不良品标识及处理流程
sqe发现不良品的5个处理流程
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不良品处理流程及预防措施
不良品处理流程及预防措施下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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不良品的处理流程及注意事项
不良品的处理流程及注意事项一、不良品的定义和分类不良品是指生产过程中或产品出厂后存在质量缺陷、不符合规定要求或无法正常使用的产品。
根据不良品的性质和严重程度，可以将其分为三类：一类是轻微不良品，主要是一些小问题或瑕疵，可以通过修复或调整来解决；二类是中等不良品，表现为一些功能缺陷或外观瑕疵，需要进行再加工或重新生产；三类是严重不良品，指那些无法修复或调整的产品，需要进行报废处理。
二、不良品的处理流程1. 检测和鉴定：在产品生产过程中，应设立专门的质量检测部门或人员，对生产出的产品进行严格的质量检测和鉴定。
这包括对产品外观、功能、性能等方面进行测试和评估，以确定是否为不良品。
2. 记录和标识：对于被鉴定为不良品的产品，应及时记录相关信息，并进行标识，以便后续处理和追溯。
记录应包括不良品的数量、型号、规格、生产日期等信息，标识可以通过贴上不良品标志或标签的方式进行。
3. 分类和归档：根据不良品的性质和严重程度，将其进行分类和归档。
轻微不良品可以进行维修和调整，中等不良品可以进行再加工或重新生产，严重不良品则需要进行报废处理。
4. 维修和调整：对于轻微不良品，可以通过维修和调整来解决问题。
维修可以包括更换部件、修补损坏等操作，调整可以包括重新调整参数、校准仪器等操作。
维修和调整应由专业人员进行，确保修复后的产品符合质量要求。
5. 再加工或重新生产：对于中等不良品，可以进行再加工或重新生产来修复问题。
再加工包括修复外观瑕疵、改进功能缺陷等操作，重新生产则需要重新制造符合要求的产品。
再加工和重新生产应按照标准流程和要求进行，确保产品质量。
6. 报废处理：对于无法修复或调整的严重不良品，应进行报废处理。
报废处理可以包括销毁、回收或处理成其他材料等方式。
报废处理应符合环保要求，防止对环境造成污染。
三、不良品处理的注意事项1. 及时处理：对于不良品，应及时进行处理，以避免对生产和客户造成不必要的影响。
处理不良品的时间越短，损失也就越小。
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。
二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家；2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料；3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成;8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须立即停止该操作员一切动作,隔离已加工产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
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不良品的控制流程及如何防止不良品的产生
不良品的控制流程及如何防止不良品的产生？工业物流通过将企业订单管理、库存、运输、仓储管理、物料处理以及包装管理优化成有机整体，使得物流过程能与供应链整体保持同步，有利于降低物流成本、缩短订单处理时间、减少整体库存水平。
所谓不良品，是指企业生产的产品中不符合质量标准的产品，它包括废品、返修品和超差利用品三类产品。
加强不良品管理，一方面能降低生产成本，提高企业的经济效益；另一方面，对保证产品质量，生产用户满意的产品，实现较好的社会效益也起着重要作用。
不良品的控制流程1、识别不良品：判断产品合格与否的依据或标准。
1.产品标准；2.客户要求；3.工艺文件；4.检验文件；5.样板或有效的封样；6.上级的交代与叮嘱。
2、标识不良品检验状态的标识•标识“待处理”或“不合格”的标识。
•生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
•检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
•其作用是：具有可追溯性。
