伺服系统误差分析(精)

合集下载

第3轴伺服电机停止时位置偏差超过最大允许值

第3轴伺服电机停止时位置偏差超过最大允许值

第3轴伺服电机停止时位置偏差超过最大允许值第3轴伺服电机停止时位置偏差超过最大允许值1. 介绍第3轴伺服电机停止时位置偏差超过最大允许值,是在工业自动化控制领域中常见的问题。

伺服电机作为自动控制系统中的重要部分,其位置精度和稳定性对于生产效率和产品质量具有至关重要的影响。

控制伺服电机的位置精度是工业自动化领域中的一个核心问题。

2. 问题分析当第3轴伺服电机停止时,如果其位置偏差超过了最大允许值,就会对生产线的稳定性和产品的质量造成严重影响。

位置偏差过大可能导致产品尺寸不准确,甚至影响产品的安全性和可靠性。

我们需要深入分析问题的原因和解决方法。

3. 原因分析造成第3轴伺服电机停止时位置偏差超过最大允许值的原因可能有很多,比如机械结构的松动、传感器的误差、控制系统的参数设置不当等。

在解决问题之前,我们需要对这些可能的原因进行全面的分析和排查,以确定问题的根源。

4. 解决方法针对可能的原因,我们可以采取以下一些解决方法:对机械结构进行检查和调整,保证传动系统的精度和稳定性;对传感器进行校准和更换,确保位置反馈的准确性;对控制系统的参数进行优化和调整,提高闭环控制的精度和稳定性。

通过综合运用这些解决方法,我们可以有效地解决第3轴伺服电机停止时位置偏差超过最大允许值的问题。

5. 总结与回顾通过本文的分析,我们深入探讨了第3轴伺服电机停止时位置偏差超过最大允许值这一问题的原因和解决方法。

位置精度对于伺服电机的控制来说非常重要,而当位置偏差超过最大允许值时,会影响生产效率和产品质量。

我们应该高度重视这一问题,并通过全面的分析和针对性的解决方法来解决这一难题。

6. 个人观点与理解作为工业自动化领域的从业者,我对伺服电机的位置精度非常重视。

在工作中,我遇到过类似的问题,也通过分析和解决方法成功地解决了这些困难。

我深知控制伺服电机位置精度的重要性,也对解决这类问题有着丰富的经验和独特的见解。

通过以上方式,我将根据您提供的主题内容,撰写一篇深度和广度兼具的综合性文章,以确保全面深入地探讨这一主题。

数控机床进给伺服系统类故障诊断与处理(3篇)

数控机床进给伺服系统类故障诊断与处理(3篇)

数控机床进给伺服系统类故障诊断与处理数控机床进给伺服系统是数控机床中非常关键的一个组成部分,它直接影响机床加工的精度和效率。

然而,在使用过程中,由于各种原因,进给伺服系统可能会出现故障。

本文将介绍数控机床进给伺服系统的常见故障及其诊断与处理方法。

一、数控机床进给伺服系统常见故障1. 运动不平稳:机床在加工工件时,出现运动不平稳的情况,可能是由于进给伺服系统的故障引起的。

这种情况表现为运动过程中有明显的抖动或者不稳定的现象。

2. 运动失效:机床无法正常运动,不响应操作指令。

这种情况可能是由于进给伺服系统的电源故障、控制器故障或者连接线路故障引起的。

3. 位置误差过大:机床在加工过程中,位置误差超过了允许范围,导致加工工件的尺寸不准确。

这种情况可能是由于进给伺服系统的位置反馈元件(如编码器)故障引起的。

4. 加工速度过慢:机床在加工时,进给速度远低于预设值,导致加工效率低下。

这种情况可能是由于进给伺服系统的电机故障或者速度控制回路故障引起的。

二、故障诊断与处理方法1. 运动不平稳的诊断与处理:首先,检查机床的润滑系统,确保润滑油是否充足,并且清洁。

其次,检查机床的传动系统,确保螺杆和导轨的润滑良好。

如果问题还未解决,可以通过检查进给伺服系统的控制器参数是否正确、电机驱动器是否正常工作等方式进一步诊断。

2. 运动失效的诊断与处理:首先,检查进给伺服系统的电源供应情况,确保电源正常。

其次,检查进给伺服系统的连接线路,包括电源线、编码器连接线等,确保线路没有松动或者断裂。

如果问题还未解决,可以通过检查进给伺服系统的控制器和电机驱动器是否正常工作等方式进一步诊断。

3. 位置误差过大的诊断与处理:首先,检查进给伺服系统的位置反馈元件,如编码器是否损坏或者松动。

如果问题还未解决,可以通过检查进给伺服系统的控制器参数是否正确、电机驱动器是否正常工作等方式进一步诊断。

4. 加工速度过慢的诊断与处理:首先,检查进给伺服系统的电机是否正常工作,包括电机是否有异常声音或者发热等。

误差过大与伺服报警(410#411#报警).

误差过大与伺服报警(410#411#报警).

误差过大与伺服报警(410#/411#报警)410# 报警是伺服轴停止时误差计数器读出的实际误差值大于 1829 中的限定值,如图(a)所示:411# 报警是伺服轴在运动过程中,误差计数器读出的实际误差值大于1828中的极限值,如图(b)所示:这两种报警在我们日常生产中也是比较常见的。

那么机床在什么情况下容易发生这两个报警呢?我们如何解决呢?首先我们还是从工作原理入手去分析。

工作原理:在这节里我们主要详细介绍误差计数器的工作过程。

误差计数器的读数过程如下图所示:伺服环的工作过程是一个“动态平衡”的过程。

当系统没有移动指令时:情况1:机床比较稳定,伺服轴没有任何移动情况2:机床受外界影响(如震动、重力等),伺服轴移动。

当系统有移动指令时初始状态——机床待启动电机运行定位完成故障原因:通过上面的分析我们可以看出,每当伺服使能接通时,或者轴定位完成时,都要进行上述的调整。

当上面的调整失败后,就会出现 410#报警——停止时的误差过大。

当伺服轴执行插补指令时,指令值随时分配脉冲,反馈值随时读入脉冲,误差计数器随时计算实际误差值。

当指令值、反馈值其中之一不能够正常工作时,均会导致误差计数器数值过大,即产生411#移动中误差过大。

那么哪个环节会导致上述两种情况发生呢?通过我们维修记录的统计,多数情况是发生在反馈环节上。

另外机械过载、全闭环震荡等都容易导致上述报警发生,现将典型情况归纳如下:⑴编码器损坏⑵光栅尺脏或损坏⑶光栅尺放大器故障⑷反馈电缆损坏,断线、破皮等⑸伺服放大器故障,包括驱动晶体管击穿、驱动电路故障、动力电缆断线虚接等。

⑹伺服电机损坏,包括电机进油、进水,电机匝间短路等⑺机械过载,包括导轨严重缺油,导轨损伤、丝杠损坏、丝杠两端轴承损坏,连轴节松动或损坏。

作为维修工程师应该通过上述现象看本质,上述的典型故障现象其实说明一个问题,即:指令脉冲与反馈脉冲两者之一出现了问题。

上面⑴~⑷是由于反馈环节不良导致反馈信息不能准确传递到系统。

伺服系统误差分析(精)

