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。
因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。
目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
本次设计是参考了众多参考文献及专业资料的规范要求编写而成。
本设计主要介绍片装弹簧冲压级进模。
本设计共分5章，主要包括材料工艺分析和成形性能、冲压工序特点和工艺计算、模具总体结构设计、模具主要零件结构设计及工艺性分析等。
另外，还附有毕业设计任务书、论文评阅表、答辩小组成员表、部分模具零件冲压工艺过程卡、装配图、零件图。
导师张玉华曾在编写及内容安排提出不少有益的意见。
在此，谨向尊敬的导师表示真诚的感谢和崇高的敬意！由于本人知识水平和能力的有限，在设计的过程中难免存在很多的纰漏和不足之处，恳请个各位老师的批评与指正。
摘要模具作为高效的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
倒装复合模-模具设计模板-大学课程设计
落料冲孔复合模具设计一、零件工艺性分析零件为落料冲孔件，材料为H62，厚度为0.5mm 。
生产纲领为100万件/年，为大批量生产。
零件图如下所示：图1 接线片1.1 材料分析H62为普通黄铜，抗拉强度为385Mpa ，延伸率为15%，有良好的力学性能，冷态下塑性不错，切削性能好，适合冲裁加工。
1.2 结构分析零件外形几何结构简单，易于冲裁加工。
零件中部有一圆形孔，孔的尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径min d =6mm mm 5.0mm 5.010.1=⨯=≥t 的要求。
另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为1.5mm ，满足冲裁件最小孔边距的要求。
且工件的边缘不会产生膨胀或歪扭变形，零件的加工工艺性能好。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
1.3 精度分析零件上尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT10到IT11之间，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
综上所述，该零件具有良好的冲裁工艺性，适合冲裁加工。
二、冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为0.5mm时，可查得凸凹模最小壁厚为0.75mm，现零件上的最小孔边距为1.5mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
五孔矩形垫片的落料冲孔倒装复合模设计
五孔矩形垫片的落料冲孔倒装复合模设计介绍矩形垫片是一种常用的密封元件，用于填补两个物体之间的间隙，防止液体或气体泄漏。
为了提高矩形垫片的密封性能，可以在其上设置多个孔眼，使其能够更好地适应不同形状的连接零件。
本文将介绍一种五孔矩形垫片的落料冲孔倒装复合模设计方案，以提高生产效率和产品质量。
落料冲孔倒装复合模设计的优势传统的制造方法中，矩形垫片的加工过程需要经过多个工序，包括落料、冲孔、倒装等。
而采用落料冲孔倒装复合模设计可以将这些工序整合在一起，大大提高生产效率和产品质量。
在传统的制造方法中，落料是将平板材料切割成所需形状的工序，需要使用切割机等设备，操作复杂且容易产生浪费。
在落料冲孔倒装复合模设计中，利用特殊的模具可以直接在材料上冲孔，无需经过落料工序，大大简化了制造过程。
冲孔是将孔眼加工到矩形垫片中的重要工序。
采用传统的冲孔方法，需要使用专用的冲孔机进行操作，而且由于矩形垫片形状复杂，冲孔过程中容易产生变形或者孔眼偏离的情况。
采用落料冲孔倒装复合模设计可以通过模具的精准定位来保证冲孔的准确性，减少了变形和偏离的可能性。
倒装是将冲孔好的矩形垫片进行翻转的操作，以便进行下一步的加工或组装。
传统的制造方法中，需要操作工人手工进行倒装，容易产生操作疏忽导致垫片损坏的问题。
