凸轮轴加工工艺

凸轮轴机械加工工艺

以CA 6102 发动机为例, 凸轮的升程偏差为: A、 D 段为±0 . 015mm; B段为±0 . 05mm; C 段为±0 . 025mm。
二、凸轮轴的材料与毛坯
材料：铸铁：冷硬铸铁、可淬硬的低合金铸铁、球墨铸铁等。钢: 中碳钢、渗碳钢。毛坯制造方法：精铸和精锻。直接用棒料加工。
装配式凸轮轴加工线
装配式凸轮轴是将凸轮(精锻) 和轴颈 (机加工件)装配到一根心轴上, 焊接固定其轴向和角向位置, 如图所示。
装配式凸轮轴可以对单个的凸轮表面进行渗碳淬火,既可以提高其抗点蚀的能力和耐磨性, 又可避免使整个凸轮轴产生变形, 明显地提高了产品质量; 同时装配式凸轮轴还可以减轻凸轮轴的重量并降低生产成本。因此, 越来越多的汽车制造厂采用了装配式凸轮轴工艺。
多刀仿形单靠模车削
a) 车刀
b)工具的安装
2.凸轮形面的精加工
凸轮轴切点跟踪磨削加工
凸轮形面磨削的新技术
1）采用立方氮化硼砂轮 2）数控凸轮轴磨床 3）采用多片砂轮高强度砂轮进行高速磨削 4）采用主动测量、自动补偿、自动修整等装置
（二）凸轮支撑轴颈的磨削
支撑轴颈的磨削可采用多砂轮磨床或无心磨床, 如Junker 公司的Quick point 设备可以高效率地磨削凸轮轴支撑轴颈。还有的公司对凸轮轴的轴颈和桃形在精磨后进行抛光, 与曲轴的超精加工类似。
工序10：磨正时齿轮轴颈和螺纹轴颈外圆等外圆端面磨床
工序11：磨齿轮外圆
外圆磨床
工序12：磨四个支承轴颈外圆
外圆磨床
工序13：滚齿
滚齿机
工序14：去齿轮两端毛刺
去毛刺机
工序15：铣键槽
键槽铣床
工序17：车1、4、6、7、9、12凸轮及偏心轮

凸轮轴生产制造工艺流程

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车铣技术凸轮轴加工工艺分析

车铣技术凸轮轴加工工艺分析随着汽车制造技术的不断发展，车铣技术在车辆发动机零部件加工中发挥着重要作用。

凸轮轴作为发动机的关键部件之一，其加工工艺更是需要经过精密的设计和严格的控制。

本文将对车铣技术凸轮轴加工工艺进行深入分析，探讨其制造工艺、加工工艺及其在汽车制造中的应用。

一、凸轮轴概述凸轮轴是内燃机中的一种重要的传动轴，是用于开闭气门以及协调气门的运动规律的控制元件。

其运动规律与发动机的工作性能、经济性和排放性密切相关。

对凸轮轴的加工质量有着非常高的要求。

二、凸轮轴加工工艺1. 车铣技术在凸轮轴加工中的应用车铣技术是指采用车削和铣削两种切削工艺的综合机床来进行加工。

在凸轮轴的加工中，车铣技术最大的特点是能够实现多种不同工艺的一次性加工。

它不仅节约了生产时间，而且提高了加工精度和表面质量。

2. 加工质量控制凸轮轴的加工过程对其形状精度、表面质量、尺寸精度等方面有着严格要求。

在车铣技术中，加工质量的控制主要从以下几个方面入手：（1）设备精度要求：车铣联合机床的精度需要满足对凸轮轴加工的要求，尤其是在铣削加工中，设备的精度直接影响到工件的加工精度和表面质量。

（2）刀具选择：根据凸轮轴的不同部位和加工要求选择合适的刀具，刀具的材质、刀尖形状、刃口角度等都需要合理选择以保证加工质量。

（3）加工参数控制：包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力的调整，以保证加工质量和刀具的寿命。

