CCC关键元器件检验验证控制程序

CCC关键元器件检验验证控制程序

1.目的

通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。

2.范围

适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。

3.职责与权限

3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。

3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。

3.3工程部负责制定《关键元器件和材料清单》。

4.定义

关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影

响的元器件和材料。有时可能不仅限于认证实施规则

中的“关键零部件清单”。

5.工作程序

5.1建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买。并保存关键件进货单，出入库单、台帐

5.1.1对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。

5.1.2选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续

满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括：

a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。

b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。

c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。

5.1.3供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键

元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误

后,把原物料整齐排放于关键元器件和材料待检区域,通知IQC进行来

料检验。

5.1.4 品质部IQC按公司来料检验标准及指导书的检验方式和内容进行检

验，并将检验结果如实填写在《来料检查报告》中。

5.1.5对公司无法检验的材料，要求供应商提供检验报告，由IQC依检验标

准进行确认。IQC检验完毕,将《来料检查报告》（注明是关键元器件

或材料）交主管审核做出合格或不合格判定，作为验收判定。

5.1.6IQC依检验结果,对物料做合格或不合格的标识,检验合格的来料由仓

管员办理入库手续。

5.1.7经检验之不合格品,IQC人员应填写《品质异常处理报告》经经理确认

后通知采购部，具体按《不合格品控制程序》实施。

5.1.8来料急需生产而来不及作检验时,由生产部提出申请,经总经理批准可

紧急放行,但生产过程中必须进行检验,并按规定对来料作好标识、记

录，以便品质异常时紧急回收追踪。

5.1.9关键元器件和材料在检验中发现不符合产品要求时应予以批退,不许

特采。并要求供应商回复，改进物料小批量验证合格后再正常生产。

5.2制程中检验

5.2.1拉长在生产前,首先确认所需生产的产品的各种规格要求,在正常生产

时,需进一步核对产品的各项品质要点。

5.2.2 生产部员工在生产过程中必须做好关键元器件和材料的自检、互检。

5.2.3 在线QC按相关标准对半成品进行检验，并填写《QC日报表》。

5.2.4 生产过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》处理。

5.3成品检验

5.3.1 QA依《抽样计划表》对成品进行随机抽检,并将检验结果记录在《QA

抽检报告》上,并根据《抽样计划表》中相关规定判定此批成品是否

合格。

5.3.2 检验发现的不合格成品,看是否为关键元器件和材料引起,并按《不合

格品控制程序》处理。

5.3.3 经QA检验合格的成品由生产部入库，QA定期公地成品按公司型式实

验项目进行实验，对关键器件的一致性进行确认，并填写《例行实验

报告》。

5.3.4对最终产品的安全和/或电磁兼容性能（有认证要求时）造成重要影响

的关键工序、结构、关键件等应能在生产过程中通过建立和保持生产

作业指南、照片、图纸或样品等加以控制，确保最终产品与认证样品

一致。

5.4 关键元器件和材料的定期确认检验

5.4.1关键元器件和材料的定期确认检验参照《关键元器件定期确认检验程

序》

6.相关文件

《不合格品控制程序》

7.相关记录

《来料检测表》

《成品检验报表》

《品质异常处理报告》

关键元器件一览表

制表：审核：核准：

安全关键件：

进货验证记录编号：DXC-8.1.3-01 序号：

半成品检验记录

编号：DXC-8.1.3-02 序号：

成品检验记录编号：DXC-8.1.3-03 序号：

不合格品报告

编号：DXC-8.2-01 序号：