注塑机参数及安全调试指引.docx
注塑成型调校指引
注塑成型调校指引为了提高产品质量及生产效率，调校机技工必须熟悉注射工艺参数和机器调整环节准则，并充分灵活运用才能改善塑胶制品之缺陷，以下是调整注塑机的主要参数和塑胶制品常见缺陷及改善措施。
（资料谨供参考指引）第一章注塑成型调校的主要参数注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具、原材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参数，直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案，称为调机。
注塑机的主要参数有如下一些：1综合参数1.1容模尺寸：宽×高×厚1.2最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大胶量，重量一般用克（g）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各种胶料比重不同，一般都是以PS(比重约为1)来作参照的，啤作其它胶料时进行换算，所啤胶件的啤总重(包括水口)必须小于(或等于)最大射胶量的80%，同时不能小于最大射胶量的15%，否则会影响注塑效益。
1.3锁模力：即是模具合模后所能受的最大分开力，一般啤机均有一个额定的锁模力，调得太大易使机器或模具产生变形。
锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系，粗略计算方法如下：锁模力(吨)=型腔的投影面积（cm²）×材料压力系数÷额定锁模力的90%附：材料压力系数参数表例：一模出两个产品，其中：产品投影面=10×17=170cm²，水口投影面=0.8×14=11.2cm²，使用胶料为ABS材料压力系数平均值=0.39，所以：锁模力=170+11.2=181.2×0.39=70.67吨，70.67÷90%=78.5吨。
如果是说：按产品投影面计算所得的机型，锁模力虽然80吨已足够，即考虑产品毛重量是否超出机型最大容胶量（80吨机型最大容胶量为142 g），另外锁模力大于(或等于)85吨，也要考虑容模尺寸关系和产品特性要求，是否使用80吨（5安）以上的机型；产品特性要求比较严格、机器容模尺寸无法装模，故一般要使用120吨（7安）以上机型。
注塑机参数设定与质量控制
182-230 0.2-0.22 200-332 0.06-0.12
原料
PS HIPS ABS RPVC SPVC LDPE HDPE PP
PA1010
POM PC PPO
熔体温度℃ 注塑压 力MPa
170-250 60-150
180-240 60-150
无定形物料
• 无定形物料不发生相变，模温的高低主要影响 熔体的黏度和充模速度。
• 在能顺利充模条件下，尽可能降低模温，以缩 短冷却时间，进而提高生产效率。
• 模温太低，浇口过早凝封，保压过短，出现缺 料、充模不全和凹陷。
• 厚制品，模温过低，内外冷却不一致，出现空 泡、收缩等缺陷。
注塑压力
• 注塑压力是保证熔体克服各部分阻力，使熔体 以一定速度充模。
• 过热变色 • 常在棱角、凸台、加强筋顶部等处烤焦变黑 • 原因：a.排气不充分，气体压缩后产生高温—
—改善排气，合理设置排气孔，降低注塑速度、 料温 • 黑条线产生原因也是热降解
13.光泽不良
• 制品表面雾浊状态 • 原因：a.模具表面光洁度差——模具表面抛光，
提高模具表面光洁度 b.提高模温、料温 c.减少脱模剂的使用
m160-175 110-142
Td
330-340 230
T加工 吸水率 148-232 0.01 196-260 0.01
204-287 148-212 160-196 176-260 190-260 270-287 276-298
271 265-315 223-274
0.01-0.03 0.04-0.4 0.15-0.75 0.01 0.2-0.6 1.3-1.9 1.0
注塑机操作规程指导_注塑机安全作业指导书.doc
注塑机操作规程指导一注塑机安全作业指导书注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。
操作者必须熟悉、了解设备操作盘上各开关按钮功能作用，并严格按注塑机操作规程和注意事项以及注塑机安全作业指导书进行操作。
就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期, 保证设备的完好率。
为加强注塑机的使用、维护和管理工作，有关部门以及各大注塑机厂家品牌已制订了有关注塑机安全作业指导书，以及注塑机操作规程指导，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到"科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修,提高设备完好率, 使设备经常处于良好状态。
注塑机的操作1.注塑机的动作嚴喷嘴前进->注1寸T保压一预塑T倒缩-> 喷嘴后退-> 冷却一开模-> 顶岀-> 退针-开门-关门-合模T喷嘴前逬。
2.注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控,注射压力和背压压力的调节等。
3注射过程动作选择:一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。
一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作,但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。
在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。
但须注意，如需要全自动工作，则(1 )中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；(2 )要及时加料；(3 )若选用电眼感应,应注意不要遮闭了电眼。
注塑成型机调试方法V1
三.成型生产中几个典型不良的分析 及相应解决对策.