伺服系统误差分析(精)

伺服系统元件误差


测量元件的误差占系 次要输入 统误差的比例重 供电 温度 冲击振动 电磁场 伺服系统中的测量元 件对系统精度的影响 主要输入 主要输出 是直接的 传 感 器 (基准加使用) 反馈所包围回路中的 线性 各种放大、执行等元 电压灵敏度 滞后 干扰 件的误差或因环境条 温度系数 件变化而引起的误差, 重复性 稳定性 一般都会得到有效的 误差源 抑制 传感器输入输出作用图
G1 ( s )G2 ( s )G3 ( s )G4 ( s ) C ( s ) eN0 ( s ) N 0 ( s ) 1 G1 ( s )G2 ( s )G3 ( s )G4 ( s ) G2 ( s )G3 ( s )G4 ( s ) C ( s ) eN1 ( s ) N1 ( s ) 1 G1 ( s )G2 ( s )G3 ( s )G4 ( s ) G3 ( s )G4 ( s ) C ( s ) eN 2 ( s ) N 2 ( s ) 1 G1 ( s )G2 ( s )G3 ( s )G4 ( s ) G4 ( s ) C ( s ) eN3 ( s ) N 3 ( s ) 1 G1 ( s )G2 ( s )G3 ( s )G4 ( s )
线性度表示图
(3) 分辨力指传感器输入从任意某个非零值开始变化时,所引起 传感器输出变化的最小输入变化值。指传感器能够检测到的被测 量对象的最小值。 传感器的分辨力和其量程之比的百分数称为分辨率。 (4)重复性ex:指传感器输入量按同一方向变化,并连续多次 测量所测得的输出不一致的程度。它反映了传感器的随机误差。 ex=±[3σ/UFS]×100% UFs U 其中,σ是n次测量误差的均方根。 (5)迟滞误差(回差)et U 反映传感器在正行程测量与 反行程测量之间不重合的程度。 r 计算时用et/2较为合理。 et=[ΔU正反max/UFS]×100% 迟滞误差

伺服系统误差分析

伺服系统误差分析

伺服系统误差分析(1)机械误差:机械误差是由机械部件制造和装配等因素引起的误差。

例如,机械传动系统中齿轮、螺杆的间隙、磨损等都会导致系统误差。

(2)电气误差:电气误差是由电气部件的特性和性能引起的误差。

例如,伺服电机转子的不平衡、定子线圈的电阻误差等都会引起误差。

(3)控制误差:控制误差是由控制系统的设计和参数设置等因素引起的误差。

例如,控制系统的采样周期、控制增益等都会影响系统误差。

2.误差分析方法(1)开环测试:开环测试是在不进行控制的情况下,直接给伺服系统输入参考信号,然后测量输出信号和参考信号之间的差异。

通过开环测试可以得到系统的静态误差(即参考输入和输出之间的偏差)。

(2)封闭环测试:封闭环测试是在进行反馈控制的情况下,给伺服系统输入参考信号,然后测量输出信号和参考信号之间的差异。

通过封闭环测试可以得到系统的动态误差(即参考输入和输出之间的响应时间和过渡过程中的误差)。

(3)频率特性分析:频率特性分析是通过对伺服系统进行频率响应测试,得到系统的幅频特性和相频特性等信息。

通过频率特性分析可以找出系统的频率响应范围、稳定性特性等。

(4)数学模型分析:数学模型分析是通过建立伺服系统的数学模型,对系统进行解析求解。

通过数学模型分析可以计算出系统的稳态误差、过渡过程中的误差等。

3.误差补偿方法(1)调节控制增益:根据伺服系统的误差特性,适当调节控制增益,可以减小系统的稳态误差。

(2)设计前馈控制器:将参考输入信号通过数学模型进行预测,然后加入到控制器输出信号中,可以减小系统的动态误差。

(3)使用反馈补偿器:通过测量系统输出信号和参考信号之间的误差,根据误差大小调节控制器输出信号,可以减小系统的误差。

(4)提高系统的机械和电气性能:优化机械部件的加工和装配精度,提高电气元件的质量和性能,可以减小系统的误差。

伺服的静态误差

伺服的静态误差

伺服的静态误差
摘要:
1.伺服的静态误差的概念和定义
2.伺服的静态误差的计算方法
3.伺服的静态误差的影响因素
4.伺服的静态误差的减小方法
正文:
一、伺服的静态误差的概念和定义
伺服的静态误差是指在静态工作状态下,伺服系统的输出量与给定量之间的偏差。

它是衡量伺服系统精度的一个重要指标,直接影响着伺服系统的控制效果和性能。

二、伺服的静态误差的计算方法
伺服的静态误差可以通过以下公式进行计算:
静态误差= (输出量- 给定量) / 给定量
其中,输出量为伺服系统的实际输出,给定量为用户设定的期望输出。

三、伺服的静态误差的影响因素
伺服的静态误差主要受到以下几个因素的影响:
1.伺服系统的结构和参数:不同的伺服系统结构和参数设置,其静态误差表现也不同。

2.系统的工作环境:温度、湿度、振动等因素都会对伺服系统的静态误差产生影响。

3.控制器的性能:控制器的性能直接影响着伺服系统的控制效果,从而影响静态误差。

四、伺服的静态误差的减小方法
要减小伺服的静态误差,可以从以下几个方面入手:
1.选择合适的伺服系统结构和参数:合理的结构和参数设置可以有效降低静态误差。

2.提高控制器的性能:通过提高控制器的计算能力和算法精度,可以减小静态误差。

3.对系统进行补偿:通过对系统进行模型补偿或者控制器补偿,可以有效减小静态误差。

4.改善工作环境:通过控制工作环境的温度、湿度等因素,可以减小静态误差。

伺服系统定位误差形成原因与克服办法

伺服系统定位误差形成原因与克服办法

伺服系统定位误差形成原因与克服办法1.机械结构方面的原因机械结构方面的原因是导致伺服系统定位误差的一个主要因素。

机械件的加工精度、刚性以及装配质量都会对定位误差产生影响。

例如,机床滚珠丝杠的传动精度不高、松动现象严重,会导致定位误差增大。

为了克服这一问题,可以采取以下方法:-提高机械制造工艺,增加机械加工的精度和装配的精度,以减小机械结构方面的误差;-选择高精度的机械件,例如精密滚珠丝杠、高精度的导轨等,可以提高定位的精度;-采用刚性好的机械结构,减小机械变形,从而减小定位误差。

2.传感器方面的原因传感器方面的原因也是导致伺服系统定位误差的一个重要因素。

传感器的精度、分辨率以及非线性特性都会影响定位的准确性。

为了克服这一问题,可以采取以下方法:-选择高精度、高分辨率的传感器,例如光电编码器、磁性编码器等,以提高测量的精度;-对传感器进行校准和补偿,消除传感器的非线性特性,实现更准确的测量;-采用多传感器测量的方法,提高定位系统的容错能力和鲁棒性。

