电泳漆工艺流程
电泳漆工艺流程
电泳漆工艺流程1、钢模板电泳涂装工艺流程除油、除锈→水冲→水洗→干燥→电泳上膝→水冲→烘干→喷商标→包装→出厂2、对工艺流程的说明除油、除锈：采用二合一法，即除油、除锈一步法，溶液本厂自配。
水冲、水洗：其目的在于去掉模板表面的酸碱残留物。
水洗时，最好采用常流水。
电泳上漆：这是工艺的目的和核心。
电泳槽内的电流、电压、固成份含量、PH值、电泳温度速度以及电泳槽附加设备的正确使用，是决定电泳上漆成败的关键。
烘干：钢模板电泳上漆后必须烘干。
烘干箱工作温度为160-180℃，烘烤时间为30min。
电泳涂装所需的主要设备。
各种水槽，电泳槽，通道式烘干箱，机械传动系统，电气控制系统，漆液和漆膜设备，如电导仪，附着力测定仪等。
3、质量检测与控制（1）漆液浓度电泳漆与蒸馏水混合后，其浓度应达到10%-15%，浓度过高，漆膜流平性欠佳，易出现桔皮等缺陷。
浓度过低，漆膜变薄，易出现针孔现象。
（2）电压电泳电压一般应控制在60V左右。
电压升高，沉积量增加，漆膜变的粗糙，形成桔皮，电压过低，漆膜甚簿，甚至泳不上漆。
（3）PH值一般漆液PH值在8-9时均能得到满意的漆膜。
PH值过低，电泳槽内脉冲电流密度降低，从而造成模板局部无漆，形成花脸，PH值过高，会造成湿膜再溶解，使漆膜变簿，影响涂装质量。
调整槽液的PH值有多种方法，我们选择了阴极罩法。
阴极罩是将阴极板装在一个帆布袋内，袋用钢丝架支撑着，袋内装满蒸馏水。
电泳时，胺的正离子和漆液中带正电荷的杂质离子(如水中的Ca2﹢、Mg2﹢)均可通过帆布进入阴极罩内，并在阴极放电。
更换罩内蒸馏水，就可将杂质除去。
（4）电泳时间电泳漆膜的厚度一般是随着电泳时间的增加而增加的，但是，当电泳时间到达一定点后，漆膜厚度就不再增加，其原因就是漆膜在达到一定厚度时产生绝缘。
故采用处长电泳时间使漆膜增厚是行不通的，而且由于耗电增加，在经济上是不合算的。
电泳时间一般有3min即可。
（5）电导率电泳漆工作液的导电能力，通常用电导率表示。
汽车电泳涂装工艺要求
汽车电泳涂装工艺要求
汽车电泳漆涂装工艺技术要求
一、涂装工艺概述
电泳漆是一种在金属表面形成原子层的新型涂装工艺，它是一种将电
泳漆浆料和基底金属发生化学反应、原子层和金属基底介面完全结合在一
起的技术，广泛应用于汽车表面装饰和防护上。
电泳漆涂装表面有极高的
抗腐蚀能力和极强的抗冲击性，坚固耐用，具有漆膜光泽美观、透明耐刮、抗氧化、耐腐蚀、发光等性能优势，是目前汽车表面装饰和防护的最佳涂
装工艺。
二、涂装工艺流程
（1）静电喷涂：静电喷涂是将应用电泳漆浆料制成涂料，用喷枪以
恒定的压力和喷嘴的喷口，将涂料通过气流的推动使涂料分层涂在工件表面，用于汽车面部装饰的表面处理方法，它能够有效地控制漆膜厚度和颜色，使它们更加完美和美观。
（2）表面处理：在涂装过程之前，表面工具的表面必须进行清洁和
处理，以便能够增强涂层的附着力，确保最终涂装质量。
表面清洁的处理，包括抛光、铬电镀、清洗、水处理和清洁。
（3）涂装：电泳漆涂装是在清洁处理后用电泳漆浆料制成涂料，用
喷枪以恒定的压力和喷口将涂料均匀喷涂到表面，形成原子层，考虑到涂
料的活性特。
表面处理-电泳漆
电泳有阳极和阴极之分，一般看你用的是那种电泳漆？比较常用的是黑色阴极电泳漆！工艺好象都不一样？具体可也找卖漆的厂家！我就了解到这点了！如谁有详细资料还望能共享一下！！JB T10242-2001 阴极电泳涂装通用技术规范电泳涂装工艺流程：烫洗、预脱脂、脱脂、第一水洗、第二水洗、表面调整、皮膜化成、第三水洗、第四水洗、纯水洗、电泳涂装、UF1、UF2、UF3、纯水洗、干燥电泳漆施工工艺说明| [<<][>>]一、工艺路线上挂－电镀处理－自来水洗－自来水洗－纯水洗－纯水洗－纯水洗－纯水洗－电泳－第一道回收（用纯水）－第二道回收（用纯水）－纯水洗－纯水洗－自来水洗－进烘箱－下挂二、电脉漆操作条件1、电压：25V－60V2、时间：12－60秒3、槽液温：25℃－28℃三、电泳漆膜烘烤条件1、烤箱温度：130℃－160℃2、烤箱时间：20分－30分四、电泳漆配槽步骤（一）前期工作1、先用自来水将电泳槽稍微清洗，除去一产电泳槽时所产生的PVC及PP 碎屑。
2、再用水清洗，加入少许NaOH烧碱，以除去槽内表面之油污，清洗干净，倒去污水。
3、再用自来水彻底清洗2－3次，并开动过滤泵的检查各管路是否漏液。
检查电机正转还是反转。
4、再用纯水清洗两次、干净、开动搅拌机。
5、盖上盖子，等待开缸。
（二）配制有色电脉步骤（以配100升槽各色浆及漆比例）1、取调色漆0.5升或开一小桶内。
2、取1升色浆边搅拌边缓慢加入色浆，用电动搅拌机操作搅拌，搅拌充分30分钟。
3、将上述搅拌混合均匀之色浆移动至易一大塑料桶中。
4、取20升032#漆在大搅拌机搅拌下，加入上述之塑料桶中，充分搅拌1小时后，移入电泳槽。
5、重复1－4步骤。
6、将所配有色电泳漆全部混合液都在电泳槽后。
7、再将大搅拌机移至电泳槽中，充分搅拌电泳电泳漆半小时。
8、在强力搅拌下，缓慢加适应症纯水＜要求电导率＜5μs ＞加时要注意缓慢，间歇性。
9、性水位加至溢流槽位时，开支过滤泵循环。
电泳漆工艺流程
电泳漆工艺流程电泳漆工艺流程通常包括以下几个步骤：预处理、电泳涂装、烘烤和后处理。
预处理阶段是整个工艺流程的第一步，目的是去除表面的油污和氧化物，提供一个干净的基材表面，以便良好的粘附涂料。
此阶段的处理包括清洗、脱脂、水洗和磷化等。
首先，将待处理的工件放入清洗槽中，利用化学清洗剂去除表面的油污。
然后，将工件放入脱脂槽中，使用溶剂溶解油脂。
接下来是水洗步骤，通过水洗去除清洗剂和溶剂的残余物。
最后，将工件放入磷化槽中，利用磷酸盐溶液形成一层磷酸盐转化膜，增加涂层的附着力。
接下来是电泳涂装阶段，即给工件表面涂上电泳漆。
首先，将工件装在漆槽中，然后注入电泳漆溶液，相应的工艺参数根据不同的涂料和工艺进行调整。
然后，通过施加恒定的直流电压，形成均匀的电场，使电泳漆离子在阳极上产生，并沉积在阴极上。