A.短射:指充填不足,即熔胶未完全流遍模
腔的各个角落
原因分析
解决对策
1.原料未充分干燥
延长干燥时间,
提升干燥温度
原因分析 2.模具进胶口太小或 浇口位置不当 改为侧进胶) 3.成型条件设定不当: 射出压力不足 料量温度太低 射速太慢 熔胶量不够
解决对策 增大进胶口或改变 浇口位置(由点进胶
B.其次要能熟练运用“动作监视)射胶﹑ 熔胶两个方面 1.通常开机时都先从不饱模调起一连数模 都为不饱模时都先不要急着改参数,先观察 “动作监视”画面.射胶位置﹑射胶时间等 各 参数的变化情况确定是属于什么性质的不 饱模,再相应的地调整参数.
2.判断何种性质的不饱模的方法: 2.1.数量不足性不饱模,方法:动作画面内﹑
稍增大计量 用背压储料 增大射压 增大保压 增加射速 延长射出时间 降低料管温度
C.气泡:指在成型制品中出现或大或小的小
水泡之类的现象
原因分析
解决对策
1.原料未充分干燥
延长干燥时间,
提升干燥温度
2.模具结构复杂
改善模具结构减少
有突出肋
有太多的突出肋
3.成型条件设定不当
射料不足
适当增加料量
原因分析 3.成型条件设定不当 料管温度设过高(料己裂解) 射压太低 射出时间不够 射速太快 冷却时间太长 熔胶速度太低 螺杆转速
8.压缩比与长径比: 8.1压缩比=进料段牙深/计量段牙深*100%(2~3.5) 8.2长径比=螺牙总长/螺杆直径*100%(15~25)
二.调机技巧部分及各段参数设 定的原则(以台中精机为例)
台中精机的一般操作细则为最基本的调 机前提,想必各位同仁都比较了解,就不用 细谈,在此只对一些在生产中较为重要且 时常出现问题的部分提出来与大家共同 学习.
注塑机调试操作规程
注塑机调试操作规程（一）：注塑机的安装条件：A﹑600T以下机型：(1)地基承载能力要求10T/M2 以上。
(2)铺设250-300mm水磨石车间地面。
(3)用减震垫安装即可。
（二）：机架调水平要求调整水平的目的，是为了避免锁模部分机架出现扭曲，以至锁模射台机构不能正常使用。
锁模部分1000mm：0.05mm，射台部分1000mm：0.03mm。
（三）：注塑机现场安装检查；机器到场后，在未吊装前用软物保护哥林柱，以免划伤哥林柱。
如果是分体运输，先用木板在地面垫好锁模装置，然后进行拼装，用水平仅放在哥林柱上。
并通过调整避震脚的调节螺丝调节，直至机架在横向与纵向符合水平。
（四）：注塑机水电的安装：1）：外接水有两部分（1）熔胶筒运水圈及模具。
（2）油冷器下方为进水口，上方为排水口。
2）：采用三相四线电源380V，并加装地线。
（五）：加装液压油，润滑油。
1）：揭开油箱加油盖，注入46#抗磨液压油，直至油位高于油位计中间刻度。
加完液压油后，在三小时内不要开动马达，以利油液中的气体排出。
2）：润滑油，分机铰润滑用150#齿轮油。
射台导杆及轴承用锂基润滑脂。
尾板调模用二硫化钼。
（六）：电机运转方向检查运转前的检查：1）：先检查电源线，接地线是否牢固。
2）：液压油是否注入到油箱的油位，润滑油脂是否加到各润滑点。
3）：检查各压力喉管，是否接好。
螺丝是否紧固。
检查运转方向：1）：拆下射台后封板，以方便检查油泵马达运转方向2）：仅能在手动模式下起动马达。
用手能转动电机轴，除变量泵。
3）：在油泵马达运传大约3-5秒，按下“急停”并掉电源，从油泵轴端观察是否顺时针旋转。
4）：如油泵马达运转方向错误，应先关闭电箱电源和厂房内供电电源，在电箱电源接线端子上，将其中二根电源线对换位置，不可更换马达之接线。
5）：交替起动和停止马达多次（不少于5次）以便排除油泵内空气。
6）：在运转后大约20秒，停止马达运转。
（七）：机械安全装置的检查及测试：1）：机械安全装置是一种直接的安全装置。
注塑机电器调试步骤
注塑机电器调试步骤
注塑机电器调试步骤
1、开机后开马达，按F9--F3压力50，速度，20/50切换一下，点动检察一下液压油路是否漏油，如无漏油就继续切换几次。
之后50/50让马达运转7.8分钟检查是否漏油，同时检查润滑油泵运转是否正常。
时间到后，50/99在运转一下，检查是否正常。
2、压力：140速度：20起压，调洩流阀听油泵声音，声音正常后，锁紧螺母。
之后，压力：140速度：99起高压，检查压力表指示是否正常（140）。
3、按F10--F10--F4（I0）在“调模使用”的状态下调座台，调好后试几次座进，座退，射出，射退观察是否有问题。
4、按F10--F10--F2：开模行程调到0，在“调模使用”的状态下调顶出电子尺（用托模进退调），上紧接近开关的感应块。
5、拔出主板上电子尺插件，开模行程调到上限，按F10--F10--F4,“手动模式”下（用开/关模）上推力座锁母。
紧好后开模到底，调锁模油缸的电子尺和调模电眼，来回开/关模几次检查电子尺是否正常。
在“调模使用”的状态下调模进/退检查方向是否正确，同时观察调模电眼是否有感应。
6、按后面急停安扭检查是否有作用。
7、锁模到底，调行程开关，检查07是否亮。