•最终检验：不合格牌标识或注明不合格现象，如（少工序、少孔等）。
3、隔离不良品要求：与正常的合格品明确隔离。
•红色胶盘/无聊框•专门独立的不良品架•划分不合格区域，不良品房子不良品区域内•生产区的摆放与其他产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理•定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4、记录不良品•在规定的检验报告上正确记录不良品的型号、批次、检验日期、检验依据、不良品数量、检验结果•检验报告按规定予审核与批准•流程1.进货检验：填写检验单→按规定的程序反馈2.生产过程：首件、制程巡检表→巡检报告3.最终检验：检验报告→成品入库检验报告5、评审不良品o进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）o过程检验：对批量不良品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审o最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审6、处置不良品▪进货不良品的处置退货；让步接收；要求供方采取相关的纠正预防措施；对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
【精品】：不良品标识及处理流程
不良品标识及处理流程文件编号ZS-GL-1204 修订状态A／0页码共2页一、目的：对不良品进行分类、标识及处理，适用范围：适用于铸造、机加工、仓库，生产线及储存的所有不良品控制。
二、职责1、技术部、品管部负责组织不良品的检验、判定、接受标准及处理方案的制定。
2、采购供应部负责入出库、储存、运输环节不良品的区域定置、隔离和标识管理。
3、生产部负责生产过程环节的不良品隔离、标识、返工，和不良品评审后的实施。
4、）品管部负责不良品、报废品数据的汇集、分析，制定返工、返修检验标准。
5）技术部负责制定不良品返工、返修作业标准和操作规范。
三、不良品严重度分类不良品特性分类安全、环保法规装配方面外观项目关键的不合格完全影响无法装配严重缺失重要的不合格部分影响装配困难明显缺失一般的不合格无影响装配不方便轻微缺失四、不良品标识（第九条、附“不良品标方法”）1）标识卡红色；表示报废。
黄色；表示待定、待判，或需返工、需修的。
绿色；表示合格。
2）记号笔黄色点；表示该产品不良点的具体部位。
8～10㎝长度黄线+英文字母；表示该产品不良及主要原因。
3）铁丝或机械压点；表示该毛坯件不良。
4）不良品标识管理由品管部会同技术部、生产部制定，品管部负责组织实施。
五、不良品标识以及处理责任单位1）、铸造件毛坯不良品由铸造车间分类并集中以框、托盘摆放定置区域隔离，以黄色点、扎铁丝、黄色标识卡或机压点标识。
2）机加线上不良品以黄色点标识并做好隔离，少量不良品可随线流程生产；批量不良品集中隔离、标识待品管、技术判定后处理。
3）机加线倒角工序严格查验并挑出不良品，打毛刺工序最后把关禁止不良品流入终检关，挑出的不良品做好隔离和标识。
不良品如何管理
生产线的“红盒子”如何使用
为确保生产现场不合格产品能够得到有效的控制，防止非预期的使用或流入客户端，WABCO使
用“红盒子”工具对不良品进行管控，使其能够得到及时有效的标识、隔离、放置、处理。
操作员工发现不合格产品时，需要遵循以下步骤操作：
1、标识：立刻停止生产，将对应的缺陷模式输入EQMS，打印出红标签，并将红标签挂在零件上，不能只将标签放在零件上。
及时地用红标签标识不合格品，防止其混入合格品中，导致客
户投诉。
2、隔离：将不良件放入红盒子中，不能放置到工作站的其他位置，并将不良信息记录到动态柏拉图（Live Pareto）中。
通过此种方式，将不良品有效地隔离。
3、放置不良品传送道有单向门，禁止从不良品滑道的入口处取不良品进行测试、测量等活动。
防止不良品被误取出流入客户端，导致顾客投诉。
4、处理：不良品传送道出口上锁，且处于常闭状态，钥匙由专人统一管理，并定时收取不良件。
只有被授权的拆解分析站人员有权限开锁取出不良品并进行拆解分析。
不合格品管理需要全员参与，严格按照要求执行，避免不合格品的异常处置，保证产品质量，达到顾客满意!。
不合格品控制程序及处理流程图
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
不良品处理流程及预防措施
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不良品处理流程的五点
