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模具设计时应注意的问题
3.1缓冲装置覆盖件的拉伸是在双动压力机上进行的，液压机工作时会产生较大的冲击力，导致模具韧始工作阶段材料变形不均匀，局部起皱，因而模具设计了图5所示的缓冲装置，在压料面以外加4—6块聚氨团橡胶，消除拉伸开始时产生的过大冲击力，以满足工作时的韧始拉伸变形，使拉伸件不出现皱裂。
3.2增加平衡块由于覆盖件在拉伸时受多方面因素的影响，如压力机精度、模具制造误差等，造成压料面间隙不均匀，各点的压力不均匀，导致拉伸开裂、起皱。
增加平衡块的作用是调整压料面的间隙，稳定进料阻力，使材料流动均匀。
平衡块数量一般为6个，用内六角螺钉分别安装于压料困与凹模上，其间隙调整为最大不产生皱纹，最小不低于制件料厚。
4起皱和开裂现象的解决方法4.1零件起皱拉伸件产生凸缘起皱和简壁起皱主要是由于拉伸时板料受压缩变形而引起的，通常采用提高板内径向拉应力来消除皱纹，其调整方法如下：4.1.1调整压边力的大小当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可消除皱纹。
当拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态．容易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力，消除皱纹。
4.1.2调整凹模圆角半径凹模圆角半径太大，会增大坯料悬空部位，减弱控制起皱的能力，调整时可适当减小凹模圆角半径。
4.1.3调整压料面的间隙调整压料面间隙的方法有以下几种：(1)采用里紧外松的原则。
在凹模口直线弯曲变形区和伸长变形区应允许压料面稍有里紧外松现象，如图6所示，即里侧间隙应赂小于料厚t，外侧间隙应略大于料厚t。
因为在此两类区域中，材料变形过程中料厚t或不变或变薄，这样就造成了压料间隙的变化。
图7所示为材料变形过程中不同区域材料受力情况，从图7可知，伸长类变形区在圆周方向径部均受拉应力作用，料厚变薄。
随着材料的流动，料厚变薄，压料面间隙相对增大，减少了压料力。
当板料流过紧区时，压料困就减弱了压料作用，而里紧外松的压料面则可以均衡压料力。
注塑件模具设计应注意哪些要点
注塑件模具设计应注意哪些要点注塑件模具设计应注意哪些要点一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应$0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5 度。
2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5~4mm，当壁厚超过4mm 时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。
3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须W（0.5〜0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铳加工，而避免低效率的电加工。
4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、孔1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的、直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
模具设计注意事项
模具设计注意事项一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
关于模具设计中的几点注意事项
关于模具设计中的几点注意事项为了避免减少模具设计中重复出现的类似错误，特提出如下几点要求，希望设计时引起注意，以达到将损失降到最小的目地。
一、工艺要求及技术协议：1.在设计模具前，首先全面了解制件的整个工艺过程。
根据有关要求画出DL图或工序图，注意作功部位不能有遗漏。
2.根据工艺数模合理构思出模具设计轮廓。
3.认真仔细阅读技术协议及相关资料的全部内容。
有重点的作些记录，对于技术协议要求的模具结构、精度、材料、热处理等内容都要记牢。
二、标题栏、明细表、技术要求：1. 标题栏、明细表除用户特殊要求外，必须使用本厂规定的标题栏、明细表。
图纸中使用的字体也按本厂规定。
2.图纸中增加厂标及工作信号。
3.标题栏必须填写正确，尤其是制件号、模具代号、制件名称、模具名称要仔细核对。
共几页、第几页也要认真检查。
4.明细表必须参照有关标准或规定逐项填写正确，标准号、规格、材料、数量应重点核实。
5.技术要求应按技术协议有关内容正确填写。
其中开凸模或开凹，料厚间隙、铸件钢件要求、铸字等是必须有的内容。
其余根据技术协议编写。
6.每套图纸采用统一比例，本厂使用图纸优先选A1/A0图，图幅要标准。
7.有演变的样件，料板尺寸必须在技术要求中注明试模时确定。
8.修边冲孔模有技术要求中注明冲孔以冲头为准，凹模与之配间隙；修边落料模以凹刀为准主，凸刀与之配间隙。
9.模具总装右上角要有工艺图，标有冲压内容、冲压方向、料厚方向、料厚。
三、压机参数：1.在设计模具前首先充分了解压机参数。
设计中保证模具不超出压机允许的长宽高，并满足技术协议中规定的压板槽布置数量。
