单面焊双面成型的工艺

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单面焊双面成形

单面焊双面成形（打底焊）作业指导书板对接平焊CO2气体保护焊1. 目的规范本公司输变电线路钢管杆塔、钢管构架单面焊双面成形（打底焊）加工工序，促使产品质量符合国家相关标准和技术要求。

2．适用范围适用于本公司输变电线路钢管杆塔单面焊双面成形（打底焊）加工工序。

3．单面焊双面成形工艺3.1概述单面焊双面成形技术，即是从焊件坡口正面进行焊接，实现正面和背面焊道，同时形成致密均匀焊缝的操作方法。

单面焊双面成形操作过程中，不需要任何辅助措施，只需在坡口根部进行组装定位时，留出不同间隙，在坡口正面进行焊接时，就会在坡口正、背两面都形成均匀整齐、成形良好、符合焊缝要求的焊缝，是某些重要焊接结构制造过程中，即要求焊透又无须在背面进行清根和重新焊接所必须采用的技术。

图1 输电杆纵焊缝成型①为单面焊双面成型焊②自动埋弧焊与焊条电弧焊和手工钨极氩弧焊相比，半自动CO2气体保护焊单面双面成形，焊接速度快、生产效率高、背面焊缝成形美观，且焊接熔池小，冷却速度快，可以连续操作。

3.2板对接平焊半自动CO2焊的特点板对接平焊时，熔池呈悬空状态，液体金属重力影响极易产生下坠现象，焊接过程中必须根据装配间隙及熔池温度变化情况及时调整焊枪角度，摆动幅度和焊接速度，以控制熔池尺寸，保证焊件背面形成均匀一致的焊缝。

3.3操作工艺3.3.1焊接准备3.3.1.1试件的加工采用厚度为10mm的Q345B低合金钢试件，加工尺寸为-10mm×300mm×100mm，坡口加工角度为30º±1º，不留钝边。

3.3.1.2焊接设备及焊接电源的选择焊接设备采用NBC-500型或其他的半自动CO2焊机，焊接电源极性为直流反极性接法。

焊接材料的选择见表1表1 焊接材料的选择3.3.1.3试件的清理半自动CO2焊对铁锈、油污等十分敏感，因此焊前必须对坡口周围20mm 范围内进行清理，并用角磨机打磨出金属光泽。

单面焊双面成型的焊接工艺试验

采用直流反接的接线方式，即焊丝接正极。
表１母材及焊材的化学成分（质量分数。％）Ｔａｂｌｅ１Ｃｈｅｍｉｃａｌｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｓｏｆｂａｓｅｍａｔｅｒｉａｌａｎｄｗｅｌｄｉｎｇｗｉｒｅｓ（ｍａｓｓｆｒａｃｔｉｏｎ，％）
及等化学成分匹配原则，打底焊选择１．０ｍｍ的实心焊丝ＥＲ５０．６，填充和盖面焊选择１．２ｍｍ的药芯焊丝Ｅ５０１Ｔ．１。母材及两种焊材的化学成分和力学性能见表１和表２。
ＴｅｓｔｏｎＷｅｌｄｉｎｇＰｒｏｃｅｄｕｒｅｏｆＳｉｎｇｌｅ－ｓｉｄｅＷｅｌｄｉｎｇＤｏｕｂｌｅ — ｓｉｄｅＭｏｌｄｉｎｇ
ＳｕｎＺｈｕａｎｇ
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｒｅｇａｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｆｅａｔｕｒｅｓｏｆｔｈｅｓｉｎｇｌｅ — ｓｉｄｅｗｅｌｄｉｎｇｄｏｕｂｌｅ — ｓｉｄｅｍｏｌｄｉｎｇｔｅｃｈｎｉｑｕｅ，ｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｔｅｓｔａ — ｄｏｐｔｅｄｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｏｆｍｉｘｇａｓｓｈｉｅｌｄｓｏｌｉｄｗｉｒｅｗｅｌｄｉｎｇｔｏｃｏｎｄｕｃｔｂａｃｋｉｎｇｗｅｌｄｉｎｇ，ａｎｄＣＯ２ｇａｓｓｈｉｅｌｄｌｆｕｘｅｏｒｅｄｗｉｒｅｗｅｌｄｉｎｇｔｏｃａｒｒｙｏｕｔｉｆｌｌｅｒａｎｄｉｆｎｉｓｈｗｅｌｄｉｎｇ，ｗｈｉｃｈｏｂｔａｉｎｅｄｓａｔｉｓｆｉｅｄｅｆｅｃｔ．Ｉｔｃｏｕｌｄｅｎｓｕｒｅｔｈｅｗｅｌｄｈａｓｓｏｕｎｄｆｌｕｘｐｅｎｅｔｒａｂｉｌｉｔｙａｎｄｇｏｏｄｓｈａｐｅａｎｄｑｕａｌｉｔｙ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｓｉｎｇｌｅ — ｓｉｄｅｗｅｌｄｉｎｇｄｏｕｂｌｅ — ｓｉｄｅｍｏｌｄｉｎｇ；ｓｏｌｉｄｗｅｌｄｉｎｇｗｉｒｅ；ｆｌｕｘｃｏｒｅｄｗｅｌｄｉｎｇｗｉｒｅ；ｗｅｌｄｑｕａｌｉｔｙ；

