扇形段轴承损坏原因分析(PDF X页)

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轴承常见的损坏现象及原因

轴承常见的损坏现象及原因一、前言轴承是机械设备中的重要组成部分，其作用是支撑旋转的轴和减少摩擦。

然而，在长时间使用中，轴承会出现各种损坏现象，这些损坏现象会影响机器的正常运转，甚至导致机器停工。

因此，了解轴承常见的损坏现象及原因对于保护机器的安全运行具有重要意义。

二、常见的轴承损坏现象1. 疲劳裂纹疲劳裂纹是轴承最常见的故障之一。

它通常出现在滚道表面或滚珠上，并且与负荷、转速和润滑状态等因素有关。

疲劳裂纹会导致轴承失效并产生噪声。

2. 轨迹异常当轴承受到不适当的负荷或运行条件时，可能会出现轨迹异常。

这种情况下，滚道表面会变形或磨损，并且可能导致滚珠失去正确位置。

如果不及时处理，将导致更严重的故障。

3. 磨损轴承在长时间使用中会出现磨损现象，通常是由于摩擦和磨损引起的。

轴承的磨损会导致失效、噪声和振动等问题。

4. 锈蚀轴承在长时间使用中，如果没有得到良好的润滑和保护，就会出现锈蚀。

这种情况下，轴承表面会产生腐蚀或氧化，并且可能导致轴承失效。

5. 粘着当润滑不足或使用不当时，轴承可能会出现粘着现象。

这种情况下，滚珠和滚道之间的摩擦力增加，导致轴承失效。

三、常见的轴承损坏原因1. 载荷过大或不均匀当载荷过大或不均匀时，会导致轴承受到过度压力或负荷。

这种情况下，轴承容易出现裂纹、变形、磨损等问题。

2. 转速过高或过低当转速过高或过低时，都会对轴承造成影响。

转速过高可能导致润滑不足、温度升高等问题；转速过低则可能导致轴承失去润滑和冷却。

3. 润滑不良或污染润滑不良或污染是轴承损坏的主要原因之一。

如果轴承没有得到足够的润滑，就会导致磨损、摩擦、粘着等问题。

而污染物则会影响润滑油的性能，导致轴承失效。

4. 安装不当安装不当也是轴承损坏的原因之一。

如果安装时对轴承施加过大的力或者安装位置偏差过大，都会对轴承产生影响。

5. 环境因素环境因素也可能对轴承造成影响。

例如温度变化、湿度变化、腐蚀性气体等都可能导致轴承失效。

轴承损坏原因及分析

17) 微动腐蚀所造成的剥落轴承环的滚道表面剥落。相对于此处剥落的外表面有腐蚀现象。由于配合太松或轴承箱形状不正确所致。
5、保持架的损坏
保持架的损坏，通常不易判断。若保持架坏了，轴承其它零件也都坏掉了，这使得原因难以分析。造成架损坏主要原因有以下几种：震动、转速太高磨损、卡死和歪斜等。 1）震动：当轴承处于震动状况下，轴承内部的力量可能导致保持架出现疲劳裂痕，渐渐地，会使架破碎。 2）过高的转速：如果轴承以超出保持架材质所能承受的速度运转，惯性力将使保持架破碎。 3）磨损：不当的润滑或坚硬的异物都能使保持架磨损，由于架是由软材料制成的，运转中架与滚动体之间是滑动摩擦，一旦润滑不良，架磨损速度相当快，渐渐地架的兜孔会因磨损间隙不断扩大，因此而产生撞击力使架很快破碎。 4）卡死：零件的破碎物或坚硬的颗粒可能会卡在架与滚动体之间，阻碍滚动体滚动，也会造成架破碎。
7) 外表面的磨伤内环内孔与外环外表面有刻痕及局部变色，此种情况是环与轴或轴承箱有相对运动所致。解决的唯一方法是加大环与轴或轴承箱的配合过盈量来防止相互转动。轴向制动或夹紧无法解决此类问题。 8) 表面坑痕：滚道、滚动体表面或大端面小而浅的坑痕，呈结晶壮的破坏壮。这是由于润滑不良所致。例如；少油或由于温升所造成的黏度改变，使油膜无法将接触面分离，表面有瞬间的接触。办法：改善润滑。
内环旋转，外环固定
外环旋转，内环固定
内
外
内
外
受力痕迹
受力痕迹
⑵、单向的轴向负荷：内环或外环旋转。
⑶、单向的径向负荷与轴向负荷组合。
内
ห้องสมุดไป่ตู้
外
受力痕迹，偏离一侧
受力痕迹
⑶、径向负荷与内环同步旋转，外环固定