而采用落料冲孔倒装复合模设计，可以通过模具的自动倒转来实现倒装操作，确保了操作的准确性和一致性。
综上所述，落料冲孔倒装复合模设计可以大大简化制造流程，提高生产效率，降低劳动强度，并且保证了产品的质量和一致性。
五孔矩形垫片的落料冲孔倒装复合模设计方案设计需求设计一种落料冲孔倒装复合模，用于加工五孔矩形垫片。
要求模具能够精确冲孔并自动倒转矩形垫片，提高生产效率和产品质量。
设计步骤1.设计落料冲孔倒装复合模的整体结构。
根据矩形垫片的尺寸和形状要求，设计出合适的模具结构。
整体结构包括底板、冲孔模块和倒装模块。
2.设计冲孔模块。
根据矩形垫片的孔眼位置和尺寸要求，设计出冲孔模块。
落料冲孔倒装复合模工作过程
落料冲孔倒装复合模工作过程落料冲孔倒装复合模是一种常用的金属制造工艺，广泛应用于汽车、家电、电子等行业的生产制造中。
本文旨在详细介绍落料冲孔倒装复合模的工作原理和制造流程。
落料冲孔倒装复合模是利用模具在压力的作用下使金属材料形成所需形状。
具体工作原理如下：1. 加工预制件。
先根据所需产品的形状和尺寸，将材料加工成预制品。
2. 落下模。
将预制件置于冲模中，然后将落下模压紧，使之与下模保持相对静止状态。
3. 冲床下压。
冲床通过下压使冲模上的多个冲口钻进材料中，使其形成所需形状。
4. 下模上翻。
下模与落下模翻转，取下冲制完成的产品。
1. 流程设计。
设计师为产品的加工制造过程进行流程规划，决定好各个工作环节的先后顺序。
2. 模具设计。
根据产品形状和尺寸，设计师将其绘制成相应的三维模型，并制定出模具的各个部件的具体参数。
3. 材料选材。
根据产品的使用环境和作用要求进行材料的选材。
（1）制作模具的各种部件，如上模板、下模板、上模芯和下模芯等。
（2）将这些部件组装到一起，调整铸造、压铸的精度。
（3）在模具表面进行研磨、抛光等处理，以提高其表面平整度和精度。
5. 模具调试。
将模具装入压铸设备，并通过计算机辅助设计(CAD)进行调试和调整。
6. 生产过程监控。
在生产过程中，进行各种检测和监测，以确保产品质量达到标准。
7. 产品整理和测试。
对生产出来的产品进行清洁、整理，并进行各种测试和检验，以确保产品符合使用要求。
落料冲孔倒装复合模工作原理简单易懂，但其制造过程却需要多个环节的协同合作。
只有严格按照制造流程进行，才能生产出合格的产品。
三、落料冲孔倒装复合模的优缺点1. 优点（1）高效节能——落料冲孔倒装复合模加工速度快，加工效率高，不仅可大幅缩短生产周期，而且还可节约能源。
（2）高精度——冲制出来的产品精度高，表面平整度和精度好，可以满足各种不同行业对产品精度的要求。
（3）低成本——落料冲孔倒装复合模工艺利用单个模具即可完成多个工序的加工，从而可以降低生产成本。
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计绪论模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。
除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。
（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。
冲模占模具总数的50％以上。
按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。
按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。
（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。
按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。
按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。
（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。
塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。
塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。
（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。
压铸模约占模具总数的6％。
（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。
除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
垫圈落料冲孔复合模具设计
垫圈落料冲孔复合模具设计一、设计原则1.尺寸精确：模具设计的尺寸要精确，以确保最后制作出的垫圈符合规格要求。
2.结构紧凑：模具的结构要简单紧凑，以提高生产效率和质量。
3.制造成本低：要考虑到模具的制造成本，选用合适的材料和加工工艺，以降低生产成本。
4.使用寿命长：模具的设计要考虑到使用寿命，尽可能延长模具的寿命，避免频繁更换。
二、构造设计1.上模和下模：上模和下模是构成模具的主要部分，上模用于冲孔，下模用于落料。
上模和下模的尺寸要与垫圈的规格相匹配，确保加工出符合要求的垫圈。
2.垫圈导向机构：为了确保垫圈在冲压过程中位置准确，需要设计导向机构来限制垫圈的运动方向。
导向机构可以采用导向销、导向板等方式。
3.冲孔机构：冲孔是模具的主要功能之一，冲孔机构需要设计合适的冲头和冲孔座，确保冲出的孔径和位置准确。
4.落料机构：落料机构用于将原料板料送入模具，落料机构需要设计合适的导向和定位装置，确保原料板料的位置准确。
5.排渣机构：在冲孔过程中会产生大量的废料和渣滓，需要设计排渣机构，将废料排出，保持模具的干净。
6.压紧机构：在落料和冲孔过程中需要采用压紧机构，将模具和板料固定在一起，确保加工精度和质量。
三、工艺参数1.材料选择：模具的材料应选择具有较高硬度和韧性的特点，常用的材料有合金工具钢、高速钢等。
2.加工精度：模具加工的精度要求要与垫圈的规格相匹配，冲孔精度要小于垫圈的公差要求。
3.加工表面处理：为了延长模具的使用寿命，可以对模具进行表面处理，如镀硬铬、镀涂层等。
4.模具安装：模具的安装要牢固可靠，确保加工过程中没有松动和位移。
总结：垫圈落料冲孔复合模具设计的关键是尺寸精确、结构紧凑、制造成本低以及使用寿命长等。
通过合理的构造设计和工艺参数，可以实现高效、精确的垫圈制造。
筒形件落料、拉深、冲孔、复合模模具课程设计剖析
目录序言 (2)第一部分冲压成形工艺设计 (5)Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (5)Ⅱ冲压工艺性分析 (6)Ⅲ制定冲压工艺方案 (6)Ⅳ确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算 (10)第二部分冲压模具设计 (15)rⅡ计算工序压力，选择压力机 (16)Ⅲ计算模具压力中心 (19)Ⅴ、弹性元件的设计 (25)Ⅵ模具零件的选用 (27)Ⅶ冲压设备的校核 (29)Ⅷ其他需要说明的问题 (30)Ⅸ模具装配 (32)设计总结 (35)参考文献 (36)序言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。
主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。
随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。
模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。
模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。
模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其他特种加工相结合的时代。
模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。
本专业以培养学生从事模具设计与制造工作能力的核心，将模具成型加工原理、设备、工艺、模具设计与制造有机结合在一起，实现理论与实际相结合，突出实用性，综合性，先进性。
