焊接缺陷及产生的原因

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焊接缺陷产生原因及防止措施

焊接缺陷产生原因及防止措施
1.焊丝干伸长过大 2.焊丝的矫正机构调整不良 3.导电嘴磨损严重 1.电弧电压过高或过低 2.焊丝与工件清理不良 3.焊丝不均匀 4.导电嘴磨损严重 5.焊机动特性不合适
提高送丝速度和电弧电压; 减小焊接速度; 减小电弧摆动以减小焊接熔池;采用摆动技术时 应在靠近坡口面的熔池边缘停留; 焊丝应指向熔池的前沿;坡口角度应足够大,以 便减少焊丝伸出长度(增大电流),使电弧直接 加热熔池底部; 坡口设计为J型或U型
咬边
减慢焊接速度; 降低电压; 降低送丝速度; 增加在熔池边缘的停留时间; 改变焊枪角度使电弧力推动金属流动
未融合
在焊接之前清理全部坡口面和焊缝区表面上的 轧制氧化皮或杂质;
3.焊接熔池太大 4.焊接技术不合适
5.接头设计不合理
1.坡口加工不合适
2.焊接技术不合适
3.热输入不合适
1.热输入过大 2.坡口加工不合适
1.焊缝区表面有氧化膜或锈皮 2.热输入不足
气孔
增加保护气体流量,排除焊缝区的全部空气; 减小保护气体的流量,以防止卷入空气; 清楚气体喷嘴内的飞溅; 避免周边环境的空气流动过大,破坏气体保 护; 降低焊接速度; 焊接结束时应在熔池凝固之后再移开焊接喷嘴; 清除焊丝在送丝装置中或导丝管中粘附上的润 滑剂; 采用含脱氧剂的焊丝; 采用洁净而干燥的焊丝; 在焊接之前清除工件表面上的全部油脂、油、 锈、油漆和尘土; 减小电弧电压; 减小焊丝的伸出长度; 减小喷嘴到工件的距离;
焊接缺陷、形成原因及防止措施
缺陷形成原因
防止措施
焊缝金属裂纹
1.焊缝深宽比太大 2.焊道太窄(特别是角焊缝和底层焊道) 3.焊缝末端处的弧坑冷却过快
增大电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减 小熔深; 减慢行走速度以加大焊道的横截面积; 采用衰减控制以减小冷却速度; 适当地填充弧坑; 在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术一直到焊 缝结束