（4）冷却润滑：在车铣加工过程中，要保证切削过程中的冷却和润滑，以防止工件发热、变形和刀具磨损。

三、凸轮轴制造工艺1. 粗车凸轮轴粗车凸轮轴是凸轮轴加工的第一道工序，主要目的是将原材料实现初始的形状和尺寸精度。

在粗车过程中，需要选用合适的车刀和车刀切削参数，控制好车削的切削深度，以确保车削的加工效率和质量。

2. 精车凸轮轴精车凸轮轴是指对粗车完毕的凸轮轴进行精密加工，包括精度和表面质量的加工。

在精车过程中，需要进行多道工序的铣削加工，根据设计要求进行精密的切削工艺控制。

凸轮轴工艺流程

凸轮轴工艺流程
《凸轮轴工艺流程》
在汽车发动机中，凸轮轴是一个重要的零件，它控制着气门的开闭时间以及排气和进气的顺序。

因此，凸轮轴的制造工艺流程对于发动机的性能和效率都有很大的影响。

凸轮轴的制造工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 材料选择：凸轮轴通常采用优质的合金钢材料制造，以保证其强度和耐磨性。

材料选择是凸轮轴制造的第一步，关乎整个制造工艺的质量和效率。

2. 粗加工：在粗加工阶段，通过车床和铣床对原材料进行切削和成形，初步将凸轮轴的形状和尺寸加工出来。

3. 热处理：凸轮轴经过粗加工后需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。

热处理通常包括淬火、回火等工艺，确保凸轮轴具有所需的材料性能。

4. 精加工：在精加工阶段，需要进行车削、磨削等工艺，对凸轮轴进行更精细的加工，以确保其表面平整度和尺寸精度。

5. 表面处理：凸轮轴的表面通常需要进行镀铬或其他表面处理，以提高其抗腐蚀性和表面光洁度。

6. 组装：最后，经过上述工艺流程加工完成的凸轮轴将进行组
装，与其他部件一起组装成为完整的汽车发动机。

通过上述工艺流程，凸轮轴可以获得优质的性能和精确的尺寸，从而保证发动机的高效运转和稳定性能。

凸轮轴的工艺流程需要严格的质量控制和精密的加工技术，以确保其质量和可靠性。

凸轮轴加工工艺凸轮轴是发动机中的重要构件之一，它主要起到控制气门开闭时间和气门升程的作用，对于发动机的性能和效率有着重要影响。

因此，凸轮轴的加工工艺十分关键，下面将详细介绍凸轮轴的加工工艺流程。

凸轮轴的加工需要选用高精度的数控机床进行加工。

加工前需要进行工艺规程和工艺卡的编制，明确各道工序的要求和顺序。

在加工过程中，需要使用切削液进行冷却和润滑，以保证加工质量。

第一道工序是凸轮轴的车削。

车削是将原材料的一端固定在机床上，通过机床的主轴旋转，切削刀具在凸轮轴上移动，使工件表面达到所需的形状和尺寸。

车削过程中需要控制切削刀具的进给速度和主轴转速，以保证加工质量和效率。

第二道工序是凸轮轴的铣削。

铣削是使用铣刀进行切削，将凸轮轴上不需要的部分切削掉，以得到凸轮轴的最终形状。

铣削过程中需要控制铣刀的进给速度和主轴转速，同时还需要控制切削刀具的切削深度和切削宽度，以保证加工质量和效率。

第三道工序是凸轮轴的磨削。

磨削是利用磨粒对凸轮轴进行磨削，以提高其表面质量和精度。

磨削过程中需要控制磨粒的种类和大小，磨削速度和磨削压力，以保证加工质量和效率。

第四道工序是凸轮轴的热处理。

热处理是将凸轮轴加热到一定温度，然后进行冷却，以改变其组织结构和性能。

热处理过程中需要控制加热温度和保温时间，冷却速度和冷却介质，以保证加工质量和效果。

第五道工序是凸轮轴的精密磨削。

精密磨削是对凸轮轴进行进一步的磨削，以提高其精度和表面质量。

精密磨削过程中需要使用高精度的磨削设备和磨粒，同时需要控制磨削参数和工艺，以保证加工质量和效率。

进行凸轮轴的检测和组装。

检测是对加工后的凸轮轴进行尺寸和形状的检测，以确保其符合设计要求。

组装是将凸轮轴安装到发动机中，并进行调试和测试，以确保其正常工作。

凸轮轴的加工工艺包括车削、铣削、磨削、热处理、精密磨削、检测和组装等工序。

在加工过程中需要控制各种参数和工艺，以保证加工质量和效率。

只有通过精密的加工工艺，才能制造出高质量的凸轮轴，提高发动机的性能和效率。

凸轮轴加工工艺

凸巴轮轴的加工工艺凸轮轴的加工工艺编辑本段凸轮轴的材料：球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢球墨铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水经镁或镁的合金或其它球化剂球化处理后而获得具有球状石墨的铸铁。

