产黄青霉生产青霉素的流程及原理
浅谈青霉素的生产工艺过程
培养 。或直接将孢子接人种子罐后 逐级放大培养 。种子扩大培养 度 ， 可延缓 菌丝衰 老 ， 加培养液 的溶解氧 浓度 ， 增 延长发酵 周期 ， 级数 的多少 ， 定于菌种 的性质 、 决 生产 规模 的大小和生 产工艺 的 有利于发酵后期青霉 素单 位的增长 ， 减少发酵液 中青霉 素的降解 特点 。扩大培养级数通常为二 级。摇瓶培养是在锥形瓶内装入 一 破 坏 ， 高产 量 。 提 定数 量的液体 培养基 ， 菌后 以无 菌操作接入 孢子 ， 灭 放在 摇床 上 ４５ 消 沫 。 酵 过 程 泡 沫 较 多 ， 补 入 消 沫 剂 。 ． 发 需 天然 油 脂 ： 玉米 油 ； 恒温 培养 。在 种子罐中培养时 ， 在接种前有关设 备和培养 基都必 化学消沫剂 ： 泡敌 。 少量多次。 不适在前期多加 入 ， 影响呼吸代谢。 须经过灭 菌。接种材料为孢子悬浮液 或来 自摇瓶 的菌丝 ， 以微 孔 ５ 青 霉素 的提炼工艺过程 差压法或打开接种 口在火焰保护下按种。接种量视需要而定。如 ５１ 过滤。青霉 素发 酵液 过滤 宜采 用鼓 式真空过滤器 ， ． 如采用板 用菌丝 ， 接种量 一般相 当于 ０１ ２ 从一级 种子罐接入 二级种 框压 滤机则菌丝常流人下水道而影 响废水 治理 。且劳动强 度大 ， ． ％～ ％， 子罐接种量一般 为 ５ ２ ％， ％～ ０ 培养温度一般在 ２ ～ ０Ｃ ５ ３ ￣。如菌种 系 并对环境卫生不利 。过滤前加去乳化 剂并保温 。 细菌 ， 则在 ３ ～ ７Ｃ ２ ３ ￣培养 。在罐 内培养过程 中， 需要搅拌和通人无 ５２ 萃取 。 霉素的提取采用溶媒萃取法。 ． 青 将发酵滤液酸化至 Ｐ Ｈ 菌空气。控制罐温 、 罐压 ， 并定时取样作无菌试验 ， 观察菌丝形态 ， 久后加相 当于发酵滤液体积 １ ／ ３的醋酸丁酯 ，混合后 以碟片式离 测定种子液 中发酵单位 和进行 生化分析等 ，并 观察无杂菌情 况。 心机分 离。为提高萃取效率将两 台离心 机串连使用 ， 进行二级对 种子质量如合格 方可移种 到发酵罐 中。 向逆流萃取 。得一 次醋 酸丁酯提取液 。然后 以 １ ％～ ．％Ｎ ＨＣ ． １ ３ ９ ａ Ｏ ４ 青霉 素发 酵 工 艺控 制 在 ｐ ６８ ７１ Ｈ ．～ ． 条件 下将青霉 素从 醋酸丁酯提取到缓冲液 中。然后 青 霉素大规模生产是采用三级 发酵 ， 目的主要是使 青霉菌 调 ｐ 其 Ｈ至 ２ ． ， ０后 再一次将青霉 素从缓 冲液转 入到醋酸丁酯 中去 ， 军 体数量 逐步扩大 和适应 发酵 ， 其次是使 发酵罐连 续使 用 ， 缩短 其方法 同上 。得到二次醋酸Ｔ酯提取液 。 发酵周期。 ５３ 脱色 。萃取液中加 活性炭 １０ ３ｏ ／０ 单位 ， ． ５ ～ ｏ ｇ１ 亿 进行脱 色 、 过 ４１ 碳源 、 ． 氮源 的影响和控制 。 滤。 ４１１ 碳源 。青霉菌能利用多种碳 源 ， ．． 如乳糖 、 蔗糖 、 葡萄搪 、 甘露 糖、 淀粉 以及天然油脂 等。葡萄糖是容易利用的碳源 ， 有利于菌体 的生长 ； 乳糖是青霉 素生物合成最好 的碳 源。青霉素发酵 培养基 中采用葡 萄糖和乳 糖两种碳 源就能适合 青霉 菌发酵 过程 中的生 理 变化 、在发酵初期利用氧化速率快 的葡萄糖使青 霉素大量 、 迅
青霉素
青霉素【生产原理】【天然青霉素】青霉素G生产可分为菌种发酵和提取精制两个步骤。
①菌种发酵：将产黄青霉菌接种到固体培养基上，在25℃下培养7～10天，即可得青霉菌孢子培养物。
用无菌水将孢子制成悬浮液接种到种子罐内已灭菌的培养基中，通入无菌空；气、搅拌，在27℃下培养24～28h，然后将种子培养液接种到发酵罐已灭菌的含有苯乙酸前体的培养基中，通入无菌空气，搅拌，在27℃下培养7天。
在发酵过程中需补入苯乙酸前体及适量的培养基。
②提取精制：将青霉素发酵液冷却，过滤。
滤液在pH2～2.5的条件下，于萃取机内用醋酸丁酯进行多级逆流萃取，得到丁酯萃取液，转入pH7.0～7.2的缓冲液中，然后再转入丁酯中，将此丁酯萃取液经活性炭脱色，加入成盐剂，经共沸蒸馏即可得青霉素G钾盐。
青霉素G钠盐是将青霉素G钾盐通过离子交换树脂（钠型）而制得。
【半合成青霉素】以6APA为中间体与多种化学合成有机酸进行酰化反应，可制得各种类型的半合成青霉素。
6APA是利用微生物产生的青霉素酰化酶裂解青霉素G或V而得到。
酶反应一般在40～50℃、pH8～10的条件下进行；近年来，酶固相化技术已应用于6APA生产，简化了裂解工艺过程。
6APA也可从青霉素G用化学法来裂解制得，但成本较高。
侧链的引入系将相应的有机酸先用氯化剂制成酰氯，然后根据酰氯的稳定性在水或有机溶剂中，以无机或有机碱为缩合剂，与6APA进行酰化反应。
缩合反应也可以在裂解液中直接进行而不需分离出6APA。
青霉素【生产工艺简述】青霉素的生产分成发酵工艺和提炼工艺过程。
其中，青霉素发酵过程是属于二次微生物代谢的过程,所获得的是下一级代谢的产物,即菌种在一定条件下(培养基、温度、pH、通气搅拌等)进行培养发酵,经过下一级代谢得到生成物青霉素,此环节是在发酵罐中进行的,最终是微生物分泌大量的抗生素。
为了保证发酵过程正常进行,需对一些物理、化学、生理参数进行检测和控制。
检测的物理参数有罐温、罐压、冷却水流量及进出口温度;化学参数有尾气中O2含量、CO2含量、罐内溶解氧、pH值等;生理参数有菌丝浓度、基液质浓度、代谢产物浓度等,由于传感器及检测元件等原因,目前生理参数还不能直接在线测量,只能采用模型进行在线推算或离线化验分析。