安F4试一下开模慢和警报是否正常。
8、插上电子尺插件，安F10--F3-输入密码66，电子尺位置清零。
注塑机参数及安全调试指引
注塑机参数及安全调试指引(德马格)(总5页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--注塑机安全调试指引前言：为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。
一：注塑生产流程图生产流程图二：上模机台型号与模具大小是否匹配上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。
按以下要求执行：1/2容模宽度≤模具宽度≤容模宽度上模前准备根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。
最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。
调整容模厚度要求如下：将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。
（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。
吊模将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。
将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。
需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。
对嘴将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。
对炮嘴前，应先合模锁模----模具处于低压状态（位置在5MM-10MM），模具能够稍微活动即可。
再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。
且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。
注塑机PID参数设置指南
注塑机PID参数设置指南
启动PID参数自整定程序，可自动计算PID参数，自整定成功率95%，少数自整定不成功系统可按以下方法调PID参数。
P参数设置
如不能肯定比例调节系数P应为多少，请把P参数先设置大些（如30%），以避免开机出现超调和振荡，运行后视响应情况再逐步调小，以加强比例作用效果，提高系统响应快速性，以既能快速响应，又不出现超调或振荡为最佳。
I参数设置
如不能肯定积分时间参数I应为多少，请先把I参数设置大些（如1800秒），(I> 3600时，积分作用去除)系统投运后先把P参数调好，尔后再把I参数逐步往小调，观察系统响应，以系统能快速消除静差进入稳态，而不出现超调振荡为最佳。
D参数设置
如不能肯定微分时间参数D应为多少，请先把D参数设置为O，即去除微分作用，系统投运后先调好P参数和I参数，P、I确定后,再逐步增加D参数,加微分作用，以改善系统响应快速性，以系统不出现振荡为最佳，（多数系统可不加微分作用）。
注塑机安全操作指导书
文件名称
注塑机安全操作指导书
文件编号
BL-WI-ZS025
版本/版次
A/0
页码
1/1
1.目的：为要得到合格的塑料制品，保障人身及设备的安全，特制定本规程
2.适用范围：注塑部
3.定义：略
4.职责：对注塑机操作的人员负责安全操作。
5.内容：
5.1注塑机开机前的准备工作
5.1.1上岗生产前整理好自身头发衣服。
5.2.7安放模具、嵌件时要稳准可靠，合模过程中发现异常应立即停车，通知相关人员排除故障。
5.2.8机器修理或较长时间（10分钟以上）清理模具时，一定要先将注射座后退使喷嘴离开模具，关掉马达，维修人员修机时，操作者不准脱岗。
5.2.9有人在处理机器或模具时任何人不准启动电机马达。
5.2.10身体进入机床内或模具开档内时，必须切断电源。
5.2.14在料斗不下料的情况下，不准使用金属棒、杆，粗暴捅料斗，避免损坏料斗内分屏、护屏罩及磁铁架，若在螺杆转动状态下极易发生金属棒卷入机筒的严重损坏设备事故。
5.2.15机床运行中发现设备响声异常、异味、火花、漏油等异常情况时，应立即停机，立即向有关人员报告，并说明故障现象及发生之可能原因。
5.2.16注意安全操作，不允许以任何理由或借口，做出可能造成人身伤害或损坏设备的操作方式。
5.1.9检查料斗内是否有异物，料斗上方不许存放任何物品，料斗盖应盖好，防止灰尘、杂物落入料斗内。
5.2注塑机开机
5.2.1合上机床总电源开关，检查设备是否漏电，按设定的工艺温度要求给机筒、模具进行预热，在机筒温度达到工艺温度时必须保温20分钟以上，确保机筒各部位温度均匀。