石墨呈球状，大大减轻了石墨对基体的分割性和尖口作用，球墨铸铁具有较高的强度、耐磨性、抗氧化性、减震性及较小的缺口敏感性。

球墨铸铁的凸轮轴一般用在单缸内燃机上，如S195柴油机，做凸轮轴用的球墨铸铁用QT600-3或QT700-2,要求球化为2级（石墨球化率 90-95%）石墨粒度大小大于 6级。

凸轮轴整体硬度HB230-280合金铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水加入Mn Cr、Mo Cu等元素。

从而与珠光体形成合金，减少铁素体的数量。

合金铸铁的凸轮轴一般用于高转速凸轮轴。

如CAC480凸轮轴，凸轮轴整体硬度 HB263-311。

冷激铸铁：一般用于低合金铸铁表面冷激处理，使外层为白口或麻口组织，心部仍是灰口组织。

如：372凸轮轴。

使用冷激铸铁的凸轮轴处于干摩擦或半干摩擦工作状态，而具有承受较大的弯曲与接触应力，要求材料表面层抗磨且高的强度，心部仍有一定的韧性。

目前国内所用的冷激铸铁主要有两大类：铬、钼、铜冷激铸铁和铬、钼、镍冷激铸铁，冷硬层的金相组织:莱氏体+珠光体（索氏体）冷激铸铁硬度为 HRC4— 52,目前，国内冷激铸铁的硬度在 HRC47左右。

中碳钢：一般用于大型发动机凸轮轴。

如：6102发动机采用模锻锻造成型，也有一部分用于摩托凸轮轴，成型较简单。

模锻后一般要进行退火处理以便于机械加工。

凸轮轴加工的典型工艺编辑本段一.凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削编辑本段无心磨床的磨削方式有 2种：贯穿式无心磨削和切入式无心磨削。

贯穿式无心磨削一般用于单砂轮，它的导轮是单叶双曲面，推动凸轮轴沿轴向移动，仅仅用于磨削光轴。

切入式无心磨削是由多砂轮磨削（若是单砂轮磨削，一般砂轮被修整成成型砂轮，女口：磨削液压挺柱的球面），如现有480凸轮轴的磨削，可磨削阶梯轴，导轮为多片盘状组合而成，工件不能沿轴向移动，无论是哪一种磨削方式，工件的中心都高于砂轮和导轮的中心，一般切入式磨削都有上料工位、磨削工位、测量工位、卸料工位组成。