在电泳涂装阶段，涂料的选择、工件的悬挂和电泳涂装参数的调整都会影响涂层的质量。
接下来是烘烤阶段，即将涂上电泳漆的工件放入烘烤室中进行加热，以使涂层干燥和固化。
这一步骤旨在去除溶剂、挥发性成分和水分，使涂层形成均匀、致密的膜层。
工艺参数如烘烤温度、时间和湿度需要根据涂料的特性和工件的尺寸进行调整。
最后是后处理阶段，主要是对涂层进行检查和修复。
检查涂层的质量，包括涂层的附着力、厚度和外观等方面。
同时，对涂层进行必要的修复，如修补划痕、抛光和调整颜色等。
后处理的目的是确保涂层符合客户的需求和要求。
总的来说，电泳漆工艺流程包括预处理、电泳涂装、烘烤和后处理四个主要阶段。
通过这些步骤，可以实现对工件表面的清洁和涂层的均匀、致密和耐用的成膜。
不同的涂料和工件需要调整相应的工艺参数，以获得高质量的涂层。
这种工艺流程在汽车和家电等行业得到广泛应用，为产品提供了美观、保护和耐用的涂装效果。
电泳涂装工艺过程
电泳涂装工艺过程电泳涂装基本原理所谓电泳涂装,是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极阳极电泳,另设一与其相对应的阴极,在两极间通直流电,靠电流所产生的物理化学作用,使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术;电泳涂装必须使用电泳漆,电泳漆通常又称水溶性涂料,电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释,才能使用;电泳涂装一般包括四个同时进行的过程：1、电泳：在直流电场的作用下,正,负带电胶体粒子向负,正方向运动,也称泳动;2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应,反而在电极上形成氧化与还原现象;3、电沉积：由于电泳作用,移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子,而呈不溶状态沉积,析出的现象,此时漆膜形成;4、电渗：在电场作用下,固相不动,而液相移动的现象;电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外,最后形成几乎连电流也通不过去,含水率极低,电阻相当高的致密漆膜;5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂,丁醇,乙醇胺,滑石粉,钛白粉、炭黑、高岭土的物质组成,电泳漆与蒸馏水混合后,在直流电场的作用下,即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子,并进行一系列复杂的物理化学胶体化学,电化学变化过程;电泳涂装的方法及技巧1一般金属表面的电泳涂装,其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线;2被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响;铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈,用棉纱清除工件表面的浮尘,用80～120砂纸清除表面残留的钢丸等杂物;钢铁表面采用除油和除锈处理,对表面要求过高时,进行磷化和钝化表面处理;黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理,否则漆膜的耐腐蚀性能较差;磷化处理时,一般选用锌盐磷化膜,厚度约1～2μm,要求磷化膜结晶细而均匀;3在过滤系统中,一般采用一级过滤,过滤器为网袋式结构,孔径为25～75μm;电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤;从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑,孔径50μm的过滤袋最佳,它不但能满足漆膜的质量要求,而且解决了过滤袋的堵塞问题;4电泳涂装的循环系统循环量的大小,直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量;加大循环量,槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快,能源消耗增加,槽液的稳定性变差;将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想,不但保证漆膜质量,而且确保槽液的稳定运行;5随着生产时间的延长,阳极隔膜的阻抗会增加,有效的工作电压下降;因此,生产中应根据电压的损失情况,逐步调高电源的工作电压,以补偿阳极隔膜的电压降;6超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度,保证涂装质量;在此系统的运行中应注意,系统一经运行后应连续运行,严禁间断运行,以防超滤膜干枯;干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上,无法彻底清洗,将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命;超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势,连续工作30～40天应清洗一次,以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水; 