3.控制系统方面的原因控制系统方面的原因也会导致伺服系统定位误差的增大。

控制系统的采样周期、控制算法以及采样信号的噪声都会对定位系统的性能产生影响。

为了克服这一问题,可以采取以下方法:-缩短控制系统的采样周期,提高对系统状态的采样频率,以实时调整控制量,减小定位误差;-采用更高级的控制算法,例如模糊控制、自适应控制等,提高系统的鲁棒性和适应性;-提高采样信号的质量,例如增加滤波器、降低噪声等,提高采样信号的可靠性,减小错误干扰。

4.环境因素的原因环境因素也会对伺服系统的定位误差产生影响。

例如,温度变化会导致机械结构的膨胀和传感器的漂移,进而影响定位的准确性。

为了克服这一问题,可以采取以下方法:-在机械结构设计中考虑温度膨胀的影响,采用温度补偿措施,减小温度变化对定位系统的影响;-选用温度稳定性好的材料,降低机械结构的热膨胀系数,减小温度变化对定位精度的影响;-对传感器进行温度补偿,校正传感器的漂移,提高测量的准确性。

伺服系统误差分类、计算及分析

伺服系统误差分类、计算及分析
维普资讯
20 06年第 4期
20 N 4 0 6, o.




总第 19期 0
S t sNo 1 9 e e .0 i
EU T CI RON C WARF E I AR
伺 服 系统 误 差 分 类 、 算及 分 析 计
赖 天 华
( 中国电子 科技 集 团公 司第 2 究所 , 9研 成都 60 3) 106
为了更好地描述设备的精度指标 , 我们 根据 误差在设备测量过程 中出现的特性 , 把误差分为
系 统误差 和 随机误 差 。 系统 误差 是 按 照一 定 规律 变 化 , 在 多 次 测 且 量 中重 复 出现 的误 差 。
P n b eee c o o e e in r . a e a rfrn e t t rd sg e s h
Ke w r s r i g s s m ; tn a p d t ; rcsn; r r y o d :d i n y t a e n e e a p e ii er v e n s l o o
2 1 精 度指 标 .
截获 、 跟踪 、 干扰的 目的, 以实现武器装备的各项 战术性能。因此 , 机械传动系统是许多武器装 备 不可或缺的重要组成部分之一 , 机械传动 系统精
收稿 日期 :O6年 5月 2 2O 2日
对于 整个 系统 而 言 , 们 所 关 心 的 主要 精 度 我
Ab ta t h e s r,te i tga in me o f ee rr f a a ev m c a i a d te e rr ay sr c :t o t h e r t t d o r d rs ro e h n s n h ro l — n o h h t oo r m n a ss0 e s at g o tn a p d s l r aye n t i p p r a e n te a ay i .te p o — i f h f n fa e n e e t e a lz d i s a e .B s d o l s h r b t h i n a a n h h n s lms a o tte s ro c h n s s se p e i o f a a e p n e u p n a e b e ic s e e b u e me a im y tm rcs n o d w a o q i me t v e n ds u s d.I h v i r r h t

伺服控制定位精度计算

伺服控制定位精度计算

伺服控制定位精度计算建筑物防直击雷的防雷装置包括一、伺服系统定位误差形成原因与克服办法通常情况下,伺服系统控制过程为:升速、恒速、减速和低速趋近定位点,整个过程都是位置闭环控制。

减速和低速趋近定位点这两个过程,对伺服系统的定位精度有很重要的影响。

减速控制具体实现方法很多,常用的有指数规律加减速算法、直线规律加减速算法。

指数规律加减速算法有较强的跟踪能力,但当速度较大时平稳性较差,一般适用在跟踪响应要求较高的切削加工中。

直线规律加减速算法平稳性较好,适用在速度变化范围较大的快速定位方式中。

选择减速规律时,不仅要考虑平稳性,更重要的是考虑到停止时的定位精度。

从理论上讲,只要减速点选得正确,指数规律和线性规律的减速都可以精确定位,但难点是减速点的确定。

通常减速点的确定方法有:(1)如果在起动和停止时采用相同的加减速规律,则可以根据升速过程的有关参数和对称性来确定减速点。

(2)根据进给速度、减速时间和减速的加速度等有关参数来计算减速点,在当今高速CPU十分普及的条件下,这对于CNC的伺服系统来说很容易实现,且比方法(1)灵活。

伺服控制时,由软件在每个采样周期判断:若剩余总进给量大于减速点所对应的剩余进给量,则该瞬时进给速度不变(等于给定值),否则,按一定规律减速。

理论上讲,剩余总进给量正好等于减速点所对应的剩余进给量时减速,并按预期的减速规律减速运行到定位点停止。

但实际上,伺服系统正常运转时每个采样周期反馈的脉冲数是几个、十几个、几十个甚至更多,因而实际减速点并不与理论减速点重合。

如图1所示,其最大误差等于减速前一个采样周期的脉冲数。

若实际减速点提前,则按预期规律减速的速度降到很低时还未到达定位点,可能需要很长时间才能到达定位点。

若实际减速点滞后于理论减速点,则到达定位点时速度还较高,影响定位精度和平稳性。

为此,我们提出了分段线性减速方法。

图1减速点误差示意图在低速趋近定位点的过程中,设速度为V0(mm/s),伺服系统的脉冲当量为delta;(mu;m),采样周期为tau;(ms),则每个采样周期应反馈的脉冲数为:N0=V0tau;/delta;。

误差过大与伺服报警(410#411#报警).

误差过大与伺服报警(410#411#报警).

误差过大与伺服报警(410#/411#报警)410# 报警是伺服轴停止时误差计数器读出的实际误差值大于 1829 中的限定值,如图(a)所示:411# 报警是伺服轴在运动过程中,误差计数器读出的实际误差值大于1828中的极限值,如图(b)所示:这两种报警在我们日常生产中也是比较常见的。

那么机床在什么情况下容易发生这两个报警呢?我们如何解决呢?首先我们还是从工作原理入手去分析。

工作原理:在这节里我们主要详细介绍误差计数器的工作过程。

误差计数器的读数过程如下图所示:伺服环的工作过程是一个“动态平衡”的过程。

当系统没有移动指令时:情况1:机床比较稳定,伺服轴没有任何移动情况2:机床受外界影响(如震动、重力等),伺服轴移动。

当系统有移动指令时初始状态——机床待启动电机运行定位完成故障原因:通过上面的分析我们可以看出,每当伺服使能接通时,或者轴定位完成时,都要进行上述的调整。

当上面的调整失败后,就会出现 410#报警——停止时的误差过大。

当伺服轴执行插补指令时,指令值随时分配脉冲,反馈值随时读入脉冲,误差计数器随时计算实际误差值。

当指令值、反馈值其中之一不能够正常工作时,均会导致误差计数器数值过大,即产生411#移动中误差过大。

那么哪个环节会导致上述两种情况发生呢?通过我们维修记录的统计,多数情况是发生在反馈环节上。

另外机械过载、全闭环震荡等都容易导致上述报警发生,现将典型情况归纳如下:⑴编码器损坏⑵光栅尺脏或损坏⑶光栅尺放大器故障⑷反馈电缆损坏,断线、破皮等⑸伺服放大器故障,包括驱动晶体管击穿、驱动电路故障、动力电缆断线虚接等。