青霉素生产工艺过程
青霉素生产工艺过程 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998青霉素生产工艺过程一、青霉素的发酵工艺过程1、工艺流程（1）丝状菌三级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，7天）——斜面母瓶（25℃，孢子培养，7天）——大米孢子（26℃，种子培养56h,1:）——一级种子培养液（27℃，种子培养，24h,1:）——二级种子培养液（27~26℃,发酵,7天,1:）——发酵液。
（2）球状菌二级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，6~8天）——亲米（25℃，孢子培养，8~10天）——生产米（28℃，孢子培养，56~60h,1:）——种子培养液（26~25-24℃，发酵，7天，1：）——发酵液。
2、工艺控制（1）影响发酵产率的因素基质浓度：在分批发酵中，常常因为前期基质量浓度过高，对生物合成酶系产生阻遏（或抑制）或对菌丝生长产生抑制（如葡萄糖和钱的阻遏或抑制，苯乙酸的生长抑制），而后期基质浓度低限制了菌丝生长和产物合成，为了避免这一现象，在青霉素发酵中通常采用补料分批操作法，即对容易产生阻遏、抑制和限制作用的基质进行缓慢流加以维持一定的最适浓度。
这里必须特别注意的是葡萄糖的流加，因为即使是超出最适浓度范围较小的波动，都将引起严重的阻遏或限制，使生物合成速度减慢或停止。
目前,糖浓度的检测尚难在线进行, 故葡萄糖的流加不是依据糖浓度控制,而是间接根据pH 值、溶氧或C02释放率予以调节。
（2）温度：青霉素发酵的最适温度随所用菌株的不同可能稍有差别，但一般认为应在25℃左右。
温度过高将明显降低发酵产率，同时增加葡萄糖的维持消耗，降低葡萄糖至青霉素的转化率。
对菌丝生长和青霉素合成来说，最适温度不是一样的, 一般前者略高于后者, 故有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间, 到达生产阶段后便适当降低温度，以利于青霉素的合成。
（3）pH值：青霉素发酵的最适pH值一般认为在左右,有时也可以略高或略低一些，但应尽量避免pH值超过, 因为青霉素在碱性条件下不稳定, 容易加速其水解。
产黄青霉生产青霉素的流程及原理
产黄青霉生产青霉素的流程及原理青霉素的基本结构是6—氨基青霉酸，青霉素类抗生素是β-内酰胺类中一大类抗生素的总称。
由于β-内酰胺类作用于细菌的细胞壁，而人类只有细胞膜无细胞壁，故对人类的毒性较小，除能引起严重的过敏反应外，在一般用量下，其毒性不甚明显，但它不能耐受耐药菌株(如耐药金葡)所产生的酶，易被其破坏，且其抗菌谱较窄，主要对革兰氏阳性菌有效。
菌种青霉素生产菌株一般为产黄青霉，根据深层培养中菌丝体的形态,分为球状菌和丝状菌。
在发酵过程中，产黄青霉的生长发育可分为六个阶段。
1. 分生孢子的I期；2. 菌丝繁殖，原生质嗜碱性很强,有类脂肪小颗粒产生为II期;3. 原生质嗜碱性仍很强,形成脂肪粒，积累贮藏物为III期;4. 原生质嗜碱性很弱，脂肪粒减少,形成中、小空泡为IV期；5. 脂肪粒消失，形成大空泡为V期；6. 细胞内看不到颗粒，并有个别自溶细胞出现为VI期；工艺流程1。
丝状菌三级发酵工艺流程冷冻管（25°C，孢子培养，7天）——斜面母瓶(25°C，孢子培养，7天）——大米孢子(26°C,种子培养56h，1:1.5vvm）——一级种子培养液（27°C,种子培养，24h,1:1.5vvm）——二级种子培养液（27~26°C,发酵，7天,1：0。
95vvm）-—发酵液。
2。
球状菌二级发酵工艺流程冷冻管（25°C，孢子培养,6~8天）-—亲米（25°C,孢子培养，8～10天)—-生产米（28°C,孢子培养，56~60h，1：1。
5vvm）——种子培养液（26～25-24°C，发酵，7天,1:0。
8vvm）——发酵液.培养基1. 碳源产黄青霉菌可利用的碳源有乳糖、蕉糖、葡萄糖等。
目前生产上普遍采用的是淀粉水解糖、糖化液（DE 值50% 以上）进行流加。
2. 氮源氮源常选用玉米浆、精制棉籽饼粉、麸皮，并补加无机氮源（硫酸氨、氨水或尿素）。
青霉素的发酵系列实验
实验三青霉素的发酵系列实验一.实验目的1.通过青霉素发酵,对抗生素发酵有一个初步的了解；2.掌握抗生素发酵过程中一些重要生理指标的分析方法。
二、实验原理抗生素产生菌在发酵过程中，利用培养基中的各种营养成分进行一系列的代谢变化，同时分泌出许多的代谢产物。
就菌体代谢类型来说，可分为分解代谢产物和合成代谢产物，而合成代谢产物又分为初级代谢产物和次级代谢产物，抗生素就是次级代谢产物中的一类。
抗生素发酵的过程中生成菌株的代谢研究是提高抗生素产量的一个重要环节，很多工作，如生产菌株的选育、新抗生素的研究、菌株营养要求、发酵调节以及工艺设备的改进等，都与菌株的代谢研究密切相关。
三、实验材料与器材1.菌种产黄青霉2.发酵培养基配方如下:PDA培养基4.器材：不锈钢小杯（牛津小杯），培养皿，移液枪，三角瓶等。
四、实验方法1.菌种培养将产黄青霉3.546接种到察氏琼脂斜面培养基上,26度培养5~6天备用.2.发酵从察氏斜面培养基上移种环青霉菌孢子,接种到三角瓶发酵培养液中,然后将三角瓶置于冰箱保存，每隔24h取出一瓶,放入摇床。
3.分析、测定青霉菌效价的测定（单位/mL）抗菌物质的微生物测定方法有稀释法、比浊法以及琼脂扩散法。
本实验采用国际上最普遍应用的琼脂平板扩散法来测定青霉素效价。