7电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺;电泳槽液的更新周期应在3个月以内;以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例,对槽液的科学管理极为重要,对槽液的各种参数定期进行检测,并根据检测结果对槽液进行调整和更换;一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴阳极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次;8对漆膜质量的管理,应经常检查涂膜的均一性和膜厚,外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象,定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标;检验周期按生产厂家的检验标准,一般每个批次都需检测;电泳涂装及水性漆的运用,标志着涂装工业的一项重大进步;电泳涂装施工速度快,可实现机械化和自动化连续作业,减轻劳动强度,漆膜均匀,附着力强,对一般涂装方法不易涂到或涂不好的部位,如前所述的筋板焊缝等处都能获得均匀平整,光滑的漆膜;涂料利用率高达90%-95%,由于电泳涂料是以水作为溶剂的,具有不燃性,无毒、操作方便等优点;电泳后经过烘干的漆膜,具有优良的附着力,它的防锈性耐腐蚀性,耐候性等性能均优于普通油漆及一般的施工方法;前处理生产线的工艺控制要素建立涂装前处理生产线,先要完成工艺设计,然后才能进行非标设备的设计、制造和安装;因此工艺设计是建立生产线的基础,正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响;工艺设计的内容主要包括：处理方法,处理时间,工艺流程等;1 处理方式工件处理方式,是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的,包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等;它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响;例如几何尺寸复杂的工件,不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入,因而不适合于浸泡方式;全浸泡方式将工件完全浸泡在槽液中,待处理一段时间后取出,完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式,工件的几何形状繁简各异,只要液体能够到达的地方,都能实现处理目标,这是浸泡方式的独特优点,是喷淋、刷涂所不能比拟的;其不足之处,是没有机械冲刷的辅助使用,因此处理速度相对较慢,处理时间较长,特别是象连续悬挂输送工件时,除工件在槽内运行时间外,还有工件上下坡时间,因而使设备增长,场地面积和投资增大;仅对磷化而言,目前国外比较趋向于采用全浸泡方式,据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜,与阴极电泳具有好的配套性;全喷淋方式用泵将液体加压,并以～的压力使液体形成雾状,喷射在工件上达到处理效果;由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用,因此处理速度加快、时间缩短;生产线长度缩短,相应节首了场地、设备、不足之处是,几何形状较复杂的工件,像内腔、拐角处等液体不易到达,处理效果不好,因此只适合于处理几何形状简单的工件;喷淋方式也不太适合于酸洗除锈,它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题,因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重;据报道,全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜,国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理;全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等;喷淋-浸泡结合式喷淋-浸泡结合式,一般是在某道工序时,工件先是喷淋,然后入槽浸泡,出槽后再喷淋,所有的喷淋、浸泡均是同一槽液;这种结合方式即保留了喷淋的高效率,提高处理速度,又具有浸泡过程,使工件所有部位均可得到有效处理;因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序,设备占用场地也相对较少,同时又可获得满意的处理效果;目前在国内外,对于前处理要求较高的汽车行业,一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式;刷涂方式直接将处理液通过手工刷涂到工件表面,来达到化学处理的目的,这种方式一般不易获得很好的处理效果,在工厂应用较少;对于某些大型、形状较简单的工件,可以考虑用这种方式;2 处理温度从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度、处理时间和生产速度要求出发,在生产应用中普遍采用的是低温或中温前处理工艺;工件除有液态油污外,还有少量固态油脂,在低温下,固态油脂很难去除,因此脱脂温度不管是浸泡还是喷淋均应选择中温范围;如果只有液态油脂,选用低温脱脂完全可以达到要求;建立涂装前处理生产线,先要完成工艺设计,然后才能进行非标设备的设计、制造和安装;因此工艺设计是建立生产线的基础,正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响;工艺设计的内容主要包括：处理方法,处理时间,工艺流程等; 喷淋式联合清洗机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗;其结构特点是：前处理生产线各工序喷淋管布置在隧道内,喷淋由各液槽的泵来提供.各工序间都有门洞板隔开,以防窜液.