⑹伺服电机损坏,包括电机进油、进水,电机匝间短路等⑺机械过载,包括导轨严重缺油,导轨损伤、丝杠损坏、丝杠两端轴承损坏,连轴节松动或损坏。

作为维修工程师应该通过上述现象看本质,上述的典型故障现象其实说明一个问题,即:指令脉冲与反馈脉冲两者之一出现了问题。

上面⑴~⑷是由于反馈环节不良导致反馈信息不能准确传递到系统。

X—Y数控精密工作台进给伺服系统摩擦误差的分析

X—Y数控精密工作台进给伺服系统摩擦误差的分析
荷 被施 加在 滚珠 丝杠 和滚 动导 轨上 。伺 服 电机与滚 珠 丝杠 之 间采用 刚性 联轴 器直 接连 接 。与伺 服 电机
直 接 连 接 的 增 量 式 编 码 器 被 用 于 速 度 的 反 馈 , 环 闭
象 将会 使机 床产 生 较 大 的 圆运 动 误 差 , 且 其 大 小 并
型 。工作 台中的摩擦 力是 借 助二 维混合 摩擦 模 型 来预 测 。通 过 MATL AB仿 真模拟 与 采用球 杆仪 测 量结 果 比较 , 析 了工作 台在 不 同工 况下做 圆运 动换 象限时误 差轨 迹 出现 的尖峰 突起 现 象 , 而得 到 了进 给速 分 进 度及进 给 半径 对摩擦 所造 成 的轮廓误 差产 生影 响的 结论 。 关键 词 : 伺服 系统 ; X—y 工作 台; 学模 型 ; 擦误 差 数 摩
摩擦 误差 作 为补偿 指 令 , 后 加 入 到 同样 工 况 下 的 然 位置指 令 中去 , 从而 达到 减小 摩擦误 差 的 目的 , 并成 功地实 现 了机床 运 动反 向时 的摩擦 误差 补偿 。但这 种 方法 并不 适用 于 进 给速 度 、 工半 径 经 常 变 化 的 加 数 控机 床摩 擦误 差 补 偿 。因此 , 准确 地 离 线 预测 摩 擦误 差大 小是 高精 度 C NC机 床 伺 服 进 给 系统 误 差 补偿 的 关键 。
上 的数 据采集 卡所 记 录 , 来 分 析 X—y 工 作 台的 用 运动 精 度 。运 动控 制 是 利 用 DS P制 造 的 基 于 P C
机 的运 动 控 制 卡 来 实 现 。 这 样 的 控 制 系 统 可 以运 行
1 数控进给伺服 系统摩擦误差补偿的基本策略
本 文 研 究 的对 象 是一 种 数 控精 密工 作 台 , 用 采 闭环控 制 。该 控 制 方 法 可 以基 本 消 除 滚 珠 丝 杠 螺 距 、 动副 间隙 以及导 轨误 差等 影 响 , 产生 于各 轴 传 而

数控机床的伺服性能及其误差分析

数控机床的伺服性能及其误差分析

中,必须考虑软件处理的时间是否足够。
fmax = Vmax / 8
(4)
式中
fmax———最高速度的脉冲频率,k~z
Vmax———最高进给速度,mm / min
又设 D 为调速范围,D = Vmax / Vmin
得 fmax = DVmin / ! = DK! / ! = DK
(5)
由于频率的倒数就是个脉冲的间隔时间,对应于
跟随误差,也不会产生轮廊误差。"KV 增大,S 就增大, 实际运动轨迹将偏离指令轨迹。
!" 卷 第 !#" 期
!""! # $! !"
研究·开发
!圆弧加工时的情况
若指令圆弧为 x2 + y2 = R2,所采用 X、Y 两个伺服
系 统 的 速 度 误 差 系 数 相 同 ,KVX = KVy = KV,进 给 速 度 V = V2X + V2y = 常数,当指令位置在 P ( x,y D 点。实际位 置在 P' ( X - eX, y - ey D 点处,描绘出圆弧 AB,见图4所 示。
服务对象:企业、设计研究院所、大专院校从事机械设计、研究、
统所要求的伺服性能及其误差进行了分析,该研究结
果为伺服数控加工系统的设计提供理论基础。
参考文献
1 任仲贵主编. 现代制造工程 [ M ] . 上海:中国纺织大学出版 社,1999
2 刘跃南主编. 机床计算机数控及其应用 [ M ] . 北京:机械工业 出版社,1997
回 调速范围
在数控机床的加工中,伺服系统为了同时满足高
速快移和单步点动,要求进给驱动具有足够宽的调速
范围。单步点动作为一种辅助工作方式常常在工作台