5.2.2打开油冷却器冷却水阀门，对回油及运水喉进行冷却，点动启动油泵，未发现异常现象，方可正式启动油泵，待荧屏上显示“马达开”后才能运转动作，检查安全门的作用是否正常。
注塑机操作安全手册(完整版)
注塑机操作安全手册(完整版)1. 引言本操作安全手册旨在提供关于注塑机操作的指导和安全注意事项，以确保操作人员的安全和设备的正常运行。
请仔细阅读本手册，并遵守所有的操作规程和安全措施。
2. 注塑机基本概述注塑机是一种用于制造塑料制品的设备。
它将塑料颗粒经加热、熔融和注射等工序，形成注塑成型制品。
注塑机的操作需要一定的专业知识和技能。
3. 操作前的准备事项在进行注塑机操作前，请务必做好以下准备工作：- 确保操作人员已经接受相关培训，并具备操作注塑机的资格和技能。
- 检查注塑机的各项安全装置是否完好，并确保它们能正常工作。
- 确认注塑机所使用的塑料颗粒种类和质量是否符合要求。
- 打开注塑机的电源，并启动设备。
4. 注塑机操作注意事项在进行注塑机操作时，请注意以下事项：- 穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
- 不允许在操作过程中穿戴宽松的衣物或长发等杂物。
- 严禁使用损坏的或不适合的工具进行操作。
- 注意保持工作区域的清洁和整洁，避免杂物堆积和滑倒的危险。
- 确保操作人员了解急救知识，并随时准备处理可能发生的意外伤害。
5. 操作结束后的事项在操作结束后，请进行以下处理：- 关闭注塑机的电源，并进行安全排查，确保设备处于安全状态。
- 清理和维护注塑机，包括清洁工作区、清理注塑机内部以及维护设备的润滑和冷却系统等。
- 将使用过的塑料颗粒妥善储存和处理，以防止污染环境。
- 及时上报设备故障或其他问题，并进行必要的修理和维护。
6. 总结注塑机的安全操作对于保障操作人员的安全和设备的正常运行至关重要。
请严格按照本手册中的要求进行操作，并随时注意操作环境的安全状况。
如有任何疑问或意见，请及时向相关负责人咨询。
以上为注塑机操作安全手册的简要内容，请详细阅读完整版手册以获取更详细的操作指导和安全注意事项。
注塑机的参数设置
注塑机的参数设置一、注塑成型前准备：1．所用树脂的特性1）干燥条件：干燥温度和干燥时间2）成型温度范围：玻璃化转变温度；熔融温度（粘流温度）；热变形温度；分解温度3）模温：无定型聚合物；结晶型聚合物。
树脂的流动性。
模具的复杂程度；结晶速度快慢。
4）流动性：树脂的牌号2．所用模具的结构特点1）模具型腔的薄厚，即成型制品的薄厚，流动阻力；模具流长比（离进胶口最远距离与制品壁厚之比）2）是否容易脱模3．模具的安装1）确定模具的定模、动模，以及上下2）确定顶杆的位置和数量是否合适3）对角拧紧固定螺钉4．清洗机筒1）用热稳定性好的材料清洗2）前后两种树脂熔融温度不同，用温度高的那种的熔融温度下限进行清洗机筒。
二、注塑成型加工参数的设定1、先设定机筒和喷嘴各段温度1）根据物料性质确定加工温度范围：高于熔融温度（或粘流温度），低于分解温度；2）还要考虑物料的流动性，由树脂的熔体流动速率（MFR）确定：对于流动性差、高粘度，且黏度对温度敏感的材料，如PC,PMMA,PA66等，温度取较高；3）与模具结构有关：复杂难充型的模具，温度取较高4）对热敏性材料（PVC、POM等），温度必须严格控制低于其热分解温度，原则上能流动条件下，尽可能低温。
2、设定开关模参数开、合模原则上遵从慢快慢、快慢慢的顺序，即开模一慢（慢）；开模快速（快）；开模二慢（慢）；关模快速（快）（可分快1、快2）；关模低压（慢）；关模高压（慢）；压力速度终止位置快关模快速低压或中压，20-50 快速，50-80 总行程的70-80%，20慢关模低压低压，15-30 低速，15-25 3-5慢关模高压高压，100- 低速，15-30慢开模一慢中或高压，80- 低速，20-35 行程较短，10-20快开模快速中压，40-60 高速，50-80 总行程的70-80%，200慢开模二慢低压，20-30 低速，10-30 较短，230注：以上数值仅表达变化趋势（仅参考），不是一定这个范围，要根据实际注塑机的速度快慢调节。
注塑机安全操作手册(完整版)
注塑机安全操作手册(完整版)1. 引言本安全操作手册适用于注塑机的操作人员。
它旨在提供关于注塑机的安全操作指南，以确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。
2. 注塑机安全操作规程2.1 操作前的准备- 在操作注塑机之前，操作人员应该穿戴适当的个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、防护手套等。
- 确保注塑机和周围区域干净整洁，没有杂物和障碍物。
- 检查注塑机的电源和接地线是否正常，确保电气设备的安全。
2.2 注塑机的操作- 操作人员在打开注塑机之前，必须熟悉注塑机的各部分和控制面板的功能，并按照正确的操作顺序进行操作。
- 在操作注塑机时，要保持专注和集中注意力，避免分心或疲劳操作。