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课程设计说明书题目:冲压工艺及模具设计学院(直属系):年级、专业:学生姓名:学号:指导教师:开题时间: 2015 年 11 月 23 日完成时间: 2015 年 12 月 11 日摘要本次设计为冲压工艺及模具设计，要求在设计模具之前对工件进行必要的数据分析，确保设计出来的模具具备在外形丶尺寸丶材料等方面符合冲压模具工艺设计的要求。
首先通过计算，确定落料和冲孔的冲压工序，接着制定相对应的落料-冲孔工艺方案，并且利用计算的数值选取合适的压力机，相对应的模架，以及模柄类型。
在对工件进行充分的计算和分析之后确定落料-冲孔的方案是：利用落料冲孔倒装复合模来完成该工件的制造。
最后利用CAD 绘图工具绘制出模具装配图和工件图以及排样图，按照设计时所计算的数据以及设计思路编写设计说明书。
【关键词】：落料-冲孔；工艺设计；AutoCAD；模具设计。
目录摘要 (1)引言 (3)1零件的工艺分析 (4)1.1冲裁剪的形状和尺寸 (4)1.2冲裁件的精度和表面粗度 (4)1.3冲裁件的料 (4)2.冲裁工艺的方案确定 (5)3.冲裁件的排样 (5)冲裁件的排样方式 (5)材料的利用率 (6)排样图 (7)4.压力机的计算及压力机的选择 (8)冲压力的计算 (8)压力机的选择 (8)压力中心 (9)5.模具类型及结构类型的选择 (9)模具类型 (9)结构形式 (10)6.刃口尺寸的计算 (10)凸凹模间隙 (10)计算凸丶凹模刃口尺寸及公差 (10)7.模具部件的设计丶计算及选用 (12)凹模设计 (12)凸模设计 (14)凸凹模的设计 (16)定位零件 (17)卸料与推件零件 (17)模架 (18)校核压力机 (19)总结 (19)致谢 (20)参考文献 (21)引言冲压加工是金属塑性成形方法之一，具有优质丶高效丶节能丶节材丶成本低的显著优点，广泛应用于机械丶汽车丶电子和家电等国民经济多个领域，成为材料成形的重要手段，具有不可替代的作用，它是利用安装在压力机上的模具，在常温下对材料施加外力，使其产生分离或变形，从而获得具有一定尺寸丶形状丶和性能的工件。
其加工对象一般为金属板料，故又称为板料冲压；又由于在常温下加工，所以也成为冷冲压。
它是压力加工的的方法，是机械制造中先进的加工方法之一。
在冷冲模加工中，冷冲模就是冲压加工所用的工艺装备。
没有先进的冷冲模，先进的冲压工艺无法实现。
由于冲压加工的零件形状尺寸精度要求批量大小原材料性能等不同，其冲压方法多样，但概括起来可分为分离工序和变形工序两大类分离工序，其原理是将冲压件或毛坯沿一定的轮廓互相分离；变形工序是材料不生产破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，形状所需要的形状及尺寸的制件。
冲压方法多种多样，但根据成形特点，冲压工艺可分为分离和成形工序两大类。
分离工序是将冲压件沿一定的轮廓线相互分离，冲压时板料所受应力超过强度极限，从而导致一部分与另一部分分开，如落料丶冲孔丶切断丶切边等。
成形工序是在不破坏材料的前提下，施加外力使其产生塑性变形，获得所需形状尺寸与形状如拉深丶弯曲丶翻边等。
与其他加工方法相比，冷冲压工艺有以下特点：①冲压制品具有良好的质量，如表面光洁，精度较高，尺寸稳定，互换性好；质量好，刚性好，强度高；冲压工艺还可以加工其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件，带有翻边丶起伏丶加强筋的工件等。
②冲压制品不需要或仅需要少量的切削加工，材料利用率高，工件的材料成本较低。
③生产效率高，操作简单，易于实现机械化和自动化。
装备先进的生产线，可实现送料丶冲压丶取件丶废料清除的全自动化操作，劳动强度低。
④冲压加工所用的模具，结构一般比较复杂，生产周期长丶成本较高。
因此冲压工艺多用于成批丶大量的生产，单件丶小批量生产受到一定限制。
冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期长丶成本较高。
考虑到成本以及利润的问题，在单件丶小批量生产中采用冲压工艺受到一定限制，冲压工艺多用于大批量生产。