凸轮轴

球墨铸铁的凸轮轴一般用在单缸内燃机上，如S195柴油机，做凸轮轴用的球墨铸铁用QT600-3或QT700-2，要求球化为2级（石墨球化率90-95%）石墨粒度大小大于6级。凸轮轴整体硬度HB230-280
合金铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水加入Mn、Cr、Mo、Cu等元素。从而与珠光体形成合金，减少铁素体的数量。合金铸铁的凸轮轴一般用于高转速凸轮轴。如CAC480凸轮轴，凸轮轴整体硬度HB263-311。
由于磨削速度很高，磨削热量来不及传入工件的深处，瞬时聚集在凸轮轴很薄的表层，形成切屑被带走。磨粒切削点的温度达1000?C以上,而内部只有几十度
选用CBN砂轮磨削，磨粒锋利，磨削力小，故磨削区发热量少
CBN显微硬度7300—9000HV，抗弯强度300MPa、抗压强度800--1000MPa、热稳定性1250?C--1350?C。
无进给磨削即光磨，可提高工件的几何精度和降低表面粗糙度参数值，表面粗糙度随光磨次数的增加而降低，细粒度砂轮比粗粒度好
砂轮的修整：修整通常包括整形和修锐，整形是使砂轮达到要求的几何形状和精度，砂轮的几何形状采用数控插补法进行，修锐是除去磨粒间的结合剂，使磨粒露出结合剂一定高度，形成切削刃，磨粒间空隙以容纳切屑。
金刚石滚轮磨削修整的特点：生产率高：以切入法进行修整，修整时间仅需2-10秒，可在进行凸轮轴更换工件时进行修整，不耽误生产节拍，同时由于金刚滚轮的寿命长，修整时间短，大大缩短了辅助时间，单件工件的消耗较低，金刚滚轮的精度较高，修整后的砂轮表面质量也较好。
矿物油冷却液的主要成份是轻质矿物油，加入适量的油溶性防锈添加剂。为了增加矿物油的润滑性能，常加入油性添加剂如脂肪酸等，以提高矿物油在低温低压时的渗透和润滑效果。矿物油的供给方法是喷射法，这样，可以提高供液压力，增大磨削液供给速度，以便将磨削热量迅速带走，并能冲破砂轮高速旋转的气流，使磨削液能有效的进入磨削区，改善磨削效果。由于砂轮的气孔小，磨削液必须经过精密过滤。由于磨削过程所产生的磨屑和砂粒等杂质在磨削液中不断增加，以至磨削液变脏变臭，不仅影响磨削工件的质量，还会危害环境卫生，快速点磨所用的过滤是柱状纸质过滤。