2.若模具使用顶杆，其间距控制在300mm左右，同时必须考虑快速定位，形式有顶杆定位和键定位。
3.当制件深度较大时，首先要计算做工完毕后是否能取出制件，计算方法是：压机最大开口大于模具高度+两倍制件高度。
4.设计模具时筋不能压在工作台或滑块槽上。
四、模具结构：1.模具图纸代号一律采用“制件代号+OP－”表示。
塑胶模具设计注意事项
32; 3030以上的模具都加边锁（模具定位） 4040以上的模具都加防压块（保护分型面） 4040以上模框要做方形精定位（模架定位） 3030以上三板模A板与托料板要加弹簧（辅助开模、减轻尼龙棒阻力），并且唧嘴要做斜度1-2度斜度（减轻唧嘴摩擦阻力及寿 命），采购模具标准件按照《苏州慈泓模具配件》里标准采购(公司自建有3D标准零件库)
太薄时 要考虑 加强
斜导柱无 考虑强度 及长度 （绩效起 扣分10分）
强度必须保证510mm以上（不 包括避空）绩效 起扣分10分。
孔口部 倒R角
小滑块最 少保持 20mm以 上，大滑 块30mm 以上（绩 效起扣分 10分）
T型无考虑 强度（绩 效起扣分 10分）
当滑块在模芯上时要 做斜度导向，易配模 定位，绩效起扣分10 分
3. 注意电极强度，是否会变形？
4. 修旧模具：要以实际模具来确认对刀面和取数面，不能只按 3D图档。
5. 拆电极数量尽量少，能合在一起的电极就合在一起，减少加 工时间和累积误差（拆大电极注意电极成本）
6. 拆电极考虑电极校表位，保障电极准确度（电极延长方式）
7. 拆电极要考虑火花，操作人员装夹电极方式 8. 电极数量多时要做编号，类似的电极要做基准角区分
25；滑块用油缸抽时，必须做油缸挡板，挡板厚度15-20mm，(如有滑块接板，请把滑块接板和油缸挡板做整体，方便加工).
26；模具水路要考虑充分，包括前后模仁、镶件、滑块以及大斜顶；进出水尽量从操作侧和非操作侧，所有大模具运水必须考虑充分 到位加工前期要设计好；针对透明产品运水要着重考虑充分到位试模前必须通运水前期要设计好。（由于公司模具时间紧请各设 计人员水路尽量设计到位以便NC密封圈直接铣到位；如特殊可待试模后出运水2D图（必须主管同意下后期做运水），但前期我 们要预留运水位置做充分考虑；大模具及透明件必须前期水路设计到位）。
五金模具设计注意事项
五金模具设计注意事项1、设计时先规划模板取料:以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;确定模板数及模板是否(400* 650以上)分段；考虑成本要铣磨的禁设计成线割；如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用); 异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于Φ14起割孔位置偏移4mm，小于Φ1.8线孔需注明细孔Φ0.3-0.5放电.25T以下用Φ40*50L模柄,中心孔Φ8.2,2-M8相距24mm；110T以下(含)用Φ50*60L模柄,中心孔Φ12.2,2-M10相距31mm；小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面; 80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱，有外导柱侧为模面+外导柱座+20，另边加25~40；垫脚用厚35~40MM，没有下托板则垫脚靠边，有下托板垫脚距模座边应在40~5 0以上,规划好组立图。
2、上模座厚度为30/35/40；上夹板为18/20/22；脱料板为18/20/22；下模座为35/40/45；当有许多冲孔及成形冲头时，则须加上垫板，并且热处理。
3、M8螺丝间距80~140；M10螺丝间距120~180；下垫脚螺丝为M12节距在180~220MM之间；攻牙沉头考虑组立拆卸方便；辅助导柱小型模具装Φ12~18；中大型模具用Φ20~25辅助导柱以上；辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆；如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头，并要做排气槽；小型模具合销用2*Φ8，中大型模具用4*Φ10/12以上；大成型块上的合销间距应在150mm以内；并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用；连续模上脱板背面需设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;机械手备外导柱长度=闭模时上座~下座-20,插入导套40~50深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计定位高,抓起高度＜50 内导柱长度开模时露出脱板20以上,闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔4、设计异形冲头或冲铝料时若刀口在2.0宽度以下要做补强，如有多个需做防呆，固定方式以挂耳，穿销或磨槽塞垫片用螺丝头压(即快换方式)；一般情况下禁设计用点焊固定方式, 点焊的挂耳易拉断；圆冲Φ2.5以下用H 冲自行加工成A冲;脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多则用背板压死,禁用点焊固定,，5、设计规划脱销时要均衡，脱销四分点距折边2.5~3mm为宜, 脱销间距25左右,但上下模脱销位置不要重叠；6、下料模产量小时考虑优力胶，大行程折弯成形模用绿色弹簧。