焊接缺陷原因及解决措施

焊接缺陷原因及解决措施

气孔焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿.(2)焊件有水分、油污或锈.(3)焊接速度太快.(4)电流太强.(5)电弧长度不适合.(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊接前清洁被焊部份.(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出.(4)使用厂商建议适当电流.(5)调整适当电弧长度.(6)施行适当的预热工作.CO2气体保护焊(1)母材不洁.(2)焊丝有锈或焊药潮湿.(3)点焊不良,焊丝选择不当.(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密.(5)风速较大,无挡风装置.(6)焊接速度太快,冷却快速.(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流.(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分).(1)焊接前注意清洁被焊部位.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当.(4)减小干伸长度,调整适当气体流量.(5)加装挡风设备.(6)降低速度使内部气体逸出.(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命.(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.埋弧焊接(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质.(2)焊剂潮湿.(3)焊剂受污染.(4)焊接速度过快.(5)焊剂高度不足.(6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形).(7)焊丝生锈或沾有油污.(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔).(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除.(2)约需300℃干燥(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入.(4)降低焊接速度.(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些.(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接情形适当高度30-40mm.(7)换用清洁焊丝.(8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+).设备不良(1)减压表冷却,气体无法流出.(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.(3)焊丝有油、锈.(1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同时检查表之流量.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着防止剂.(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.自保护药芯焊丝(1)电压过高.(2)焊丝突出长度过短.(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.(4)焊枪拖曳角倾斜太多.(5)移行速度太快,尤其横焊.(1)降低电压.(2)依各种焊丝说明使用.(3)焊前清除干净.(4)减少拖曳角至约0-20°.(5)调整适当.咬边焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)电流太强.(2)焊条不适合.(3)电弧过长.(4)操作方法不当.(5)母材不洁.(6)母材过热.(1)使用较低电流.(2)选用适当种类及大小之焊条.(3)保持适当的弧长.(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法.(5)清除母材油渍或锈.(6)使用直径较小之焊条.CO2气体保护焊(1)电弧过长,焊接速度太快.(2)角焊时,焊条对准部位不正确.(3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边填补不足产生咬边.(1)降低电弧长度及速度.(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm.(3)改正操作方法.夹渣焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)前层焊渣未完全清除.(2)焊接电流太低.(3)焊接速度太慢.(4)焊条摆动过宽.(5)焊缝组合及设计不良.(1)彻底清除前层焊渣.(2)采用较高电流.(3)提高焊接速度.(4)减少焊条摆动宽度.(5)改正适当坡口角度及间隙.CO2气体电弧焊(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前.(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净.(3)电流过小,速度慢,焊着量多.(4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.(1)尽可能将焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清洁.(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.(4)提高焊接速度埋弧焊接(1)焊接方向朝母材倾斜方向,因此焊渣流动超前.(2)多层焊接时,开槽面受焊丝溶入,焊丝过于靠近开槽的侧边.(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣.(4)电流过小,第二层间有焊渣留存,在焊接薄板时容易产生裂纹.(5)焊接速度过低,使焊渣超前.(6)最后完成层电弧电压过高,使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材尽可能改成水平方向焊接.(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要大于焊丝直径以上.(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相同.(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔化.(5)增加焊接电流及焊接速度.(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面层由单道焊改为多道焊接.自保护药芯焊丝(1)电弧电压过低.(2)焊丝摆弧不当.(3)焊丝伸出过长.(4)电流过低,焊接速度过慢.(5)第一道焊渣,未充分清除.(6)第一道结合不良.(7)坡口太狭窄.(8)焊缝向下倾斜.(1)调整适当.(2)加多练习.(3)依各种焊丝使用说明.(4)调整焊接参数.(5)完全清除(6)使用适当电压,注意摆弧.(7)改正适当坡口角度及间隙.(8)放平,或移行速度加快.未焊透焊接方式发生原因 防止措施手工 电弧焊(1)焊条选用不当.(2)电流太低.(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材.(4)焊缝设计及组合不正确.(1)选用较具渗透力的焊条. (2)使用适当电流. (3)改用适当焊接速度.(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深.CO2气体 保护焊 (1)电弧过小,焊接速度过低. (2)电弧过长. (3)开槽设计不良. (1)增加焊接电流和速度. (2)降低电弧长度.(3)增加开槽度数.增加间隙减少根深. 自保护药芯焊丝(1)电流太低. (2)焊接速度太慢. (3)电压太高. (4)摆弧不当. (5)坡口角度不当.(1)提高电流. (2)提高焊接速度. (3)降低电压. (4)多加练习.(5)采用开槽角度大一点.手工电弧焊(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素.(2)焊条品质不良或潮湿.(3)焊缝拘束应力过大.(4)母条材质含硫过高不适于焊接.(5)施工准备不足.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)电流太强.(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.(1)使用低氢系焊条.(2)使用适宜焊条,并注意干燥.(3)改良结构设计,注意焊接顺序,焊接后进行热处理.(4)避免使用不良钢材.(5)焊接时需考虑预热或后热.(6)预热母材,焊后缓冷.(7)使用适当电流.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.CO2气体保护焊(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区).(3)多层焊接时,第一层焊道过小.(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.(6)套板密接不良,形成高低不平,致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)注意适当开槽角度与电流的配合,必要时要加大开槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力.(4)改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热处理.(5)注意焊丝保存.(6)注意焊件组合之精度.(7)注意正确的电流及焊接速度.埋弧焊接(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大,焊丝金属含锰量太少).(2)焊道急速冷却,使热影响区发生硬化.(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)在多层焊接之第一层所生焊道力,不足抵抗收缩应力.(5)在角焊时过深的渗透或偏析.(6)焊接施工顺序不正确,母材拘束力大.(7)焊道形状不适当,焊道宽度与焊道(1)使用含锰量较高的焊丝,在母材含碳量多时,要有预热之措施.(2)焊接电流及电压需增加,焊接速度降低,母材需加热措施.(3)更换焊丝.(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力.(5)将焊接电流及焊接速度减低,改变极性.(6)注意规定的施工方法,并予焊接操作施工指导.(7)焊道宽度与深度的比例约为1:1:25,电流降低,电压加大.变形焊接方式发生原因 防止措施手焊、CO2气体保护焊、 自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.(1)焊接层数太多.(2)焊接顺序不当. (3)施工准备不足. (4)母材冷却过速. (5)母材过热.(薄板) (6)焊缝设计不当. (7)焊着金属过多. (8)拘束方式不确实.(1)使用直径较大之焊条及较高电流. (2)改正焊接顺序(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.(4)避免冷却过速或预热母材. (5)选用穿透力低之焊材. (6)减少焊缝间隙,减少开槽度数. (7)注意焊接尺寸,不使焊道过大. (8)注意防止变形的固定措施.其他缺陷焊道外观形状不良(Bad Appearanc e)(1)焊条不良.(2)操作方法不适.(3)焊接电流过高,焊条直径过粗.(4)焊件过热.(5)焊道内,熔填方法不良.(6)导电嘴磨耗.(7)焊丝伸出长度不变.(1)选用适当大小良好的干燥焊条.(2)采用均匀适当之速度及焊接顺序.(3)选用适当电流及适当直径的焊接.(4)降低电流.(5)多加练习.(6)更换导电嘴.(7)保持定长、熟练.凹痕(Pit)(1)使用焊条不当.(2)焊条潮湿.(3)母材冷却过速.(4)焊条不洁及焊件的偏析.(5)焊件含碳、锰成分过高.(1)使用适当焊条,如无法消除时用低氢型焊条.(2)使用干燥过的焊条.(3)减低焊接速度,避免急冷,最好施以预热或后热.(4)使用良好低氢型焊条.(5)使用盐基度较高焊条.偏弧(Arc B low)(1)在直流电焊时,焊件所生磁场不均,使电弧偏向.(2)接地线位置不佳.(3)焊枪拖曳角太大.(4)焊丝伸出长度太短.(5)电压太高,电弧太长.(6)电流太大.(7)焊接速度太快.(1)电弧偏向一方置一地线.·正对偏向一方焊接.·采用短电弧.·改正磁场使趋均一.·改用交流电焊(2)调整接地线位置.(3)减小焊枪拖曳角.(4)增长焊丝伸出长度.(5)降低电压及电弧.(6)调整使用适当电流.(7)焊接速度变慢.烧穿(1)在有开槽焊接时,电流过大.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(1)降低电流.(2)减少焊缝间隙.焊道不均匀(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生摇摆.(2)焊枪操作不熟练.(1)将焊接导电嘴换新使用.(2)多加操作练习.焊泪(1)电流过大,焊接速度太慢.(2)电弧太短,焊道高.(3)焊丝对准位置不适当.(角焊时)(1)选用正确电流及焊接速度.(2)提高电弧长度.(3)焊丝不可离交点太远.火花飞溅过多(1)焊条不良.(2)电弧太长.(3)电流太高或太低.(4)电弧电压太高或太低.(5)焊丝突出过长.(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(7)焊丝过度吸湿.(8)焊机情况不良.(1)采用干燥合适之焊条.(2)使用较短之电弧.(3)使用适当之电流.(4)调整适当.(5)依各种焊丝使用说明.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜.(7)注意仓库保管条件.(8)修理,平日注意保养.焊道成蛇行状(1)焊丝伸出过长.(2)焊丝扭曲.(3)直线操作不良.(1)采用适当的长度,例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm.(2)更换新焊丝或将扭曲予以校正.(3)在直线操作时,焊枪要保持垂直.电弧不稳定(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多.(2)导电嘴发生磨损.(3)焊丝发生卷曲.(4)焊丝输送机回转不顺.(5)焊丝输送轮子沟槽磨损.(6)加压轮子压紧不良.(7)导管接头阻力太大.(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.(2)更换导电嘴.(3)将焊丝卷曲拉直.(4)将输送机轴加油,使回转润滑.(5)更换输送轮.(6)压力要适当,太松送线不良,太紧焊丝损坏.(7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.喷嘴与母材间发生电弧(1)喷嘴,导管或导电嘴间发生短路.(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去,或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管.焊枪喷嘴过热(1)冷却水不能充分流出.(2)电流过大.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,必须清除使水压提升流量正常.(2)焊枪使用在容许电流范围及使用率之内.。

常见焊接缺陷和产生原因

常见焊接缺陷和产生原因

常见焊接缺陷和产生原因焊接是一种常见的金属加工方式,它通过熔化金属和固态金属的熔温,在熔融状态下加固与连接金属材料。

然而,在焊接过程中往往会出现各种焊接缺陷,这些缺陷会对焊接件的质量和性能产生负面影响。

下面我将就一些常见的焊接缺陷及其产生原因进行详细介绍。

1.焊缝气孔:焊缝气孔是焊接过程中最为常见的缺陷之一,其主要产生原因有以下几个方面:(1)焊接材料中含有水分和气体等插混物质;(2)焊接电流过大,造成焊缝焦化和气泡形成;(3)气体在焊接过程中没有得到有效排除。

2.夹渣:夹渣缺陷是指在焊接过程中残留了未熔化的焊接剂和其他杂质,主要原因有以下几个方面:(1)焊接材料表面不干净,存在脏污物;(2)焊接剂使用不当,或焊接过程中焊接剂分布不均匀;(3)焊接过程中未能有效清除残留的焊接剂和其他杂质。