不良品处理流程的五点在生产和经营过程中，不可避免地会出现不良品。
如何处理这些不良品，对企业的经济效益和声誉都有极大的影响。
下面将从五个方面介绍不良品处理的流程。
一、发现和记录不良品及时发现和记录不良品是处理的第一步。
生产过程中应建立质量控制部门，以及一套完整的不合格品管理制度和记录程序，遇到不良品应立即通过制度记录下来，记录每个批次和不良品的数量、品种、原因等信息，有助于及时了解生产质量状况和找出问题产生的原因。
二、判定不良品是否可以修复对于一些轻微的不良品，可以进行修复以降低成本。
经过修复后，再次进行检测，确保质量符合要求。
在修复过程中，还需要进行标识或特殊处理，以免混淆正常产品。
三、分离不良品对于无法修复的不良品，应及时分离出来，避免影响正常产品。
如将其放置在特定的区域或罐中，严禁混淆。
同时，还需注意保持场地的清洁和排放的安全，避免对地球造成污染。
四、分析不良品原因及时分析不良品的原因有助于引导企业迎头赶上，避免类似问题的再次出现。
通过对每个批次的不良品进行统计和分析，发现问题并采取相应的措施是非常重要的。
可以使用现代化技术手段，如先进的产品质量分析软件，对生产过程进行优化。
五、处理不良品最后，对于不能修复也无法回收再利用的不良品，需要进行适当的处置。
处理方式应根据不良品属性和特殊要求进行选定。
一般情况下，可以采用销毁、回收、拆解等方式处理不良品。
在实际运作中，不良品处理流程也可能因企业文化、质量管理体系等因素有所不同。
但无论是何种方式，都应该保证不良品的处理是规范、科学、高效的，以保证正常生产的顺利进行，提高经济效益。
希望以上几点内容对您处理不良品有所帮助，促进企业的发展。
生产不良品的处理流程及注意事项
生产不良品的处理流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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不合格品处理流程
不合格品处理流程1.目的对不合格品进行标识、评审和处置,以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行;2. 适用范围：适用于一切原料、零部件、半成品、成品以下统称物料;3．引用文件无4．定义：4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料;4.2征询：物料不合格时,对“不合格”项目的严重程度作出评价,并决定对应措施的活动;征询的结果可以是以下所列任何一种：退货/报废：当不合格品不能满足规定要求,且无纠正的价值时,则对不合格品采取退货或报废的决定;让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一种方法,其结果又分为以下几种：返修/返工；照用；③100%选别;4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施,该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求,但却能使其满足预期的使用要求;4.2.2返工：对不合格品采取的措施,使其最终能满足原设计要求;4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行;4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格品;4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤有形或无形,而有可能影响其发挥正常功用的检查;诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验,整机的耐久、性能试验等;5．职责：品质部：对不合格品进行标识、隔离；对经返修/返工的物料进行再检验；并予以判断;参与“征询”工作;物控专员：参与“征询”工作；安排返工/返修等事宜;将不适用的原料/零部件退回供应商；安排供应商补料,对供应商进行经济等各方面约束;加强供应商管理、辅导、考核生产部门：对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的标注；挑选、返修/返工遭品质检查人员IQC\IPQC\FQC\QA拒收之产品；参与“征询”；针对本部门制造的不合格品申请进行征询;５.５开发部：参与“征询”;6．