轴承损坏状态分析

轴承剥皮损伤分析
卡伤损伤状态
• 所谓卡伤是由于在滑动面伤产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。滑道面、滚动面圆周方向的线状伤痕。滚子端面的摆线状伤痕靠近滚子端面的轴环面的卡伤。原因:过大载荷、过大预压。润滑不良。异物咬入。内圈外圈的倾斜、轴的挠度。轴、轴承箱的精度不良。措施:检查载荷的大小。预压要适当。改善润滑剂和润滑方法。检查轴、轴承箱的精度
轴承压痕分析
轴承梨皮状点蚀状态分析
• 在滚道面上产生的弱光泽的暗色梨皮状点蚀。原因:润滑过程中出现异物咬入。由于空气中的水分而结露。润滑不良。措施:改善密封装置。充分过滤润滑油。使用合适的润滑剂。
轴承梨皮状点蚀分析
轴承磨损状态分析
• 所谓磨损蚀由于摩擦而造成滚道面或滚动面，滚子端面，轴环面及保持架的凹面等磨损。原因:异物侵入，生锈电蚀引起的发展。润滑不良。由于滚动体的不规则运动而造成的打滑。措施:改善密封装置。清洗轴承箱。充分过滤润滑油。检查润滑剂及润滑方法。防止非直线性。
轴承磨损分析
轴承微振磨损状态分析
• 由于两个接触面间相对反复微小粉末，因而页称微振磨损腐蚀。原因:润滑不良。小振幅的摇摆运动。过盈量不足。措施: 使用适当的润滑剂，加预压，检查过盈量，向配合面上涂润滑剂。
轴承微振磨损状态分析
轴承损坏状态分析
技术培训
轴承损伤状态分析
• 轴承再承受载荷旋转时，内圈、外圈的滚道面或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。原因:载荷过大。安装不良（非直线性）力矩载荷异物侵入、进水。润滑不良、润滑剂不合适轴承游隙不适当。轴承箱精度不好，轴承箱的刚性不均轴的挠度大生锈、侵蚀点、擦伤和压痕（表面变形现象）引起的发展。措施:检查载荷的大小及再次研究所使用的轴承改善安装方法改善密封装置、停机时防锈轴承再承

板坯铸机扇形段辊子CARB轴承失效分析

钢联的ＩＳｒ — ｔ结构形式，ａ整个辊子设计４个轴承座，
中间通轴贯穿，端采用调心辊子轴承，间采用两中
子
因
位
ＳＦ公司的ＣＲＫＡＢ轴承，端部的调心辊子轴承虽然被
锁紧，＃ＩＮＮ端部均设计有Ｉ，但ｂ－Ｎ￣Ｎ司隙而中部的
轴向位移量／ｍ
“ 径向游隙（：最小情况）；径向游隙（ｂ：最大情况）；：Ｃ角度误差
导
图２轴向位移与径向游隙的关系
３
（）假设轴承内外圈不存在角度误差时，１扣环侧
轴向位移超过５２ｍ或非扣环侧轴向位移达１ｍ．ｍｍ２
时，就会出现滚动体滑出滑到，成轴承损坏。造
响。因此，分析扇形段中间轴承失效的原因，制定相
承
力
承
圈
应的解决措施，对降低设备维护成本提高连铸机保障
能力有着重要意义。
作
即
２扇形段辊子结构及ＣＲＡＢ轴承特性分析
２１扇形段辊子结构特点．
的
２
图１为铸机扇形段辊子设计图纸，其为西门子奥
出
严
经
配
因此，当存在角度误差０３的情况下，于扣环．。对
侧，为保证滚动体不移出滑道，向位移量应小于５轴．
承
碳
２１９＝．４ｍ， — ．６３２ｍ对于非扣环侧，为保证有足够的工