单面焊双面成型工艺

单面焊双面成型工艺单面焊双面成型工艺是一种在电子制造中常用的工艺方法，它可以在单面焊接的基础上实现双面组装，提高电子产品的集成度和可靠性。

本文将从工艺原理、工艺流程、优缺点以及应用领域等方面进行介绍。

一、工艺原理单面焊双面成型工艺是通过在单面焊接的基础上，通过特定的方法将另一面的元器件焊接到电路板上。

在单面焊接完成后，通过翻转或翻面的方式，将电路板反过来，然后进行另一面的元器件安装和焊接。

这样就实现了双面组装，提高了电子产品的组装密度和可靠性。

二、工艺流程单面焊双面成型工艺的流程一般包括以下几个步骤：1. 元器件安装：首先，在单面焊接完成后，将电路板翻转或翻面，然后将需要安装的元器件按照设计要求精确地安装在电路板上。

这一步骤需要注意元器件的位置、方向和焊点的正确连接。

2. 焊接：在元器件安装完成后，通过焊接工艺将元器件与电路板焊接在一起。

常用的焊接方法有手工焊接、波峰焊接和热风烙铁焊接等。

焊接过程需要控制好温度、焊接时间和焊接质量，确保焊接的可靠性和稳定性。

3. 非焊接元器件安装：除了焊接元器件外，还有一些非焊接元器件需要安装在电路板上，如插件、插座等。

这些元器件的安装需要注意位置的准确性和焊点的牢固性。

4. 终端处理：在所有元器件安装完成后，还需要进行终端处理，如修整焊脚、剪除多余的引脚等。

这样可以保证电路板的整体美观，并且减少元器件之间的短路和干扰。

三、优缺点单面焊双面成型工艺具有以下优点：1. 提高了电子产品的集成度：通过单面焊双面成型工艺，可以在有限的空间内实现更多元器件的组装，从而提高了电子产品的集成度和功能性。

2. 提高了电子产品的可靠性：双面组装可以使得元器件之间的连接更加紧密和牢固，减少了电路板的开路和短路现象，提高了电子产品的可靠性和稳定性。

3. 节约了生产成本：相对于双面焊接工艺，单面焊双面成型工艺不需要额外的设备和工序，可以节约生产成本，提高生产效率。

然而，单面焊双面成型工艺也存在一些缺点：1. 工艺复杂性较高：相比于传统的单面焊接工艺，单面焊双面成型工艺需要进行元器件的翻转和二次焊接，工艺复杂度较高，需要更多的技术和经验支持。