各加热液槽的加热形式有槽内和槽外;内加热器有排管、蛇形管、波纹板等；外加热器有列管、板式加热器等;加热介质有热水、蒸汽、导热油等;在脱脂、磷化工序分别设有除油系统和除渣系统;为防止各加热段隧道顶部及门洞处溢出蒸汽,在隧道顶部设有排风机;电泳涂料基础知识简介电泳涂装electro-coating是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法;电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末,但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后,电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法,是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺;具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点,迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用; 电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中,接上电源后,依靠电场所产生的物理化学作用,使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法;电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程,其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程;电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳工件是阳极,涂料是阴离子型和阴极电泳工件是阴极,涂料是阳离子型；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法;目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳; 1-经表面处理后的工件；2-电源；3-工件；4-喷水冲洗；5-槽液过滤；6-沉积槽；7-循环泵;电泳涂装与其他涂装方法相比较,具有下述特点：1采用水溶性涂料,以水为溶解介质,节省了大量有机溶剂,大大降低了大气污染和环境危害,安全卫生,同时避免了火灾的隐患；2涂装效率高,涂料损失小,涂料的利用率可达90%～95%；3涂膜厚度均匀,附着力强,涂装质量好,工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜,解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；4生产效率高,施工可实现自动化连续生产,大大提高劳动效率；5设备复杂,投资费用高,耗电量大,其烘干固化要求的温度较高,涂料、涂装的管理复杂,施工条件严格,并需进行废水处理；6只能采用水溶性涂料,在涂装过程中不能改变颜色,涂料贮存过久稳定性不易控制;一、影响电泳涂装的主要工艺参数1、电压电泳涂装采用的是定电压法,设备相对简单,易于控制;电压对漆膜的影响很大；电压越高,电泳漆膜越厚,对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力,缩短施工时间;但电压过高,会引起漆膜表面粗糙,烘干后易产生“橘皮”现象;电压过低,电解反应慢,漆膜薄而均匀,泳透力差;电压的选择由涂料种类和施工要求等确定;一般情况下,电压与涂料的固体分及漆温成反比,与两极间距成正比;钢铁表面为40～70V,铝和铝合金表面可采用60～100V,镀锌件采用70～85V;2、电泳时间漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加,但当漆膜达到一定厚度时,继续延长时间,也不能增加厚度,反而会加剧副反应；反之,电泳时间过短,涂层过薄;电泳时间应根据所用的电压,在保证涂层质量的条件下,越短越好;一般工件电泳时间为1至3分钟,大型工件为3至4分钟;如果被涂物件表面几何形状复杂,可适当提高电压和延长时间;3、涂料温度涂料温度高,成膜速率快,但漆膜外观粗糙,还会引起涂料变质；温度低,电沉积量少,成膜慢,涂膜薄而致密;施工过程中,由于电沉积时部分电能转化成热能,循环系统内机械摩擦产生热量,将导致涂料温度上升;一般漆液温度控制在某些方面15～30℃;4、涂料的固体分和颜基比市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右,施工时,需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%;固体含量太低,漆膜的遮盖力不好,颜料易沉淀,涂料的稳定性差;固体分过高,粘度提高,会造成漆膜粗糙疏松,附着力差;一般颜基比为1比2左右,高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4;由于实际操作中,涂料的颜料量会逐渐下降,必须随时添加颜料分高的涂料来调节;5、涂料的PH值电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性;PH值过高,新沉积的涂膜会再溶解,漆膜变薄,电泳后冲洗会脱膜;PH值过低,工件表面光泽不一致,漆液的稳定性不好,已溶解的树脂会析出,漆膜表面粗糙,附着力降低;一般要求施工过程中,PH值控制在～之间;在施工工程中,由于连续进行电泳,阳离子的铵化合物在涂料中积蓄,导致PH值的上升;可采用补加低PH值的原液,更换阴极罩蒸馏水,用离子交换树脂除去铵离子,采用阳极罩等方法降低PH值;若PH值过低时,可加入乙醇铵来调节;6、涂料电阻被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降,从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病;在涂装施工中,需对涂料进行净化处理;为了得到高质量涂膜,可采用阴极罩设备,以除去铵及钙、镁等杂质正离子;7、工件与阴极间距离距离近,沉积效率高;但距离过近,会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病;一般距离不低于20cm;对大型而形状复杂的工件,当出现外部已沉积很厚涂膜,而内部涂膜仍较薄时,应在距离阴极较远的部位,增加辅助阴极;电泳涂装设备电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成; 