３
作游隙，向位移量应小于１— ．６１．４ｍ。轴１９＝０ｍ２０当存在角度误差Ｏ５的情况下，．ｏ对于扣环侧，为

连铸机扇形段分节辊轴承异常损坏成因浅析

２号连铸机开始，新设计板坯铸机的扇形段辊子
均采用分节辊形式。２号连铸机扇形段分节辊采
用独立分节辊结构，一组辊子由两个独立的辊子同心布置，独立的辊子两边均有轴承座，轴承座和辊子均采用机械水冷却。２０１２年投产的二炼钢３号、４号连铸机扇形段应用了奥钢联最新的辊子设计，一组辊子由３个独立的辊套同心装配在一共用的芯轴上，间隔布置４轴承座支撑辊子芯轴。
支撑和导向作用，使坯壳沿着预定的轨迹前行，并限制它发生鼓肚变形＿１Ｊ。新设计的连铸机多数设计密排辊列布置，为提高辊子的刚度和强度多
数为分节辊设计结构。
故下线对铸机功能精度、备件消耗、板坯质量管理
等带来了压力和难度。１．１扇形段分节辊轴承损坏下线统计数据分析通过收集２０１５年连铸机扇形段事故下线记录，专门将连铸辊不转的故障下线分类整理。从
梅钢自２００３年４月从奥钢联引进单流高效
１扇形段分节辊近期的故障调查
３）扇形段分节辊轴承卡死集中在中间位置轴承。一炼钢２号连铸机分节辊子卡阻多发生在
２０１５年上半年来，连铸辊轴承损坏导致扇形
・
３０・
梅山科技
２０１６年第６期

造成轴承损坏的原因

造成轴承损坏的原因
轴承损坏的原因多种多样，以下是一些常见的原因：
1. 工作负荷过重：轴承承受的工作负荷超过其设计负荷，例如超过额定转速、受到过大的力或扭矩等。

2. 不正常的运行条件：轴承在恶劣的环境中运行，例如高温、高湿度、腐蚀性介质等。

3. 不良的润滑条件：轴承未能得到足够的润滑，或者润滑脂质量不合格，或者长时间未更换润滑脂导致润滑性能丧失。

4. 磨损和疲劳：轴承长期运行时，由于磨擦和振动导致轴承表面磨损，最终使其失效。

5. 不正确的安装和对中：轴承安装时未能正确对中或者过紧或过松，导致轴承运行不平稳或轴线偏移，进而导致损坏。

6. 异物进入：轴承需要保持清洁，如果有杂质、尘埃、水等进入轴承内部，会导致轴承损坏。

7. 轴承质量问题：轴承制造或材料质量不良，也会导致轴承损坏。

要确保轴承运行正常，需要合理选择轴承型号、正确安装和维护，及时更换润滑脂或润滑油，同时避免过载和不正常的运行条件。

从轴承损坏症状表象分析具体原因

从轴承损坏症状表象分析具体原因搞电机售后服务的朋友CC与Ms.参小聚时提到有一台电机，客户反映手盘时有点卡涩、投入运行后轴承温度稳不下来，返厂抽芯后却找不到有任何缺陷。

Ms.参建议更换轴承试试看，结果一切正常。

事后CC将换下来的轴承清洗干净，发现轴承滚动体及滚道有明显不规则碾压暗痕，应该属于意外因素疲劳损伤。

依朋友CC多年售后服务的经验，类似这种轴承损伤情况，一般只需要更换新轴承多能解决问题，但同时必须弄清楚损伤症状及解决方法。

大多数轴承问题，更换轴承一般总能受到立竿见影的效果。

然而若认为如此简单处理就可以了，那就大错特错了，须先定性损伤症状、弄清原因。

轴承表面剥离轴承在承受载荷旋转时，轴承内圈和外圈的滚道面或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。

导致该问题的原因主要包括：●载荷过大、安装不良；●力矩载荷异物侵入、进水；●润滑不良、润滑剂不合适、轴承游隙不适当；●轴承室精度不好，轴承室的刚性不均；●轴的挠度大；●生锈、侵蚀点、擦伤和压痕等表面变形。