单面焊双面成型焊接技术

单面焊双面成形操作技术单面焊双面成形操作技术是采用普通焊条，以特殊的操作方法，在坡口的正面进行焊接，焊后保证坡口正反两面都能得到双面成形焊缝的一种操作方法。

是一项在压力管道和锅炉压力容器焊接中，焊工必须掌握的操作技术，其方法主要有断弧焊法和连弧焊法。

1. 基本功的练习（1）引弧应在焊缝中，要做到一“引”便“着”，一“落”便“准”。

由于电缆及焊钳对手腕存在一个重力矩，焊工手持焊钳不易稳定，因此引弧时焊工要蹲稳，手臂要用力持钳，手腕微微用力做点划动作。

另外，焊工心情要放松，紧张则僵硬，僵硬则动作机械而抖动大，极易产生“粘住”和“拉熄”现象。

练习时，从摩擦法开始，逐渐缩短摩擦距离及焊条头与工作面的距离。

轻落轻起，克服惯性，快慢适中，使焊钳运动轨迹逐渐达到近似垂直的效果。

（2）要懂得焊条在空间三个方面均有运动，向熔池方向递进要与熔化速度相一致，以保持弧长不变。

快了弧长缩短，甚至“粘住”；慢了弧长拉长，增加飞溅，降低保护作用，影响熔滴过渡。

横向运动的目的在于搅拌熔池，以增加熔宽，应中间快两端慢。

它与向前运动紧密相联，变化很多，应视熔池的形状及熔敷金属量来决定。

只有三个方向上的运动有机的结合，才能确保焊缝的一定高度和宽度，确保高质量的焊缝质量。

（3）分清熔渣和铁液，是提高操作技能的一个关键。

一般铁液超前，熔渣滞后，电弧下的铁液温度高，油光发亮处于下层。

而熔渣温度低，较暗，在铁液上游动。

分不清熔渣和铁液，就不能看清焊缝边缘及熔合情况，焊接盲目性很大。

（4）更换焊条要快，接头应准，因为它的好坏将直接影响焊缝的质量。

快，即在前道焊缝收尾处尚处于红热状态，立即引弧，这样前后焊缝易于熔合，能有效地避免气孔和夹渣等缺陷。

准，即接头恰到好处，回行距离在10～20mm，在弧坑上运行的时间稍快（也就是说熔敷金属的量较少）。

回行距离过长，不易摸准位置，反而容易重叠和脱离，运弧时间掌握不好，接头就会偏高或偏低。

另外，收弧时弧坑应力求圆形避免尖形，且焊肉适中，不能太深或太浅，这样才便于接头。

1.单面焊双面成形技术的概念

单面焊双面成形技术的概念 1.单面焊双面成形技术的概念
单面焊双面成形技术是采用普通焊条，在不需要任何辅助措施条件下，只是坡口根部在进行组装定位焊时，应按焊接的不同操作手法留出不同的间隙，在坡口的正面进行焊接，就会在破口的正、背两面都能得到均匀整齐、成形良好，符合质量要求的焊缝。这种方法主要适用于板材对接接头、管状对接接头和骑座式管板接头。是锅炉、压力容器焊工应熟练掌握的操作技能[1]。
4.单面焊双面成形焊接质量差的原因分析
4.1 焊接电源自身因素引起的焊接质量差
焊接电源是焊接工艺执行过程中最重要的因素。若焊接电源自身性能不好，必然不会产生良好的焊件。当焊机的引弧性能差，电弧燃烧不稳定，就不能保证工艺参数稳定，焊接过程就无法正常进行，焊接质量就得不到保证。
用交流电源焊接时，电弧稳定性差。采用直流电源焊接时，电弧稳定、柔顺、飞溅少，但电弧磁偏吹较交流严重。低氢型焊条稳弧性差，通常必须采用直流弧焊电源。用小电流焊接薄板时，也常用直流弧焊电源，因为引弧比较容易，电弧比较稳定。低氢型焊条用直流电源焊接时，一般用反接，因为反接的电弧比正接稳定。焊接薄板时，焊接电流小，电弧不稳定，因此焊接薄板时，不论是用碱性焊条还是用酸性焊条，都选用直流反接[3]。
焊缝金属的性能主要由焊条和焊件金属相互熔化来决定。因此，焊条类形选择恰当与否是影响焊缝质量的重要因素。焊条直径的大小除了对生产率有一定的影响外，对焊接质量也有一定的影响。焊条直径一般根据焊件的厚度选择：同时还要考虑接头形式、施焊位置和焊接层数，对于重要的结构还要考虑焊接热输入的要求。在一般情况下，焊条直径与焊件厚度之间的关系的参考数据，见表2。
4.3 操作因素
在焊接生产过程中，焊工的单面焊双面成形操作技术水平低，就意味着打底层的运条方法、焊条角度、接头方法、中间层及盖面层的运条方法、接头、收尾等操作方法掌握不熟练，这是造成焊缝质量差的重要原因之一。