程序：进料“不合格”的处理IQC;当来料批次性合格,但检查样本中有不合格品时,进料检验员在不合格品上或外包装上贴示红色“不合格”标签,放置在指定不合格品区域,交由收料员退供应商;6.1.2当来料为批次性不合格时,由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后,收料员将其有效隔离；同时进料检验员应在送检单、零部件/材料进厂检验报告上注明不良信息,交品质工程师审核;对不合格品批,视“不合格项目”的类别和程度,各部门按以下原则进行处理;6.1.3不合格最终判定：“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷,以及一般互换性尺寸超标时,则由品质工程师作出是否“让步放行”的决定;“不合格”涉及外观明显超标或严重度为严重缺陷以上,以及关键及重要尺寸的超标,安全项目的超标,则品质工程师通知采购员办理征询;征询工作按照以下步骤进行：由进料检验员填写相关的物料来源信息和质量信息于物料征询单上；当不良项目仅涉及外观时,只需由商务部与客户协商即可决定；开发部项目组签署意见；生产部门签署意见；副总经理或其指定的代表核准；“征询”单核准完后,应派发给采购部、物控部、品管部、生产部、商务、开发等相关部门6.1.4最终判定之后的处理：6.1.4.1品质工程师填发零部件/材料不良改善通知书说明不良原因,提示供应商改良;同时品质工程师还应在零部件/材料进厂检验报告中标明处理结论,并将其返还至进料检验员IQC处;6.1.4.2进料检验员应将黄色“待处理”标签换成与判定结果相一致的标签,且标贴需覆盖原标贴;如最终判定结果为“退货/报废”则贴示红色“不合格”标贴,若判定结果为“让步放行”则贴示白色“让步放行”标贴;6.1.4.3若最终判定结果为“退货”：①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖红色“不合格”标贴,由收料员将物料搬至退货区,并办理退货；②采购部办理补料,并按供应商评估程序对供应商进行考核;6.1.4.4当最终判定的结论为“返修/返工”：①IQC保持黄色待处理标贴；②物控部安排供应商或生产部门实施“返修/返工”；③供应商或生产部门按物料征询单的要求实施“返修/返工”；④经“返修/返工”的物料须由物控部重新送检;只有当物料符合物料征询单要求后,方能用绿色合格标贴覆盖黄色待处理标贴,并发放使用；⑤物控部按供应商评估程序对供应商进行处理,并按物控部的通知办理补料;6.1.4.5当最终判定的结论为“100%选别”时,①IQC保持黄色待处理标贴；②物控部安排有关部门实施“100%选别”；③选别后的物料须经重新检验合格后,覆盖绿色合格标贴后,方能发放使用;对挑选出的不合格品,由进料检验员IQC标示红色“不合格”标贴,放置在指定不合格品区域,之后由仓管部办理退货；④物控部办理补料,并按供应商评估程序对供应商进行处理;6.1.4.6当最终判定的结论为“照用”时,①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖绿色合格标贴；②仓管部办理入库；③采购按物控部的通知办理补料,并按供应商评估程序对供应商进行考核;6.1.5生产过程中发现不合格物料,则投入红色“不良品”盒中,每个工作日结束前,由线长进行收集整理,并交由进料检验检查;如属合格品则退回生产线使用；如属不合格品,则判定属“来料废”或“生产废”;之后贴红色“不合格”标签后,退仓管部;生产部门应每日将退料状况登录于退料表中,并将退料表发送物控部,由物控部办理补料;6.2“首件检验”不合格品的处理：对于工位进行“首件检验”时,如一次“首件检验”不合格,允许用后续产品进行一次递补“首件检验”;如再发生“不合格”现象,则由IPQC制程检验人员填发产品异常通知书,交品质工程师确认后,由品管部召集有关单位进行分析处理;对不合格的首件由生产车间决定修理或报废;修理后的产品须重新检验;6.3制程中不合格品的处理IPQC：在巡检的过程中,如发现过程失控的生产状态,则由制程检验员IPQC填发产品异常通知书,交品质工程师确认后,要求生产部门针对相应项目对相应工序全部完成品进行全检;有异议时,由生产部门发起“征询”,征询步骤与处理办法参照条规定进行;②生产部门在生产时,如自己发现过程失控如不良品比率超过20%时,应填写产品异常通知书,并派发物控部和相关部门,由物控部召集有关部门商讨和实施解决办法;6.4“终端检验”时不合格品的处理FQC：6.4.1终端检验员FQC若发现不合格品,则标记上相应的不良原因,并将不合格品放入红色不良品容器中,由维修人员定期收集和修理;修理应填写修理记录表,修理后的产品应重新检验;不能修理的予以报废;6.4.2终端