- 打开注塑机前，要确保操作区域内没有其他人员，以防止伤害发生。
2.3 紧急情况处理- 如果发生紧急情况，操作人员应立即停止注塑机的操作，并按照紧急情况处理程序进行相应的处理。
- 注塑机应配备紧急停机按钮和灭火器，以便在紧急情况下及时控制局势。
2.4 维护和保养- 定期检查注塑机的各部分是否正常工作，包括润滑系统、冷却系统、电气系统等。
- 清洁注塑机和周围区域，确保工作环境清洁整洁。
2.5 机器关闭- 在操作结束后，及时关闭注塑机的电源，并将所有控制面板和开关恢复到初始位置。
- 清理操作区域，确保没有遗留物。
3. 注塑机安全操作的注意事项- 在操作注塑机时，遵循操作手册中的指导和要求。
- 不要将手部或其他身体部位靠近运动部分，以免发生伤害。
- 不要使用损坏的或磨损的工具和设备。
- 不要在注塑机的运行过程中进行维修和保养工作。
以上是本安全操作手册的基本内容，操作人员应严格遵守上述规程和注意事项，确保注塑机的安全操作和正常运行。
注塑机参数及安全调试指引(德马格)
注塑机安全调试指引前言：为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。
一：注塑生产流程图生产流程图二：上模2.1机台型号与模具大小是否匹配上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。
按以下要求执行：1/2容模宽度≤模具宽度≤容模宽度2.2上模前准备根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。
最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。
调整容模厚度要求如下：将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。
（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。
2.3吊模将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。
将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。
需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。
2.4对嘴将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。
对炮嘴前，应先合模锁模----模具处于低压状态（位置在5MM-10MM），模具能够稍微活动即可。
再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。
且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。
2.5打紧马仔，接油接水1..对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。
注塑机合模参数设置参考说明
注塑机合模参数设置参考说明锁模结构:双曲肘五铰链斜排内卷式,合模动作位置切换控制:电子尺一,开始合模:1、开始合模压力:初设置值参考为25,当此压力过小而导致速度过慢时,可尝试增加速度,此压力过小,而使速度无法提高至需要时速度每次加+5尝试,注意,该压力设置较大时,会使动模板瞬间加高压改变静止状态变运动,至使动模板孔与拉杆产生巨大的摩擦力,久之加快了机器动模板孔与拉杆的磨损,影响到动模板运动的平稳性与精密度的下降,可能影响到个别对合模机构的精密要求较高模具的生产。
2、开始合模速度:看实际,不过要注意动作不宜过快,该速度要与下一段合模动作具有连贯性的运动,而不是出现明显的停顿动作切换,最好是速度设置高,压力设置低,由压力控制速度。
二,低压合模:由低压低速推动模具,由需要安全保护的距离开始至模具完全闭合终止1、低压合模速度：看实际,速度要慢,过快的速度,就算有设置了低压,惯性运动仍然有巨大的撞击破坏力。
滑快位置偏移、顶针断出….等出现意外硬障碍物时,而进入合模动作,在有效的低压慢度的合模保护参数条件之下,大大减小撞击的损伤。
其实可以这个速度为几十,然后不动它,再把压力开始调得很低比如5进行测试,以压力控制速度,再一步步加压至适合的合模保护速度。
2、低压合模压力：可以先把速度调得很高,压力调得很低例如5进行合模测试,因为压力低,就算速度设置很大,失去压力的支持,合模速度也不会很快的,以压力控制速度,在5的基础上,一点点往上加至理想的合模保护速度,以最低的压力合模。
3、低压合模开始位置:（即上一段合模终止位置）这个要根据模具大小与结构而设置大小差异较大的数值,一般为模具闭合前的5-20厘米之间,这个位置大家看着办。