3.焊缝裂纹:焊缝裂纹是焊接过程中比较严重的缺陷,其产生原因主要有以下几个方面:(1)焊接材料强度不匹配,在焊接过程中受到应力的影响产生裂纹;(2)焊接过程中出现变形,导致焊接材料的局部应力集中;(3)焊接过程中温度控制不当,使得焊接过程中产生热裂纹。

4.焊接变形:焊接变形是指焊接件在焊接过程中由于热应力的影响而发生形变,主要原因有以下几个方面:(1)焊接时温度分布不均匀,导致产生局部过热和冷却不均匀;(2)焊接速度控制不当,导致焊接材料热应力过大;(3)焊接过程中焊接材料热胀冷缩不均匀,产生应力集中。

总的来说,焊接缺陷的产生主要是由于焊接工艺和焊接操作等原因引起的。

为了减少焊接缺陷的产生,我们可以采取以下一些措施:(1)通过合理设计焊接接头和选择适当的焊接材料,尽量减少焊接应力的产生;(2)严格控制焊接工艺参数,如焊接电流、电压、速度等,保证焊接过程的稳定性和一致性;(3)合理选择焊接材料和焊接剂,确保其质量和适用性;(4)加强焊接操作过程中的质量控制,如清洁焊接材料表面、预热焊接材料、采取适当的焊接顺序等;(5)对焊接接头进行适当的热处理,消除或减少焊接应力的存留。

常见焊接缺陷及原因

常见焊接缺陷及原因

常见焊接缺陷及原因焊接是一种常见的金属连接方式,广泛应用于制造业和建筑业等行业。

然而,在焊接过程中,会出现各种缺陷,这些缺陷会影响焊接接头的质量和强度。

下面将介绍一些常见的焊接缺陷及其原因。

1. 气孔缺陷:气孔是焊接过程中产生的气体在焊缝中凝结形成的空洞。

它会降低焊接接头的强度和密封性,甚至引起裂纹的产生。

气孔的形成有多种原因,例如焊材表面的污染物、杂质以及焊接过程中气体无法顺利逸出等。

2. 结晶不良:结晶不良是指焊接缺陷中的一种晶粒异常生长现象。

当焊接金属冷却速度过快或温度不均匀时,就会导致晶粒非均匀分布。

这会增加焊接接头的脆性,并降低其强度和韧性。

3. 焊缝不连续:在焊接过程中,焊缝不连续是一个常见的问题。

它可能是由于焊工操作不当,焊接速度过快或过慢,或者电流和电压设置不正确导致的。

焊缝不连续会降低焊接接头的强度和密封性。

4. 焊接裂纹:焊接过程中产生的应力和热应变可能引起焊接接头的裂纹。

裂纹的形成和发展与材料的性质、焊接过程和焊接接头的设计有关。

焊接裂纹会显著降低接头的强度和可靠性。

5. 焊缝凹陷:焊缝凹陷是指焊接过程中焊缝的表面凹陷或嵌入物的情况。

它可能是由于焊丝过量或过少,焊接速度过快或过慢,以及焊接过程中振动等因素引起的。

焊缝凹陷会影响接头的表面光滑度和外观质量。

6. 焊丝飞溅:焊丝飞溅是指焊接过程中,焊丝溅出并附着在焊接接头周围的现象。

它会使焊接接头表面不平整,并可能降低焊接接头的密封性和强度。

7. 残余应力:焊接过程中产生的热应变会导致焊接接头残余应力的积累。

这些残余应力可能引起材料的变形、裂纹以及接头的失效。

残余应力的大小和分布与焊接材料的热物性、焊接过程的参数以及接头的形状有关。

为了减少焊接缺陷的产生,可以采取以下措施:1. 选择合适的焊接材料和焊接工艺,使其能够获得良好的焊接质量。

2. 焊前对焊接材料进行充分的清洁和表面处理,以降低污染物和杂质的含量。

3. 控制焊接过程中的温度和速度,避免过快或过慢的冷却速度,确保焊接接头的均匀加热和冷却。

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施1 2 3 45 6 7 8 焊接缺陷咬边火渣、火鸨气孔或者群孔裂纹未焊透未融合根部氧化i焊瘤、内凹产生因素1、焊接电流大;2、焊接过程中,在母材位置停留时间短,铁水不足。

预防措施1、在电流范围内适当减小焊接电流;2、调整焊接手法,给足铁水。

1、正确选用焊接材料;2、减少单层焊道熔1、层问活理』、干净;2、焊接敷厚度,使熔渣充分浮到熔池外表;3、增时焊条不摆动或者摆动幅度小;3、焊接材料选用不当;4、焊件太大;5、电弧电压太局。

1、母材坡口有铁锈、水、油污;2、焊条受潮;3、焊丝有锈蚀;4、焊接电流过大或者过小;5、电弧电压太高;6、焊接速度过快;7、焊件太大;8、焊接环境风大。

1、焊接材料选用不当;2、焊件太大,冷却速度快;3、焊接热输入量过大;4、拘束应力过大。

1、对口间隙小;2、焊接电流小;3、焊件大,冷却速度快。

1、焊接电流小;2、焊件大,冷却速度快。

、焊件根部保护效果不好。

1、对口间隙过大;2、焊接电流大;3、焊接速度慢,焊件温度过高。

大焊接电流,有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金届充分别离;4、子细活理层间焊渣;5、降低电弧电压;6、氧弧焊时焊工手法要稳,防止鸨极短路。

1、焊接前活除焊件、焊丝上的污锈或者油质;2、焊条按规定烘烤,烘烤后放包温箱内备用,焊工使用时采用保温筒;3、正确选用焊接材料;4、控制焊接工艺条件,适当预热,采用短弧焊接;5、采用防风雨棚。

1、合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝金届的塑性;2、适当焊前预热,降低焊件的冷却速度;3、改善工艺因素,采用小的焊接标准,降低组织过热产生的晶粒粗大;4、调整焊接顺序,降低焊接应力。