车铣技术凸轮轴加工工艺分析

车铣技术凸轮轴加工工艺分析
凸轮轴是发动机中重要的传动部件，它通过凸轮的形状变化带动气门的开闭，调节进气和排气过程。

凸轮轴的加工工艺直接影响着发动机的性能和可靠性。

本文将对车铣技术凸轮轴加工工艺进行分析。

车铣技术是一种常用的凸轮轴加工方法，该方法结合了车床和铣床的特点，能够实现凸轮轴的高效加工。

该加工工艺在国内外被广泛应用。

车铣技术凸轮轴加工的步骤包括：材料准备、粗车、精车、车辊印记、车削凸轮。

材料准备是凸轮轴加工的第一步，需要选择合适的材料进行加工。

常见的凸轮轴材料有高强度合金钢、铸铁等。

选择材料时需考虑到凸轮轴的工作条件和使用要求。

粗车是加工凸轮轴的第二步，其目的是将材料切削到接近要求尺寸。

粗车时需根据加工图纸进行切削，控制进给速度和加工深度，保证切削质量。

车辊印记是加工凸轮轴的第四步，其目的是在凸轮上车出一系列的印记，以控制气门的开闭时间和幅度。

车辊印记的切削速度和进给速度需要根据加工要求进行调整。

车铣技术凸轮轴加工的优点包括高效、精度高、加工质量好等。

相比于传统的加工方法，车铣技术可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。

车铣技术凸轮轴加工也存在一些问题，如加工难度大、设备要求高、操作要求高等。

这就要求加工人员具备专业的技术和经验，能够熟练地操作设备，保证加工质量。

车铣技术是一种高效、精度高的凸轮轴加工工艺，能够满足凸轮轴加工的要求。

加工人员需要具备专业的技术和经验，才能保证加工质量。

未来，随着技术的进步和设备的升级，车铣技术凸轮轴加工将有更广泛的应用前景。

凸轮轴机械加工工艺

工件装夹
根据加工要求选择合适的装夹方式，如轴向装夹、径向装夹、液气动装夹等，可以方便快捷地装夹工件并提高加工效率。
切削液选择与使用
切削液类型
根据加工要求和工件材料选择合适的切削液类型，如乳化液、合成液、极压切削油等，以提高加工性能和工件质量。
切削液浓度
合理控制切削液浓度，过高的浓度会导致泡沫和污染，而过低的浓度则会导致冷却和润滑不足，影响加工质量和刀具寿命。
提高发动机效率
通过优化凸轮轴的机械加工工艺，可以减小气门间隙，提高气门响应速度，从而优化发动机的燃烧效率，提高发动机的动力性和经济性。
凸轮轴机械加工工艺的历史与发展
历史
凸轮轴机械加工工艺的发展经历了多个阶段，从早期的手工加工到现代的数控机床加工，加工效率和精度不断提高。
发展
随着科技的不断发展，凸轮轴机械加工工艺也在不断进步。目前，高速切削、超精密切削等先进技术正在逐步应用于凸轮轴的机械加工中，以提高加工效率和精度。同时，数字化和智能化制造也正在逐步实现。
特点
凸轮轴具有复杂的几何形状和较高的精度要求，其加工过程相对较难。此外，凸轮轴的工作条件较为恶劣，需要具有较高的耐磨损性和抗疲劳性。
凸轮轴机械加工工艺的重要性
保证凸轮轴的精度和性能
凸轮轴的机械加工工艺对于保证凸轮轴的精度和性能具有至关重要的作用。精度和性能不达标的凸轮轴会影响发动机的性能和寿命。
刀具几何参数
合理设计刀具几何参数，如前角、后角、主偏角、副偏角等，可以改善刀具切削性能和寿命。
刃磨技术
采用先进的刃磨技术，如激光刃磨、电解刃磨等，可以提高刀具刃磨质量和精度，延长刀具使用寿命。
工件定位与装夹
工件定位
采用合理的定位方式，如三爪卡盘、四爪卡盘、液气动夹具等，可以确保工件的定位精度和稳定性。

凸轮轴的加工工艺

凸轮轴的加工工艺
凸轮轴的加工工艺一般可以分为以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的材料，例如高强度的合金钢，进行坯料的选取、检验和处理。

2. 粗加工：采用车床等机床对坯料进行粗加工，包括车削、钻孔、铣削、镗孔等工艺，将坯料轮廓和孔洞等初步加工成型。

3. 热处理：为了提高凸轮轴的硬度和耐磨性，需要对粗加工完成后的轴进行热处理。

具体的方法包括淬火、回火、淬火加回火等。

4. 精加工：将经过热处理的轴进行精加工，包括研磨、铣削、滚压等工艺，使其达到设计要求的尺寸精度和表面质量。

5. 检验：进行轴的各项性能测试和质量检验，包括硬度、尺寸、形状、表面粗糙度等指标的检测。

验收合格后可以进行组装使用。

总的来说，凸轮轴的加工工艺比较复杂，需要对材料、加工工艺、热处理等多个方面进行综合考虑，确保轴的质量和性能达到要求。

凸轮轴机械加工工艺 PPT

技术要求：
1.轴颈的尺寸精度及各轴颈之间的同轴度； 2.键槽的尺寸和位置精度； 3.止推面相对于支承轴颈轴线的垂直度； 4.凸轮基圆的尺寸精度和相对于支承轴颈轴线的同轴度；
5.凸轮的周向位置精度（相位角）； 6.凸轮的形状精度（曲线升程）等。
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以CA 6102 发动机为例, 凸轮的升程偏差为: A、 D 段为±0 . 015mm; B段为±0 . 05mm; C 段为±0 . 025mm。
工序3：车1、2支承轴颈外圆等凸轮轴轴颈车床
工序4：车3、4支承轴颈外圆等凸轮轴轴颈车床
工序8：车凸轮侧面和连接轴颈等凸轮轴车床
工序29：精磨四个支承轴颈外圆
外圆磨床
工序31：修整螺纹和去毛刺
工序32：抛光
抛光机
工序33：校直
压床
工序34：清洗工序35：终检
清洗机
（二）工序顺序的安排各支承轴颈、凸轮、偏心轮：车——粗磨——精磨——抛光从粗到精，主要表面与次要表面的加工工序交叉进行。淬火工序安排在各主要表面的半精加工之前防止工件经淬火后变形过大造成精加工困难
凸轮轴机械加工工艺
一、凸轮轴的用途、结构特点与技术要求
用途：
通过凸轮轴的不断旋转，推动气门顶杆上下运动，进而控制气门的开启与关闭。通过改变凸轮轴的曲线，可精确调整气门开启、关闭时间。
结构特点：凸轮轴包括支承轴颈、进排气凸轮、偏
心轮、驱动发动机辅助装置的齿轮和正时齿轮轴颈等几部分。
凸轮轴刚性差、易变形; 精度高, 加工难度大。
工序8：车凸轮侧面和连接轴颈等凸轮轴车床
工序10：磨正时齿轮轴颈和螺纹轴颈外圆等外圆端面磨床