很多人就是设置模具合得太近,就才开始用低压,应该提前得到低压保护的距离受到上一段较大压力速度冲击合模,滑快位置偏移、顶针断出、、、、等出现意外硬障碍物时,快猛撞击,这时低压保护无效,来迟了,(重点核心)、、、、4、低压合模终止位置（即高压锁模开始位置）：此参数为模具刚好刚完全闭合的位置,即动模板前进已经到尽头停止了,调试时先调好低压压力和速度,再将位置设置为0,关门手动合模测试得出一个低压合模完全闭合位置数值,比如这个数值是2.2,这个数值的大小受电子尺设置调整、调模松紧、合模压力大小影响,并且这个数值会受到机器精度和模具表面细小杂物的影响等原因影响,每次合模可能会有小小变动,所以要将终止位置设置稍大一点点比如加0.2设置为2.4(参考加0.1-0.3),以最低的位置,精确保护模具,如果不把低压合模测试获得的位置数值设置大一点点的话,直接就用2.2,可能经常会出现低压合模位置大于2.2,低压位置结束不了而无法转到高压锁模。
注塑机合模参数设置
注塑机合模参数设置一、开始合模1、开始合模压力:初设置值参考为25,当此压力过小而导致速度过慢时,可尝试增加速度,此压力过小,而使速度无法提高至需要时速度每次加+5尝试,注意,该压力设置较大时,会使动模板瞬间加高压改变静止状态变运动,至使动模板孔与拉杆产生巨大的摩擦力,久之加快了机器动模板孔与拉杆的磨损,影响到动模板运动的平稳性与精密度的下降,可能影响到个别对合模机构的精密要求较高模具的生产。
2、开始合模速度:看实际,不过要注意动作不宜过快,该速度要与下一段合模动作具有连贯性的运动,而不是出现明显的停顿动作切换,最好是速度设置高,压力设置低,由压力控制速度。
二、低压合模由低压低速推动模具,由需要安全保护的距离开始至模具完全闭合终止1、低压合模速度：看实际,速度要慢,过快的速度,就算有设置了低压,惯性运动仍然有巨大的撞击破坏力。
滑快位置偏移、顶针断出……等出现意外硬障碍物时,而进入合模动作,在有效的低压慢度的合模保护参数条件之下,大大减小撞击的损伤。
其实可以这个速度为几十,然后不动它,再把压力开始调得很低比如5进行测试,以压力控制速度,再一步步加压至适合的合模保护速度。
2、低压合模压力：可以先把速度调得很高,压力调得很低例如5进行合模测试,因为压力低,就算速度设置很大,失去压力的支持,合模速度也不会很快的,以压力控制速度,在5的基础上,一点点往上加至理想的合模保护速度,以最低的压力合模。
3、低压合模开始位置:（即上一段合模终止位置）这个要根据模具大小与结构而设置大小差异较大的数值,一般为模具闭合前的5-20厘米之间,这个位置大家看着办。
很多人就是设置模具合得太近,就才开始用低压,应该提前得到低压保护的距离受到上一段较大压力速度冲击合模,滑快位置偏移、顶针断出、、、、等出现意外硬障碍物时,快猛撞击,这时低压保护无效,来迟了,(重点核心)、、、、4、低压合模终止位置（即高压锁模开始位置）：此参数为模具刚好刚完全闭合的位置,即动模板前进已经到尽头停止了,调试时先调好低压压力和速度,再将位置设置为0,关门手动合模测试得出一个低压合模完全闭合位置数值；比如这个数值是2.2,这个数值的大小受电子尺设置调整、调模松紧、合模压力大小影响,并且这个数值会受到机器精度和模具表面细小杂物的影响等原因影响,每次合模可能会有小小变动,所以要将终止位置设置稍大一点点比如加0.2设置为2.4(参考加0.1-0.3),以最低的位置,精确保护模具,如果不把低压合模测试获得的位置数值设置大一点点的话,直接就用2.2,可能经常会出现低压合模位置大于2.2,低压位置结束不了而无法转到高压锁模。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
前言：为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。
一：注塑生产流程图生产流程图二：上模机台型号与模具大小是否匹配上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。
按以下要求执行：1/2 容模宽度≤模具宽度≤容模宽度上模前准备根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。
最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。
调整容模厚度要求如下：将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。
（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。
吊模将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。
将模具吊起后（离地面高度 15 到 20 公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。
需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。