它是将规格一定的不锈钢小管置于带菌的琼脂平板上，管中加入被测液，在室温中扩散一定时间后放入恒温箱培养。
在菌体生长的同时，被测液（抗生素）扩散到琼脂平板内，抑制周围菌体的生长或杀死周围菌体，从而产生不长菌的透明抑菌圈。
在一定范围内，抗菌物质的浓度（对数值）与抑菌圈直径（数学值）呈直线关系。
4.金黄色葡萄球菌悬液的制备取在传代琼脂培养基上连续培养3~4代的金黄色葡萄球菌，用0.85%的生理盐水洗下，离心沉淀，倾去上层清夜，菌体沉淀后再用生理盐水洗1~2次，最后将菌液稀释至18~21亿个/mL。
或者用光电比色计测定，透光率为20%（波长在650nm）。
青霉素的生产
25℃,6~7天 孢子培养 孢子培养 25℃,6~7天种子培养 25℃,40~45h ，1：2vvm 种子培养25℃,40~45h ，1：1.5vvm 发酵 22~26℃,6~7天，1：（1~0.8）vvm 冷却至15℃ 青霉素的生产简介:青霉素目前仍然是医药中最常用、最有效的抗生素药物，由英国细菌学家Fleming 在1928年培养葡萄球菌时发现。
青霉素的生产现阶段常用的菌种为黄青霉素。
当前生产能力可达30000~60000U/ml 。
按其在深层培养中菌丝的形态，可分为球状菌和丝状菌。
以下以常用的绿色丝状菌为菌种生产青霉素。
实验目的：（1）通过青霉素的生产以认识微生物的一般发酵操作（2）了解并掌握青霉素的分离实验步骤:发酵工艺流程图:冷冻管斜面母瓶 大米孢子 一级种子罐二级种子罐发酵罐放罐 至提炼培养基组成：（1）碳源。
青霉菌能利用多种碳源如乳糖、蔗糖、葡萄糖等。
目前普遍采用淀粉经酶水解的糖化液即葡萄糖进行流加。
（2）氮源。
可选用玉米浆、花生饼粉、精制棉籽饼粉，并补加无机氮源。
（3）前体。
为生物合成含有苄基基团的青霉素G，需在发酵中加入前体如苯乙酸或苯乙酰胺，由于它们对青霉素有一定毒性，故一次加入量不能大于0.1%，常采用多次补加方式。
（4）无机盐。
包括硫、磷、钙、镁、钾等盐类。
铁离子对青霉菌有毒害作用，应严格控制发酵液中铁含量在30ug/ml。
发酵培养控制：（1）青霉素产生菌生长发育可分为下面六个时期Ⅰ期：分生孢子发芽，孢子先膨胀，再形成小的芽管，此时原生质未分化，具有小空孢。
Ⅱ期：菌丝繁殖，原生质嗜碱性很强，在Ⅱ期末有类脂肪小颗粒。
Ⅲ期：形成脂肪粒，积累贮藏物，原生质嗜碱性仍很强Ⅳ期：脂肪粒减少，形成中、小空孢，原生质嗜碱性弱。
Ⅴ期：形成大空孢，其中含有一个或数个中性红染色的大颗粒，脂肪粒消失。
Ⅵ期：细胞内看不到颗粒，并出现个别自溶的细胞。
其中，Ⅰ—Ⅳ期称菌丝生长期，产生青霉素较少，而菌丝浓度增加很多。
青霉素生产工艺
青霉素生产工艺青霉素（Penicillin）是一种广泛应用于抗生素领域的药物，用于治疗多种细菌感染。
青霉素的生产工艺是一个复杂的过程，需要经过多个步骤才能得到高质量的药物产品。
下面将介绍一种常见的青霉素生产工艺。
首先，在青霉菌(Penicillium chrysogenum)的培养基中，加入碳源（如葡萄糖）、氮源（如酵母浸没物）和一些微量元素，如氯化钾和硫酸镁。
将培养基放入发酵罐中，使其产生青霉素。
青霉菌培养过程通常分为两个阶段：生长阶段和产青霉素阶段。
在生长阶段，培养基中的碳源和氮源为青霉菌提供了生长所需的营养物质。
同时，培养罐中的温度、湿度和通氧量等条件都要合适，以保证菌体的正常生长。
在合适的条件下，青霉菌会快速繁殖并形成菌群。
当菌群达到一定密度时，进入产青霉素阶段。
此时，青霉菌开始产生青霉素。
在产青霉素的过程中，青霉菌分泌的酶能够将培养基中的碳源转化为青霉素，同时酶还能代谢一部分底物，产生其他有机物。
接下来，菌群的培养液经过离心机离心分离，将菌体和培养液分离开来。
分离后的菌体可以进一步用于青霉菌发酵罐中的细菌接种，以继续产生青霉素。
分离得到的培养液中含有一定量的青霉素和其他有机物。
为了提取纯净的青霉素，需要对培养液进行一系列的处理。
首先，通过加入酸或碱，使得青霉素以盐酸或乳酸钠的形式沉淀出来。
沉淀物再经过过滤、洗涤和干燥等步骤，得到青霉素的粗品。
粗品青霉素还需要进一步经过结晶、过滤和干燥等处理，以提高纯度。
通过控制温度和浓度等因素，在合适的条件下，青霉素在溶液中结晶形成晶体。
晶体经过过滤和干燥后，得到纯净的青霉素产品。
最后，在生产工艺的最后阶段，青霉素产品需要经过包装、封装和标签贴附等处理，以便于存放和使用。
同时，还需要对产品进行质量检测，确保符合国家标准和规定。
通过上述生产工艺，可以获得高质量的青霉素产品。
青霉素的生产工艺是一个非常复杂的过程，需要严格控制各个步骤的条件和参数，以确保产出的产品纯净、安全、有效。
青霉素发酵综合性实验
发酵工艺学综合性实验：青霉素的发酵一、目的与要求通过实验，以具体的青霉素发酵生产工艺流程为例，掌握发酵原理，掌握种子制备、发酵过程控制、与发酵相关参数的检测，掌握效价测定方法，为学生提供理论联系实际的机会。
二、材料和用品菌种：产黄青霉、金黄色葡萄球菌、枯草杆菌仪器：灭菌锅、培养箱、超净工作台、大三角瓶、烘箱、水浴锅三、实验内容（一）、发酵过程控制1.培养基配制培养基的组成（％）：PDA培养基。
2．培养基的分装及其灭菌将配好的培养基分装到250mL摇瓶中，每瓶100mL，最后将培养基置于121℃灭菌20min。
3．接种将已经活化的斜面种子（产黄青霉）接种到摇瓶中30℃摇床中培养。
4．观察和取样观察发酵过程中是否存在异常情况，如发酵液颜色、气味等是否异常等情况。
每12h取样一次，每次10mL左右。
4．培养时间及镜检一般培养需要3-4d左右，然后利用镜检来检测发酵过程是否染菌。