凸轮轴加工工艺特点及流程

凸轮轴加工工艺特点及流程凸轮轴是发动机配气系统中的关键零件，其加工质量的好坏直接影响着发动机的性能，所以明白其加工工艺特点及流程是很关键的。

以下是小编为你整理推荐凸轮轴加工工艺特点及流程，希望你喜欢。

凸轮轴加工的特点和流程1.工艺特点凸轮轴属于细长轴类零件，要准确控制发动机的进排气门定时开启和关闭，凸轮应具有很高的轮廓精度、相位角度和良好的耐磨性能及整体刚性。

因此，其轴颈和凸轮的加工成为整个凸轮轴加工工艺的重点，其加工多以车削、铣削和磨削工艺及表面强化(淬火、喷丸、氮化)等辅助工艺相结合。

2.工艺流程凸轮轴加工精度要求较高，整个加工内容不可能在一个工序内完成。

为了逐步达到图样要求，因此必须把加工分成几个阶段，以明确各个阶段的目的和任务。

传统的凸轮轴加工工艺一般分成以下几个阶段：粗加工(粗车轴颈、凸轮等)、半精加工(粗磨轴颈、凸轮等)、精加工(精磨轴颈、凸轮等)、光整加工(抛光轴颈、凸轮)。

现代加工工艺过程：一般只有粗加工(车轴颈、铣凸轮等)和精加工(精磨轴颈、凸轮)两个阶段，在保证零件加工质量的同时，大大提高了生产效率，降低了生产制造成本。

凸轮轴两端面及中心孔加工对于一般的轴类零件来说，其轴线即为设计基准。

加工过程中一般采用两顶尖孔作为轴类零件的定位基准。

这不仅避免了工件在多次装夹中因为定位基准的转换而引起的定位误差，也可以用作后续工序的定位基准，即符合“基准统一”的原则。

因此，合理安排两端面及中心孔加工工艺是保证后续工序加工质量的关键。

(1)传统工艺一般采用普通的铣钻组合机床进行铣端面、钻中心孔，靠调整限位挡块的位置保证工件的总长和中心孔的深度。

存在零件总长超差、中心孔深度超差、两端中心孔位置不同心及凸轮轴的主轴颈和凸轮两侧轴向余量不均匀，容易产生黑皮等质量问题。

为了避免把中心孔的形状误差复映到零件的加工精度上，传统的凸轮轴加工工艺在粗加工和热处理之后常安排中心孔的修整工序，保证在精加工过程中中心孔与顶尖的接触精度，提高凸轮轴的加工质量。

凸轮轴的加工工艺诠释说明

凸轮轴深孔加工冷却液一般用锭子油，虽然油的冷却效果比乳化液差，但油的润滑效果比冷却液要好得多。
五、主轴颈快速点磨加工与CBN砂轮
快速点磨是德国勇克公司开发出来的一种先进的外圆高效磨削新工艺，该机床加工凸轮轴只需两顶尖定位夹紧，无需任何夹紧工具，利用前顶尖的高速旋转，通过顶尖和凸轮轴中心孔的摩擦来驱动工件运动，可以实现轴类零件在一次装夹后，用一片砂轮完成7个轴颈、一个端面和一个磨削圆角的工艺。
应用声音传感器严格限制砂轮和金刚滚轮间的距离，主要是防止砂轮修整时砂轮和金刚滚轮发生撞击。砂轮架纵向进给时，传感器测头与砂轮间形成一小的缝隙，砂轮高速旋转压缩砂轮周围的空气，根据空气流通的通道大小不同，所产生的气阻声音大小不一样，从而判断传感器和砂轮间的缝隙而做出反馈，一旦砂轮和金刚滚轮产生接触，修整器自动修整砂轮，而声音传感器能根据声音尖锐响声大小来判断砂轮修整的正确性。
三、凸轮轴的热处理
热处理：将原材料或未成品置于空气或特定介质中，用适当方式进行加热、保温和冷却，使之获得人们所需要的力学或工艺性能的工艺方法。
热处理分类：一般热处理、化学热处理、表面热处理
球墨铸铁凸轮轴一般都是等温淬火。冷却介质为10号、20号锭子油盐浴或碱浴，淬火后经140°C-250°C低温回火，回火后的组织为黑色针叶状马氏体，硬度HRC50-54。
凸轮轴的材料：球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢
球墨铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水经镁或镁的合金或其它球化剂球化处理后而获得具有球状石墨的铸铁。石墨呈球状，大大减轻了石墨对基体的分割性和尖口作用，球墨铸铁具有较高的强度、耐磨性、抗氧化性、减震性及较小的缺口敏感性。
球墨铸铁的凸轮轴一般用在单缸内燃机上，如S195柴油机，做凸轮轴用的球墨铸铁用QT600-3或QT700-2，要求球化为2级（石墨球化率90-95%）石墨粒度大小大于6级。凸轮轴整体硬度