1、对口间隙调整到规定的尺寸;2、在电流范围内选择较大的焊接电流;3、适当预热,调整焊条、焊炬的角度。

1、在电而围内选择较大的焊接电流;2、适当预热,降低焊件的冷却速度。

1、米取根部氧气保护措施,到达保护效果。

常见焊接缺陷产生原因及防止措施

常见焊接缺陷产生原因及防止措施

常见焊接缺陷产生原因及防止措施在钢结构、汽车、航空航天等各个领域,焊接技术是不可或缺的加工工艺。

然而,在焊接过程中,常常会出现一些焊接缺陷,这些缺陷可能会影响焊接结构的强度、耐久性和使用寿命,甚至可能导致严重的事故发生。

本文将分析常见的焊接缺陷的产生原因,并提出相应的防止措施。

一、焊缝未焊透在焊接过程中,如果不能将焊材和母材完全熔化,就会出现焊缝未焊透现象。

这种情况常常出现在焊接工艺参数不当的情况下。

例如,焊接电流过小,电弧能量不足,不能将焊材和母材完全熔化;或者焊接速度过快,无法保证完全熔化。

解决这个问题的关键是根据不同的焊接材料和工艺要求,调整好焊接参数,确保焊缝被完全熔化,达到焊接质量要求。

二、气孔在焊接过程中,气孔是一种常见的焊接缺陷。

气孔的产生原因有多种,主要包括焊材表面有油、水、氧化皮等杂质;焊接参数不当,使气体不能完全逸出等。

防止气孔产生的措施有两个方面。

一方面,在焊接前要先清洁焊接表面,确保焊接面干净无杂质;另一方面,在调整焊接参数时,要留出足够时间给气体逸出,这样才能防止气孔的产生。

三、焊缝裂纹焊缝裂纹是一种比较危险的焊接缺陷。

它常常由以下原因引起:焊接材料的拉伸强度不均,焊接接头部位过于脆弱,或者是焊接温度过高、冷却过快等。

为了防止焊缝裂纹的产生,可以采取以下措施。

一是控制焊接参数,避免过高的焊接温度和过快的冷却速度。

二是在焊接过程中,注意焊接的连续性,确保焊接成形完整。

三是在焊接过程中,采用预热的方法,改善焊接材料的拉伸强度,避免裂纹的出现。

四、过度熔深焊接过度熔深是由于焊接材料熔化过度,穿过母材嵌入焊接面内,使得焊缝结构松散,焊接强度降低。

过度熔深的原因有多种,如焊接电流过大,焊接速度过慢等。

预防过度熔深可以通过调整焊接参数、控制熔化深度和焊接速度等措施实现。

总之,焊接缺陷的产生原因可能有很多,需要针对具体情况采取相应的防止措施。

这需要焊接工艺人员有丰富的焊接经验和专业知识,对焊接材料和工艺有深入的了解,才能确保焊接质量达到要求。

焊接的六大缺陷,产生原因、危害

焊接的六大缺陷,产生原因、危害

焊接的六大缺陷,产生原因、危害、预防措施都在这了一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。

单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽,它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因:是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。

咬边的预防:矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。

同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。

C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。

未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。

史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法

史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法

史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法焊接缺陷是指焊接过程中出现的质量问题,包括焊接接头的裂纹、孔隙、夹杂物等缺陷。

这些缺陷会影响焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性,因此及时发现并处理焊接缺陷至关重要。