（二）、发酵过程中生理生化指标的检测1.利用称重法测定生长曲线将每批次的样品（5-10mL）离心后称重，测得不同时间菌体的质量，以时间为横坐标，质量为纵坐标，得到曲线。
2.测糖利用DNS法，测定每批次的样品（5-10mL）离心后的发酵液的还原糖的含量，以时间为横坐标，含量为纵坐标，得到曲线。
（三）、青霉素效价测定（利用抑菌圈的实验方法测定青霉素效价）1.培养基配制LB培养基2.指示菌的培养选取指示菌金黄色葡萄球菌、枯草杆菌接种到灭过菌的液体培养基中，在300C左右培养24-36h。
3.抑菌试验步骤a.取0.2mL培养好的指示菌于平皿中，每种菌做2-3个平行样。
b.用涂棒将指示菌在平皿中涂布均匀。
c.用打孔器在涂布均匀的平皿中央打孔。
d.取0.1mL不同时间取样的发酵液于孔中。
e.最后将平皿放置于300C左右培养箱中培养并观察。
四、实验结果分析1.绘制生长曲线（即干重-t曲线）。
；2.绘制残糖变化曲线；3.绘制青霉素效价（透明圈直径表示）变化曲线测定菌体干重（3学时）一、实验目的学会测定菌体干重的方法。
青霉素的生产工艺流程专家讲座
150-200
青霉素的生产工艺流程专家讲座
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消沫
天然油脂：玉米油；化学消沫剂：泡敌。
前期:主间歇搅拌,少加油
中期:搅拌、加油、稍微降低通气量（必要
时），策略：少许屡次，一次过多影响呼
吸代谢。
后期:尽可能少加消沫剂，可加水稀释
青霉素的生产工艺流程专家讲座
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提炼工艺过程
１．青霉素不稳定，遇酸、碱、热
青霉素的生产工艺流程专家讲座
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培养基
碳源青霉菌能利用多种糖，如：葡萄糖、乳糖。当前采取
淀粉水解糖，糖化液进行流加。
氮源可采取玉米浆、花生饼粉、精制棉籽饼粉或麸皮粉等
有机氮源，及氯化氨、硫酸氨、硝酸氨等无机氮源。
前体为生物合成含有苄基基团青霉素G，需要在发酵中加
入前体如苯乙酸或苯乙酰胺。因为它们对青霉素有一定毒
分生孢子：链状；
颜色
青霉素的生产工艺流程专家讲座
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青霉素的生产工艺流程专家讲座
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青霉素的生产工艺流程专家讲座
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青霉素发酵工艺
1.发酵工艺流程
青霉素的生产工艺流程专家讲座
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青霉素的生产工艺流程专家讲座
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孢子制备
1、将沙土孢子先在用甘油、葡萄糖、蛋白
胨组成培养基进行斜面培养，经传代活化，
意湿度控制
青霉素的生产工艺流程专家讲座
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种子罐培养工艺
一级种子发酵：发芽罐，孢子萌发，形成菌丝。
培养基：葡萄糖，玉米浆，碳酸钙，玉米油
消沫剂等；
接种量:>200亿孢子/t培养基
空气流量: 1：3（通气量与发酵液体积比）（m3 /
青霉素的生产工艺与制作
青霉素(Benzylpenicillin / Penicillin)又被称为青霉素G、peillin G、盘尼西林。
以下我要教大家的制作方法是从别的地方找的，由医学专家肯定过的方法。
还是比较行的。
1。
用米磨成的汁水 + 用山芋磨成的汁水作为培养基溶液（用个小碗）2。
将青霉移植进去（青霉就是找一个已经发霉的食物，上面的霉变物质刮下来就是），等1个星期。
培养中3。
拿一个小瓦罐（市场上有的，你买玻璃杯也可以）。
用塑料薄膜封住顶部（不要用盖子），在薄膜上剪个小孔，拿一个漏斗，在漏斗里放医用棉花，把培养过的培养液体从棉花上倒下去。
（有点像过滤）4。
在那个瓦罐里倒适量（培养液的3倍）的菜种油，搅拌吧~~ 5。
搅拌到最后会发现，罐子里的液体有3层（你看不见的，罐子不是透明的。
）6。
这时候，你要用小勺子慢慢地把上层的油和脂弄掉！（相信你还是分的清什么是油什么是水=0=），只留下底部的水7。
将碳粉（自己弄去）加入罐子，搅拌吧~~8。
碳会吸收青霉成分，罐子里的液体会吸干。
9。
取出碳，用蒸馏水（不要用其他水，否则就没用了，回污染的）洗涤碳，注意，一点点就好10。
用醋加水混合水洗涤碳11。
用海草汁水洗涤12。
重复步骤3的方法（再买一个瓦罐或者玻璃杯）过滤13。
将最后得到的液体分成每100CC一小杯。
等上几天（标号哦，1，2，3，。
）14。
最后一步很难哦！在你的嘘嘘中用棉花棒蘸上少许，分别滴在小杯子的中央15。
等待。
16。
过1 WEEK后，如果看到有一个中央没有青霉，只有周围一环有，就制作成了17。
用胶头滴管吸取环中的青霉，就是盘尼西林！！！！！！天然青霉素青霉素G生产可分为菌种发酵和提取精制两个步骤。
①菌种发酵：将产黄青霉菌接种到固体培养基上，在25℃下培养7～10天，即可得青霉菌孢子培养物。
用无菌水将孢子制成悬浮液接种到种子罐内已灭菌的培养基中，通入无菌空气、搅拌，在27℃下培养24～28h，然后将种子培养液接种到发酵罐已灭菌的含有苯乙酸前体的培养基中，通入无菌空气，搅拌，在27℃下培养7天。