模具设计注意事项
模具设计注意事项一.有关模具设计组立图的绘制.(讲解)二.有关模具设计数据的整理与存放. (讲解)三.影响模具结构及模具个别系统的因素. (讲解)1.型腔布置(layout)根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式.2.确定分型面(parting surface)为使产品从模具中取出，模具必须分成公母模侧两部分，此分界面称之为分模面．它有分模和排气的作用，但因模具精度和成型之差异，易产生毛边，结线，有碍产品外观及精度，选择分模面时注意：2-1.位于明显位置而影响产品外观．2-2.时应使产品留在有脱模机构的一侧．2-3.模具加工和产品后加工容易处．2-4.同轴度要求高的产品，尽可能将型腔设计在同一侧．2-5.长抽芯，考虑将其放在公模开模方向，如一定要有应将抽芯机构尽量设在公模侧．2-6.不采用圆弧部分分模，这样会影响产品外观．2-7.流动性好易溢边之塑料，应采用插破方式分型可防治毛边产生．2-8.高度高，脱模斜度小之产品，可取中间分模，型腔分两边以有利于脱模．一套模具的分模面，可能有一个或多个，在确定分模面时，还应考虑如下因素：(1).产品的形状，尺寸，壁厚详加研究分析，找最佳方向来分模，俗称“拆模”．(2).塑料性能和成型性以及浇注系统的布局．(3).排气和脱模，简化模具结构，操作方便，加工容易．*****分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等. 它的形式有多种：水平，阶梯，斜面，垂直，曲面等．3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
透明料S型流道浇注系统是塑模设计中一重要环节，常分为普通和无流道浇注系统．它跟所用塑料产品形状，尺寸，机台，分模面有密切关系．设计时注意以下原则：(1)流道尽量直，尽量短，减少弯曲，光洁度在Ra=1.6—0.8um之间．(2)考虑模具穴数，按模具型腔布局设计，尽量与模具中心线对称．(3)当产品投影面积较大时，避免单面开设浇口，以防注射受力不均．(4)浇口位置应去除方便，在产品上不留明显痕迹，不影响产品外观．(5)主流道设计时，避免塑料直接冲击小型芯或小镶件，以免产生弯曲或折断．(6)主流道先预留加工或修正余量，以便保证产品精度．3-1主流道设计(讲解)主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔时最先经过的地方．其尺寸，大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系．太大造成回收冷料过多，冷却时间增长，包藏空气增多．易造成气泡和组织松散，极易产生涡流和冷却不足；如流径太小，热量损失增大，流动性降低，注射压力增大，造成成型困难．一般情况下，主流道会制造成单独的浇口套，镶在母模板上．但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套．主流道设计要点：(1).浇口套内孔为圆锥形( 2--6∘)，光洁度在Ra=1.6—0.8um．锥度须适当，太大造成压力减少，产生濣流，易混进空气产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难．(2).浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1—2mm，以免积存残料，造成压力下降，浇道易断．(3).一般在浇口套大端设置倒圆角(R=1—3mm)，以利于料流．(4).主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取3—5mm．特别注意浇口套半径比注嘴半径大1—2mm，一般取R=19—22mm之间，以防溢胶．(5).主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量损失．(6).主流道尽量避免拼块结构，以防塑料进入接缝，造成脱模困难．(7).为避免主流道与高温塑料和射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套选用优质钢材加工，并热处理．8.其形式有多种，可视不同模具结构来选择，一般会将其固定在模板上，以防生产中浇口套转动或被带出．3-2 分流道设计(讲解)分流道是主流道的连接部分，介于主流道和浇口之间，起分流和转向作用．分流道必须在压力损失最小的情况下，将熔融塑料以较快速度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形之周长最长，圆形最短．面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料，烧焦，银线，缩水；如太大易积存过多气体，增加冷料，延长生产周期，降低生产效率．对于不同塑料材质，分流道会有所不同，但有一个设计原则：必须保证分流道的表面积与其体积之比值最小．