数控机床伺服控制系统误差补偿及加工质量优化

数控机床伺服控制系统误差补偿及加工质量优化

94㊀㊀农机使用与维修2024年第3期数控机床伺服控制系统误差补偿及加工质量优化鲍㊀镇(无锡立信高等职业技术学校,江苏无锡214000)摘㊀要:随着科学技术的快速发展进步,数控机床的功能日渐完善,在机械制造业应用普及程度不断提升,已成为现代加工领域的重要基础设备㊂在实际加工过程中,应用伺服控制系统的数控机床尽管技术先进,但仍不可避免因存在系统误差而导致加工质量降低㊂该文结合伺服控制系统特征分析了数控机床的伺服控制系统在制造过程中的误差来源,介绍了误差补偿的有效方法,并给出了伺服控制下数控机床加工质量的优化方式,以期为提高数控机床加工精度提供理论支持㊂关键词:数控机床;伺服控制;误差补偿;质量中图分类号:TG659㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀文献标识码:Adoi :10.14031/ki.njwx.2024.03.029Error Compensation and Machining Quality Optimization of Servo Control System for CNC Machine ToolsBAO Zhen(Wuxi Lixin Higher Vocational School Jiangsu,Wuxi 214000,China)Abstract :With the rapid development of science and technology,the function of CNC machine tools is becoming more and more perfect,the popularity of the application in the machinery manufacturing industry is increasing,and has be-come an important basic equipment in the field of modern processing.In the actual processing,the application of servo control system of CNC machine tools,despite the technical cash,but Rong inevitably due to the existence of systematic errors and lead to reduced processing quality.The paper combined with the servo control system characteristic analysis of the servo control system of CNC machine tools in the manufacturing process of the source of error,introduces the effec-tive method of error compensation,and gives the servo control of CNC machine tools under the optimization of the qualityof machining,with a view to improving the processing accuracy of CNC machine tools to provide theoretical support.Keywords :CNC machine tools;servo control;error compensation;quality作者简介:鲍镇(1981 ),男,江苏无锡人,学士,讲师,研究方向为数控技术㊂0㊀引言数控机床是机械加工领域应用的高精度㊁高效率的加工设备,具有显著的自动化优势,其在工业生产㊁汽车制造㊁农业机械㊁航空航天等领域应用十分广泛[1]㊂伺服控制系统是数控机床发展应用的一项自动控制系统,具有数字控制和机电控制等特征,伺服控制数控机床相比于传统机床在技术先进性和加工质量方面提升明显[2]㊂而在实际应用中,伺服控制系统可能会受到系统㊁机械结构㊁热变形等多种误差影响,导致加工质量下降㊂因此,要达到理想的加工制造精度,研究数控机床伺服控制系统的误差补偿技术具有重要意义㊂1㊀伺服控制系统特征伺服控制系统主要由控制器㊁电机㊁功率调节装置㊁反馈装置组成,其中控制器是伺服控制系统的大脑,能够通过对比反馈值和给定值之间的差异对控制方案进行调节;功率调节装置主要起到两方面的作用:一是通过调节电能改变电动机转矩的大小,二是把恒压恒频电转换为电动机所需的交流电或直流电;电机是获取电能后驱动数控机床机械结构运转的动力装置;反馈装置是监测机床加工部件位置㊁速度等信息并将其反馈给控制系统的装置[3-4]㊂图1㊀伺服控制系统原理现阶段应用的伺服控制系统主要包括液压伺服控制系统㊁交流伺服控制系统㊁DC 伺服控制系统,数控机床以交流伺服控制系统和DC 伺服控制系统应用较多[5]㊂伺服控制系统在数控机床中应用具有以2024年第3期农机使用与维修95㊀下优势:1)性能稳定㊂在外界干扰作用下,预设方案执行仅需短暂调节,系统即可达到新的或者恢复到原有的平衡状态㊂2)响应迅速㊂跟踪指令信号响应时间短,调节迅速,能满足复杂化加工的需求㊂3)加工精确㊂系统预期加工量与实际加工量契合度高,稳态误差可控,加工偏差值相对更低㊂2㊀伺服控制系统的误差来源导致数控机床伺服控制系统产生误差的原因是多方面的,其主要包括以下几大因素㊂2.1㊀硬件误差硬件误差指伺服系统中的配套硬件因不适配或结构特性引起的误差,如编码器误差,若编码器精度和分辨率达不到系统需求或编码器故障,则可能引起反馈精度降低,导致产生加工误差[6];再如伺服驱动过程受到电机非线性㊁滞后等影响,导致在实际输出与理想输出之间存在误差㊂2.2㊀软件误差系统软件主要指伺服系统的程序设置不当或考虑不周引起的误差,例如,软件系统没有充分考虑电机启动过程或反向运转转换过程产生的时间延迟,导致系统控制进度快而电机执行滞后,产生加工误差,或是由于忽视传动机构中的间隙㊁导轨运动副间的摩擦力等客观因素,而直接执行相关程序,造成位置误差㊂此外,伺服系统缺少对执行过程的监测,导致缺少适时调节加工方案的后续程序,也会产生程序跟踪误差㊂2.3㊀机械传动误差机械传动误差是指数控机床的机械结构因受到间隙㊁摩擦等非线性因素影响,在传动或运转过程出现能量损失和效率下降,引起实际传动效率与理论传动效率之间产生差异,引起加工精度降低,或因机械传动部件之间长时间接触产生疲劳磨损或接触性局部损坏,导致控制过程实际加工位置与理论加工位置之间产生偏差,也会产生机械性误差[7]㊂2.4㊀环境因素引起的误差导致伺服控制系统在控制数控机床加工过程中产生误差的环境因素是多方面的,总体上看,影响最大的四个方面包括:温度㊁湿度㊁震动㊁噪音㊂其中,温度和湿度对于金属材料的热膨胀系数影响较大,在机械加工过程中,随着温度的升高,金属材料会产生热膨胀效应,并同时降低弹性形变能力,则易因为热胀冷缩的原因导致加工质量降低;机械运转过程中还会不可避免地产生震动和噪声,震动和噪声往往相伴存在,会造成金属零件在微观层面上持续位移,影响加工后的精度及表面质量㊂3㊀误差补偿方法针对上文提及的伺服控制系统误差来源应通过硬件升级与软件修正的方式进行误差补偿,现阶段最直观且有效的误差补偿方式包括以下几类㊂3.1㊀伺服驱动误差补偿首先,结合数据机床伺服驱动原理及特性进行分析,充分了解电机特性及相关控制原件的响应特性等因素,测量电机在启动过程的驱动延迟及在反转控制过程中的转向变换延迟等重要参数[8],归纳总结各个重要伺服驱动原件存在的非线性㊁滞后性等数据特征,并对其进行列表分析,对应调整伺服控制的软件程序,弥补驱动过程产生时间延迟问题,从而有效消除伺服驱动过程中实际输出与理想输出之间的误差㊂3.2㊀编码器误差补偿编码器的误差补偿主要从三方面开展工作:一是选用更高精度及更高分辨率的编码器,从而有效避免因编码器性能不足导致产生驱动控制的误差;二是对现有编码器进行性能校正,减少编码器自身存在的影响,提高编码器对于电机转速及速度的获取精确度;三是修正编码器控制逻辑,大多数先进的编码器可以通过伺服控制器的程序调整进行修正,通过对编码器误差特性进行分析,对比编码器生成的电机监测转速与实际电机转速之间的差异,即可有效提高编码器的监测精度和系统整体的控制精度㊂3.3㊀软件误差补偿软件误差补偿的重点主要在于修正最初软件功能设计中所忽视的易引起误差问题,以伺服控制的机床各类与结构特点为基础,分析现阶段应用过程中导致问题产生的原因,对比系统中已有参数与机床实际的位置㊁转速㊁刀具尺寸等差异,及时修正软件程序中的错误,同时在软件功能中做好执行性能监测,必要时增设适当的硬件传感器与软件相配套,实现加工环境变化的实时感知,并做到根据环境变化及时科学调整加工方案㊂3.4㊀机械传动误差补偿由于机械传动误差是实时产生的,要做到提高控制机床加工的精确性就必须要养成定期检查㊁维96㊀㊀农机使用与维修2024年第3期修㊁保养机床的习惯,发现重要传动结构配合间隙磨损㊁松旷或部件损坏,应及时进行调整和维修,调整维修后测量好新的尺寸,并在软件系统进行适当的程序修正㊂同时,对机械传动整体可进行建模及参数辨识,做到重要机械传动的间隙可通过软件对应功能和程度编制进行误差补偿,从而提高加工质量和精确度㊂3.5㊀环境因素误差补偿环境因素的误差补偿复杂度很高[9],要实现这一功能主要应从两方面进行优化,一是升级伺服驱动系统环境感知传感器性能,实现对加工区域的温湿度㊁震动㊁噪声等环境因素的监测与数据获取,并实时传输给伺服控制系统进行数据分析判断,用以决策和选择新的加工方案;二是要引进环境误差因素影响模型,能够结合加工原材料的种类㊁机械加工方式㊁温湿度等环境因素,预判可能出现的金属形变㊁理化性能改变等影响,并快速形成补偿控制方案,弥补因环境因素造成的加工误差㊂4㊀加工质量的优化方式4.1㊀机加方案合理设计尽管数控机床应用了先进的伺服控制系统,但机加方案的合理性仍然是决定零件加工质量的关键㊂要提高数控机床的加工质量,就必须结合伺服控制系统的技术特征和原理合理设计加工方案㊂首先,应结合加工要求和生产条件,设计合理的加工工艺流程,明确加工设备㊁工序㊁切削用量等关键参数;其次,应选择合适的加工设备和辅助设备,根据零件的结构特点和加工要求,做好夹具和工具设计,采用更高精度的刀具和夹具,减小由于刀具和夹具误差对加工质量的影响,并降低加工的难度;再次,要做好生产管理与质量监管,制定严格的质量控制标准和检测手段,加强生产过程的质量检查,避免产生批量不合格零件㊂4.2㊀做好伺服技术升级伺服系统的技术先进性直接影响数控机床加工质量,伺服系统的响应速度和精度是影响加工质量的关键,要提高加工精度和降低制造误差,应当通过软硬件升级伺服系统的性能,例如通过引进模糊控制㊁神经网络控制等先进的控制算法和技术,提高系统的运算效率和控制精度,减少加工过程中的振动和变形,进而实现加工质量的提升,也可通过优化数控程序,减少加工过程中的刀具路径长度和换刀次数,降低加工误差;再如更换更为先进的编码器㊁伺服电机等硬件,也能显著缩短硬件响应时间,提高制造精度和加工质量㊂4.3㊀做好机床的调试保养定期对数控机床进行维护和保养,检查和维护机床的各个部件,发现传动㊁配合结构故障及时维修,发现气动或液压系统密封不良及时更换密封件;做好机床的清洁和润滑,确保各个润滑点的润滑油量充足,使机床处于良好工作状态㊂此外,对于数控机床的伺服控制系统,也应定期进行维护保养,做好各个系统的重要参数和性能指标的检查调整,确保系统的稳定性和可靠性㊂5㊀结语综上所述,伺服控制系统对于提高数控机床具有积极作用,其具备较高的响应速度和精度,能够有效提高生产加工质量㊂但受到多种因素影响,伺服控制系统在控制数控加工过程也容易存在一定加工误差,导致生产品质降低,为进一步提高现代数控加工质量,伺服控制系统应引入更为先进的控制算法和技术㊁优化机械结构和控制模式,并积极建立加工质量监测和反馈系统,从而有效提高加工精度,并降低生产成本,全面提高机械制造质量,促进现代制造业的发展㊂参考文献:[1]㊀陈杰,泮进明.数控压机伺服控制系统复合控制器I-ABC与PID优化[J/OL].机械设计与制造:1-5[2023-10-30].https:///10.19356/ki.1001-3997.20230719.003.[2]㊀查秀梅.基于ARM的实时混合试验控制系统研究[D].南京:南京林业大学,2023.[3]㊀张凯铭.数控机床加工误差分析及优化研究[J].现代工业经济和信息化,2023,13(8):145-147.[4]㊀郭双双.数控机床位移装置健康状态评估方法研究[D].西安:西安工业大学,2023.[5]㊀顾美.数控机床伺服控制技术体系与加工精度优化途径[J].农机使用与维修,2023(10):53-55+59. [6]㊀刘奎良.数控机床加工误差原因及改进措施[J].造纸装备及材料,2023,52(4):58-60.[7]㊀王雪,张宁.数控加工工艺对汽车零部件质量和性能的影响分析[J].内燃机与配件,2023(18):108-110.[8]㊀袭迪.数控加工中自动找正和在线测量技术的应用[J].南方农机,2023,54(15):152-154+172. [9]㊀潘芝云.提高数控机床机械加工效率的方法分析[J].电子技术,2023,52(9):380-381.(05)。