青霉素生产的项目方案
项目方案项目名称：青霉素的生产 编制人：夏小落 编制时间：2012/10/8 总页数：7 文件编码：BZ-GYGC-2012001一．产品概述：1、历史与简介 ：早在唐朝时，长安城的裁缝会把长有绿毛的糨糊涂在被剪刀划破的手指上来帮助伤口愈合，就是因为绿毛产生的物质（青霉 素素菌）有杀菌的作用，也就是人们最早发现并使用青霉素。
近代， 1929 年英国细菌学家弗莱明首先发现了世界上第一种抗生素—青 霉素。
青霉素(Penicillin),音译名盘尼西林。
化学名： （2S，5R，6R）-3，3二甲基-6-（2-苯乙酰氨基）-7-氧代-4-硫杂-1-氮杂双环[3.2.0]庚烷-2-甲酸，又名苄 青霉素，青霉素 G（Penicillin G） 青霉素是从青霉菌培养液中提炼得到，天然 。
的青霉素有 7 种，其中青霉素 G 含量最高，疗效最好。
化学结构中母核是由氢 化噻唑环与 β-内酰胺环稠合而成。
多年来一直被国内外临床证实具有抗菌作用强、 疗效高、 毒性低等优点， 目前仍广泛用于临床。
由于半合成青霉素的飞跃发展，是青霉素类药品在临 床上的应用日趋增多。
青霉素是一族抗生素的总称，他们由不同的菌种或不同培 养条件所得的同一类化学物质。
2、四大主要理化性质：①溶解度：青霉素本身是一种游离酸，易溶于有机溶剂，但在水中溶解 度小。
②吸湿性：青霉素的吸湿性与其内在质量有关。
纯度越高，吸湿性越小， 易于存放。
③稳定性：青霉素的水溶液是一种不稳定的化合物，而晶体状态比较稳 定。
④酸碱性：青霉素分子结构中有一个酸性基团（羧基） ，无碱性基团。
3、常见的化学反应：①青霉素的碱性水解 ②青霉素的酸性水解（完全水解与不完全水解） ③青霉素的裂解4、青霉素的应用：青霉素对溶血性链球菌等链球菌属，肺炎链球菌和不产青霉素酶的葡萄球菌具有良好抗菌作用。
对肠球菌有中等度抗菌作用，淋病奈 瑟菌、脑膜炎奈瑟菌、白喉棒状杆菌、炭疽芽孢杆菌、牛型放线菌、念珠状链杆 菌、李斯特菌、钩端螺旋体和梅毒螺旋体对该品敏感。
浅析青霉素发酵的过程特点及其控制方法
浅析青霉素发酵的过程特点及其控制方法【摘要】青霉素本身是一种微生物次代谢产物，总体上来说，其化学结构十分复杂，和前代产品相比，合成需要较多的基质。
青霉素的生化过程的典型代表就是青霉素的发酵过程，这种过程存在着重复性差和机理复杂的特点，包括葡萄糖浓度和菌丝浓度在内的很多关键参数都无法进行随时监测，所以在发酵过程中，对其进行控制是比较困难的。
【关键词】青霉素；发酵；特点；控制一、青霉素发酵过程生产方式的原料及分类（一）青霉素发酵过程生产方式的原料以产黄青霉菌的JS-8和STP-3(球状结团形态)为菌种，在玉米浆、棉籽粉等基础培养基中进行实验室条件或工厂生产规模发酵，小试在30L发酵罐(MARUBISHI，MSJ-U3)上进行，中试为6吨罐，生产规模为50发酵罐，有关实验数据在中试和生产罐上得到。
大罐的参数检测与控制。
其中第二级计算机(DIMENSION)主要作数据管理用，有两个智能终端(东海0520)，其中NO1终端作数据处理，例如数据保存、间接参数计算、过程显示和人工干预等、NO2终端主要作过程建模、辨识或实施模糊专家系统控制。
（二）青霉素在发酵方式上的分类当前一共有三种方式来进行青霉素的发酵生产，第一种是连续方式，第二种是批操作方式，第三种是间歇补料批处理方式，在我国的青霉素生产中，最重要的生产方式就是间歇补料批处理方式了。
这种处理方式在发酵一开始就直接一次性加入所有的基础料，然后在发酵过程中，一直加入营养物质，在发酵终止之后，一次性移除所有的产物。
青霉素分批发酵的时候，分泌期一共产生大约70%以上的青霉素总量。
为了对青霉素的生长速率进行保障，实验工作人员需要根据青霉素的生长条件进行科学与精细的管理，让青霉素的分泌期得到有效的延长，不仅需要按照生产菌生长习性对生长的环境影响因素进行控制，同时也要对生长的温度与湿度进行精确的掌握，只有将菌群生长的各个条件进行满足，才能让发酵的效果达到理想化，这样条件下生长的菌体可以不易衰老，并且健康，不会轻易被其他菌群给污染到。
青霉素生产工艺
青霉素生产工艺化工学院制药工程1班杨雪2009650717青霉素生产工艺摘要：青霉素是一种重要的抗生素，在目前的制药工业中占有举足轻重的地位，生产规模非常大。
通过数十年的完善，青霉素针剂和口服青霉素已能分别治疗肺炎、肺结核、脑膜炎、心内膜炎、白喉、炭疽等病，增强了人类治疗传染性疾病的能力。
研究和优化其生产工艺对人类健康有重要意义。
关键词;青霉素；生产工艺前言抗生素在目前的制药工业中仍占有举足轻重的地位，尤其是下游半合成抗生素的发展，进一步刺激了上游的工业发酵。
一些抗生素的工业生产规模非常大，如β-内酰胺类的青霉素、头孢菌素C，大环内酯类的红霉素、利福霉素，氨基环醇类的链霉素、庆大霉素。
其它的一些抗生素，如林可霉素、四环素、金霉素、万古霉素等，单个发酵罐容积越来越大，100 m3的发酵罐被普遍采用，200 m3甚至更大容积的发酵罐经常可见报道。
抗生素的工业生产包括发酵和提取两部分。
工艺流程大致如下：菌种的保藏、孢子制备、种子制备、发酵、提取和精制。
种子和发酵培养基的常用碳源有：葡萄糖、淀粉、蔗糖、油脂、有机酸等，主要为菌体生长代谢提供能源，为合成菌体细胞和目的产物提供碳元素。
有机氮源多用玉米浆、黄豆饼粉、麸质粉、蛋白胨、酵母粉、鱼粉等，硫酸铵、尿素、氨水、硝酸钠、硝酸铵则是常用的无机氮源。
另外，培养基中还得添加无机盐、微量元素以及消沫剂，部分抗生素还得加入特殊前体，如青霉素的前体是苯乙酸，大环内酯类抗生素的前体是丙酸盐。