即在分流道长度一定的情况下，要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值最小．分流道型式有多种，它因塑料和模具结构不同而异，常用型式有圆形，半圆形，矩形，梯形，Ｕ形，正六边形，如图：设计时基本原则：(1).在条件允许下，分流道截面积尽量小，长度尽量短．(2)分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上一般会设置拉料杆，以便于胶道脱模．(3)在多型腔模具中，各分流道尽量保持一致，长度尽量短，主流道截面积应大于各分流道截面积之和．(4)其表面不要求过份光滑(Ra=1.6左右)，有利于保温．(5)如分流道较多时，应考虑加设分流锥，可避免熔融塑料直接冲击型腔，也可避免塑料急转弯使塑料平稳过渡．(6)分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时均衡进胶，排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸．(7)流道设计时应先取较小尺寸，以便于模后有修正余量．4.选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
模具设计注意规范
A．通则1. 使用FUTABA标准模座结构组模座。
2. 使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3. 所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。
4. 所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5. 模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。
6. 所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。
7. 压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。
8. 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9. 公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。
11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13. 打印，编号所有模具零件。
14. 模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。
18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21. 模仁未经许可不准补焊。
22. 在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23. 各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。
24. 所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。
注塑模具设计的十七个注意事项
注塑模具设计的十七个注意事项注塑模具设计的十七个注意事项注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下面，店铺为大家分享注塑模具设计的十七个注意事项，快来看看吧!开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1.开模方向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
脱模斜度1.适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白.顶变形.顶破。
3.深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
产品壁厚1.各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.壁厚不均会引起表面缩水。
3.壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
加强筋1.加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3.加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
圆角1.圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4.不同的圆角可能会引起分型线的`移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
孔1.孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2.孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3.当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。