单面焊双面成型操作技术详解。

单⾯焊双⾯成型操作技术详解。

摘要：在焊接某些压⼒容器时，要求焊接接头完全焊透，但在实际操作中，由于受焊件结构的限制，经常会出现咬边、焊瘤现象。

本⽂通过详细阐述单⾯焊双⾯成形技术的运⽤，使这⼀焊接难题得到了解决，有效提⾼了焊接过程中的安全系数及可靠性。

1单⾯焊双⾯成形操作法简介单⾯焊双⾯成形操作法是采⽤普通焊条，以特殊的操作⽅法，在坡⼝背⾯没有任何辅助措施的条件下，在坡⼝的正⾯进⾏焊接，焊后保证坡⼝的正、反⾯都能得到均匀整齐、成形良好，符合质量要求的焊缝的焊接操作⽅法。

它是⼿⼯电弧焊中难度较⼤的⼀种操作技术，适⽤于⽆法从背⾯清除焊根并重新进⾏焊接的重要焊件。

2单⾯焊双⾯成形操作法的适⽤范围这种操作法主要适⽤于有板状对接接头、管状对接接头、骑座式管板接头，按接头位置不同可进⾏平焊、⽴焊、横焊和仰焊等位置焊接。

3单⾯焊双⾯成形操作法的技术特点单⾯焊双⾯成形焊接⽅法⼀般⽤于 V 形坡⼝对接焊，适⽤于容器壳体板状对接焊，⼩直径容器环缝及管道对接焊，容器接管的管板焊接。

单⾯焊双⾯成形在焊接⽅法上与⼀般的平、⽴、横、仰焊有所不同，但操作要点和要求基本⼀致，焊缝内不应出现⽓孔、夹渣、根部应均匀焊透，背⾯不应有焊瘤和凹陷等。

4单⾯焊双⾯成形操作要点和操作实例下⾯以板厚 12 mm 的 V 形坡⼝对接平焊为例，进⼀步阐述单⾯焊双⾯成形的焊接⽅法。

1、试板装配尺⼨坡⼝⾓度（60°）装配间隙：始焊端3.2mm；终焊端4.0mm。

钝边：1-2mm；反变形：3°；错边量：≤0.5mm。

2、焊接⼯艺参数3、焊接要点平焊时，由于焊件处在俯焊位置，与其它焊接位置相⽐操作较容易，它是板状其它各种位置、管状试件各种位置焊接操作的基础。

但是，平焊位置打底焊时，熔孔不易观察和控制，在电弧吹⼒和熔化⾦属的重⼒作⽤下，使焊道背⾯易产⽣超⾼或焊瘤等缺陷。

打底焊要注意以下⼏点：（1）控制引弧位置。

打底层从试板左端定位焊缝的始焊处开始引弧，电弧引燃后，稍作停顿预热，然后横向摆动向右施焊，待电弧到达定位焊缝右侧前沿时，将焊条下压并稍作停顿，以便形成熔孔。

单面双面成形焊接方法

单面双面成形焊接方法
单面双面成形焊接方法包括以下步骤：
1. 焊接前，将钢板或工件进行坡口加工，形成V形坡口。

在焊接过程中，使用合适的焊接电流和焊接速度，控制好焊接角度和电弧长度，以保证焊缝的熔深和熔宽。

2. 对于单面焊双面成形技术，可以使用普通的焊条或特殊的单面焊条进行焊接。

在焊接过程中，需要注意控制熔池的温度和形状，以保证焊缝的成形质量。

3. 在焊接过程中，需要注意控制焊接变形，可以采用反变形法和刚性固定法等措施来减小焊接变形。

4. 在焊接完成后，需要对焊缝进行外观检查和无损检测，以保证焊缝的质量符合要求。

总的来说，单面双面成形焊接方法需要掌握正确的焊接参数和操作技巧，注意控制熔池的温度和形状，以及减小焊接变形的方法。