发酵过程普遍补加一种碳源、氮源物质，如葡萄糖和硫酸铵。
pH值通过流加氨水进行调节，很多抗生素在发酵中后期流加前体，对提高产量非常有益。
抗生素发酵绝大多数为好氧培养，必须连续通入大量无菌空气，全过程大功率搅拌。
发酵液的预处理，一般加絮凝剂沉淀蛋白，过滤去除菌丝体，发酵滤液的提取常用溶媒萃取法、离子交换树脂法、沉淀法、吸附法等提纯浓缩，然后结晶干燥得纯品。
现在来介绍一下青霉素的生产工艺。
发酵工程应用实例 青霉素生产
• 化学结构：
RCONH O
S N
CH3 CH3
COOH
CH3 _CH _C _ NH _ CH- COOH
NH2 O
CH3
• 菌种：产黄青霉 • 生产能力：达到30000-60000/mL
一、青霉素生产菌生长特性
• I期 分生孢子发芽； • II期 菌丝繁殖； • III期 形成脂肪粒，积累贮藏物； • IV期 脂肪粒减少，形成中、小空泡； • V期 形成大空泡，脂肪粒消失； • VI期 细胞内看不到颗粒，个别细胞出现自溶。
预处理:发酵液加少量絮凝剂沉淀蛋白
(2)、过滤
鼓式真空过滤机过滤： 一次滤液：pH6.2-7.2，略浑，棕黄或绿色，蛋白质含量0. 5-2.0%。
板框式过滤机过滤：硫酸调节pH4.5-5.0，加入0.07%溴代十五烷 吡啶，0.07%硅藻土为助虑剂。 二次滤液：澄清透明，用于提取（收率90％）
(3)、溶剂萃取
(5)、结晶——共沸蒸馏结晶
萃取液，再用0.5 M NaOH萃取，于pH6.4-6.8下得到钠 盐水浓缩液。
加 3-4 倍体积丁醇，16-26℃，真空（0.67-1.3KPa）下 蒸馏。水和丁醇形成共沸物而蒸出。钠盐结晶析出。
结晶经过洗涤、干燥（ 60℃真空16h ），磨粉，装桶， 得到青霉素产品。
原理：青霉素游离酸易溶于有机溶剂，而霉素盐易溶于 萃取剂：青霉素分配系数高的有机溶剂。 工业上通常用：醋酸丁酯和醋酸戊酯。 除去蛋白质：加0.05-0.1%乳化剂PPB。 萃取：2－3次。
(4)、脱色
萃取液中添加活性炭，除去色素 过滤，除去活性炭。
(5)、结晶——直接结晶
加醋酸钠－乙醇溶液反应：得到结晶钠盐。 加醋酸钾－乙醇溶液：得到青霉素钾盐。
青霉素生产工艺过程(最新整理)
青霉素生产工艺过程一、青霉素的发酵工艺过程1、工艺流程（1）丝状菌三级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，7天）——斜面母瓶（25℃，孢子培养，7天）——大米孢子（26℃，种子培养56h,1:1.5vvm）——一级种子培养液（27℃，种子培养，24h,1:1.5vvm）——二级种子培养液（27~26℃,发酵,7天,1:0.95vvm）——发酵液。
（2）球状菌二级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，6~8天）——亲米（25℃，孢子培养，8~10天）——生产米（28℃，孢子培养，56~60h,1:1.5vvm）——种子培养液（26~25-24℃，发酵，7天，1：0.8vvm）——发酵液。
2、工艺控制（1）影响发酵产率的因素基质浓度：在分批发酵中，常常因为前期基质量浓度过高，对生物合成酶系产生阻遏（或抑制）或对菌丝生长产生抑制（如葡萄糖和钱的阻遏或抑制，苯乙酸的生长抑制），而后期基质浓度低限制了菌丝生长和产物合成，为了避免这一现象，在青霉素发酵中通常采用补料分批操作法，即对容易产生阻遏、抑制和限制作用的基质进行缓慢流加以维持一定的最适浓度。
这里必须特别注意的是葡萄糖的流加，因为即使是超出最适浓度范围较小的波动，都将引起严重的阻遏或限制，使生物合成速度减慢或停止。
目前,糖浓度的检测尚难在线进行, 故葡萄糖的流加不是依据糖浓度控制,而是间接根据pH 值、溶氧或C02释放率予以调节。
（2）温度：青霉素发酵的最适温度随所用菌株的不同可能稍有差别，但一般认为应在25℃左右。
温度过高将明显降低发酵产率，同时增加葡萄糖的维持消耗，降低葡萄糖至青霉素的转化率。
对菌丝生长和青霉素合成来说，最适温度不是一样的, 一般前者略高于后者, 故有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间, 到达生产阶段后便适当降低温度，以利于青霉素的合成。
（3）pH值：青霉素发酵的最适pH值一般认为在6.5左右,有时也可以略高或略低一些，但应尽量避免pH值超过7.0, 因为青霉素在碱性条件下不稳定,容易加速其水解。
青霉素的生产工艺流程
溶氧控制
＜30％饱和度，产率急剧下降； ＜10％，造成不可逆的损害。 临界溶氧浓度：30％。
通气比：1：0.8－1.5 。
适宜的搅拌速度:保证气液混合，提高溶氧
各阶段的供氧比较
一级种 子阶段 二级种 子阶段 1:1-1.5 250-280 发酵 阶段 1：0.8－1.5 150-200
空气流量 （m3 / m3 · min） 搅拌转速 （ r/min ）
知识目标： 掌握发酵生产青霉素的条件控 重点:掌握发酵生产青霉素的工艺流 程
制，及青霉素提取与精制的控制点。
难点:青霉素提取与精制的控制点
什么是青霉素
青霉素 又被称为青霉素G、青 霉素钠、苄青霉素钠、青霉素钾、 苄青霉素钾等。青霉素是抗菌素 的一种，能破坏细菌的细胞壁 （革兰氏阳性菌）并在细菌细胞 的繁殖期起杀菌作用的一类抗生 素，是第一种能够治疗人类疾病 的抗生素。青霉素是β-内酰胺类 抗生素的典型代表。
生产罐培养工艺
三级罐：生产罐；
培养基： 花生饼粉，葡萄 糖，尿素，硝酸铵， 硫代硫酸钠，苯乙酰胺， CaCO3, 玉米油, 硅油.