轴承表面剥皮轴承表面呈现出带有轻微磨损的暗面，如前述小C接手处置的一台轴承卡涩的故障电机案例。

暗面上由表面往里有多条深至5-10微米的微小裂缝，并在大范围内发生微小脱落。

导致该问题的主要原因包括：●润滑剂不合适；●异物进入了润滑脂内；●润滑剂不良造成表面粗糙；●配对滚动零件的表面粗糙度不符合要求。

轴承卡伤所谓卡伤是由于在滑动面上产生的部分微小烧伤导致轴承表面损伤。

在滑道面、滚动面圆周方向出现线状伤痕（搓板纹）。

滚子端面的摆线状伤痕、靠近滚子端面的轴环面卡伤。

其主要原因：●过大载荷、过大预压；●润滑不良。

异物咬入；●内圈外圈的倾斜、轴的挠度；●轴、轴承室的精度不良。

轴承局部断裂所谓断裂是指由于对滚道轮的挡边或滚子角的局部施加过大冲击力或过大载荷而导致一小部分断裂；原因可能是：●安装时受到了打击；●载荷过大；●跌落或使用不良。

轴承裂纹、裂缝所谓裂纹是指滚道轮或滚动体产生裂纹损伤。

轴承损坏原因分析

轴承负载过大，出现疲劳现象轴承缺失润滑轴承钢材质不达标轴承沾火过硬等原因在材质没有问题的情况下：内圈淬火过硬有很大的可能造成自现象大型初轧厂的热钢坯输送辊道采用长轴集中驱动、双列球面滚子轴承的支承。

在使用过程中发生轴承的外圈全部破碎及内圈断裂的恶性事故。

损坏轴承的安装部位见图2—11。

轴颈部位采用喷水冷却。

轴承型号是23144W33C3(相当于中国3G3003744Y)，工作转速115r／min，使用硫磷型极压锂基脂N02进行集中给脂润滑。

损坏轴承所处的A14辊道已接近轧钢机，工作时冲击负荷很大，所输送的钢坯的最大质量约28000kg。

对轴承损坏情况进行检查：(1)轴承外圈全部破碎，内圈磨损十分严重，轴向已开裂，保持架断裂变形，圆锥滚动体严重扭曲；(2)轴承部位集中给脂系统工作正常，给脂管道畅通，该轴承总共运行6个月。

对其进行材料成分分析发现符合JISG4805轴承钢标准；对其进行宏观硬度检查表明轴承正常部位的硬度符合标准，而损伤严重的部位硬度下降；对其进行了损坏面表层材料分析，结果，表层边缘是一层白壳层，该区由淬火细小结晶状马氏体和粒状碳化物及少量残余奥氏体组成。

在白亮层下面是一层颜色较深的过渡区，它由回火屈氏体、粒状碳化物和少量残余奥氏体组成。

过渡区下面是回火隐晶马氏体、颗粒状碳化物和少量残余奥氏体，但也有少量回火屈氏体。

经显微硬度和扫描电镜高倍检验，表面是高温回火组织。

外圈有大量的表面龟裂，微裂纹是从表面淬火层开始，有的微裂纹已穿过过渡区，并汇合成一条较大的裂纹，显而易见，这种二次淬火裂纹是断裂的起源。

二次淬硬层厚度不均匀，大约从0．05～0．2mm，说明表面受热不均，二次淬硬层质脆，在冲击负荷和高接触应力下容易剥落。

经检查在外滚道中部的非负荷区发现材料表面有类似疲劳剥落的凹坑，在该区并不会发生滑动和滚动的摩擦，不存在金属的疲劳剥落，进一步检查，在这些凹坑中有氯离子和金属钠离子，根据现场使用条件判断，是属冷却水进入轴颈部位而形成的腐蚀孔。