但是近年来发展的简易冲模丶组合冲模丶锌基合金冲模等为单件丶小批量生产采用冲压工艺创造了快速发展的条件。
由于冷冲压有许多突出的优点，因此在机械制造丶电子丶电器丶等各个行业中得到广泛的应用。
此次冲压工艺及模具的课题设计真正目的在于，利用理论知识联系实际生活，根据指导老师提供的工件制定相应的设计方案并绘制出模具零件丶模具装配图，熟练掌握设计模具的方法与技巧，要求在绘制装配图的过程中认真丶仔细，严谨的学习态度才得以达到本次设计的目的。
1.零件的工艺性分析1.1冲裁件的形状和尺寸.该零件形状简单，结构对称，料厚t=2mm。
如图1所示：图1 冲裁件1.2冲裁件的材料冲裁件外形的精度不高于GB1800-79IT11级，故此冲裁件的精度选IT14。
根据《冲压手册》表2-6丶2-10丶2-11查得各尺寸的公差，公差标注按“入体原则”，即：对被包容尺寸（轴的外径，实体长、宽、高），其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零；对包容尺寸（孔径、槽宽），其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。
分别如下：工件外形：052.0-20052.0-工件内形：Φ630.0+冲裁件的材料冲裁件的材料为 08钢，标准：GB/T600-1998 ,为极软碳素钢，强度丶硬度很低，而且其塑性和韧性极高，具有良好的冲裁丶拉深丶墩粗丶弯曲丶拉延等冷加工性能。
其抗拉强度σ=450Mpa，抗剪强度τ=300Mpa ，其冲裁加工性能好，实用性好。
综上本次设计所用的工件材料工艺性较好，可以进行冲裁加工。
2.冲裁工艺的方案制定。
该工件包括落料丶冲孔两个基本工序，可以采用以下几种方案：方案一：先落料丶在冲孔，采用单工序模生产；方案二：用冲孔-落料连续冲压，采用急进模生产；方案三：采用落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
分析方案一：模具结构简单，容易加工和模具的维修，但是需要落料和冲孔两道工序，两套模具来完成，导致生产效率低，成本增加，能以实现零件大量生产的要求。
分析方案二：模具结构复杂，制造相对困难，且误差较大，成本相对增加，并且对压力机要求很高。
根据零件结构简单，所以本次模具设计采用落料-冲孔倒装复合模，即方案三，提高了生产效率，同时降低总成本。
并且冲出的零件精度和平直度好，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。
根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案三。
3.冲裁件的排样冲裁件的排样冲裁件在条料上的布置方法称为排样。
合理排样是降低成本丶保证制件质量和提高模具寿命的有效措施。
由于工件较为简单所以排样主要分为两种方案。
方案1：直排。
从1500x1000mm的钢板，剪成宽的条料30条，每冲75件，一共可以冲出2250件。
方案2，横排。
从1500X1000mm的钢板裁剪，剪成宽20mm的条料50条，没冲44件，一共可以冲出2200件。
所以冲裁件在条料上的布置方式为直排式，排样方法为有废料排样法，尽管这样钢材的材料利用率相对较低，但是为了保证冲裁件的质量，模具寿命长度，且方便工人操作，和考虑到工人的安全问题直排式为比较合适的排样。
冲裁件是手工送料，根据课本《冲压工艺及模具设计》表，查得材料的搭边值：工件为矩形件，且边长L<50mm。
故：工件间的搭边值：a=；=工件与条料侧边的搭边值：a1材料的利用率计算。
每次只冲一个零件的步距： A=D+a1式中 D---平行与送料方向的冲裁件宽度，mm：---冲裁件之间的搭边值，mm；a1所以平行与送料步距方向的冲裁件宽度D=20 mm根据计算送料步距 A=D+a=20+= mm当导板之间有侧压装置时，或用手将条料紧贴单边导料板（或者两个单边导料销时），设计冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸为D，条料宽度按下式计算，即：B=(D+2a 1+Δ)0∆-式中 D---冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸a 1--工件与条料侧边的搭边值（取）mmΔ—板料剪裁时的下偏差，mm根据《冲压手册》查表 2-19 Δ=故条料宽度 b=（+2×+）05.o -=05.0-一个零件步距零件的实际面积S 1=574-9×=2一个步距内所需要的毛坯面积S 0=A ×B=×=2故材料的利用率 η=01S S ×100﹪ =3.73074.545×100﹪ =﹪排样图。