培养基
碳源青霉菌能利用多种糖，如：葡萄糖、乳糖。目前采用 淀粉水解糖，糖化液进行流加。 氮源可采用玉米浆、花生饼粉、精制棉籽饼粉或麸皮粉等 有机氮源，及氯化氨、硫酸氨、硝酸氨等无机氮源。 前体为生物合成含有苄基基团的青霉素G，需要在发酵中 加入前体如苯乙酸或苯乙酰胺。由于它们对青霉素有一定 毒性，故一次加入量不能大于0.1%，并采用多次加入方 式。 无机盐包括硫、磷、钙、镁、钾（前少后多，氮源转为氨 基酸）等盐类。铁离子对青霉素有毒害作用，应严格控制 发酵液中铁含量在30ug/mL以下。
菌种：
（a）最早发现的产生青霉素的 原始菌种是点青霉菌，生产能力 很低，不能满足工业生产要求， 所以被淘汰。现在主要采用的的 产黄青霉菌。 （b）为了提高产黄青霉的青霉素产量 使用的诱变剂如：二环氧丁烷、 甲磺酸乙酯、乙烯亚胺、亚硝酸、 chrosogenum
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产黄青霉生产青霉素的流程及原理
青霉素的基本结构是6-氨基青霉酸,青霉素类抗生素是β-内酰胺类中一大类抗生素的总称。
由于β-内酰胺类作用于细菌的细胞壁，而人类只有细胞膜无细胞壁，故对人类的毒性较小，除能引起严重的过敏反应外，在一般用量下，其毒性不甚明显，但它不能耐受耐药菌株(如耐药金葡)所产生的酶，易被其破坏，且其抗菌谱较窄，主要对革兰氏阳性菌有效。
菌种
青霉素生产菌株一般为产黄青霉，根据深层培养中菌丝体的形态，分为球状菌和丝状菌。
在发酵过程中，产黄青霉的生长发育可分为六个阶段。
1. 分生孢子的I期；
2. 菌丝繁殖，原生质嗜碱性很强，有类脂肪小颗粒产生为II期；
3. 原生质嗜碱性仍很强，形成脂肪粒，积累贮藏物为III期；
4. 原生质嗜碱性很弱，脂肪粒减少，形成中、小空泡为IV期；
5. 脂肪粒消失，形成大空泡为V期；
6. 细胞内看不到颗粒，并有个别自溶细胞出现为VI期；
工艺流程
1.丝状菌三级发酵工艺流程
冷冻管（25°C，孢子培养，7天）——斜面母瓶（25°C，孢子培养，7天）——大米孢子（26°C，种子培养56h,1:1.5vvm）——一级种子培养液（27°C，种子培养，24h,1:1.5vvm）——二级种子培养液（27~26°C,发酵,7天,1:0.95vvm）——发酵液。
2.球状菌二级发酵工艺流程
冷冻管（25°C，孢子培养，6~8天）——亲米（25°C，孢子培养，8~10天）——生产米（28°C，孢子培养，56~60h,1:1.5vvm）——种子培养液（26~25-24°C，发酵，7天，1：0.8vvm）——发酵液。
培养基
1. 碳源产黄青霉菌可利用的碳源有乳糖、蕉糖、葡萄糖等。
目前生产上普遍采用的是淀粉水解糖、糖化液(DE 值50% 以上) 进行流加。
2. 氮源氮源常选用玉米浆、精制棉籽饼粉、麸皮，并补加无机氮源（硫酸氨、氨水或尿素）。
3. 前体生物合成含有苄基基团的青霉素G, 需在发酵液中加人前体。
前体可用苯乙酸、苯乙酰胺, 一次加入量不大于0.1%, 并采用多次加入, 以防止前体对青霉素的毒害。
4. 无机盐加人的无机盐包括硫、磷、钙、镁、钾等, 且用量要适度。
另外, 由于铁离子对青霉菌有毒害作用, 必须严格控制铁离子的浓度, 一般控制在30 μg/ml 。
发酵条件的控制
1.基质浓度在分批发酵中，常常因为前期基质量浓度过高，对生物合成酶系产生阻遏（或抑制）或对菌丝生长产生抑制（如葡萄糖和钱的阻遏或抑制, 苯乙酸的生长抑制）, 而后期基质浓度低限制了菌丝生长和产物合成, 为了避免这一现象, 在青霉素发酵中通常采
用补料分批操作法, 即对容易产生阻遏、抑制和限制作用的基质进行缓慢流加以维持一定的最适浓度。
这里必须特别注意的是葡萄糖的流加, 因为即使是超出最适浓度范围较小的波动, 都将引起严重的阻遏或限制, 使生物合成速度减慢或停止。
目前, 糖浓度的检测尚难在线进行, 故葡萄糖的流加不是依据糖浓度控制, 而是间接根据pH 值、溶氧或C02 释放率予以调节。
2.温度青霉素发酵的最适温度随所用菌株的不同可能稍有差别, 但一般认为应在25 °C 左右。
温度过高将明显降低发酵产率, 同时增加葡萄糖的维持消耗, 降低葡萄糖至青霉素
的转化率。
对菌丝生长和青霉素合成来说, 最适温度不是一样的, 一般前者略高于后者, 故有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间, 到达生产阶段后便适当降低温度, 以利于青霉素的合成。
3. pH 值青霉素发酵的最适pH 值一般认为在6. 5 左右, 有时也可以略高或略低一些, 但应尽量避免pH 值超过7.0, 因为青霉素在碱性条件下不稳定, 容易加速其水解。
在缓冲能力较弱的培养基中, pH 值的变化是葡萄糖流加速度高低的反映。
过高的流加速率造成酸性中间产物的积累使pH 值降低；过低的加糖速率不足以中和蛋白质代谢产生的氨或其他生理碱性物质代谢产生的碱性化合物而引起pH 值上升。
4.溶氧对于好氧的青霉素发酵来说, 溶氧浓度是影响发酵过程的一个重要因素。