最新模具设计注意事项
示例
计时做题
常见失误 未全面看清题目,急于完成,做到最后却发现规定只做最前面两道题即可,而最前面的一道题写明了要阅读完才能开始做
运用
在工作中,未了解和分析清楚事情前不要急于定方案和下结论
技术高超和品德高尚者未必是好的管理人才 示例 诸葛亮导致了蜀国的灭亡 常见失误 技术高超和品德高尚者,事必亲躬,鞠躬尽瘁,弱化周边人员能力,不培养后续接班者 运用 正确指导、引导、培养属下进行工作,知道放权,使其能力提高,并逐步可独立完成任务 管理人员主要是管人,其次管事 示例 刘邦策不如韩信,谋不如张良，治不如萧何 常见失误 对事情非常清楚,而对工作的人员缺乏了解 运用 管理者首先知人,而后善用。对不同的人以不同的管理方法,这样才能合理安排其作出最好的工作 管理要敏锐的发现问题 示例 日常生活中很多错误,如:广州一处斑马线通向花草地；一个警告注意碰头的告示本身却最易碰头；等 常见失误 对错误习以为常,不一为然或熟视无睹 运用 在工作中,要善于从平常中发现问题,提高观察和分析的能力
做任何文件性的东西优先考虑用表格 形式,清楚分类,多用数据,一目了然
90 80 70 60 50 40 30 20 10
0 第一季度 第二季度 第三季度 第四季度
东部 西部 北部
学习一下技术管理人员要改善的方面吧
示例
看一张图描绘的内容
常见失误 遗忘背景/不知画中有画
运用
在工作中多分析,细节与大方向综合考虑,多角度多方向考虑
每项工作的主题不能丢 示例 故事起初描述狗怎样追土拨鼠,最终却是说兔子最终逃离了 常见失误 工作的主题常常偏移,抓不住重点 运用 时刻提醒工作中的"土拨鼠“到哪儿去了,不要被杂乱的不重要的事情干扰到中心工作的完成 人员合作的重要性 示例 知道灯泡与飞机的发明者,但不知道宇宙飞船的发明者,因为它是集体的智慧与成果 常见失误 认为其他部门与人员的工作不重要 运用 每一项复杂的工作任务都是集体完成的,应尊重和承认其他部门人员的工作,只有紧密良好的协作,才能 完成共同的目标 要求改进时,对部下用赞扬激励比挑缺点的更为重要 示例 一位母亲,在其孩子被别人评估很差时,反而用赞扬激励的方法去要求改进,最终使小孩长大时成功了 常见失误 每次均用挑毛病的眼光去处理事情/说部下的缺点时远比说优点时多/工作的分析与总结重点都是发生的错误 运用 多用鼓励的方法对待部下,使其明白错误的同时,也意识到承认其的成绩和给予改善的机会
注塑模具设计技术要点及设计注意事项
注塑模具设计技术要点及设计注意事项一、3D与2D分析配面尽量为零度。
1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
七、孑L1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4、盲孔的长径比超过10MM,的情况上，控制有效的装配与定位长度，其它的长度追加斜度来增加强度，而以尽量避免，进胶直接充填。
5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸，防止模具上存在尖铁与薄铁。
6、直径大于10MM的通孔情况下，最好做排气孔。
7、有孔的区域都会存在一个结合线，在条件允许的情况下，做镶件，增加气。
八、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。
抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。
2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。
如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。
九、嵌件1、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。
同时会增加产品成本。
2、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
3、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。
如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。
4、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
5、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）十、标识1、产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
2、年月章最好是独立，方便每年更换。
十一、注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。
模具设计需要注意的问题
模具设计需要注意的问题（厚学网）1、收集必要的信息冷冲模的设计，需要收集的信息，包括产品图纸，样品，设计任务，和参考，并对以下问题的相应理解：1）了解产品的视图是否完整，技术要求是否明确，对该场所没有特殊要求。
2）了解产品的生产性质或生产质量或批量生产，以确定模具的结构特性。
3）了解材料的性质（软、硬或半硬），大小和供应量（如材料、体积或废料），以确定合理的间隙和冲裁方法。