在实践中不断积累经验，提高焊接技能，才能保证焊缝的质量和稳定性。

单面焊双面成形技术

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单面焊双面成形接头形式和焊接特点
一、接头形式
单面焊双面成形的接头形式，主要有：板状对接接
头，管状对接接头，骑座式管板接头。
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二、焊接特点
单面焊双面成形的焊接方法一般用于：V形坡口对接焊，容器壳体板状对接焊，小直径容器环缝及管道对接焊，容器接管的管板焊接。焊缝内不应出现气孔、夹渣、根部应均匀焊透，背面不允许有焊瘤和凹陷等缺陷。
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单面焊双面成形的连弧焊法
单面焊双面成形，第一层打底焊时焊枪摆动的操作手法，一般采用连弧焊法(即连续施焊法)。
在焊接过程中电弧连续燃烧，不熄灭，采用较窄的坡口间隙和较小的钝边，选用较小的焊接规范，小辐度锯齿形横向摆动，坡口两侧稍停留，始终保持焊丝一定长度连续施焊。连弧焊法仅要求焊工保持平稳和均匀的焊枪摆动手法，操作上没有较大的变化，较容易掌握。焊缝背面成形比较细密整齐，内部的质量好，力学性能优良，为国际国内所广泛采用。但是连弧焊法如果操作不当，焊缝背面容易造成未焊透或未熔合的焊接缺陷。
单面焊双面成形焊接时，第一层的打底层焊缝的焊接是操作的关键。在电弧的高温和吹力作用下，坡口根部部分金属被熔化而形成金属熔池，在熔池的前沿会产生一个略大于坡口装配间隙的孔洞，称为熔孔。保护气体可以通过熔孔对焊缝的背面进行一定的保护。焊件背面焊道的质量由熔孔尺寸大小、形状、移动均匀的程度而决定。
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单面焊双面成型焊接技术的优点及其适用范围
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单面焊双面成形焊接技术具有不受构件形状、尺寸和空间位置的限制，设备简单，工艺灵活，适应性强，且焊接接头的强度高，质量好等独到的优点。因而，单面焊双面成形焊接操作技术广泛地应用于锅炉压力容器、高压管道以及某些重要焊接结构的焊接施工。对无法从背面清除焊根后重新施焊的焊件是必须采用的技术，也是当今国内外焊工技能考核的重要内容。

立对接(单面焊双面成型)

立对接(单面焊双面成型)手工电弧焊一体化校本教材项目三立焊位手工电弧焊任务3 板对接立焊位单面焊双面成型项目任务描述在生产实践中，立焊单面焊双面成型多用于人进不去施工的小型容器或小口径管道的纵、环立位焊缝的焊接生产，这种焊接方式可以在容器外面施焊而内面也能形成规则的焊缝。