排样图如图2所示：图2 排样图4.压力机的计算及压力机的选择。
压力机的计算已知：工件材料：08钢材料厚度：2mm=450MPa τ=300MPa查表7-13，σb查表2-38，K=～取卸对于普通平刃口的冲裁,其冲裁里F的计算可按公式：F=Ltσ拉式中L--冲裁件的周长，mm；t—板料的厚度，mm；冲裁件外周长 L=冲孔件内周长L内=冲圆孔力 F1=L孔周长×tσb=Lt×13τ=×2××300 = kN落料力 F2=L工件周长×tσb=×2××300= kN卸料力 F3= K卸×F落料=×= kN推件力 F4=K×F1×n(n=th h查冲压课本223页取6mm，故n为3)所以推件力F=K×F1×n=××3= kN此模具采用的是弹压卸料装置和上出件模具，所以压力机的总冲力是F总= F1+ F2+ F3+ F4= kN压力机的选择根据总冲裁力为 KN，故查《冲压手册》表9-3得选取压力机为：开式双柱可倾压力机 J23-10 ，其工艺参数如下：公称压力为： 10t滑块行程为： 60mm行程次数为： 145次/min最大闭合高度：180mm滑块中心线至床身距离：130工作台尺寸： 360mm×240mm模柄孔尺寸：Φ30mm×50mm倾斜角： 30压力中心位置。
由于工件形状是对称结构，故压力中心在冲孔圆心。
如图所示：图3模具类型模具类型及结构形式的确定根据对定子冲片的工艺分析，拟采用落料丶冲孔倒装复合模，倒装复合模的优点是废料能直接从压力机台面落下，而冲裁件从上模推下，比较容易引出去，因此操作方便安全，且易于安装送料装置，这样可以保证零件所要求的各项精度指标，工序次数少，生产效率高。
模具主视图如下图4所示：图4结构形式定位：该模具采用固定链接螺钉及圆柱销钉链接和定位。
固定：落料凹模由四个内六角螺钉连接，冲孔凸模由固定板固定。
卸料：板料采用板料从落料凸模上卸下，板料动力由弹性橡皮提供，制件由落料凹模里的推件块推出，其动力由打杆提供，冲孔废料由落料孔排出。
6．刃口尺寸计算凸凹模间隙冲裁间隙是指冲裁凸模和凹模工作部分之间的尺寸之差，即Z=D凹+ D凸通常,模具间隙是指凸丶凹模侧壁之间的间隙,即侧边间隙.单侧的间隙称为单边间隙;两侧间隙之和称为双边间隙.如无特殊说明,冲裁间隙一般是指双边间隙.而冲裁间隙冲裁间隙是直接关系冲件断面质量丶尺寸精度丶模具寿命和能力消耗的重要工艺参数;而冲裁间隙数值主要与材料太号,供应状态和厚度有关.根据《冲压手册》表2-23，得到材料为08钢，料厚t=2mm的初始双面间隙是：Z min=Z max=计算凸丶凹模刃口尺寸及公差①工件落料尺寸的确定根据工件的形状丶厚度及公差,查《冲压工艺及模具设计》表得出磨损系数ⅹ为计算落料凹模尺寸尺寸 D凹1=13.0+ =0.13+20 尺寸 D凹2=×0.13+=0.13+落料凸模的基本尺寸与凹模相同,分别为丶,并且以～间隙与落料凹模配制.②冲孔凸丶凹模刃口尺寸的确定冲孔部分为圆形,采用分别加工法,根据料厚t=2mm材料为08钢,查表得:Zm in = Zm ax=Zm ax - Zm in=对于圆孔Φ625.0+,根据《冲压手册》表2-29得凸丶凹模制造偏差σ凹=+σ凸=所以 |σ凹|+|σ凸|= < 且孔形简单,故采用分别加工法.则Φ625.0+冲孔工序的凸丶凹模尺寸分别按下式计算:d凸=(dm in+ⅹΔ)0凸σ-d凹=( d凸+ Zm in)凹σ+式中d凸--为冲孔凸模的基本尺寸，d凹--为冲孔凹模的基本尺寸，Δ—冲裁件的公差，ⅹ--磨损系数，则Φ625.0+冲孔工序的凸丶凹模尺寸分别为：d凸=（6+×）0012.0-=0012.0-d凹= +017.0+=017.0+7.模具部件的设计丶计算及选用凹模的计算凹模的结构设计及固定方式凹模洞口形状的选择；凹模洞口形状均为直壁式，孔壁垂直于顶面。