轴承损坏原因及解决的方法

轴承损坏原因及解决的方法轴承损坏原因及解决的方法造成轴承损坏五大原因：润滑不良；游隙不适当；出现生锈、擦伤影响轴承的精度；表面变形；轴承载荷过大。

那么有什么办法可以解决吗？下面和大家一起剖析轴承损坏的六大原因及解决方法。

根据有关数据显示，轴承因为润滑不良而损坏占轴承损坏总数的百分之四十，所以一定要选择合适的润滑油，紧记不要让异物进入了润滑油内。

如果发现轴承箱的刚性不均的时候就一定要检查轴和轴承箱的精度，不要出现因为游隙不适当造成轴承损坏。

轴承出现生锈或擦伤都会造成轴承损坏，防止轴承生锈要涂润滑油，防止擦伤就要小心安装的不当。

轴承的表面变形是因为使用不良，载荷过大的轴承没特别小心，造成安装到位而损坏轴承。

轴承在安装的时候不小心进水或异物侵入，也会造成安装到位而损坏轴承，这时候就要改善密封装置。

想提高轴承的效益，那么就要做到轴承的润滑适当；轴承没有游隙；轴承不出现生锈或擦伤；对载荷过大的轴承安装时要特别小心；不要损坏轴承善密封装置。

轴承疲劳损坏的原因及解决办法2017-03-22 20:05 | #2楼一、轴承疲劳损坏的现象分析：1、轴承从开始使用导第一个材料疲劳的现象出现的这个期间长短是和轴承的转速，负载的大小，润滑干净度有关系的。

2、疲劳是负载表面下剪应力周期性出现所形成的结果，经过一段时间后，这些剪应力便引发细小的裂颅，然后渐渐延伸到表面，当滚动件经过这些裂颅后，便有些裂块脱落，形成所谓“剥皮现象”，然后随着剥皮的情况继续扩大，轴承即损坏不堪使用。

3、以上是轴承疲劳的描述，它最初是发生在表面以下的，虽然最初的剥皮情况通常非常轻微，但是随着应力的增加和裂块的增多，导致剥皮面积的蔓延，这种破坏形势通常维持很长一段时间，其明显可见的阶段是在噪音及震动增加的时候。

4、自行车轴承在损坏的最初级阶段，可能仅是转动时难以感觉的，而后期发现转动时有麻点感，而一但出现麻点感，轴承并不是不能使用，只是在每次前进珠子和轴碗和轴档都发生更大的磨损和更严重的损坏，由于自行车是一种低速高极压类型的轴承方式，所以即使表面剥皮现象严重，也不是不堪使用的，而是无形无声中消耗你的动力，而你的感觉可能仅是觉得车子不知道为什么不好骑不顺了。

扇形段自由辊轴承失效分析与解决措施

，
较边部较少（因ｌ、６轴承各有一路干油管，２、３轴承共用
一
路干油管，４、５轴承共用一路干油管，且中间辊的３、４
轴承需要等待２、５轴承加满润滑油后才能补充供给过
。而中间辊轴承（罔１中轴承３、４）处于红热钢坯的下每组分节辊的中间支撑交错布置以保证均匀支撑。每来）面，是主要承载受热区，此寿命明显短于边部轴承经台扇形段内外弧各有７组分节辊，中间一组为拉矫驱动
，．，干油分配不均导致轴承润滑不良
由于扇形段长期处于高温重载的连续生产环境下，
造成轴承座冷却水道空腔内温度较高，一方面轴承过烧滑脂过热碳化，堵塞轴承座油路入口，导致干油不能及时
？由润铸机拉矫应力较为集中的３段至８段下线次数明显高于会影响其使用寿命；另一方而造成轴承座内部的干 ’ 供油润滑。这就对轴承座水冷装置提了更高的要求通
子对中间隙是标准值的下限，导致该分节辊辊面较高．．连
辊边部轴承座内干油润滑良好有溢出，而中间部位辊子铸机拉钢过程中该辊子的载荷分佰不均，导致辊而高的
传递向
辊子轴承承受大负荷，长时问运转或者超负荷运转必然
导致该轴承先损坏。
因轴承失效下线的扇形段中，８０％是南于中间辊，其余为自由辊。自由辊径分为６２３０ａｍ和＋３００ｍｍ统计分析，两种了分节辊组合辊身长度２２００１１３１＇／Ｉ，轴承为自调心圆部位轴承失效导致的。