电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定;在保证一定的极间距离条件下,应尽可能设计小些;槽内装有过滤装置及温度调节装置,以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡;搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致,多采用循环泵,漆液的循环一般每小时4～6次,当循环泵开动时,槽内漆液液面应均匀翻动;涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分,控制槽液的PH值,用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等;电泳电源的选择,一般采用直流电源;整流设备可采用硅整流器或可控硅;电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关,一般为30～50A/m2;水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗,一般用去离子水,但需加压设备,常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴;烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜,可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备;烘房设计要有预热、加热和后热三段,应根据涂料的品种和工件的情况制订;电泳涂漆生产线设备电泳是工件在水性涂料溶液中通过电流的作用使涂料中的固体份在工件表面发生电沉积,形成漆膜的涂漆工艺,包含电泳和泳后冲洗等工序,适用于高装饰性的金属表面底漆涂装;根据工件的涂装工艺要求和表面质量要求以及产品批量的不同,可采用阳极电泳或阴极电泳工艺,其通过形式也分为通过式和间隙式,采用悬挂输送机、程控自行葫芦或电动葫芦与前处理设备联动,形成生产线;整套设备由主槽、附槽、罩体、漆液循环搅拌系统、通风系统、温度调节系统、超滤装置、纯水装置、直流电源装置、调漆装置、泳后冲洗系统等组成,完成工件的底漆涂装工作,具有操作方便、涂层质量好的特点;前处理生产线前处理生产线:涂漆的表面处理的常用设备是喷淋式联合清洗机,其清洗原理是借助于喷射机械力和化学作用,来完成去油、磷化、钝化、清洗等工艺过程;喷淋式联合清洗机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗;其结构特点是：前处理生产线各工序喷淋管布置在隧道内,喷淋由各液槽的泵来提供.各工序间都有门洞板隔开,以防窜液.各加热液槽的加热形式有槽内和槽外;内加热器有排管、蛇形管、波纹板等；外加热器有列管、板式加热器等;加热介质有热水、蒸汽、导热油等;在脱脂、磷化工序分别设有除油系统和除渣系统;为防止各加热段隧道顶部及门洞处溢出蒸汽,在隧道顶部设有排风机;金属表面喷漆发生在我们周围的腐蚀现象是指各类材料在环境作用下有化学、电化学和若干物理因素的综合作用发生损坏,性能下降或状态的劣化;而在金属表面喷漆涂装则是一种很重要的金属防腐蚀保持手段;良好的喷漆涂装保护层保持连续完整无损,结合良好,能够成为抑制腐蚀介质侵入的屏障;但是由于腐蚀是不可逆转的自发过程,即使是优质的喷漆涂装保持层,也难于保护金属不发生腐蚀,尤其是当金属表面喷漆涂装层结合不良,受到损坏,或有针孔,鼓泡、龟裂、脱落等缺陷,喷漆涂层的保护作用将大大下降,甚至造成金属腐蚀加剧的恶果;所以对喷漆涂装金属腐蚀因素进行认真分析,并采取有效的对策预防是十分必要的;2、喷漆涂装金属腐蚀机理一般讲,金属的腐蚀是多种因素共同作用的结果,而其中某种因素在腐蚀过程中起着重要的作用;金属表面喷漆形成涂装保护层,其金属发生腐蚀的区域是在涂装漆膜与金属表面的界面区域,并不断向金属基体深处侵蚀扩张;若金属表面喷漆涂装层能够有效地隔离水,氧以及电子、杂散离子等的渗透,就可以大大减缓或避免发生涂装金属的腐蚀,若隔离效果不佳,则涂装保持层对金属的防腐抗蚀保护作用就不好;生产实践表明,喷漆涂装保护层对水的渗透率严重影响金属喷漆涂装表层的附着力,而氧的渗透率则很大程度上影响金属的腐蚀性能;喷漆涂装金属的腐蚀形式多种多样,但根本原因,腐蚀的发生都与化学和电化学作用有着密切的关系;3、喷漆涂装金属腐蚀因素分析和预防对策金属材质等因素的影响喷漆涂装金属的腐蚀与金属材质本身耐蚀性有很大关系;用于以喷漆涂装的金属有钢铁材料,铝合金,铜合金或镁合金等,无疑金属材质的不同,金属喷漆涂装的抗蚀防腐性能也不尽相同;金属材料表面状态的差异,经喷漆涂装,其涂层的防腐抗蚀保护效果有明显的不同;比如将经喷砂净化处理的钢板材零件和自然锈蚀的同牌号钢板零件进行同类喷漆涂装保护,由于锈蚀的不利影响,天然锈蚀钢板零件较经喷砂的钢板零件其腐蚀速率高出数十倍,其抗蚀防护效果明显低于后者;金属表面所存在的缺陷如夹杂、微裂、应力等和大气中水分及活性离子Cl-、Br-等的吸附都会不同程度地影响甚至加速喷漆涂装金属的腐蚀;金属表面喷漆涂装