对嘴将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。
对炮嘴前，应先合模锁模 ---- 模具处于低压状态（位置在 5MM-10MM），模具能够稍微活动即可。
再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。
且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。
打紧马仔，接油接水1.. 对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。
马仔拧紧是指：将螺丝拧紧，拧到手受力突然增大时，再将螺丝拧 90 到 180 度即可。
螺丝进入机板深度必须大于螺丝直径倍以上。
2.拧紧之后，需用扳手轻敲螺丝，发出清脆声音即表明螺丝拧紧。
3.接好油管、水管，并根据所用原料特性要求，调好油温机（或水温机）温度，并打开预热。
原料名称ABS ABS+PC PC PC+GF POM TPU模温（℃）60--8080--10080--120110--13080--9050--704. 同时根据所用原料的特性，设定注塑机螺杆各段的温度，并将其打到保温状态----预热。
设置温度的基本要求为：从进料口开始，往唧嘴方向，整个料筒温度依次升高，每段温度差值在10—15℃，至胶料射出前温度最高，唧嘴温度较最高温度低5— 10℃.三：模具空转检查1.打开边锁，并将开模速度调至 5%-10%，缓慢开模，同时眼睛需一直盯着模具，看是否有异常，有异常则立即停机检查。
开模距离的确定：一般情况下，满足机械手或手工取产品即可，间距在150MM----450MM。
2.开模后，仔细检查模腔、镶件等是否有异常。
3.将顶针顶出速度及后退速度调至 5%-10%，缓慢将顶针顶出及后退，检查顶出系统是否有异常，重复三次。
之后，将顶出速度及后退速度调至正常（一般情况下，顶出速度控制在 25%-45%；后退速度控制在 35%-55%），再重复三次。
顶出位置的确定：跟进产品的结构特点，便于机械手或手工取产品即可，一般顶出距离 20MM-100MM。
4.将合模速度同样调至 5%-10%，重复三次，检查顶出机构、滑动机构是否正常；再将合模速度及开模速度调至正常（一般情况下，开模速度在 20%--50%，需遵从加速、开启半自动生产匀速、减少的运动过程；合模速度在10%-55%，也需遵从时，合模必须按半加速、匀速、减少的运动过程。
）重复三次。
生产过程中，自动合模按钮打开安全门后，马达电源自动切断。
5.特别注意最后高压低速合模时，位置的设定，一般在位置 5MM-10MM时，设定高压低速合模；反之，开模时，高压低速开模位置与高压低速合模位置一致。
开模时，减速位置的设定，一般设定在模具完全开模前 20MM-50MM。
日常常用机台高压开模位置无须设定，有特别需要时方根据实际修改。
四：下模生产完成后，先关闭马达，再拆除水管、油管；之后用风枪将模具运水道内的积水吹出，防止模具生锈；用碎布将模具表面的油污擦拭干净。
拆卸码仔前需先上好吊环，并将铁链起吊拉直，至模具稍受力，吊架不可受力弯曲。
注意掌握力度，力度过小，开模后模具将出现突然下降；力度过大，开模后将出现模具往上弹。
起吊前，再次检查所有马仔是否扭开，方可低压慢速（15%--20%）开模。
马仔拧紧及松开，需遵循整体平进的原则，即不能一次性将马仔拧紧或拧松开，需要将四个马仔或对角线上的两个马仔，相对平稳的拧紧。
将模具从机台吊出，并平稳放置在叉车上。
模具起吊至合适高度后，平移至注塑机操作界面对面，之后再将模具降低至地面 15 到 20 公分，最后将模具平推外出，平稳的放于叉车上。
五：参数调试烘料上机调试前，需要跟进所加原料特性烘烤好原料；加入机台烘料斗内，继续烘料。
原料名称ABS ABS+PC PC PC+GF TPU POM PMMA烘烤温度80--9090--105100--120110-13080--9580--9060--75 ( ℃)烘烤时间3344333 ( 小时 )新模具工艺条件设定的方法①方法：先不用保压，只用一级射胶；②温度：偏低设置料温（防止分解）和偏高设置模具温度；③压力：注射压力、背压均从偏低处开始；④锁模力：从偏大处开始（防止溢料）；⑤速度：注射速度从稍慢开始；螺杆转速从稍慢开始；开闭模速度从稍慢开始；计量行程从偏小开始（防止过量填充）；⑥时间：注射时间从偏长开始；冷却时间从偏长开始；⑦当产品走满胶后，再启用保压，保压压力及保压时间从小到大调整。
注塑部实际操作过程的总结①机台炮筒温度及前后模温度打到预定值时，再次检查顶出机构及滑动机构，重复三次。
同时，解除炮筒保温状态。
注意唧嘴的温度比炮筒最高温度低5—10℃。
②锁模力：是为了顶抗熔融物料的注塑压力而设定的，其大小要根据注塑压力大小，产品面积大小等具体情况而定，一般注塑压力越大，产品面积越大，锁模压力越大。