扇形段CARB轴承损坏原因分析及改进措施

图1扇形段辊子装配图0引言华菱湘钢宽厚板厂1#连铸机于2004年投产，是由SVAI 设计的单流直弧型板坯连铸机。

该连铸机配备有动态二冷水、结晶器液压非正弦振动、动态轻压下、电磁搅拌等先进工艺技术，这些新技术、新装备的应用对提高连铸机作业率和连铸坯质量的稳定控制发挥了重要作用。

连铸机共有14段扇形段，1~6段为弧形段，7-8段为矫直段、9-14段为水平段。

扇形段在整个连铸机生产线中，对铸坯起到夹持、引导、冷却成型的重要作用。

扇形段辊缝的精度直接影响铸坯表面及内部质量，保持扇形段的精度及提高其运行寿命是连铸稳定生产的重要保证。

1现状及问题设定扇形段1-9段使用周期为5个月，10-14段使用周期为8个月，未到使用周期而下线的扇形段为非计划下线扇形段，非计划下线的扇形段的主要原因有：辊缝超标；辊子卡阻，水梁及轴承座漏水等。

2016年1-12月，1#连铸机弧形段更换36台，矫直段更换15台，水平段更换22台，总共更换73台，平均每月更换6台以上，周期更换包括电搅扇形段上下线共7台，非计划更换66台，非计划更换率90%。

其中因为辊缝超标的原因导致扇形段非计划下线49台，占非计划更换的74%，是导致扇形段非计划更换率高的主要原因。

同时由于辊缝超标导致铸坯低倍率仅88.9%，铸坯裂纹率达到10.2%。

2扇形段CARB 轴承损坏原因分析2.1扇形段辊缝超标原因分析下线检查辊缝超标的扇形段，发现其辊子中间有多个CARB 轴承损坏，从而造成辊缝超标的主要原因。

正常情况下CARB 轴承能自动导位，无论内外圈是否相对外圈有无轴向位移或不对中的情况，它都能使负荷平均作用在整个滚动体的位置上，同时其承载能力很高，即使在有角度误差或轴向位移的情况下，依然能可靠的运行且工作寿命长[1]。

2.2芯轴锁紧套对CARB 轴承的影响连铸机扇形段辊子原设计芯轴两端使用轴套定位，并用M6螺栓固定轴套，生产过程中，铸坯经过驱动辊转动拉出扇形段，如图1所示，扇形段整个辊系处于浮动状态，受芯轴弯曲变形、扇形段对弧精度误差、辊子受热膨胀等因素综合影响，辊套带动芯轴轴向窜动，CARB 轴承非挡环侧窜动量较大，M6螺栓受力过大崩断，造成了窜动超出CARB 轴承允许的最大轴向位移量，则轴承损坏。

轴承损坏及原因以及对策

轴承损坏及原因以及对策损伤事项原因，对策，图样，表面剥落，沟道单侧全周表面剥落，安装不良或因轴膨胀造成异常轴向负荷，游隙与自由侧轴承外轮的配合相符，沟道内钢球间距表面剥落安装时的冲击负荷，小心安装，运转停止时的锈，长期不运转时需防锈处理，沟道面、钢球面的早期表面剥落。

（图1）负荷过大适当的配合游隙过小，适当的游隙，润滑不良，适当的润滑剂和量，安装不良，重新查看轴、支架的精度、安装方法，锈，保管、使用注意相对于沟道倾斜的表面剥落。

（图2）安装不良安装作业注意轴的弯曲选用游隙大的轴承、轴、支架的精度不良轴、支架的垂直度修整沟道对称位置的表面剥落，支架的精度不良，支架内径面的精度修整，压痕，沟道内有钢球间距的压痕、打痕。

（图3）安装时落下时的冲击负荷使用注意：静止中或低速回转中的负荷过大，重新查看静止负荷，沟道、钢球面有压痕砂、金属粉等的侵入轴、支架的清洗，重新查看密封装置擦伤、烧伤沟道、钢球面的变色、软化溶粘。