车铣技术凸轮轴加工工艺分析

车铣技术凸轮轴加工工艺分析车铣技术是一种将工件放置在机床上，通过车铣刀具的切削力和机床的移动来加工工件的技术。

凸轮轴是一种具有复杂曲线轮廓的机械零件，其加工工艺分析对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。

本文将从工艺流程、工艺参数和工艺装备三个方面对凸轮轴的加工工艺分析进行详细阐述。

一、工艺流程：凸轮轴的加工工艺流程一般包括零件的选择、工艺设计、工艺装备准备、加工工序和质量检验等几个主要环节。

工艺设计是关键的环节，它直接决定了后续加工工序的选择和加工工艺的确定。

1、零件的选择：凸轮轴的加工工艺分析首先需要根据设计要求选择合适的零件。

在选择零件时，应考虑到凸轮轴所承受的载荷、工作环境及材料的性能等因素，以确保最终产品的质量和可靠性。

2、工艺设计：在工艺设计环节中，需要对凸轮轴的加工工艺进行规划和组织。

根据凸轮轴的结构特点和加工要求，确定凸轮轴的加工工序、加工顺序和加工方法，并确定对应的切削参数和加工配方。

3、工艺装备准备：准备好所需的加工设备和工装夹具，对机床进行调整和检修，确保其正常工作状态。

还需准备好所需的刀具、测量工具和辅助设备，以便进行加工和检测。

4、加工工序：根据工艺设计确定的加工工序和工艺流程进行加工。

一般来说，凸轮轴的加工工序包括车削、铣削、钻削、砂轮修整等。

在每个工序中，都需要合理选择刀具、确定切削速度和进给量，控制切削力和加工精度，以确保加工质量和降低生产成本。

5、质量检验：在加工完成后，需要对凸轮轴进行质量检验，以确保其满足设计要求和产品标准。

质量检验的内容主要包括尺寸精度、表面质量、材料性能和装配性能等。

根据检验结果，可对加工工艺进行调整和改进，以提高产品的质量和性能。

二、工艺参数：凸轮轴的加工工艺分析还需要确定一系列的加工参数，包括切削速度、进给量、切削厚度和切削角度等。

这些参数直接影响到加工效率和加工质量。

1、切削速度：切削速度是指切削刀具在加工过程中的移动速度。

它是决定切削力大小和切削温度高低的主要参数之一。

凸轮轴加工工艺（5篇）

凸轮轴加工工艺（5篇）第一篇：凸轮轴加工工艺凸轮轴的加工工艺凸轮轴的材料：球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢球墨铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水经镁或镁的合金或其它球化剂球化处理后而获得具有球状石墨的铸铁。

石墨呈球状，大大减轻了石墨对基体的分割性和尖口作用，球墨铸铁具有较高的强度、耐磨性、抗氧化性、减震性及较小的缺口敏感性。

球墨铸铁的凸轮轴一般用在单缸内燃机上，如S195柴油机，做凸轮轴用的球墨铸铁用QT600-3或QT700-2，要求球化为2级（石墨球化率90-95%）石墨粒度大小大于6级。

凸轮轴整体硬度HB230-280 合金铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水加入Mn、Cr、Mo、Cu等元素。