本文将介绍一些常见的焊接缺陷产生原因及相应的处理办法。

1.焊接接头裂纹:原因:(1)热裂纹:焊接过程中,金属在快速冷却过程中产生应力,导致裂纹产生。

(2)冷裂纹:焊接接头长时间在低温环境下使用,受到外部冻结和膨胀引起。

处理办法:(1)控制焊接温度和预热焊件,以减少热应力。

(2)使用低氢焊条或预热焊件,以减少氢原子的进入。

(3)进行适当的回火处理,以减少残余应力。

2.焊接接头孔隙:原因:(1)焊接材料含有气体,如铁锈或涂层。

(2)焊接过程中保护性气体不足。

(3)焊接参数设置不正确,如焊接电流过低或焊接速度过快。

(4)焊接材料含有水分。

处理办法:(1)使用清洁的焊接材料,并确保焊接表面干净。

(2)提供足够的保护气体,以减少氧气和水蒸气的进入。

(3)调整焊接参数,使其适合焊接材料。

(4)在焊接前进行预热,以减少水分含量。

3.焊接接头夹杂物:原因:(1)焊接材料中包含的杂质。

(2)焊接材料与辅助材料的不匹配。

(3)焊接材料的氧化物。

处理办法:(1)使用高纯度的焊接材料,以减少杂质含量。

(2)选用合适的焊接材料和辅助材料,确保它们的化学成分相似。

(3)确保焊接材料没有明显的氧化。

4.焊接接头下沉:原因:(1)焊接时材料太薄,导致热传导速度过快。

(2)焊接过程中温度不均匀分布。

(3)焊接电流过高,引起材料融化。

处理办法:(1)加大焊接电流,以增加热量传输。

(2)调整焊接速度和焊接参数,使其适合焊接材料。

(3)使用合适的焊接材料和辅助材料,以增加熔池的稳定性。

5.焊接接头变形:原因:(1)焊接过程中产生的应力导致材料变形。

(2)焊接过程中热膨胀引起的变形。

处理办法:(1)使用适当的夹具和支撑装置,以减少焊接过程中的应力。

常见的焊接缺陷及其产生的原因

常见的焊接缺陷及其产生的原因

常见的焊接缺陷及其产生的原因
在焊接过程中,由于焊接规范选择、焊前准备和操作不当,会产生各种焊接缺陷,常见的有。

(一)焊缝尺寸不符合要求
主要是指焊缝过高或过低、过宽或过窄及不平滑过渡的现象。

产生的原因是:
1、焊接坡口不合适。

2、操作时运条不当。

3、焊接电流不稳定。

4、焊接速度不均匀。

5、焊接电弧高低变化太大。

(二)咬边
主要是指沿焊缝的母材部位产生的沟槽或凹陷。

产生的原因是:
1、工艺参数选择不当,如电流过大、电弧过长。

2、操作技术不正确,如焊条角度不对,运条不适当。

(三)夹渣
主要是指焊后残留在焊缝中的熔渣。

产生的原因是:
1、焊接材料质量不好。

2、接电流太小,焊接速度太快。

(四)弧坑
主要是指焊缝熄弧处地低洼部分。

产生的原因是:操作时熄弧太快,未反复向熄弧处补充填充金属。

(五)焊穿
主要是指熔化金属自坡口背面流出,形成穿孔的缺陷。

产生的原因是:
1、焊件装配不当,如坡口尺寸不合要求,间隙过大。

2、焊接电流太大。

3、焊接速度太慢。

4、操作技术不佳。

(六)气孔
主要是指熔池中的气泡凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。

产生的原因是:
1、焊件和焊接材料有油污、铁锈及其它氧化物。

2、焊接区域保护不好。

3、焊接电流过小,弧长过长,焊接速度过快。

常见的焊接缺陷及产生故障原因-PPT精选文档

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隙不均匀。2.焊接电流过大或过小,焊接规范选用不当。 3.运条速度不均匀,焊条(或焊把)角度不当。二、裂纹 裂纹端部形状尖锐,应力集中严
重,对承受交变和冲击载荷、静拉力影响较大,是焊缝 中最危险的缺陷。按产生的原因可分为冷裂纹、热裂纹 和再热裂纹等。(冷裂纹)指在200℃
以下产生的裂纹,它与氢有密切的关系,其产生的主要 原因是:1.对大厚工件选用预热温度和焊后缓冷措施不合 主要原因是:1.消除应力退火的热处理条件不当。 2.合金成分的影响。如铬钼钒硼等元素具有增大再热裂纹 的倾向。3.焊材、焊接规范选
择不当。4.结构设计不合理造成大的应力集中。三、气孔 在焊接过程中,因气体来不及及时逸出而在焊缝金属内 部或表面所形成的空穴,其产生的原
因是:1.焊条、焊剂烘干不够。2.焊接工艺不够稳定,电 弧电压偏高,电弧过长,焊速过快和电流过校3.填充金属 和母材表面油、锈等未清除干
的焊缝根部,对应力集中很敏感,对强度疲劳等性能影 响较大。其产生的原因是:1.坡口设计不良,角度孝钝边 大、间隙校2.焊条、焊丝角度不正
确。3.电流过小,电压过低,焊速过快,电弧过长,有磁 偏吹等。4.焊件上有厚锈未清除干净。5.埋弧焊时的焊偏。
转载请注明文章出处,谢谢。
超声波塑料焊接机 chaoshengbohanjieji ty72htvv
净。4.未采用后退法熔化引弧点。5.预热温度过低。6.未 将引弧和熄弧的位置错开。7.焊接区保护不良,熔池面积 过大。8.交流电源易出现
气孔,直流反接的气孔倾向最校四、焊瘤在焊接过程中, 熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上所形成的金属瘤, 它改变了焊缝的截面积,对动载不利。
其产生的原因是:1.电弧过长,底层施焊电流过大。2.立 焊时电流过大,运条摆动不当。3.焊缝装配间隙过大。五、 弧坑焊缝在收尾处有明显的

常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施

常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施

常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1)焊缝尺寸不符合要求角焊缝的K值不等一一般发生在角平焊,也称偏下。

偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中,容易产生焊接裂纹。

焊条角度问题,应该考虑铁水瘦重力影响问题。

许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。

焊条角度适当上抬,48/42度合适。

另外,在K值要求较大时,尽量采用斜圆圈型运条方法。

焊缝宽窄不一致:一是运条速度不均匀,忽快忽慢所致;二是坡口宽度不均匀,焊接时没有进行调整。

三是在熔池边缘停留时间不均匀。

所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。

焊缝高低不一致:与焊接速度不均匀有关外,与弧长变化有关。

所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长,是防止焊缝高低不一致的有效措施。

弧坑:息弧时过快。

与焊接电流过大、收弧方法不当有关。

平焊缝可以采用多种收弧方法,例如回焊法、画圈法、反复息弧法。

立对接、立角焊采用反复息弧法,减小焊接电流法。

焊缝尺寸不符合要求,在凸起时应力集中,产生裂纹;在焊缝尺寸不足时,降低承载能力;所以在焊接前尽量预防,在焊接中尽量防止,在焊接以后及时修补,保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。

2)夹渣夹渣是非金届化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内,所以与活渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角,焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法,没有分活铁水与熔渣,保持熔池的净化余围。

平对接采用合适推渣动作,分活铁水与熔池,焊条角度特别重要。

最容易产生夹渣的部位是:平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角,横对接打底层、填充层的最上部的夹角,仰对接的坡口边缘。

实际就是焊缝成型没有实现略凹、或平,而特别容易形成过凸的成型所致。

夹渣降低焊缝有效截面使用性能,容易产生裂纹等其他缺陷,影响焊缝的致密性。

3)未焊透与未熔合未焊透一般产生在坡口根部,与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面活根不彻底。

常见的焊接缺陷及产生原因和预防措施

常见的焊接缺陷及产生原因和预防措施

常见的焊接缺陷(1 )未焊透:母体金属接头处中间(X坡口)或根部(V、U坡口)的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。

未焊透降低了焊接接头的机械强度,在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点,在焊接件承受载荷时容易导致开裂。

(2)气孔:在熔化焊接过程中,焊缝金属内的气体(3)未熔合:固体金属与填充金属之间(焊道与母材之间),或者填充金属之间(多道焊时的焊道之间或焊层之间)局部未完全熔化结合,或者在点焊(电阻焊)时母材与母材之间未完全熔合在一起,有时也常伴有夹渣存在。

或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙,视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔(包括蜂窝状气孔)等,特别是在电弧焊中,由于冶金过程进行时间很短,熔池金属很快凝固,冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体,或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体,甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等,这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。

尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大,但是它破坏了焊缝金属的致密性,减少了焊缝金属的有效截面积,从而导致焊缝的强度降低。

根部未焊透中间未焊透坡面未熔合层阊未焙合纵向裂纹(热裂纹)横向裂纹夹渣夹渣(冷裂纹*婪影响区裂纹)某钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口,手工电弧焊,未焊透某钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口,手工电弧焊,密集气孔(4)夹渣与夹杂物:熔化焊接时的冶金反应产物,例如非金属杂质(氧化物、硫化物等)以及熔渣,由于焊接时未能逸出,或者多道焊接时清渣不干净,以至残留在焊缝金属内,称为夹渣或夹杂物。

视其形态可分为点状和条状,其外形通常是不规则的,其位置可能在焊缝与母材交界处,也可能存在于焊缝内。

另外,在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时,钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物(俗称夹钨)。

W18Cr4V(高速工具钢)-45钢棒对接电阻焊缝中的夹渣断口照片钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口,手工电弧焊,局部夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口,手工电弧焊,两侧线状夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口,钨极氩弧焊打底+手工电弧焊,夹钨(5)裂纹:焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。

常见的焊接缺陷及产生原因

常见的焊接缺陷及产生原因

常见的焊接缺陷及产生原因,非常重要的经验!金属加工焊接是大型安装工程建设中的一项关键工作,其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期。

由于技术工人的水准不同,焊接工艺良莠不齐,容易存在很多的缺陷。

现整理缺陷的种类及成因,以减少或防止焊接缺陷的产生,提高工程完成的质量。

一、焊缝尺寸不合要求焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不一及角焊缝单边或下陷量过大等均为焊缝尺寸不合要求,其原因是:1. 焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀。