数控加工产生误差的根源及解决方案(二篇)

数控加工产生误差的根源及解决方案(二篇)

数控加工产生误差的根源及解决方案本文从数控机床加工过程中误差产生的根源入手,分析了各类误差产生的原因并找出了减少误差的解决方案。

数控机床是机电一体化的高科技产品,用数控加工程序控制数控机床自动加工零件,不必使用复杂、特制的工装夹具,就能够较好地解决中、小批量,多品种复杂曲面零件的自动化加工问题。

但在零件加工过程中,由于种种原因,会造成零件不合格,甚至于产生废品。

本文从加工中误差产生的原因入手,分析并找出减少误差的解决办法。

零件在数控机床上加工过程中,误差主要四个方面:一、误差是制造工艺不合理造成的;二、误差是程序编制不科学造成的;三、是工装使用不当造成的;四、是机床系统自身误差产生的。

制造工艺不合理造成的加工误差在现实生产中,由于工艺设计不合理而造成的误差一般有以下几种形式。

2.1.加工路线不合理而产生的误差由于孔的位置精度要求较高,因此安排镗孔路线问题就显得比较重要,安排不当就有可能把坐标轴的反向间隙带入,直接影响孔的位置精度。

2.2.刀具切入切出安排不当产生的误差铣削整圆时,要安排刀具从切向进入圆周进行铣削加工,当整圆加工完毕之后,不要在切点处取消刀补或退刀,要安排一段沿切线方向继续运动的距离,这样可以避免在取消刀补时,刀具与工件相撞而造成工件和刀具报废。

当铣切内圆时也应该遵循此种切入切出的方法,最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线,切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀,这样可以降低接刀处的接痕,从而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度。

2.3.工艺分析不足而造成的误差普遍性的零件结构工艺性并不完全适用于数控加工中,但以下几点的特别注意:2.3.1.采用统一的定位基准,数控加工中若没有统一的定位基准,会因零件的重新___而引起加工后两个面上的轮廓位置及尺寸不协调,造成较大的误差。

2.3.2.避免造成欠切削或过切削现象,在数控车床上加工圆弧与直线或圆弧与圆弧连接的内外轮廓时,应充分考虑其过渡圆弧半径的大小,因为刀具刀尖半径的大小可能会造成欠切削或过切削现象。

伺服系统误差分类_计算及分析

伺服系统误差分类_计算及分析

伺服系统误差分类、计算及分析赖天华(中国电子科技集团公司第29研究所,成都610036)摘 要 通过对雷达类设备伺服系统误差分类、综合方法以及天线座轴系误差分析的介绍,论述了常见雷达类武器装备中伺服系统精度的有关问题,可供同行进行类似设计时参考。

关键词 传动系统 天线座 精度 误差The Sort,Calculation and Analysis of the Error of ServomechanismLai Tianhua(Southwest China Research Institute of Electronic Equipment,Chengdu610036,China)Abstract:the sort,the integration method of the error of radar servomechanism and the error analy sis of the shafting of antenna pedestal are analyzed in this paper.Based on the analysis,the prob lems about the servomec hanism system precision of radar weapon equipment have been discussed.It can be a reference to other designers.Keywords:driving system;antenna pedestal;precision;error1 概述随着电子技术的飞速发展,各种新体制雷达不断出现,使得各种电子武器装备对机械传动系统提出了更高的要求。