前的净化脱脂,活化除锈等前处理及表面处理工艺的应用都可以有效地改善喷漆涂装金属的防腐抗蚀性能;生产实践证明喷漆涂装金属防腐性的优劣与其涂装前基体前处理质量的好坏影响极大,金属尤其是铸件表面涂装前所进行的有效除油脱脂,除锈或采用喷砂喷丸等可以引起净化活化表面,保证涂装漆膜与基体金属良好的结合力,对提高喷漆涂装金属的耐腐蚀性能是十分有益的;钢铁材料涂装前处理工序的磷化处理是广泛地做为喷漆涂装的底层,对提高涂装层附着力和提高涂装金属的防腐抗蚀性能是无可非议的;铝合金的磷化、化学氧化、阳极氧化处理等都可做为喷漆涂装的底层,对改善和提高涂装金属耐蚀性能无疑是优良的;总之,对金属基材良好的表面处理工艺是提高喷漆涂装金属耐腐蚀性的重要一环和可靠基础;金属喷漆涂装施工工艺及环境的影响金属表面的清洁程度严重影响涂装喷漆层的结合力,制件表面残留或吸附的水、油污及其它异物等消除不净,往往会产生针孔、结瘤、起皮或结合不良等故障;钢铁零件磷化处理后,铝合金零件化学氧化或阳极化处理后,镁合金零件化学氧化处理后等,均要在不超过24小时内及时进行喷漆涂装,钢铁零件经喷砂、喷丸处理也必须在六小时内进行喷漆涂装;这一工艺措施是实践证明的有助于提高涂装膜层与基体附着力,增强其抗蚀性能的好办法;喷涂使用的压缩空气中油水分离不充分不彻底,使压缩空气中含超量的水和油,必然影响喷漆涂装膜层的质量,产生各种故障缺陷;因此坚持定期清理更换油水分离设施中的滤物,保持压缩空气净洁,对改善涂装喷漆层的性能是有益的;喷漆涂装现场的温度、湿度对喷漆涂装膜层质量的影响十分明显;应注意保持喷漆施工现场的温度在10～30℃范围,相对湿度以不超过80%为限,施工现场必须保持清洁卫生、整洁有序;温度过高,相对湿度大,涂装喷漆层易发白,呈现桔皮状等,而温度过低,则漆层易流淌,对涂装金属表面涂层质量有不利的影响;金属表面喷漆涂装操作普通采用空气喷涂;注意保持喷枪与被喷表面的距离在200～300mm范围,压缩空气压力控制在2～4kg/c㎡,这样才能够较为有效地保障喷漆涂装质量;涂料性能的影响涂料的性能对涂装金属防腐抗蚀性能有很大关系,优质涂料甚至在恶劣条件都可以有效保护金属;涂料的种类不同则性能各异;影响涂装保护层性能的因素主要由构成涂膜的合成树脂、填料等及结晶度、溶解度等决定;根据涂料性能,适用环境等诸条件有的放矢的选择涂料的种类,才能够更有效地发挥喷漆装膜层的抗蚀保护作用;。
车身前处理电泳工艺流程
车身前处理电泳工艺流程1、工艺流程复验白车身→预清理→装挂→上件→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗→平台沥水→电泳→UF1→UF2→DI水洗→平台沥水→下件→电泳烘干→强冷→检验2、工艺程序及规范（1）复验白车身：仔细观察白车身A面应平顺，凹凸度＜1mm，无锈蚀及砂轮打磨痕迹。
其它部位无明显变形。
各表面无重油、明显锈蚀、焊接垃圾及杂物等。
（2）预清理：带乳胶手套，用棉纱蘸稀料擦拭车身内外表面油污，再用干净棉纱擦净，重点应保证A面不得留下污痕。
（3）装挂：车身运行到装挂工序自动下降到位后停止，手动控制遥控器将车身调正落放在浸式滑撬上使前后托架离开前后风窗口，用挂钩将车身固定在滑撬上。
打开吊具，手动放行自行小车。
检查装挂安全、可靠后按放车按钮，滑橇自动运行至上件工位。
（4）上件：待吊具自动运行到上件工位后，手动控制吊具上升吊起工件，用锁紧装置锁紧吊具，手动控制吊具上升到光电开关以上高度，按放车按钮，吊具平稳上升到顶点，当下一工位无占位时，小车自动进入前处理、电泳线。
（5）预脱脂：①温度：50℃-60℃开线前半小时将槽液升温到规定范围内。
A线升温用蒸汽直接加热和电磁阀控制加热两种加热方式同时进行加热，到温后用电磁阀自动控温。
B线升温用天燃气液槽加热系统直接加热，自动控温。
②浸渍时间：3.0min③出槽自动喷淋喷淋压力0.1～0.15Mpa喷嘴方向调整正确、无阻塞，喷淋覆盖全车表面。
随时清理液面，保持液面清洁无杂物。
（6）脱脂：同预脱脂（7）第一水洗：①浸洗1min 常喷，喷淋压力0.1～0.15Mpa,喷嘴方向调整正确，无堵塞，喷淋覆盖全车表面，随时清理液面，保持液面清洁无杂物。
槽液溢流，管路无阻塞，泵无异常。
② PH值8-10③倒槽：连续过车300辆(或产量较小的高温天气3天)进行换槽，并做好换槽记录。
换槽时人工清洗水洗槽，将槽内清理干净后加新鲜自来水至溢流口。
（8）第二水洗：出槽自动喷淋，其他同第一水洗。
电泳漆工艺流程
电泳漆工艺流程电泳涂装工艺过程目前常用的电泳涂装的工艺流程为：工件→预脱脂→脱脂（除锈）→热水水洗→酸洗→中和→表面调整→磷化→水洗→去离子水洗→去离子水洗（或热风烘干）→电泳沉积→超滤循环水洗→烘烤成膜→冷却→涂装面漆。
这些工艺过程包括漆前表面处理、电泳涂装、电泳后清洗和烘干四种主要工序。
有些工艺在烘干前有一道预烘干工序，或者在预烘干前加一道风干工序。
电泳涂装前去离子水洗（或热风烘干）保证零件全湿或全干进入电泳槽。
生产中根据需要设置一些工序，例如对于多孔零件、缝隙零件可在脱脂后增加中途吹水工序，以免缝隙或孔的水在进入下道工序时，影响下道工序质量，进而影响电泳涂装质量。
根据涂料品种及电泳目的的不同，工艺过程可能不同。
例如对于丙烯酸及聚氨酯电泳漆，有以下前处理工艺流程：上挂→有机溶剂除蜡→超声波除蜡→热水洗→阴极除油→阳极除油→酸洗→冲击镍→酸铜→亮镍→闪银。
此工艺主要针对装饰性工件，要求外观漂亮但防腐性要求较低的轻工业产品，例如眼镜、打火机、锁具、灯具等。
此电泳漆膜为透明色，与各种色浆搭配，在各个电镀工艺中均可达到五颜六色的效果。
材料不同，可能会有针对该材料的的不同工艺过程，如高孔隙的粘接钕铁硼磁体，其过程可为：基材→有机封孔→水洗→固化→磷化→去离子水洗→电泳→去离子水洗→烘烤。
有报道增加一道有机封孔工序更有利。
对一些特殊的零件采取特殊的措施，如对螺栓等紧固件，可采用专门的电泳涂料及相关工艺，采取滚筒输送、带式输送或者筐式输送，上挂时将工件挂到专用架子上，要求工件挂稳、挂牢，挂架与工件接触点处应打磨至露出金属光泽，以保证导电性良好。