（图4）负荷过大适当的配合游隙过小，适当的游隙，润滑不良，适当的润滑剂和量，安装不良，安装方法和有关部件的复查，电蚀，沟道、钢球面有洗衣服板状的电蚀。

（图5）电流通过轴承产生的火花接地线、轴承绝缘，破损，沟道面的破裂、缺损。

（图6）冲击负荷过大，适当的负荷条件，过盈量过大，适当的配合，表面剥落或烧伤的进展，轴和套的修整，安装部的圆角大，把圆角修整成比轴承倒角小，钢球的破裂、缺损冲击负荷过大适当的负荷条件。

运转中游隙过大配合和轴承游隙复查保持器的破损。

（图7）力矩负荷注意使用高速及高加速度回转的冲击，复查回转条件，润滑不当，润滑剂、润滑方法的复查，异物进入，改善密封装置，粘着、沟道、钢球面的粘着，擦伤、烧伤。

（图8）润滑不当（硬的油脂、量不足）注入适当量的柔软的油脂、开始回转时的加速度大（钢球的滑动）不急着加速、磨损、沟道、钢球、保持器的异常磨损。

（图9）异物侵入、改善密封装置，锈、保管、使用注意润滑不良，适当的润滑剂和量，配合面的粘着磨损，蠕变。

轴承常见损坏故障分析

轴承常见损坏故障分析 Last updated on the afternoon of January 3, 2021近期客户工厂，老是出现专机轴承异常损坏得情况，通过去客户出差考察，有以为问题点总结。

通过总结轴承损伤的类型，发生问题时的使用环境，以避免类似情况再次发生。

轴承损伤方式按下述图片分类，我们可以图片中显示的主要特征来判断轴承损伤形式。

1剥离现象：运转面剥离，剥离后呈明显凸凹状原因：1）负荷过大使用不当2）安装不良3）轴或轴承箱精度不良4）游隙过小5）异物侵入6）发生生锈7）异常高温造成的硬度下降措施：1）重新研究使用条件2）重新选择轴承3）重新考虑游隙4）检查轴和轴承箱加工精度5）研究轴承周围设计6）检查安装时的方法7）检查润滑剂及润滑方法2烧伤现象：轴承发热变色，进而烧伤不能旋转原因：1）游隙过小（包括变形部分游隙过小）2）润滑不足或润滑剂不当3）负荷过大（预压过大）4）滚子偏斜措施：1）设定适当游隙（增大游隙）2）检查润滑剂种类确保注入量3）检查使用条件4）防止定位误差5）检查轴承周围设计（包括轴承受热）6）改善轴承组装方法3裂纹缺陷现象：部分缺口且有裂纹原因：1）冲击负荷过大2）过盈过大3）有较大剥离4）摩擦裂纹5）安装侧精度不良（拐角圆过大）6）使用不良（用铜锤，卡入大异物）措施：1）检查使用条件2）设定适当过盈及检查材质3）改善安装及使用方法4）防止摩擦裂纹（检查润滑剂）5）检查轴承周围设计4保持架破损现象：铆钉松动或断裂，保持架破裂原因：1）力矩负荷过大2）高速旋转或转速变动频繁3）润滑不良4）卡入异物5）振动大6）安装不良（倾斜状态下安装）7）异常温升（树脂保持架）措施：1）检查使用条件2）检查润滑条件3）重新研究保持架的选择4）注意轴承使用5）研究轴和轴承箱刚性5擦伤卡伤现象：表面粗糙，伴有微小溶敷；套圈档边与滚子端面的擦伤称作卡伤原因：1）润滑不良2）异物侵入3）轴承倾斜造成的滚子偏斜4）轴向负荷大造成的挡边面断油5）表面粗糙大6）滚动体滑动大措施：1）再研究润滑剂、润滑方法2）检查使用条件3）设定适宜的预压4）强化密封性能5）正常使用轴承6生锈腐蚀现象：表面局部或全部生锈，呈滚动体齿距状生锈原因：1）保管状态不良2）包装不当3）防锈剂不足4）水分、酸溶液等侵入5）直接用手拿轴承措施：1）防止保管中生锈2）强化密封性能3）定期检查润滑油4）注意轴承使用7磨蚀现象：配合面产生红锈色磨损粉粒原因：1）过盈量不够2）轴承摇动角小3）润滑不足（或处于无润滑状态）4）非稳定性负荷5）运输中振动措施：1）检查过盈及润滑剂涂布状态2）运输时内外圈分开包装，不可分开时则施加预压3）重新选择润滑剂4）重新选择轴承8磨损现象：表面磨损，造成尺寸变化，多伴有磨伤，磨痕原因：1）润滑剂混中入异物2）润滑不良3）滚子偏斜措施：1）检查润滑剂及润滑方法2）强化密封性能3）防止定位误差9电蚀现象：滚动面有喷火口状凹坑，进一步发展则呈波板状原因：滚动面通电措施：制作电流旁通阀；采取绝缘措施，避免电流通过轴承内部10压痕碰伤现象：卡入固体异物或冲击造成的表面凹坑及安装是的擦伤原因：1）固体异物侵入2）卡入剥离片3）安装不良造成的撞击，脱落4）在倾斜状态下安装措施：1）改善安装、使用方法2）防止异物混入3）若因金属片引起，则须检查其他部位11蠕变现象：内径面或外径打滑，造成镜面或变色，有时卡住原因：1）配合处过盈量不足2）套筒紧固不够3）异常温升4）负荷过大措施：1）重新研究过盈量2）研究使用条件3）检查轴和轴承箱精度轴承在日常生活使用中，需要谨慎注意其使用，下面让我们看看我们需要注意的七大事项：1、收割机中的铆合件如动刀总成，铆钉一般都是冷挤制成，在铆合时不应加热，如加热会降低材质强度。