从而与珠光体形成合金，减少铁素体的数量。

合金铸铁的凸轮轴一般用于高转速凸轮轴。

如CAC480凸轮轴，凸轮轴整体硬度HB263-311。

冷激铸铁：一般用于低合金铸铁表面冷激处理，使外层为白口或麻口组织，心部仍是灰口组织。

如：372凸轮轴。

使用冷激铸铁的凸轮轴处于干摩擦或半干摩擦工作状态，而具有承受较大的弯曲与接触应力，要求材料表面层抗磨且高的强度，心部仍有一定的韧性。

目前国内所用的冷激铸铁主要有两大类：铬、钼、铜冷激铸铁和铬、钼、镍冷激铸铁，冷硬层的金相组织:莱氏体+珠光体(索氏体)冷激铸铁硬度为HRC45—52,目前，国内冷激铸铁的硬度在HRC47左右。

中碳钢：一般用于大型发动机凸轮轴。

如：6102发动机采用模锻锻造成型，也有一部分用于摩托凸轮轴，成型较简单。

模锻后一般要进行退火处理以便于机械加工。

凸轮轴加工的典型工艺一．凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削无心磨床的磨削方式有2种：贯穿式无心磨削和切入式无心磨削。

贯穿式无心磨削一般用于单砂轮，它的导轮是单叶双曲面，推动凸轮轴沿轴向移动，仅仅用于磨削光轴。

切入式无心磨削是由多砂轮磨削（若是单砂轮磨削，一般砂轮被修整成成型砂轮，如：磨削液压挺柱的球面），如现有480凸轮轴的磨削，可磨削阶梯轴，导轮为多片盘状组合而成，工件不能沿轴向移动，无论是哪一种磨削方式，工件的中心都高于砂轮和导轮的中心，一般切入式磨削都有上料工位、磨削工位、测量工位、卸料工位组成。

凸轮轴加工工艺

凸轮轴的加工工艺凸轮轴的加工工艺编辑本段凸轮轴的材料：球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢球墨铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水经镁或镁的合金或其它球化剂球化处理后而获得具有球状石墨的铸铁。

石墨呈球状，大大减轻了石墨对基体的分割性和尖口作用，球墨铸铁具有较高的强度、耐磨性、抗氧化性、减震性及较小的缺口敏感性。

球墨铸铁的凸轮轴一般用在单缸内燃机上，如S195柴油机，做凸轮轴用的球墨铸铁用QT600-3或QT700-2，要求球化为2级（石墨球化率90-95%）石墨粒度大小大于6级。

凸轮轴整体硬度HB230-280合金铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水加入Mn、Cr、Mo、Cu等元素。

从而与珠光体形成合金，减少铁素体的数量。

合金铸铁的凸轮轴一般用于高转速凸轮轴。

如CAC480凸轮轴，凸轮轴整体硬度HB263-311。

冷激铸铁：一般用于低合金铸铁表面冷激处理，使外层为白口或麻口组织，心部仍是灰口组织。

如：372凸轮轴。

使用冷激铸铁的凸轮轴处于干摩擦或半干摩擦工作状态，而具有承受较大的弯曲与接触应力，要求材料表面层抗磨且高的强度，心部仍有一定的韧性。

目前国内所用的冷激铸铁主要有两大类：铬、钼、铜冷激铸铁和铬、钼、镍冷激铸铁，冷硬层的金相组织:莱氏体+珠光体(索氏体)冷激铸铁硬度为HRC45—52,目前，国内冷激铸铁的硬度在HRC47左右。

中碳钢：一般用于大型发动机凸轮轴。

如：6102发动机采用模锻锻造成型，也有一部分用于摩托凸轮轴，成型较简单。

模锻后一般要进行退火处理以便于机械加工。

凸轮轴加工的典型工艺编辑本段一．凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削编辑本段无心磨床的磨削方式有2种：贯穿式无心磨削和切入式无心磨削。

贯穿式无心磨削一般用于单砂轮，它的导轮是单叶双曲面，推动凸轮轴沿轴向移动，仅仅用于磨削光轴。

切入式无心磨削是由多砂轮磨削（若是单砂轮磨削，一般砂轮被修整成成型砂轮，如：磨削液压挺柱的球面），如现有480凸轮轴的磨削，可磨削阶梯轴，导轮为多片盘状组合而成，工件不能沿轴向移动，无论是哪一种磨削方式，工件的中心都高于砂轮和导轮的中心，一般切入式磨削都有上料工位、磨削工位、测量工位、卸料工位组成。