如图所示为钝边V形坡口板对接立焊单面焊双面成型工件图。

板件材料Q235B。

技术要求：1、立位单面焊双面成型。

2、b=3.2～4.0，а=60°，P=0.5～1.3、焊后变形量≦3°.V形坡口对接立焊学习目标能力目标：1、掌握钝边V形坡口板对接立焊打底焊操作技术2、掌握焊条电弧焊立焊单面焊双面成形技能及操作技术知识目标：1、能正确选择焊接工艺参数2、掌握焊条角度和运条方法项目知识点1、焊条电弧焊连弧焊、断弧焊法；2、立焊时单面焊双面成形焊接操作方法。

重点：立焊单面焊双面成形操作技术难点：板状试件立焊位打底焊操作技术厚板开坡口的目的是达到在焊接厚度方向上全焊透。

焊接层次分打底焊、填充焊和盖面焊三个层次。

打底层焊道要求能熔透焊件根部，所以是一种单面焊双面成形的操作工艺。

一、焊前准备1．材料：Q235钢板。

2．尺寸：300×200×12mm。

3．坡口尺寸：60o V型坡口，钝边1mm。

4．焊接位置：立焊。

5．焊接要求：单面焊双面成形。

6．焊接材料：E4303或E50157、焊机：ZX7-400二、试件装配1、修磨钝边0.5～1㎜无毛刺2、试件清理3、B=3.2～4.0 错边量≤1.2㎜4、定位焊5、预留反变形量3°～4°焊接层次焊条直径（㎜）焊接电流（A）电弧电压（V）打底层（1） 2.5 65～75 75～85 填充层（2、3） 3.2 90～110 80～86 盖面层（4） 3.2 100～115 75～85四、操作要点及注意事项1、单面焊双面成形采用立向上焊接，始端在下方。

单面焊双面成型的操作方法

单面焊双面成型的操作方法
单面焊双面成型是一种常见的技术，可以将两个单面PCB在加工过程中合并成一个双面PCB，以下是其中一种常见的操作方法：
1. 准备工作：
- 准备两个单面PCB板和所需的焊接原材料，如焊锡丝、焊锡膏等。

- 清洗和处理两个PCB板的表面，确保其干净且无污垢。

2. 对一个单面PCB板进行焊接：
- 使用焊锡膏和焊锡丝，在第一个单面PCB板上的需要焊接的位置涂抹适量的焊锡膏。

- 将焊锡丝放置在焊锡膏涂抹的位置上，并使用焊接设备（如电烙铁）加热焊锡丝，使其熔化与PCB板上的焊锡膏相连接。

- 重复以上步骤，完成第一个单面PCB板上所有需要焊接的组件。

3. 将两个单面PCB板合并：
- 将第一个单面PCB板与第二个单面PCB板反面相对，确保两个板之间的对位准确。

- 使用夹具或其他方法固定两个单面PCB板，以确保它们在整个加工过程中保持紧密连接。

4. 进行双面焊接：
- 针对第一个单面PCB板上已焊接完成的组件，使用焊锡丝和焊锡膏将其与第二个单面PCB板焊接连接。

- 在需要焊接的位置上涂抹适量的焊锡膏，然后将焊锡丝放置在焊锡膏上，并使用焊接设备加热焊锡丝，使其与两个PCB板上的焊锡膏相连接。

- 重复以上步骤，直至完成双面焊接的所有组件。

5. 完成双面焊接后，检查焊接质量，并进行必要的修正和修复。

需要注意的是，单面焊双面成型的具体操作方法可能会因不同的设备、工艺和要求而有所不同。

在实际操作中应仔细遵循所使用设备的操作说明，并根据具体情况进行调整。

单面焊双面成型操作方法

单面焊双面成型操作方法单面焊双面成型是目前常用的一种生产工艺，它通过先将加工件的一个面进行焊接成型，再通过一系列的加工工序将另一个面翻转过来进行二次加工的方法，实现了单面预处理，双面成型的操作过程，可以大幅提高生产效率，降低生产成本，且常用于航空航天、船舶、军工装备等领域。