轴承损坏原因分析手册

轴承损坏原因分析手册1. 前言2. 轴承的使用2.1 使用注意事项2.2 配合2.3 轴承安装2.4 轴承运转检查3. 轴承的诊断管理3.1 运转中检查与故障处理4.1 轴承的滚动声4.2 轴承的振动4.3 轴承的温度4.4 润滑4 轴承的检查5 运行轨迹与加载荷的方法6 轴承的损伤与对策7.1 剥离7.2 剥皮7.3 卡伤7.4 擦伤7.5 断裂7.6 裂纹、裂缝7.7 保持架的损伤7.8 压痕7.9 梨皮状点蚀7.10 磨损7.11 微振磨损7.12 假性布氏压痕7.13 蠕变7.14 烧伤7.15 电蚀7.16 生锈、伤痕7.17 安装伤痕7.18 变色1. 前言首先非常感谢各位对“HRB”产品给与的厚爱。

此次，我们将新编《“HRB”轴承损坏原因分析手册》一文奉献给广大顾客，以便对大家在预防轴承早期损伤，选择适合使用条件的轴承，进行正确安装和使用，以及准确的润滑等中有所帮助。

滚动轴承在使用过程中由於本身品质和外部条件的原因，其承载能力，旋转精度和减摩能性能等会发生变化，当轴承的性能指标低於使用要求而不能正常工作时，就称为轴承损坏或失效，轴承一旦发生损坏等意外情况时，将会出现其机器、设备停转，功能受到损伤等各种异常现象。

因此需要在短期内查处发生的原因，并采取相应措施，当然，滚动轴承损坏的情况比一般机械零件的损坏要复杂得多，滚动轴承损坏的特点是表现形式多，原因复杂，轴承的损坏除了轴承设计和制造的内在因素外，大部分是由於使用不当，例如：选型布适合（参见顾客须知）、支承设计不合理，安装不当，润滑不良，密封不好等外部因素引起的。

研究滚动轴承损坏的形成和原因具有重要的意义，一方面可以改进使用方法，正确地使用轴承，充分发挥轴承应有的效能，另一方面有助於开发性能更好的新产品。

本文中除了敍述滚动轴承使用中注意事项、安装方法、运转监察等外，还着重介绍轴承损坏的形式和原因及应采取的对策。

2.轴承的使用2.1使用注意事项滚动轴承使精密零件，因而在使用时要求相应地持慎重态度，既变使用了高性能的轴承，如果使用不当，也不能达到预期的性能效果，所以，使用轴承使应注意以下事项：2.1.1保持轴承及其周围环境的清洁。