2. 焊接电流过大或过小,焊接规范选用不当。

3. 运条速度不均匀,焊条(或焊把)角度不当。

二、裂纹裂纹端部形状尖锐,应力集中严重,对承受交变和冲击载荷、静拉力影响较大,是焊缝中最危险的缺陷。

按产生的原因可分为冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等。

(冷裂纹)指在200℃以下产生的裂纹,它与氢有密切的关系,其产生的主要原因是:1. 对大厚工件选用预热温度和焊后缓冷措施不合适。

2. 焊材选用不合适。

3. 焊接接头刚性大,工艺不合理。

4. 焊缝及其附近产生脆硬组织。

5. 焊接规范选择不当。

(热裂纹)指在300℃以上产生的裂纹(主要是凝固裂纹),其产生的主要原因是:1. 成分的影响。

焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易出现。

2. 焊缝中含有较多的硫等有害杂质元素。

3. 焊接条件及接头形式选择不当。

(再热裂纹)即消除应力退火裂纹。

指在高强度的焊接区,由于焊后热处理或高温下使用,在热影响区产生的晶间裂纹,其产生的主要原因是:1. 消除应力退火的热处理条件不当。

2. 合金成分的影响。

如铬钼钒硼等元素具有增大再热裂纹的倾向。

3. 焊材、焊接规范选择不当。

4. 结构设计不合理造成大的应力集中。

三、气孔在焊接过程中,因气体来不及及时逸出而在焊缝金属内部或表面所形成的空穴,其产生的原因是:1. 焊条、焊剂烘干不够。

2. 焊接工艺不够稳定,电弧电压偏高,电弧过长,焊速过快和电流过小。

常见的焊接缺陷原因分析及防治措施

常见的焊接缺陷原因分析及防治措施

常见的焊接缺陷原因分析及防治措施第一章外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣,焊缝不均匀、不整齐,焊缝与母材不圆滑过渡,焊接接头差,焊缝高低不平。

2、原因分析焊缝成型差的原因有:焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀;焊口清理不干净;焊接电流过大或过小;焊接中运条(枪)速度过快或过慢;焊条(枪)摆动幅度过大或过小;焊条(枪)施焊角度选择不当等。

3、防治措施(1)焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。

(2)焊件坡口打磨清理干净,无锈、无垢、无脂等污物杂质,露出金属光泽。

(3)加强焊接联系,提高焊接操作水平,熟悉焊接施工环境。

(4)根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等,按照焊接工艺卡和操作技能要求,选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条(枪)的角度。

4、治理措施(1)加强焊后自检和专检,发现问题及时处理;(2)对于焊缝成型差的焊缝,进行打磨、补焊;(3)达不到验收标准要求,成型太差的焊缝实行割口或换件重焊;(4)加强焊接验收标准的学习,严格按照标准施工。

二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜;局部出现负余高;余高差过大;角焊缝高度不够或焊角尺寸过大,余高差过大。

2、原因分析焊接电流选择不当;运条(枪)速度不均匀,过快或过慢;焊条(枪)摆动幅度不均匀;焊条(枪)施焊角度选择不当等。

3、防治措施(1)根据不同焊接位置、焊接方法,选择合理的焊接电流参数;(2)增强焊工责任心,焊接速度适合所选的焊接电流,运条(枪)速度均匀,避免忽快忽慢;(3)焊条(枪)摆动幅度不一致,摆动速度合理、均匀;(4)注意保持正确的焊条(枪)角度。

4、治理措施(1)加强焊工操作技能培训,提高焊缝盖面水平;(2)对焊缝进行必要的打磨和补焊;(3)加强焊后检查,发现问题及时处理;(4)技术员的交底中,对焊角角度要求做详细说明。

三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直,焊缝宽窄差大于3㎜。

焊接常见的缺陷及产生原因

焊接常见的缺陷及产生原因

焊接常见的缺陷及产生原因焊接是一种将材料加热融化并加压使其连接在一起的工艺,常用于金属或塑料制品的生产中。

然而,在实际操作中,可能会出现一些缺陷,影响焊接接头的强度和质量。

下面我将介绍一些常见的焊接缺陷及其产生原因。

1. 焊缝气孔:焊缝中出现散布的气体孔,一般呈圆形或者椭圆形。

产生原因主要有以下几种:a) 气体存在:焊接人员或焊接材料中含有气体,在焊接过程中没有完全排除气体。

b) 渣溅:有时焊机电流过大,导致焊接时产生大量渣溅,渣溅进入焊缝造成气孔。

c) 油污:焊接区域未清理干净,在焊接过程中,油污挥发产生气体导致气孔的形成。

2. 焊接裂纹:焊缝中出现的开裂现象,严重影响焊接接头的强度。

产生原因主要有以下几种:a) 焊接应力:焊接后,由于冷却速度不均匀,使得焊接材料产生应力,超过材料的强度极限从而导致裂纹。

b) 材料质量:焊接材料中的含氧量或者含硫量超标,或者焊接材料自身的质量问题,如硬度不均匀等。

c) 焊接参数:焊接电流、焊接速度以及焊接压力等参数不恰当,容易导致焊接裂纹的形成。

3. 焊接结构不均匀:焊接接头的强度和质量不均匀,一部分焊缝更容易破裂。

产生原因主要有以下几种:a) 预热温度不够:焊接材料在焊接前没有经过预热处理,容易导致结构不均匀。

b) 焊接参数不一致:不同焊缝采用了不同的焊接参数,导致焊接接头的质量不均匀。

c) 焊接过程控制不当:焊接时控制不良,如焊接速度不稳定、电流波动大等,容易导致结构不均匀。

4. 焊缝错边:焊接接头两边焊缝位置不对称或偏移,容易导致接头强度下降。

产生原因主要有以下几种:a) 材料不准确对位:焊接前没有正确的对位,或者对位不准确导致焊缝偏移。

b) 焊接操作不当:焊接人员的焊接技术不熟练或者操作不当,容易导致焊缝错边。

c) 焊接设备问题:焊机设备本身有问题,如电流不稳定等,导致焊接接头错边。

针对这些常见的焊接缺陷,可以采取一些措施来避免或解决:1. 焊缝气孔:焊接前进行充分的气体排除,确保焊缝周围环境清洁,使用合适的焊接工艺参数。

焊接缺陷的原因分析与解决措施

焊接缺陷的原因分析与解决措施

焊缝尺寸不符规范要求现象:焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小;或焊缝的宽度太宽或太窄,以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐,还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。

原因:1.焊缝坡口加工的平直度较差,坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。

2.焊接中电流过大,使焊条熔化过快,控制焊缝成形困难,电流过小,在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”,造成焊不透或焊瘤。

3.焊工操作熟练程不够,运条方法不当,如过快或过慢,以及焊条角度不正确。

4.埋弧自动焊过程,焊接工艺参数选择不当。

防治措施:1.按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口,尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求,避免用人工气割、手工铲削加工坡口。

在组对时,保证焊缝间隙的均匀一致,为保证焊接质量打下基础。

2.通过焊接工艺评定,选择合适的焊接工艺参数。

3.焊工要持证上岗,经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。

4.多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是,在保证和底层熔合的条件下,应采用比各层间焊接电流较小,并用小直径(φ2.0mm~3.0mm)的焊条覆面焊。