4）了解本机及相关技术规范，根据所选设备确定并适应模具及相关参数，如模具尺寸、模具手柄尺寸、模具高度、送料机构等。
5）了解模具的技术力量、设备状况及加工工艺，为确定模具结构提供依据。
6）了解使用标准件缩短模具制造周期的可能性。
2、冲压工艺分析冲压工艺是指零件冲压工艺的难点。
在技术上，对部分主要分析形状，尺寸的大小（最小孔边距，孔径，材料厚度，最大的形状），与冲压工艺要求根据精度要求和材料性能等因素。
如果发现冲压工艺很差，就必须对冲压件进行修改，从而可以对产品进行修改设计。
3、确定合理的冲压工艺方案该方法如下：1）根据形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定了基本工艺的性质，即冲裁、冲孔、折弯等基本工序。
一般可由设计要求确定。
2）确定的数量的过程，如深图等数。
3）根据工艺特点的变形特性，以顺序的顺序，例如，是第一个孔后，弯曲或弯曲，冲压等。
4）确定组合的工艺，如复合材料的冲压、连续冲压等，根据生产的数量和条件。
5）在最后的分析中，在产品质量、生产效率、设备使用、模具制造、模具寿命、工艺成本、操作方便性和安全性方面进行了比较。
它是最经济、最合理的冲压工艺方案，包括工艺名称、工艺编号、工艺草图（半成品形状和尺寸）。
6)确定模具结构:确定工艺的性质、顺序和工艺的结合，即冲压工艺方案的决定也决定了模具结构的结构。
模具的种类很多，必须根据零件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂度和生产条件来选择：根据生产批次的产品来确定使用简单或复合模具结构。
模具设计的注意事项
模具设计一、模具设计的注意事项1、分模线的位置按排需要点:(1) 便于脱模(减少倒锥、倒钩)最大截面原则:在于开模方向P、L线的投影所包围形成的面, 一定是成品的最大截面。
(2) 不能影响产品外观, 避免在成品的主要外观面上分模或拆入子。
(3) 制作加工方便分型面本身要把模具分割成便于加工的零件; 为便于加工,把模仁分割成入子(镶块)。
(4) 产品留在公模一侧。
靠破面:与相对垂直的密合面。
插破面:与相对运动方向成一定角度的密合面。
二、模具在设计时,有斜销情况下量少用弹簧,因为斜销在弹力的作用下,极有可能反住塑件而脱模困难,严重者会损坏模具。
三、斜销偷孔尺寸一定得让斜销座通过孔。
四、滑块太长,可加导滑轨进行过定位。
五、宽滑块补加导向块。
六、模架中仁穴的余量左右2mm,上下1mm。
七、开闭器闭3合时,有一个闭合行程,先动而停,再最后公母合模。
八、扁形浇口上下都要有一定锥度,保温浇口不能冷却太快。
九、入子固定部分要占成型部分的2/3以上。
十、设计时常见的干涉情况1、顶针与水孔螺钉孔,SP,导滑柱,侧面抽芯,斜销。
2、开闭器闭合时,产生的让位行程,产生的三板模开闭顺序变化,产生合模时干涉。
十一、冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上,深度为直径的1~1.5倍。
最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。
十二、进料位置也影响速度,只能从公模侧或侧边进去,一般的测头都有料边痕迹。
侧边进料成本低,加工方便。
十三、图面设计要点:1、文字标注清楚。
2、剖视图方向完整、正确、对应。
十四、排气要点:一般在塑料填充时,必须将气体排出模外,否则被压缩的气体所产生的高温将引起塑料局部烧焦或使塑件产生气泡,或使塑件熔接不良而引起塑件强度降低,甚至阻碍塑料填充等。
解决办法:采用开设排气槽等方法,它的位置通过试模后正确地确定或经过经验确定。
排气槽应开设在型腔最后被充满的地方。
十五、模具设计步骤:(一) 成品的检讨:1、图是否正确,视图之间是否有矛盾,是否完整。
模具设计注意事项(1)
有客户样板的,除非有不照样板的特别 说明,否则要完全依据样板设计,发现有问题 的要与客户沟通处理
模具设计注意事项(1)
标准件装配位要按生产商提供的公差去 标数
模具设计注意事项(1)
按需要在零件图上注明非直线、利角、配 做、预留和表面处理等技术要求
技术要求
模具设计注意事项(1)
客户的样板用过之后,请交品质部进行 保存,不要遗失
模具设计注意事项(1)
模具结构、动作复杂的要提前写出动作说 明书给试模人员
T0试模后,写出<T_试模目标>给试模人员, 最好与<模具修正改造通知单>一起写
模具设计注意事项(1)
不要轻易向客户申请放宽要求,如需要请先提出探讨
模具设计注意事项(1)
每位模具设计人员应该每天花一个小时去现场跟进自己 设计模具的状态,并了解加工工艺方面的知识,以提高设计能力
局部放大图要按实际尺寸来标注，千万不要按放大 的尺寸来标注而导致加工错误
此两物高度一样！
模具设计注意事项(1)
产品图上的数据在模具零件图上均要标 注出来(或是几张零件图上综合体现)
对应
模具设计注意事项(1)
不要完全按其他部门人员在技术方面的 说法、判定或意见去做事,要有自己的分析与 理解
模具设计注意事项(1)
模具设计注意事项(1)
模具温度控制
保证大尺寸型腔各部温差小于7摄氏度，保证小尺寸型腔各部 小于4摄氏度
冷却通道尽量做大至直径12或10，直径8尚可, 直径6偏小，再 本不用，如用请提出确认
冷却通道相距35~50之间要有一条,距型芯表面12mm~25mm之间