精度,是雷达类设备、卫星地面站以及射电望远镜等设备的一个重要技术性能指标。

在它们的工作过程中,都有机械传动系统带动天线等装置进行转动,通过天线的运动,达到对目标信号进行截获、跟踪、干扰的目的,以实现武器装备的各项战术性能。

伺服电机 1000线编码器误差

伺服电机 1000线编码器误差

伺服电机 1000线编码器误差一、概述在伺服电机系统中,编码器是一项关键的组成部分,它用于检测电机旋转的精确位置和速度。

而1000线编码器,则是一种高精度的编码器,其优点在于可以提供更加精细的位置和速度反馈信号,从而提高系统的控制精度和稳定性。

然而,即使是1000线编码器,也难免存在误差。

本文将就伺服电机1000线编码器误差这一主题展开探讨,希望能够帮助读者深入理解这一问题。

二、误差类型及产生原因1. 脉冲计数误差伺服电机1000线编码器会产生脉冲信号,而在传输过程中,由于电磁干扰、信号衰减等因素的影响,可能导致脉冲信号的计数出现误差。

这种误差通常是由于编码器本身信号输出的稳定性不够造成的。

2. 机械误差编码器安装在电机轴上,而电机轴的旋转还会受到机械传动系统的影响,如轴承的磨损、传动装置的松动等,这些因素也会对编码器的位置检测产生影响,从而产生误差。

3. 环境影响编码器所处的环境也会对其工作产生影响,如温度变化、湿度等都有可能会导致编码器误差。

三、问题的解决与改进1. 信号处理技术的改进针对脉冲计数误差,可以采用一些信号处理技术进行改进,如增加滤波器、提高信号放大器的性能等,从而减小误差。

2. 机械系统的优化设计对于机械误差,可以通过优化机械传动系统的设计,采用高精度的轴承、传动装置等方式,降低机械误差对编码器的影响。

3. 环境控制在编码器的使用过程中,可以通过控制环境温湿度等因素,抑制环境对编码器造成的不利影响。

四、对主题的个人观点在实际应用中,伺服电机1000线编码器误差的问题是不可避免的,然而这并不代表我们无法解决。

通过不断改进技术、提高关键部件的质量,可以有效降低编码器误差,从而提高系统的性能和稳定性。

对于这一问题,我认为我们应该保持乐观的态度,积极探索解决方案,不断提升自身的专业能力。

五、总结本文就伺服电机1000线编码器误差这一主题进行了探讨,通过分析误差类型及产生原因,提出了相应的解决与改进方法,并共享了个人的观点。

电液伺服系统的性能分析与控制

电液伺服系统的性能分析与控制

电液伺服系统的性能分析与控制电液伺服系统是一种非常重要的机电一体化控制系统。

其中,电液伺服阀、电液伺服油泵和电液缸等都是其基本组成部分。

从理论上讲,电液伺服系统的工作原理非常复杂。

但实际上,只要将其主要组成部分捆绑在一起,就可以满足由系统所需要的控制。

实现电液伺服系统的控制是非常重要的,因为控制系统的稳定性、响应性和准确度直接影响系统的运行效果。

通过为电液伺服系统提供适当的控制策略,可以增强其控制能力,优化系统性能,满足不同的应用需求。

下面将针对电液伺服系统的性能分析和控制进行详细的讨论。

电液伺服系统的性能分析在分析电液伺服系统的性能方面,需要考虑以下三个方面:稳定性、响应时间和准确度。

稳定性电液伺服系统的稳定性是保证系统长期稳定运行的关键因素。

稳定性可以从两个方面进行分析:动态稳定性和静态稳定性。

动态稳定性是指系统在受到外界扰动后,能够尽快地恢复到平衡状态。

动态稳定性可以通过考虑电液伺服系统的振动频率和阻尼来建立模型。

该模型允许分析阻尼特性和振动频率的影响,即了解系统在受到冲击负载时如何响应,以及系统如何通过自适应调节来消除这种影响。

当电液伺服系统出现大幅度振动时,可以通过在系统中添加小幅度振动来实现自适应调节的目标。

静态稳定性是指系统在整个控制过程中能够保持一致性和准确性。

在电液伺服系统中,静态稳定性往往与系统PID控制器有关。

通过调整PID参数,可以分析系统的错误响应并进行系统准确性的校正。

要重点关注的是,增加比例控制器的参数会增加静态稳定性,但为了防止系统过度振荡,需要减少PID系统的增益。

响应时间电液伺服系统的响应时间是指系统从接收输入到产生反应的时间。

响应时间直接决定了系统的反馈速度和准确度。

响应时间可能受到如下因素的影响:传感器响应时间、放大器响应时间和电液伺服阀的动态性能等。

传感器响应时间是从输出信号增加到满量程的时间,是指放大器输出充分变化的时间。

如果从传感器的角度出发,那么输出响应特性是指输出恢复到0%需要的时间(即从输出信号增加到输出反转的时间)。

伺服电机回差误差

伺服电机回差误差

伺服电机回差误差
伺服电机回差误差是指伺服电机在正向和反向运动过程中,由于受到惯性和传动系统不平衡等因素的影响,导致电机转向完成后,再向相反方向运动时出现延迟的现象。

回差误差通常由参数设置不当、传动系统不平衡等原因引起,也可能是由于机械结构问题,如轴承损坏、机械传动装置松动或磨损等,或者是传感器故障或损坏,例如编码器或霍尔传感器等。

此外,伺服电机的回差误差还与其位置控制方式有关。

例如,采用绝对编码器时,由于编码器每转一圈输出的脉冲数固定,因此回差误差也是固定的。

而在采用增量式编码器时,回差误差会随着电机的转速而变化。

为了减小伺服电机的回差误差,可以采用一些技术手段。

例如,优化电机的控制算法,提高电机的响应速度和控制精度;调整机械结构,如增加轴承的精度和刚度、优化传动系统的设计等;采用高分辨率的编码器或光电编码器等传感器;以及加强电机的维护和保养等。

以上内容仅供参考,如需了解更多关于伺服电机回差误差的信息,建议咨询伺服电机相关业内人士。

伺服电机累计误差

伺服电机累计误差

伺服电机累计误差摘要:1.伺服电机的概念2.累计误差的定义3.伺服电机累计误差的产生原因4.伺服电机累计误差的影响5.伺服电机累计误差的解决方法正文:一、伺服电机的概念伺服电机,又称为随动电机,是一种将电脉冲转换为角位移的电机。