检验时,当同一类型的不合格比率达到10%时,则由生产部门填写产品异常通知书,交工艺工程师或部门经理审核后,派发物控部和相关部门,由物控部召集生产、开发、品管等各部门分析原因、制订纠正及预防措施;所得结论登记于产品异常通知书上后,由相关责任部门进行整改,由品管部跟进检查;6.5“品质稽核”不合格品的处理QA：6.5.1品质稽核根据订单批量按照序贯抽样检验标准对成品进行检查,如发现不合格品,则QA在托盘上贴示红色“不合格”标贴,由生产部将托盘拖至红色标识“不合格品”区;之后品质稽核人员QA填发产品异常通知书,交品质工程师或部门经理审核后,派发生产部门,由生产部门安排对整托盘重新进行100%检查;6.5.2检查中发现的不良品,则由生产部予以返工或返修;修理应填写修理记录表,修理后的产品要重新检验;不能修理的由生产部门决定报废;6.6客户退回之不合格品处理：6.6.1售后服务部通知仓管部接收退货品,由仓管部将产品置于“退货区”,之后由售后服务填写送检单交品管部品质工程师；6.6.2品管部品质工程师安排相应检查人员对退回产品进行检查,并填写品质稽核出货检查表,注明不良的原因及其数量;6.6.3品质工程师将品质稽核出货检查表及送检单派发销售部；6.6.4工厂经理召集生产、品管、开发部必要时等各个部门,研讨返修/返工的方案,并组织物料,实施“返修/返工”;6.6.5由生产部实施“返修/返工”;返修/返工时,应填写修理记录表;6.6.6“返修/返工”后的产品须重新检验;6.7搬运与库存不合格品的处理：搬运与库存时,不得改变不合格标识状态,如发现物料变质、损坏时,则发现单位应通知品管部进行检查;如物料确属不合格品,则发现部门应往前工序回溯,直到找到相关责任部门;责任部门负责人按照以下原则进行处理：对个别性不合格品,则责任部门填写材料料废单或材料工废单,交物控部核准；对批量性不合格品,则由责任部门填写物料征询单,之后参照条有关“征询”的安排返修/返工、挑选、报废、退货、补料等工作;当出现严重性不合格品即指批量性不合格或安全等关键质量指标超标,责任部门应制订实施纠正/预防措施;具体参见持续改进控制程序;已交付、但顾客并未识别的不合格品处理：产品交付后,公司内部若发现产品存在着安全和可靠性严重不合格,应由发现部门通知商务部门;商务部应通知总经理室、开发部、品管部、生产部门等相关部门商讨对策,作出就地返修、销毁、或召回等处理,处理结果由商务部门及时通知顾客;6.9凡经“有损检查”的产品或零部件,一律视为不合格品,贴红色“不合格”标贴予以标示;并从原批次中办理领料手续,领料单上注明“破坏性”试验;合同需求时,一切“让步放行”须通知客户并取得客户允准;。
不良品标识及处理流程
不良品标识及处理流程文件编号ZS-GL-1204 修订状态A／0页码共2页一、目的：对不良品进行分类、标识及处理，适用范围：适用于铸造、机加工、仓库，生产线及储存的所有不良品控制。
二、职责1、技术部、品管部负责组织不良品的检验、判定、接受标准及处理方案的制定。
2、采购供应部负责入出库、储存、运输环节不良品的区域定置、隔离和标识管理。
3、生产部负责生产过程环节的不良品隔离、标识、返工，和不良品评审后的实施。
4、）品管部负责不良品、报废品数据的汇集、分析，制定返工、返修检验标准。
5）技术部负责制定不良品返工、返修作业标准和操作规范。
三、不良品严重度分类不良品特性分类安全、环保法规装配方面外观项目关键的不合格完全影响无法装配严重缺失重要的不合格部分影响装配困难明显缺失一般的不合格无影响装配不方便轻微缺失四、不良品标识（第九条、附“不良品标方法”）1）标识卡红色；表示报废。
黄色；表示待定、待判，或需返工、需修的。
绿色；表示合格。
2）记号笔黄色点；表示该产品不良点的具体部位。
8～10㎝长度黄线+英文字母；表示该产品不良及主要原因。
3）铁丝或机械压点；表示该毛坯件不良。
4）不良品标识管理由品管部会同技术部、生产部制定，品管部负责组织实施。
五、不良品标识以及处理责任单位1）、铸造件毛坯不良品由铸造车间分类并集中以框、托盘摆放定置区域隔离，以黄色点、扎铁丝、黄色标识卡或机压点标识。
2）机加线上不良品以黄色点标识并做好隔离，少量不良品可随线流程生产；批量不良品集中隔离、标识待品管、技术判定后处理。
3）机加线倒角工序严格查验并挑出不良品，打毛刺工序最后把关禁止不良品流入终检关，挑出的不良品做好隔离和标识。
不合格品现场标识讲解
3.1 半成品外观不良（不良标签指明不良位置）
套塞有 残缺孔
印字残 缺
不合格品的处理及现场标识 残脏缺污不
良
残缺不 良
不合格品的处理及现场标识
刮伤不 良
残表压缺良面印良不有不
黑点杂 质!!