运条速度要求均匀,有节奏地向纵向推进,并作一定宽度的横向摆动,可使焊缝表面整齐美观。

咬边(咬肉)现象:焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。

过深的咬边会使焊接接头的强度减弱,造成局部应力集中,承载后会在咬边处产生裂纹。

原因:主要是焊接电流过大,电弧过长,焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边。

一般在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。

防治措施1.焊接时电流不宜过大,电弧不要拉得过长或过短,尽量采用短弧焊。

2.掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法,焊条摆动到边缘时应稍慢,使熔化的焊条金属填满边缘,而在中间则要稍快些。

3.焊缝咬边的深度应小于0.5mm,长度小于焊缝全长的10%,且连续长度小于10mm。

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常见的气焊焊接缺陷及产生的原因字体: 小中大| 打印发布: 2009-04-29 12:00 作者: webmaster 来源: 本站原创查看:58次常见的气焊焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。

外部缺陷位于焊缝的外表面,一般用肉眼或低倍放大镜即可以发现。

常见的外部缺陷包括焊缝尺寸不符合要求、表面气孔、裂纹、咬边、未焊满、凹坑、烧穿和焊瘤等;内部缺陷位于焊缝内部,需用破坏性试验或无损探伤等方法才能发现,如内部气孔、裂纹、夹渣、未焊透、未熔合等。

一、焊缝尺寸不符合要求焊缝的尺寸与设计上规定的尺寸不符,或者焊缝成型不良,出现高低、宽窄不一、焊波粗劣等现象。

焊缝尺寸不符合要求,不仅影响焊缝的美观,还会影响焊缝金属与母材的结合,造成应力集中,影响焊件的安全使用。

焊缝尺寸不符合要求产生的原因主要有:接头边缘加工不整齐、坡口角度或装配间隙不均匀;焊接工艺参数不正确,如火焰能率过大或过小、焊丝和焊嘴的倾角配合不当、气焊焊接速度不均匀等;操作技术不当,如焊嘴或焊丝横向摆动不一致等。

防止焊缝高低、宽窄不一、焊波粗劣的措施有:正确调整火焰能率:将焊件接头边缘调整齐;气焊过程中焊嘴、焊丝的横向摆动要一致;焊接速度要均匀且不要向熔池内填充过多的焊丝。

二、未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透,详见图7—1。

未焊透不仅降低了焊接接头的机械性能,而且在未焊透的缺口及末端处形成应力集中,进一步引起裂纹的产生。

在重要的焊缝中,若发现有未焊透缺陷,必须铲除,重新补焊。

产生未焊透的原因较多,通常有焊接接头在气焊前未经清理干净,如存在氧化物、油污等;坡口角度过小、接头间隙太小或钝边过厚;焊嘴号码过小,火焰能率不够或焊接速度过快;焊件的散热速度过快,使得熔池存在的时间短,以致填充金属与母材之间不能充分地熔合。

防止未焊透采取的措施,除了选择合理的坡口型式和装配间隙外,应在焊前进行清理,消除坡口两侧的氧化物和油污;根据板厚正确选用相应的焊嘴和焊丝直径;在焊接时选择合理的火焰能率和焊接速度;尤其是对导热快、散热面积大的焊件,要进行焊前预热和在焊接过程中加热焊件。

三、未熔合熔焊时,焊道与母材之间或焊道与焊道之间,未完全熔化结合的部分称为未熔合,详见图7—2。

未熔合减小了焊缝有效工作截面,使焊接接头的承载能力下降;在未熔合处还可以引起应力集中,导致裂纹的产生。

产生未熔合的主要原因是由于火焰能率过小,并且气焊火焰偏向坡口一侧,使母材或前一层焊缝金属未熔化就被填充金属敷盖所造成的;若坡口或前一层焊缝表面有锈或污物时,也会形成未熔合。

在气焊时,注意观察坡口两侧熔化情况;采用稍大的火焰能率;焊接速度不宜过快,确保母材或前一层焊缝金属熔化等措施可以有效地防止未熔合的产生。

四、咬边由于焊接工艺参数选择不当,或操作技术不正确,沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷称为咬边,详见图7—3。

咬边使母材金属的有效截面减少,减弱了焊接接头的强度,并且咬边处引起应力集中,承载后有可能在咬边处产生裂纹,甚至引起结构的破坏。

在一般焊接结构中,咬边的深度通常不允许超过0.5mm;对于承受载荷的重要的焊接构件,如高压容器、管道等,不允许存在咬边。

产生咬边的原因是,火焰能率过大,焊嘴倾角不正确,焊嘴与焊丝摆动不当等。

在气焊操作中,不论采用什么焊法,都要使焊丝带住铁水,而不使其下流;火焰应正对焊缝中心,保持熔池不过大而且使焊丝的运动范围达到熔池的边缘,就可有效地防止咬边。

五、烧穿在焊接过程中,熔化金属自坡口背面流出,形成穿孔的缺陷称为烧穿,详见图7—4。

产生烧穿的原因主要是接头处间隙过大或钝边太薄;火焰能率过大;气焊速度太慢。

尤其是焊接薄板时,容易发生烧穿。

选择合理的坡口,坡口角度和间隙不宜过大,钝边不宜过小;火焰能率和焊接速度适当;薄板单面焊采用加铜垫板或焊剂垫等方法均可防止熔化金属自背面流出、形成穿孔即烧穿发生。