还有一种粉末/电泳倒置工艺，该工艺是汽车车身外表面先喷涂粉末涂料热熔融后，在未涂装表面在，进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜同时烘干。
其优点提高了车身内腔的泳透率和防腐性能，约克减少60%的电泳涂料的用量。
用70μm厚的粉末涂层替代车身外表面电泳底漆层和中涂层，取消中涂及烘干工序，可节省材料和能源费用，涂层的抗石击性能好，此工艺的问题是如何确保粉末电泳涂膜接界部的涂膜的完整性和防蚀性。
电泳工艺流程概述
电泳工艺流程概述
《电泳工艺流程概述》
电泳工艺是一种常用的表面涂装技术，它可以使金属件在表面形成一层均匀、致密、耐腐蚀的保护膜。
电泳工艺流程通常包括准备工艺、原件预处理、电泳漆涂装、固化干燥等步骤。
在准备工艺环节中，需要对表面进行清洁处理，除去油脂、污垢和氧化物等杂质，以便后续的涂装工艺。
接下来的原件预处理则是对金属件进行表面处理，包括磷化、碱洗、酸洗等步骤，以增加金属表面的粘附性和耐腐蚀性。
在电泳涂装阶段，将金属件悬挂于电泳槽中，通过电泳涂装设备将带有颜料和树脂的电泳漆喷涂到基材上。
电泳涂装时，通过施加电场使电泳漆颗粒在金属表面上沉积形成均匀的漆膜。
而后，经过烘烤固化工艺，使电泳漆在金属表面凝固干燥，形成一层坚固的保护膜。
电泳工艺流程具有涂层均匀、耐腐蚀性好、环保等优势，因此被广泛应用于汽车、家电、五金制品等行业。
当然，在具体应用时，还需根据不同材料和产品要求，进行工艺参数的调整和优化。
电泳的工艺流程
电泳的工艺流程电泳是一种利用电化学原理进行涂装的工艺。
它是一种以液体为介质、在电场作用下将带电颗粒输送到被涂物表面并形成涂层的方法。
以下是电泳的工艺流程：1.基材准备首先，需要对待涂物的基材进行准备。
将基材进行清洗和处理，去除污垢和氧化层，以确保表面干净、光滑，并且有利于涂层附着。
2.涂料准备接下来，需要准备电泳涂料。
电泳涂料由树脂、颜料、溶剂、固化剂等组成。
树脂是涂料的主要成分，颜料用于调整颜色和效果，溶剂用于调节涂料的粘度和流动性，固化剂则用于增强涂层的硬度和耐久性。
3.电解槽填充填充电解槽，电解槽是进行电泳的容器。
将电解槽填充满电泳液，电泳液是由水、酸性调节剂、电导剂等组成的溶液。
电解槽中的电泳液需要经过搅拌和过滤，确保液体均匀分布，无杂质，以提高涂层的质量。
4.电极安装将带电荷的工件作为阳极或阴极，安装到电解槽中。
通常情况下，将工件作为阳极，以便涂料能够均匀地分散在工件表面上。
同时，在电解槽中还需要安装一个阴极，以完成电路的闭合。
5.涂装开始进行电泳涂装。
当通电时，阳极上的电泳液中的颗粒会带电，被电场引导向工件表面。
涂料颗粒在电场的作用下，沉积在工件表面，形成一层均匀的涂层。
6.溶剂挥发涂装完成后，工件从电解槽中取出，通常会经过一个溶剂挥发的过程。
这个步骤是将涂层中的溶剂蒸发掉，使涂层更均匀、牢固。
7.固化涂层还需经过固化过程，使其达到应有的硬度和耐久性。
固化方式通常是通过升温，利用涂料中的固化剂进行反应，形成一个化学网络结构。
具体的固化条件会根据涂料的类型和要求进行调节。
8.质检最后，对涂装完成的工件进行质量检验。
通常会对涂层的厚度、粘附力、耐腐蚀性等进行测试，以确保涂层质量符合要求。
总结：电泳工艺是一种将涂料通过电化学原理输送到被涂物表面形成涂层的方法。
从基材准备、涂料准备、电解槽填充、电极安装、涂装、溶剂挥发、固化、质检等环节，电泳工艺流程十分复杂。
它广泛应用于各个行业，包括汽车、家电、建筑等，得到了良好的涂装效果和广泛的认可。
电泳漆工艺流程详解
电泳漆工艺流程详解电泳漆是一种常用的涂装工艺，广泛应用于汽车、摩托车、家具和电器等产品的表面涂装。
它具有涂层均匀、耐腐蚀、耐磨损等优点，以下是电泳漆工艺流程的详细解析。
首先，准备工作。
在进行电泳漆工艺之前，需要进行一系列的准备工作。
包括清洗、除油、除锈和涂装件的固定等。
清洗是为了将涂装件表面的灰尘、油污等污染物清除干净，保证涂装效果的质量。
除油是为了去除涂装件表面的油脂，保证涂装漆能够充分附着在涂装件上。
除锈是为了清除涂装件表面的锈迹，确保涂装件的表面光洁度。
其次，涂装前处理。
在进行电泳漆工艺之前，还需要对涂装件进行一些前处理。
包括预处理、底漆处理和干燥处理。
预处理是为了使涂装件的表面能够更好地与涂装漆粘接，在涂装前进行表面处理。
底漆处理是为了提高涂装件的表面光洁度和涂装效果，增加底漆的附着力。
干燥处理是为了保证涂装件在涂装后能够迅速干燥，提高涂装效果。
然后，电泳涂装。
电泳漆工艺的核心步骤是电泳涂装。
具体步骤如下：将涂装件悬挂于涂装线上，通过悬挂装置将涂装件依次送入电泳涂装槽中；通过电源系统施加电压，使涂装件成为负极，涂装槽中的涂装漆成为正极，形成电场；涂装槽中悬浮着涂装漆的微粒，由于电场的作用，这些微粒会被吸引到涂装件表面并均匀覆盖；经过一段时间的电泳涂装后，涂装件出槽。
最后，后处理。
电泳漆工艺完成后，还需要进行一些后处理工作。
包括烘干处理、烤漆处理和品质检验。
烘干处理是为了去除涂装件表面的水分，提高涂装件的表面质量。
烤漆处理是为了使涂装件的涂层更加坚固，提高涂装效果的质量。
品质检验是为了确保涂装件的质量符合标准要求，包括外观质量、附着力、抗腐蚀性能等。
综上所述，电泳漆工艺流程包括准备工作、涂装前处理、电泳涂装和后处理。
每个步骤都非常重要，一环扣一环，缺一不可。
通过严格控制每个环节，可以保证电泳漆工艺的质量和效果。
电泳涂料制造工艺流程
电泳涂料制造工艺流程电泳涂料是一种常用的涂料制造工艺，广泛应用于汽车、家电等领域。
下面是一种基本的电泳涂料制造工艺流程。
第一步：准备工作1.1 原材料准备：根据涂料配方，准备所需的原材料，包括树脂、溶剂、颜料、填料等。
1.2 设备准备：准备电泳涂装设备，包括电泳槽、输送装置、喷涂设备等。
第二步：配料2.1 树脂配料：将所需树脂按照配方比例加入混合容器中，并进行搅拌，使树脂均匀分散。