3.2 产品包材等辅料不良
不合格品的处理及现场标识
见圆圈 标识处
不合格品的处理及现场标识
二、不合格品的分类
按不良发生的工段分类
来料不良品：供应商提供之物料不符合规范要 求。
(规范要求包括公司、客户及安全法 规等要求) 制程不良品：生产过程中，产品不符合加工段之 规范要求 成品不良品：已完工好之产品不符合规范要求 客退不良品：客户退回的不符合规范要求之产品
不合格品的分类
按不良的类型分类
电性不合格标签
使用条件：用测试仪器(如罗因
、普通、FLUKE测试机等)检验到 的不良品，贴此不良标识。
不合格品的处理及现场标识
不良品绑带
使用条件：需重工的不良品，用红色魔 术带绑好并按重工流程重工，直至最终 外观站将其取下。
瞧！使用 就这么简
单！
不合格品的处理及现场标识
2、制程不合格品的处理过程 产线检验员发现不合格品时，以相应的不合格
不合格品现场标识
目录
一、不合格品定义 二、不合格品分类 三、不合格的处理方式 四、不合格品处理流程及现场标识
一、不合格品的定义
什么是不合格品？
凡是不符合公司或客户的各项规定之产品，称 之为不合格品，它包括报废品、返修品和特采品三 类产品。
对不合格品进行标识有何意义？
便于过程中对不合格品的控制和管理，防止与 合格品混用，避免不良问题的再发生。
最新不良品处理流程
一、目的：规范不良品的处理程序，明确权限职责，防止来料不良进入生产线，防止生产线产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。
二、职责：1.IQC负责来料的检验和判定。
2.QC负责对线上半成品的检验和判定。
三、程序：1．原材料检验及不良品控制1.1 IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。
合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。
1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。
品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。
2．制程检验及不良品控制2.1 QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。
作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。
2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。
车间及时进行返工处理，做好记录。
3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。
4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。
5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。
6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。
7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。
不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废），并制定纠正和预防措施。
9．经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名，并集中到不良品放置区域。
凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任。
出货和客退检验不合格品标示和处理流程
NO 特采标识与追溯
报废单
能否特 YES
1、MRB小组决定是否需要特采； 2、特采必须经过品保经理和事业部经理批准；必要时，特采必须经过客 户批准; 3、特采品物料贴检验“合格”标签或者在物料标签上加盖“OQC PASS 章； 4、OQC依据不良品处理单的“特采”判定结果，对实物做出放行并记录 产品的追溯信息。 5、客退品通常不适用于特采处理。仅在客户给出明确和书面的批准后， 才可以特采。 1. 物料在不能返工、挑选和特采的情况下，做报废处理； 2. 仓库依据不良品处理单的“报废”判定结果，发出报废单报废不良品 。 3. 物料报废时，实物贴红色“报废”标贴。同时严格分区摆放。
出货和客退不合格品标识和处理流程图
仓库
开始
文件编号： 生产
版本： 作业流程概要说明
OQC
QE
生管
MRB小组
1、应放置待检区域并做好“待检”标示； 2、摆放时材料包装的标示应朝外； 3. 客户退货物料必须严格分区放置,做好隔离和标识;
检验报告 YES
OQC检验
SIP/出货检验控 制程序 客户投