下面是单面焊双面成型的具体操作方法：1. 加工件选择：对于单面焊双面成型，加工件的选择是至关重要的。

一般情况下要求加工件要平整规整，不得有任何凸出物或空洞，并且要具备一定的焊接能力。

2. 切割：将加工件按照设计图案进行切割拼接，并进行螺钉等固定。

3. 预处理：对于想要进行单面焊双面成型的加工件，需要进行表面光洁度处理，并进行防腐蚀处理，以便后续焊接工序的实施。

4. 焊接：根据具体要求的严格程度，对加工件进行单面焊接。

在等离子、激光各种焊接工艺中，选择适合的技术及机器设备进行操作，确保焊接质量最优。

5. 翻转加工：在成型的加工件中的做法较多，可以采用机器自动翻转，也可以手动进行翻转，但如何处理好翻转后，加工件与所选工具的配合与操作，也是操作者需要掌握的关键点。

6. 加工：进行翻转后，对加工件的另一面进行加工，这和之前的单面加工过程类似，需要选择磨头进行处理，保证其精度，加工效率，并注意不要留下太多划痕等瑕疵。

7. 清理：对加工过程中使用到的各类工具及加工件进行清洗，确保后续生产工艺对加工件的影响降至最低。

8. 组装：将翻转后两面均完成加工的成品进行组装，要求精度高、牢固且尺寸准确。

总体来说，单面焊双面成型的具体实践中还需根据不同的加工件，有针对性的进行操作，其核心在于翻转加工，需要很好的把握好机器安全性、操作流程及个人安全等各方面的要求，能够安全高效的进行单面焊双面成型才能得到一个成功的结果。

浅谈单面焊双面成型焊接工艺

ｄ．焊条摆动到坡口边沿时，要稍作停顿，保持熔宽ｌ￣２ｍｍ。ｅ．焊条的摆气均能有效的保证正，背面熔缝溶池。２）连弧焊法是在焊接过程中电动频率应比平焊缝稍微陕点，前进的速度要均匀一致，使每个新的熔弧连续燃烧，不熄灭，采取较小的坡口钝边间隙，选用较小的焊接电池覆盖前—个熔池的２／３ — ３／４为宜。￡更换焊条前必须收弧，应对熔池流，始终保持短弧连续施焊的一种单面焊双面成型技术。填些铁液，迅速更换焊条后，再在弧坑上方１０ｍｍ左右填充层焊缝金４板与板对接单面焊双面成型焊接工艺分析属上引弧，并且将电弧拉至厚弧处，填满弧坑后，继续施焊。ｇ．焊接结束板与板对接单面焊双面成型焊接工艺可分为焊前准备，焊接过后，清渣处理。可得到良好的板与板的单面焊双面成型焊接。程两大部分。焊前准备可以分为以下四步骤：５对接焊缝单面焊双面成型焊接的应用与推广４．１焊件加工。选用两块材质为Ｑ２３５的低碳钢板，焊件规格约为长近年来，随着城市基础建设尤其是高铁的发展，使钢箱梁桥在桥度３００ａｒｍ，宽度１００￣１２０ｍｍ，板厚１０ａｍ，ｒ制备ｖ型坡口，单边坡口角梁工程领域的比重逐年增加，其中比较突出的是大跨度钢箱梁桥的桥度３０。左右， ± ２ｏ，坡口面应平直，钝边为ｌｍｍ，焊件平整无变形。采用了拼板工位４．２焊件的清理。用锉刀、砂轮机、钢丝刷等工具，清理坡口两面面大板对接引进了国外先进的平面分段装焊流水线，
必须掌握的操作技术。３单面焊双面成型焊接的分类单面焊双面成型焊接方法主要有断弧焊法和连弧焊法两种。１）断弧焊法是通过控制电弧的不断燃烧和不断灭弧的时间以及运条动作来控制溶池形状，溶池温度以及溶池中液态金属厚度的一种单面焊双面成型机理。主要是靠电弧的穿透力和溶池的表面张力以及电磁收缩力，当电弧穿透坡口间隙后熔化坡口两侧和前一个溶池，从而形成个新的溶池。通过熄弧和溶池的表面张力来控制溶池温度，形状和位置。由于这种方法使溶池前方出现了—个大于破口间隙的溶孔，渣