六、凹坑焊后在焊缝表面或焊缝背面形成低于母材金属表面的局部低洼部分称为凹坑,详见图7—5。

在凹坑内不仅容易产生气孔、夹渣和微小的裂纹,而且还会使该处焊缝的强度严重削弱,尤其是在气焊收尾时一定要将凹坑填满。

在气焊薄板时,若火焰能率过大或收尾时间过短,未将熔池填满均可形成凹坑。

七、过热气焊时,当金属被加热到一定温度时,其组织和性能会发生变化。

金属过热的特征是金属表面变黑,氧化皮增多,金属晶粒粗大,金属变脆。

有金属过热的地方应用机械的方法去除,然后补焊。

产生过热的原因主要是:火焰能率过大,焊接速度过慢,焊炬在某处停留时间过长,采用氧化焰焊接等。

防止过热的主要措施有:严格选择焊接工艺参数,根据焊件的厚度选用合适的焊炬和焊嘴;采用中性焰或轻微碳化焰,正确掌握焊接速度,防止熔池金属温度过高等。

八、焊瘤在焊接过程中,熔化金属流淌到焊缝金属之外未熔化的母材上所形成的金属瘤称为焊瘤,详见图7—6。

焊瘤不仅影响焊缝的外观,而且在焊瘤出现的同时还伴随着未焊透的发生,因此,容易引起应力集中。

管道内部的焊瘤,会使管内流通面积减小,甚至造成堵塞。

产生焊瘤的主要原因是,火焰能率太大;焊接速度太慢;焊件装配间隙过大;焊丝和焊嘴角度不正确等。

一般当立焊或仰焊时.应选用比平焊小的火焰能率;焊件的装配间隙不能太大;焊丝和焊嘴的角度适当等能有效地防止焊瘤。

九、夹渣焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣,详见图7—7。

夹渣与夹杂物不同,夹杂物是由于焊接冶金反应产生的,焊后残留在焊缝金属中的非金属杂质,如氧化物、硫化物、硅酸盐等。

夹杂物一般尺寸很小,呈分散分布。

夹渣一般尺寸较大,常为一毫米至几毫米长。

夹渣在金相试样磨片上可直接观察到,用射线探伤也可以检查出来。

由于夹渣外形不规则,大小相差悬殊,对接头性能影响就比较严重。

夹渣会降低焊接接头的塑性和韧性,夹渣的尖角引起应力集中,特别是对于淬火倾向较大的焊缝金属,容易在夹渣尖角处产生很大的集中应力而形成焊接裂纹。

产生夹渣的原因有:母材或焊丝的化学成分不当;在坡口边缘有污物存在、焊层和焊道间的熔渣未清除干净;焊接时,火焰能率过小,使熔池金属和熔渣所得到的热量不足,流动性降低,使熔渣浮不上来;熔池金属冷却速度过快,使熔渣来不及浮出就已凝固;焊丝和焊嘴角度不正确等。

防止产生夹渣的措施包括:选用合格的焊丝;焊前对坡口清理,彻底清除焊丝表面的锈蚀和油污,在焊接时应彻底清除焊层间的熔渣;选择合理的火焰能率和其它焊接工艺参数;在焊接时,注意熔渣的流动方向,随时调整焊丝和焊嘴的角度,并不断地用焊丝将熔池内的熔渣挑出来,使熔渣能顺利地浮到熔池的表面。

十、气孔焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴称为气孔。

气孔又可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。

处于焊缝表面的气孔称为表面气孔,处于焊缝内部的气孔称为内部气孔。

根据产生气孔的气体不同,可将气孔分为氢气孔、一氧化碳气孔和氮气孔。

氢气孔的产生是由于在焊接时,原先溶于熔池中的氢在熔池结晶时,由于氢的熔解度急剧下降又不能大量析出,便在焊缝中形成氢气孔。

对于低碳钢,氢气孔在通常情况下出现在焊缝表面,在个别情况下,氢气孔也可能出现在焊缝内部,但对于有色金属,氢气孔大部分在焊缝内部。

氢气孔的断面一般为螺钉状,从焊缝表面看呈圆喇叭口状。

在气焊碳钢时,由于冶金反应会产生一定量的一氧化碳,在熔池结晶过程中来不及逸出的一氧化碳残留在焊缝内部形成一氧化碳气孔。

多数情况下,一氧化碳气孔出现在焊缝内部,并沿结晶方向分布,呈条虫状。

气孔不仅使焊缝金属的有效工作截面减少,从而使焊缝的机械性能下降,而且还破坏了焊缝的致密性,容易造成泄漏。

条虫状气孔和针状气孔比圆形气孔的危害性会更大,在这类气孔中的边缘有可能发生应力集中,致使焊缝的塑性降低。

产生气孔的原因是,熔池周围的空气、火焰分解及燃烧的气体产物、焊件上的杂质产生的气体和返潮的熔剂受热分解后产生的气体通过溶解和化学反应进入熔池,在熔池结晶时,这些气体以气泡的形式往外逸出,如果在熔池凝固前来不及逸出气泡,就会在焊缝中形成气孔。

防止气孔产生的措施有:选用合格的焊丝、熔剂;在焊前应将坡口两侧20~30mm 范围内的油、锈、和水及其它污物清除干净,填加焊丝要均匀,焊嘴的摆动不能过快和过大,注意加强火焰对熔池的保护;气焊熔剂要妥善保存,防止受潮;焊前对工件预热,焊接时选用合适的焊接速度,在焊接终了和焊接中途停顿时,应慢慢撤离焊接火焰,使熔池缓慢冷却,从而使气体充分从熔池中逸出。

减少气孔的产生。

十一、裂纹在焊接应力及其它致脆因素共同作用下,焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙称为焊接裂纹,焊接裂纹具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。

焊接裂纹是最危险的焊接缺陷,严重地影响着焊接结构的使用性能和安全可靠性,焊接裂纹是引起许多焊接结构破坏事故的直接原因。

裂纹除了降低焊接接头的强度外,还因裂纹末端的尖锐缺口,引起应力集中,促使裂纹的发展直至焊接接头破坏。

根据形成焊接裂纹的温度可分为热裂纹和冷裂纹,根据裂纹发生的位置可分为焊缝金属中的裂纹和热影响区中的裂纹。

(一)热裂纹焊接过程中,焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹称为热裂纹。

在焊缝金属中的热裂纹也称为凝固裂纹。

由于被焊件材料大多都是合金,而合金凝固开始到最终结束,是在一定温度范围内进行的,这就是热裂纹产生的基本原因。

焊缝金属中许多杂质的凝固温度都低于焊缝金属的凝固温度,因而首先凝固的焊缝金属把低熔点杂质推挤到结晶的晶粒边界,形成一层液体薄膜;再者,焊接时熔池的冷却速度很大时,焊缝金属在冷却过程中发生收缩,使焊缝金属内部产生了拉应力;拉应力把凝固的焊缝金属沿结晶的晶粒边界拉开,又没有足够的液体金属补足时,就会形成微小的裂纹。

当随着温度继续下降,拉应力会不断增大,裂纹不断扩大,最后形成了凝固裂纹。

硫是引起钢材焊缝金属中发生凝固裂纹的最主要的元素,硫在钢中与铁化合生成硫化亚铁(FeS),硫化亚铁又与铁发生反应形成一种共晶物质,凝固温度为988℃,远低于钢的凝固温度。

另外,当钢的含碳量较高时,有利于硫在晶界中富集,所以采用含碳量低的焊接材料有利于防止凝固裂纹的产生。

在热影响区熔合线附近产生的热裂纹称为液化裂纹或称热撕裂。

多层焊时,前一焊层的一部分即为后一焊层的热影响区,所以,液化裂纹也可能在焊缝层间的熔合线附近产生。

液化裂纹产生的原因与凝固裂纹相似,即在不完全熔化区晶界处的易熔杂质有一部分发生熔化,形成液体薄膜,在拉应力的作用下,形成细小的裂纹。

液化裂纹一般长约0.5mm,很少超过1mm,这种裂纹可成为冷裂纹的裂源,因此,危害性也很大。

热裂纹显著的特征是断口呈蓝黑色,即金属被高温氧化的颜色。

有时在热裂纹里有流入熔渣的迹象。

在凹坑内出现的裂纹一般为热裂纹。

防止产生热裂纹的主要措施包括:1.严格控制母材和焊丝中碳、硫、磷的含量。

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