2.2 溶剂配料：将所需溶剂按照配方比例加入混合容器中，并进行搅拌，使溶剂充分溶解。
2.3 颜料和填料配料：将所需颜料和填料按照配方比例加入混合容器中，并进行搅拌，使其与树脂、溶剂充分混合。
第三步：悬浮体制备3.1 将配料好的树脂、溶剂、颜料和填料混合液加入悬浮体制备设备中，并进行搅拌。
3.2 悬浮体制备：通过搅拌装置使树脂、溶剂、颜料和填料充分混合，形成悬浮体。
悬浮体应具有一定的粘度和稳定性，以便后续的涂布过程。
第四步：净化为了保证电泳涂层的质量，需要将悬浮体中的杂质和固体颗粒进行过滤净化。
常用的净化方法包括过滤和离心等。
第五步：调整pH值将净化后的悬浮体调整至适宜的pH值范围，以保证电泳涂装过程中的涂层形成和固化。
第六步：导电液的准备在电泳涂装过程中，需要使用导电液来提高涂装效果。
导电液一般由溶剂、导电剂等组成。
第七步：电泳槽准备将导电液加入电泳槽中，并调整电泳槽中液体的电阻率和pH 值，以确保涂层的均匀性和质量。
第八步：电泳涂装8.1 工件处理：将待涂装的工件进行表面处理，包括清洗、除油、除锈等。
8.2 悬浮体投放：将悬浮体倒入电泳槽中，将待涂装的工件通过输送装置浸入悬浮体中。
8.3 电泳涂装：打开电源，引导电泳涂料颗粒在电场作用下向工件表面运动，形成均匀而致密的涂层。
8.4 固化：将涂装完成的工件送入高温烘箱中，进行涂层的固化处理。
第九步：涂层检验对涂装完成的工件进行涂层的质量检验，包括涂层的厚度、外观、耐腐蚀性等指标的检测。
电泳漆工艺流程详解
电泳漆工艺流程详解
电泳漆工艺流程主要包括电泳、电解、电沉积和电渗四个步骤。
电泳：在胶体溶液中，分散在介质中的带电胶体离子在直流电场作用下，向着带异种电荷的电极方向移动。
由于胶体离子在运动过程中受到分散介质的阻力，移动速度较慢，犹如在分散介质中的泳动，故称电泳。
电解：当直流电场施加于含电解质水溶液时，水在电场中会发生电解，在阳极区析出氧气，阴极区析出氢气。
电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出金属的现象。
电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。
电泳漆工艺流程详解
电泳漆工艺流程详解
《电泳漆工艺流程详解》
电泳漆是一种以电泳涂装技术为基础的涂装工艺，广泛应用于汽车、家电、建材等领域。
它采用电化学原理，通过电场作用将带有漆粒子的液体涂料沉积在工件表面形成均匀、致密且具有较高耐腐蚀性的涂层。
下面我们来详细了解一下电泳漆工艺的流程。
首先，准备工作。
在进行电泳涂装前，需要对待涂装的工件进行表面处理，包括去除油污、锈蚀、污渍等，以保证漆层的附着力和表面质量。
接下来是洗涤处理，通过碱性或酸性溶液的浸泡和喷淋，清洗工件表面的铁锈、尘埃和油脂等杂质。
接着是磷化处理，将工件表面磷化成一层具有良好的附着力和腐蚀性的磷化膜，为后续电泳涂装提供基础。
其次，涂装过程。
将处理过的工件悬挂在带有负电的电泳槽中，涂料则置于带有正电的电泳槽中，通过电场作用，涂料漆粒子迅速沉积在工件表面，形成均匀、致密的漆层。
经过电泳漆的涂装后，再进行固化处理，通过高温烘烤使得漆层能够迅速固化，以增加涂层的附着力和硬度。
最后，质检与包装。
对电泳漆涂装后的工件进行质量检验，包括漆层厚度、外观质量等，确保产品达到标准要求。
最后是包装，将合格的涂装产品进行包装，以便运输和使用。
电泳漆工艺流程详解，通过复杂的表面处理和科学的涂装工艺，
能够为产品提供均匀、致密、耐腐蚀的漆层，不仅提高了产品的外观质量，也增加了产品的使用寿命。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电泳漆工艺流程
1、钢模板电泳涂装工艺流程
除油、除锈→水冲→水洗→干燥→电泳上膝→水冲→烘干→喷商标→包装→出厂
2、对工艺流程的说明
除油、除锈：采用二合一法，即除油、除锈一步法，溶液本厂自配。
水冲、水洗：其目的在于去掉模板表面的酸碱残留物。
水洗时，最好采用常流水。
电泳上漆：这是工艺的目的和核心。
电泳槽内的电流、电压、固成份含量、PH值、电泳温度速度以及电泳槽附加设备的正确使用，是决定电泳上漆成败的关键。
烘干：钢模板电泳上漆后必须烘干。
烘干箱工作温度为160-180℃，烘烤时间为30min。
电泳涂装所需的主要设备。
各种水槽，电泳槽，通道式烘干箱，机械传动系统，电气控制系统，漆液和漆膜设备，如电导仪，附着力测定仪等。
3、质量检测与控制
（1）漆液浓度
电泳漆与蒸馏水混合后，其浓度应达到10%-15%，浓度过高，漆膜流平性欠佳，易出现桔皮等缺陷。
浓度过低，漆膜变薄，易出现针孔现象。
（2）电压
电泳电压一般应控制在60V左右。
电压升高，沉积量增加，漆膜变的粗糙，形成桔皮，电压过低，漆膜甚簿，甚至泳不上漆。
（3）PH值
一般漆液PH值在8-9时均能得到满意的漆膜。
PH值过低，电泳槽内脉冲电流密度降低，从而造成模板局部无漆，形成花脸，PH值过高，会造成湿膜再溶解，使漆膜变簿，影响涂装质量。
调整槽液的PH值有多种方法，我们选择了阴极罩法。
阴极罩是将阴极板装在一个帆布袋内，袋用钢丝架支撑着，袋内装满蒸馏水。
电泳时，胺的正离子和漆液中带正电荷的杂质离子(如水中的Ca2﹢、Mg2﹢)均可通过帆布进入阴极罩内，并在阴极放电。
更换罩内蒸馏水，就可将杂质除去。
（4）电泳时间
电泳漆膜的厚度一般是随着电泳时间的增加而增加的，但是，当电泳时间到达一定点后，漆膜厚度就不再增加，其原因就是漆膜在达到一定厚度时产生绝缘。
故采用处长电泳时间使漆膜增厚是行不通的，而且由于耗电增加，在经济上是不合算的。
电泳时间一般有3min即可。
（5）电导率
电泳漆工作液的导电能力，通常用电导率表示。
漆液的电导过低，漆膜不易形成；电导过高，造成漆膜外观粗糙。
对同一种涂料而言，对漆液电导影响最大的因素是漆液中杂质离子的存在。
因此，一定要通过控制杂质含量，保持电导率的正常值。