单面焊双面焊成型焊接工艺

②平焊位置各层焊接
焊接电流180～200A
电弧电流24～26V
气体流量14～16升/分
焊速和焊接层数视实际工件厚度而定，如板的立焊、横焊及管子全位置焊接、可按底层焊接规范进行。
③可采用MAG / CO2+埋弧焊焊接
底层MAG / CO2焊接后，可使用埋弧自动各层及盖面焊接，焊接规范见埋弧焊焊接工艺
3．单面焊双面成型底层焊接操作要点：
⑦使用混合气体，Ar+Co2混合比80%∶20%焊接可使焊接电弧更稳定和飞溅明显减少，且颗粒细小。
①焊接燃弧点位置如果燃弧位置过小时，背面成型焊缝有呈漏出现象不是熔合焊缝且成型焊缝两交界有明显的凹痕界线未有过渡熔合。当间隙过大时，即产生焊瘤，甚至焊穿无法正常成型，所以燃弧点位置掌握非常关健的操作技术，燃弧点每次焊接都要在距底部1～2mm处进行连续燃弧焊接。（如图三）
②用月牙形横向摆动手法，在两边坡口处稍作停留运条焊接，当装配间隙大于4mm时，可采用月牙形增大往后回复弧度摆动手法，使背面焊缝能正常成型，可视对背部面焊缝的技术要求而定（如图四）
MAG / CO2焊接单面焊双面成型有加垫强制背面成型和不加任何衬垫背面自由成型二种，加衬垫的有紫铜衬垫和陶瓷垫块，此方法成本高，且需增加一定的辅助设施，而且必须焊缝间隙加大，增加施焊工作量和材料消耗，成本增大。
本工艺在现有设备手段情况下，不增加任何设备和设施，实现在单面焊接全厚度根部焊透成型，重点是第一层焊接（底层焊接）焊接时击穿根部，焊接前方处形成小孔，使之焊透成型，然后进行各层焊接，也可以底层双面成型后，用埋弧自动焊盖面焊接，其焊缝达到与母材等强度、等塑性，确保焊接质量要求。
1．由于MAG/CO2气体价格较低廉使用焊接成本低于其他多种焊接方法，综合费用比较约相当于埋孤焊和手工焊40%左右。

单面焊双面成型焊接技术的操作要领

单面焊双面成型焊接技术的操作要领
单面焊双面成型焊接技术是一种常用的焊接方法，适用于板材较厚、需求强度高的焊接工艺。

操作要领如下：
1. 准备工作：选择合适的焊接材料，如焊丝、焊剂等，为了保证焊缝的质量和强度。

准备焊接设备，配置好焊接电源、外接设备等。

2. 预处理：对焊接件进行清洁处理，除去焊接面的油脂、氧化膜等杂质，以保证焊接良好的接触。

3. 定位夹紧：将需要焊接的两个板材进行定位夹紧，确保焊接过程中不会移动或错位。

4. 脉冲焊接：使用脉冲焊接技术进行焊接，即在一侧板材焊接完毕后，翻转工件，从另一侧进行焊接。

焊接时要保持适当的焊接速度和电流，保持焊接区域的稳定温度。

5. 焊接参数控制：根据焊接材料的特性和焊接要求，进行适当的焊接参数调整，包括电流、电压、焊接速度等。

6. 焊缝处理：焊接完成后，对焊缝进行处理，如打磨、清理焊渣等，以保证焊缝的外观和质量。

7. 检验评估：对焊接完成的工件进行检验评估，包括焊缝的强
度、密封性等方面，以保证焊接质量和工件的使用性能。

需要注意的是，在进行焊接操作时，一定要遵循安全操作规范，佩戴好防护设备，保证个人安全。