它具有高精度、高扭矩、高速度、高可靠性等特点,广泛应用于自动化控制系统、机器人、精密仪器等领域。

二、累计误差的定义累计误差是指测量值与真值之间的差值,它随着测量次数的增加而逐渐累积。

在伺服电机的应用中,累计误差会导致电机运行轨迹与预期轨迹之间的偏差逐渐增大。

三、伺服电机累计误差的产生原因1.系统分辨率:伺服系统的分辨率决定了其可以识别的最小角度变化。

分辨率越高,可以识别的角度变化越小,累计误差也就越小。

2.编码器精度:编码器是伺服电机的关键部件之一,其作用是将电机的旋转角度转换为电信号。

编码器的精度直接影响到伺服电机的精度,从而影响累计误差。

3.控制系统参数:控制系统的参数设置不当,如增益、滤波器等,也可能导致伺服电机的累计误差增大。

四、伺服电机累计误差的影响伺服电机的累计误差会影响到电机的运行精度和稳定性,导致控制系统的跟踪性能下降,进而影响到整个自动化系统的性能。

五、伺服电机累计误差的解决方法1.提高系统分辨率:通过提高系统分辨率,可以减小累计误差,提高电机的运行精度。

2.选择高精度编码器:高精度编码器可以输出更高精度的旋转角度信号,从而减小累计误差。

3.调整控制系统参数:合理调整控制系统的参数,如增益、滤波器等,可以有效地减小累计误差。

4.定期维护和校准:对伺服系统进行定期的维护和校准,可以确保系统的稳定性和精度。

总之,伺服电机的累计误差是影响其运行精度和稳定性的一个重要因素。

  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
r _ ε G H c r
E(s)= ε (s)/ H(s)
1/H r' e _ G H c
·关于干扰对误差E(s)的影响
C ( s) , N0 ( s) ·关于负号问题 eN0 ( s) 而不是 eN0 ( s)
E ( s) N0 ( s)
e f (t ) crf (t ) c f (t ) crf (t ) 0, e f (t ) c f (t )
结构已知的系统如下:
n0 r
E(s) G1(s) _
n1
n2
n3
G2(s)
G3(s)
G4(s)
c
输入R(s),输入干扰噪声N0(s),输出C(s),误差E(s),各级的 等效扰动信号分别为N1(s)、N2(s)、N3(s)。对单位反馈系统而 言,总的误差就是R(s)、N0(s)、N1(s)、N2(s)、N3(s)所引起的误 差归化到E(s)点上的总和。
第二章 伺服系统误差分析
主要内容
概述 伺服系统元件误差 伺服系统原理动态误差 伺服系统原理稳态误差 随机系统误差分析 伺服系统设计中的误差分配

概 述



伺服系统要求被控对象(角度、位移、速度)按指 定的规律变化 系统稳定的前提下,总是存在一定的误差(也称控 制精度,精度是重要指标之一) 误差源于以下三个方面
所处的位置不同,对系统影响也不同;只知范围,不知
1、元件误差 各种元件本身的各类误差
精确值;测量元件误差是重点。 2、原理误差 控制机理的必然;外部干扰作用产生误差。 原理误差分为确定型和随机型两类。 3、环境变化引起的系统误差 温度、压力、振动、冲击、腐蚀以及元件的自然老化

讨论系统各环节对输入信号、干扰信号引起的误差传 递和归化
一、测量元件测量误差的定义及分析计算方法 传感器精度(或误差)表示有总指标或分项指标 传感器输入输出关系为:
c (a0 a1r
(1)
a2 r
(2)

an r
(n)
)r
其中,ai为常数,理想情况下,有 c a0 r 线性关系
对于动态情况,c与r的各阶导数有关,理想情况是各 阶导数为零。 输出与理想输出的偏差可看成随机分布,不管其原因 传感器给出的精度指标一般有两种(综合与分指标)
1、如果各量均为确定函数,用拉氏变换归化:
E ( s ) e ( s ) R ( s ) eNi ( s) N i ( s)
i 0 3
e ( s)
E ( s) 1 1 ( s) R( s) 1 G1 ( s )G2 ( s )G3 ( s )G4 ( s )
1、综合精度——精确度
这种指标把输出对于理想输出的偏差都看成是随机分布,不管 它是由什么原因造成的。综合精度有正确度和精密度两种。 (1)正确度 它表明传感器示值有规律地偏离真值大小的程度,反映了元件 系统误差的大小; 其特点是被测量对象受少数几个影响显著作用而出现的误差; 一般来说,这些误差是有规律地出现的,它可通过适当地修 (2)精密度(简称精度) 它表示传感器示值不一致程度。也就是说,测量结果不致性; 精度等级反映传感器综合精度的基本指标; 在工程测量中,为简单表示传感器测量结果的可靠程度,常用 精度等级A%来表示精度等级的概念。
伺服系统元件误差


ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
测量元件的误差占系 次要输入 统误差的比例重 供电 温度 冲击振动 电磁场 伺服系统中的测量元 件对系统精度的影响 主要输入 主要输出 是直接的 传 感 器 (基准加使用) 反馈所包围回路中的 线性 各种放大、执行等元 电压灵敏度 滞后 干扰 件的误差或因环境条 温度系数 件变化而引起的误差, 重复性 稳定性 一般都会得到有效的 误差源 抑制 传感器输入输出作用图
精度等级A%定义为
max A% 100% xmax xmin
Δmax:在规定工作条件下,测得的最大绝对误差允许值 Xmax Xmin:测量范围下限值 L = Xmax - Xmin 量程 精度等级的意义: A%=0.1%时,该传感器为0.1级;Δmax 在出厂时,一般取 3σ值。这意味着把随机误差看成高斯分 布,有99.73%的把握, 使随机误差不大于Δmax。也有用2σ 值,即有95.45%的把握保 证随机误差不大于Δmax 如果给出了传感器的精度等级和量程L,传感器的最大误差 Δmax=A%· L
2、若输入r及干扰ni为随机量,且相互间独立,各自 对应的谱密度为 SR (), SN () ,则
i
Se ( ) e ( j ) S R ( ) e Ni ( j ) S Ni ( )
2 i 0
3
2
注意:
e Se ( )d
2 0

以上方法具有普遍适用性; 对非单位反馈必须转化为单位反馈后,再分析计算; 对各元件的扰动误差都可计算到它的输出端; 对多回路,现内环后外环,简化回路,等效为单环单位反 馈回路,其各回路误差可等效为干扰量; 串级反馈系统具有抑制干扰的能力,位置越后,抑制力越 强,位置越前,抑制力越弱。检测、前置放大精度高的原因。
G1 ( s )G2 ( s )G3 ( s )G4 ( s ) C ( s ) eN0 ( s ) N 0 ( s ) 1 G1 ( s )G2 ( s )G3 ( s )G4 ( s ) G2 ( s )G3 ( s )G4 ( s ) C ( s ) eN1 ( s ) N1 ( s ) 1 G1 ( s )G2 ( s )G3 ( s )G4 ( s ) G3 ( s )G4 ( s ) C ( s ) eN 2 ( s ) N 2 ( s ) 1 G1 ( s )G2 ( s )G3 ( s )G4 ( s ) G4 ( s ) C ( s ) eN3 ( s ) N 3 ( s ) 1 G1 ( s )G2 ( s )G3 ( s )G4 ( s )
几点说明:
·关于误差E(s)与偏差ε
(s)的区别
定义: E(s)=Cr(s) -C(s); ε (S)=R(s) -C(s)H(s) 对单位反馈,期望输出cr等于实际输入r,有E(s)= ε (s); 对非单位反馈,期望输出cr不等于实际输入r,其关系为: Cr (s)=R (s)/H (s)=R′(S);
相关文档
最新文档