1、OQC对出货产品依照SIP和样板等进行检验，并发出出货检验报告。； 2、客退品按照客户反馈的缺陷进行抽检（必要时由QE确定抽检方案）， 注意区分另行退货和批量退货，确认不良缺陷。 1、合格的情况下，OQC在实物上加贴清晰的“OQC PASS章",和HSF环境 合格章； 2、仓库对加贴标签或者有“OQC PASS”章的物料安排出货； 3、不合格的情况，OQC立即在物料标识卡上注明待处理,并加贴黄色的" 待处理"标签(即等待MRB的处理决定),通知货仓要求实物隔离，并发出不 合格品处理报告给生管处理。 4、客退品根据客户反馈问题和OQC确认结果，直接发出不合格品处理单 给生管。
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关规定为了加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂，XXX制定了不良品处理流程及相关管理规定。
该规定适用于公司各车间和物管部。
在该规定中，不良品被定义为生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
为了有效管理不良品，提高产品品质，管理规定如下：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家必须到外检处待检。
检验合格后，质量部开具检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库。
如果检验合格单不清晰或没有检验合格单，物管部将拒收此类产品入库。
如果在外检处检验不合格，质量部将直接退回生产厂家。
2.领料人员在领料时必须凭来料检验合格单领取物料。
如果对物料质量情况不明确，必须先咨询质量部门。
如果对产品质量有异议，必须及时报告质量部，并经质量部书面同意后方可领料。
3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任，并对已加工产品实施100%检测。
管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见。
如果问题重大，填写质量信息反馈单，按照流程处理，并及时跟进质量问题。
4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品。
由操作者对隔离产品实施100%检测。
同时，管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开。
5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品。
由操作者对隔离产品实施100%检测。
管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。
6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”。
凡出现将不良品当良品流入下工序时，必须彻查转序原因，并追究当事人责任。
因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任。
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不良品标识及处理流程文件编号ZS-GL-1204 修订状态A／0
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一、目的：
对不良品进行分类、标识及处理，
适用范围：
适用于铸造、机加工、仓库，生产线及储存的所有不良品控制。
二、职责
1、技术部、品管部负责组织不良品的检验、判定、接受标准及处理方案的制定。
2、采购供应部负责入出库、储存、运输环节不良品的区域定置、隔离和标识管理。
3、生产部负责生产过程环节的不良品隔离、标识、返工，和不良品评审后的实施。
4、）品管部负责不良品、报废品数据的汇集、分析，制定返工、返修检验标准。
5）技术部负责制定不良品返工、返修作业标准和操作规范。
三、不良品严重度分类
不良品特性分类安全、环保法规装配方面外观项目
关键的不合格完全影响无法装配严重缺失
重要的不合格部分影响装配困难明显缺失
一般的不合格无影响装配不方便轻微缺失
四、不良品标识（第九条、附“不良品标方法”）
1）标识卡
红色；表示报废。
黄色；表示待定、待判，或需返工、需修的。
绿色；表示合格。
2）记号笔
黄色点；表示该产品不良点的具体部位。
8～10㎝长度黄线+英文字母；表示该产品不良及主要原因。
3）铁丝或机械压点；表示该毛坯件不良。
4）不良品标识管理由品管部会同技术部、生产部制定，品管部负责组织实施。
五、不良品标识以及处理责任单位
1）、铸造件毛坯不良品由铸造车间分类并集中以框、托盘摆放定置区域隔离，以黄色点、扎铁丝、黄色标识卡或机压点标识。
2）机加线上不良品以黄色点标识并做好隔离，少量不良品可随线流程生产；批量不良品集中隔离、标识待品管、技术判定后处理。
3）机加线倒角工序严格查验并挑出不良品，打毛刺工序最后把关禁止不良品流入终检关，挑出的不良品做好隔离和标识。