当溶氧浓度降到30% 饱和度以下时, 青霉素产率急剧下降, 低于10% 饱和度时, 则造成不可逆的损害。
溶氧浓度过高, 说明菌丝生长不良或加糖率过低, 造成呼吸强度下降, 同样影响生产能力的发挥。
溶氧浓度是氧传递和氧消耗的一个动态平衡点, 而氧消耗与碳能源消耗成正比, 故溶氧浓度也可作为葡萄糖流加控制的一个参考指标。
5.菌丝浓度发酵过程中必须控制菌丝浓度不超过临界菌体浓度, 从而使氧传递速率与氧消耗速率在某一溶氧水平上达到平衡。
青霉素发酵的临界菌体浓度随菌株的呼吸强度(取决于维持因数的大小, 维持因数越大,呼吸强度越高) 、发酵通气与搅拌能力及发酵的流变学性质而异。
呼吸强度低的菌株降低发酵中氧的消耗速率，而通气与搅拌能力强的发酵罐及黏低的发酵液使发酵中的传氧速率上升, 从而提高临界菌体浓度。
6.菌丝生长速度用恒化器进行的发酵试验证明，在葡萄糖限制生长的条件下，青霉素比生产速率与产生菌菌丝的比生长速率之间呈一定关系。
当比生长速率低于0.015h-1时，比生产速率与比生长速率成正比, 当比生长速率高于O. 015h-1时, 比生产速率与比生长速率
无关D 因此, 要在发酵过程中达到并维持最大比生产速率, 必须使比生长速率不低
0.015h-1 。
这一比生长速率称为临界比生长速率。
对于分批补料发酵的生产阶段来说, 维持0.015h斗的临界比生长速率意味着每46h 就要使菌丝浓度或发酵液体积加倍, 这在实际工业生产中是很难实现的。
事实上, 青霉素工业发酵生产阶段控制的比生长速率要比这一理论临界值低得多, 却仍然能达到很高的比生产速率。
这是由于工业上采用的补料分批发酵过程不断有部分菌丝自溶, 抵消了一部分生长, 故虽然表观比生长速率低, 但真比生长速率却要高一些。
7.菌丝形态在长期的菌株改良中, 青霉素产生菌在沉没培养中分化为主要呈丝状生长和
结球生长两种形态。
前者由于所有菌丝体都能充分和发酵液中的基质及氧接触, 故一般比生产速率较高；后者则由于发酵液黏度显著降低, 使气-液两相间氧的传递速率大大提高, 从而允许更多的菌丝生长(即临界菌体浓度较高), 发酵罐体积产率甚至高于前者。
8.加糖控制加糖量的控制是根据残糖量及发酵过程中的pH 值确定, 最好是根据排气中CO2 量及O2 量来控制, 一般在残糖降至0.6% 左右, pH 值上升时开始加糖。
9. 补氮及加前体补氮是指加硫酸铵、氨水或尿素, 使发酵液氨氮控制在O. 01%-0.05%,补前体以使发酵液中残存苯乙酰胺浓度为0.05%-0.08% 。
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10. pH 值控制对pH 值的要求视不同菌种而异, 一般为pH 6.4-6.8, 可以补加葡萄糖来控制。
目前一般采用加酸或加碱控制pH值。
11. 温度控制前期2 5- 2 6 °C, 后期23 °C, 以减少后期发酵液中青霉素的降解破坏。
12. 溶解氧的控制一般要求发酵中溶解氧量不低于饱和溶解氧的30% 。
通风比一般为1 : 0. 8L/(L • min), 搅拌转速在发酵各阶段应根据需要而调整。
13. 泡沫的控制在发酵过程中产生大量泡沫, 可以用天然油脂, 如豆油、玉米油等或用化学合成消泡剂" 泡敌" 来消泡, 应当控制其用量并要少量多次加入, 尤其在发酵前期不宜多用, 否则会影响菌体的呼吸代谢
14. 发酵液质量控制生产上按规定时间从发酵罐中取样, 用显微镜观察菌丝形态变化来
控制发酵。
生产上惯称" 镜检",根据" 镜检"中菌丝形变化和代谢变化的其他指标调节发酵温度, 通过追加糖或补加前体等各种措施来延长发酵时间, 以获得最多青霉素。
当菌丝中空泡扩大、增多及延伸, 并出现个别自溶细胞, 这表示菌丝趋向衰老, 青霉素分泌逐渐停止,
菌丝形态上即将进入自溶期, 在此时期由于茵丝自溶, 游离氨释放, pH 值上升, 导致青霉
素产量下降, 使色素、溶解和胶状杂质增多, 并使发酵液变蒙古稠, 增加下一步提纯时过滤的困难。
因此, 生产上根据" 镜检"判断, 在自溶期即将来临之际, 迅速停止发酵, 立刻放罐, 将发酵液迅速送往提炼工段。
在丝状菌发酵中, 控制菌丝形态使其保持适当的分支和长度, 并避免结球, 是获得高产的关键要素之一。
而在球状菌发酵中, 使菌丝球保持适当大小和松紧, 并尽量减少游离菌丝的含量, 也是充分发挥其生产能力的关键素之一。
这种形态的控制与糖和氮源的流加状况及速率、搅拌的剪切强度及比生长速率密切相关。
青霉素的分离和纯化
将青霉素发酵液冷却，过滤。
滤液在pH2～2.5的条件下，于萃取机内用醋酸丁酯进行多级逆流萃取，得到丁酯萃取液，转入pH7.0～7.2的缓冲液中，然后再转入丁酯中，将此丁酯萃取液经活性炭脱色，加入成盐剂，经共沸蒸馏即可得青霉素G钾盐。
青霉素G钠盐是将青霉素G钾盐通过离子交换树脂（钠型）而制得。
产生的青霉素晶体再用转鼓式真空过滤器分离，青霉素晶体与无水乙醇混合，进一步除去杂质。
采用过滤和空气干燥等方法收集晶体。