冷却通道壁最薄处不小于3mm
90度以上模温时,要加隔热板,所用的防水胶圈应可耐高温
注塑模具外观设计应注意的事项
注塑模具外观设计应注意的事项
很多模具设计师只注重内模部分的设计，模具外观设计考虑得不周全，常常会出现运水接头与码模介子干涉、忘记设计撬模脚、接线盒超出面板顶部等等问题。
为了防止这些问题发生，我跟大家分享一些注塑模具外观设计注意事项。
1.安装接线盒时要注意卡臂的摆动空间以及手指动作空间，当横放空间不够时可以竖这放，如图所示，注意A面必须低于模板面1mm 以上。
2.当吊模板下面有接线盒时，需加角架，留有足够的插头空间，设计运水进出水时，必须考虑是否与码模介子干涉，避开码模介子
3.添加防尘板的注意事项
4.每块相连的模板必须设计撬模脚
5.运水接头必须沉进模板，防止碰伤运水接头，并打上进出水字码
6.计数器必须安装在操作侧，方便工作人员观看
7.当空间不够放置双头接线盒时，可分作两个单插接线盒，但要注意接线盒边面A距离模板面必须有10mm以上。
压铸模具设计要点和注意事项
压铸模具设计要点和注意事项压铸模具设计要点和注意事项压铸模要求高可靠性和长寿命，与压铸机、压铸工艺有机结合为一个有效的铸件生产系统，优化压铸模具设计、提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保证，是大型压铸模设计所追求的方向。
压铸模具结构通常压铸模具的基本结构包含：融杯、成形镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构以及热平衡系统等。
压铸模具设计开发流程模具设计和开发流程，模具设计阶段需要设计人员所做的工作及模具设计的整体思路，其中包含一些与标准认证相关的设计和开发流程，对设计阶段可能产生的缺陷具有一定的预防作用。
压铸模具设计要点第一，运用快速原型技术和三维软件建立合理的铸件造型，初步确定分型面、浇注系统位置和模具热平衡系统。
按照要求把二维铸件图转化为三维实体数据，根据铸件的复杂程度和壁厚情况确定合理的收缩率(一般取0.05%～0.06%)，确定好分型面的位置和形状，并根据压铸机的数据选定压射冲头的位置和直径以及每模压铸的件数，对压铸件进行合理布局，然后对浇注系统、排溢系统进行三维造型。
第二，进行流场、温度场模拟，进一步优化模具浇注系统和模具热平衡系统。
把铸件、浇注系统和排溢系统的数据进行处理以后，输入压铸工艺参数、合金的物理参数等边界条件数据，用模拟软件可以模拟合金的充型过程及液态合金在模具型腔内部的走向，还可进行凝固模拟及温度场模拟，进一步优化浇注系统并确定模具冷却点的位置。
模拟的结果以图片和影像的形式表达整个充型过程中液态合金的走向、温度场的分布等信息，通过分析可以找出可能产生缺陷的部位。
在后续的设计中通过更改内浇口的位置、走向及增设集渣包等措施来改善充填效果，预防并消除铸造缺陷的产生。
第三，根据3D模型进行模具总体结构设计。
模拟过程进行的同时我们可以进行模具总布置设计，具体包括以下几个方面：(1)根据压铸机数据进行模具的总布置设计。
在总布置设计中确定压射位置及冲头直径是首要任务。
压射位置的确定要保证压铸件位于压铸机型板的中心位置，而且压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构互相干涉，压射位置关系到压铸件能否顺利地从型腔中顶出;冲头直径则直接影响压射比的大小，并由此影响到压铸模具所需的锁模力的大小。
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26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
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27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
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28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
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29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
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30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
谢谢！
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பைடு நூலகம்
模具的设计注意事项
16、人民应该为法律而战斗，就像为 了城墙 而战斗 一样。 ——赫 拉克利 特 17、人类对于不公正的行为加以指责 ，并非 因为他 们愿意 做出这 种行为 ，而是 惟恐自 己会成 为这种 行为的 牺牲者 。—— 柏拉图 18、制定法律法令，就是为了不让强 者做什 么事都 横行霸 道。— —奥维 德 19、法律是社会的习惯和思想的结晶 。—— 托·伍·威尔逊 20、人们嘴上挂着的法律，其真实含 义是财 富。— —爱献 生