锁模力开始设定时，可从高往下调，即最高为最大锁模力的 90%开始。
特别注意：锁模力越大，对模具损伤越大，刚好能满足生产需求时为最佳锁模力。
③射胶压力：公司常用塑胶 ABS、 ABS+PC、 PC 等原料，用于德马格上，压力范围在100MPa--180MPa，具体需根据产品结构及料性等设定。
射胶压力遵从低到高进行调试。
④保压压力一般为射胶压力的70%--85%⑤时间（射胶时间、保压时间及冷却时间）射胶时间：根据所用原料、产品结构及大小设定保压时间：保证浇口封胶即可，目前注塑部设定范围在—3S冷却时间：应从较长时间设定，之后逐渐降低，保证产品不变形即可。
⑥背压可以提高材料的熔融效果和混炼效果。
对于有用到色粉（特别是色粉量大，诸如白色等），适当增加背压，可减少一定量色粉线、异色点等。
但背压越大，对螺杆损伤越大。
一般情况下，背压设定在 3-15kg/c ㎡。
⑦射胶量：一般射胶量最好设定在注塑机最大射胶量的30%-90%，且一次溶胶量必须低于三啤产品重量。
在设定射胶位置的时候，必须将残留量留出来，一般残留量为5— 10MM。
⑧参数调试试啤产品，根据所啤产品的实际情况，调试机台。
对于有工艺参数的产品，必须依据工艺参数进行调试，不可超出工艺要求范围，超出范围的需要重新验证。
模具注塑成型性的检讨模具在使用过程中，特别在试模时，需要对模具进行检讨，主要有以下几点：①注塑成型工艺条件范围是否太窄；②能否使用机械手作业；③机位人手是否较多；④注塑周期是否太长；⑤注塑外观质量能否满足客户要求；⑥注塑件的尺寸精度和强度能否达到要求；⑦注塑成型是否困难（包括脱模困难、排气差、流动阻力大、模温不均等）⑧模具及产品是否容易变形。
六、常见异常原因分析及解决方法异常现象产生原因解决办法1.料筒及喷嘴温度偏低 1.提高料筒及射嘴温度2.模温过低 2.提高模温缺胶计量过小 3.加大计量3.4.注射压力、速度过小 4.提高注射压力、速度5.注射时间过短 5.加长注射时间6.模具排气不良 6.模具加排气7.杂物堵塞射嘴或浇口7.清理射嘴或浇口8.浇口过小8.正确设计浇注系统1.注射压力太大、速度太快 1.降低注射压力、速度2.锁模力过小或单向受力 2.调节锁模力披锋3.保压切换位置太小 3.提前保压4.料温太高 4.降低料温5.模具间落人杂物 5.擦净模具6.模具变形或分型而不平 6.调整模具或磨平1 料温过低 . 1.提高料温2.模温低 2.提高模温夹线3.注射压力低 3.提高注射压务4.注射速度慢 4.加快注射速度5.计量过小 5.加大计量6.模具排气不良 6.模具排气1 料温过高，造成分解 . 1.降低料温2.料筒或喷嘴接合不严 2.修理接合处，除去死角黑点及条纹 3.模具排气不良 3.模具排气4.染色不均匀 4.重新染色5.物料中混有深色物 5.将物料中深色物剔除1.料温过高，料分解物进入模腔 1.迅速降低料温2.原料含水分高，成型时气化 2.原料预热或干燥银线（气花）3.物料含有易挥发物 3.原料进行预热干燥4.冷胶进入造成 4.清除胶屑、提高射嘴温度、5.倒索太大 , 空气进入造成增加倒索5.减小倒索1.冷却时间短 1.加长冷却时间2.顶出受力不均 2.改变顶出位置变形3.模温太高 3.降低模温4.制品内应力太大 4.消除内应力5.通水不良，冷却不均 5.改变模具水路6.制品薄厚不均 6.正确设计制品和模具1.原料不纯 1.净化处理原料2.同种塑料不同级别或不同牌号相混 2.使用同级或同牌号料3.配入润滑剂过量 3.减少润滑剂用量脱皮、分层 4.塑化不均匀 4.增大背压，回料速度5.混入异物 5.清除异物6.浇口太小，摩擦力大 6.加大浇口7．保压时间过短7.延长保压时间1.模具太冷 1.调整模具温度2.冷却时间太长 2.降低冷却时间3.塑料和金属嵌件收缩率不一样 3.金属嵌件预热裂纹 4.顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布 4.调整顶出装置或合理安排顶不当针数量及其位置5.模面粗糙 5.省模6.制件脱模斜度不够，脱模难 6.正确设计脱模斜度波纹 1.料温过低，粘度大 1.提高料温2.模温过低 2.提高模温3.注射压力太小 3.加大注射压力4.注射速度太慢 4.提高注射速度5.浇口太小 5.适当加大浇口1.降低料温，控制物料在料筒1.料温太高，塑料分解内滞留时间强度下降2.塑料和嵌件处内应力过大 2.对嵌件预热，保证嵌件周围3.塑料回用次数多有一定厚度的塑料4.塑料含水份 3.控制水口料比例4.原料预热干燥1.模具顶出装置结构不良 1.改进顶出装置2.脱模斜度不够、模面不光滑 2.正确设计模具、省模脱模困难3.模腔温度不合适 3.适当控制模温4.模腔有接缝或存料 4.清理模具5.周期太短或太长 5.适当控制注射周期6.模芯无进气孔 6.修改模具以上为一般调机时该考虑的方向，在正常生产时，突然出现异常情况，则需要先检查模具、机器是否存在问题，不可一遇到问题就调参数。