物料需求单
BOM、LRP、MRP、MPS基本知识
bom基本概念一.基本定义材料用量清单 (Bill of Material,简称BOM) 的观念对制造业而言可说是应用十分普遍且非常便利的一项工具,特别是对于电子,电机,机械类等装配业或化学配方产品制造业尤其重要.本节将先对材料用量清单的观念,意义与应用做一简单的介绍.所谓BOM的定义即是『记载一项产品的组成零件 (或配方原料) 用量信息的清单』.它能够非常清楚的指出为了生产一个单位 (或一个批量) 的产品一共需要用到多少种类及多少数量的零件或原料,同时亦可反映在正常的生产过程中,对于该些零件或原料可能发生的损坏或耗损数量,甚至可以反映在生产过程中各种零件或原料的插件位置或使用顺序及可代替使用的料件.二.产品结构 (Product Structure)我们可用如下图例表示出一项产品的材料用量清单:图 4-1上例中A是一项产品而料件B,C,D是A的组成材料.1个B,1个C及2个D可以在经过装配过程或合成反应过程后制成1个A.这种树状的结构常被用来做为描述由多种不同的低阶零件或原料制造生产成一项成品的方式,我们称其为『产品结构』在产品结构中亦可以『主件』 (PARENT) 及『元件』 (COMPO－NENT) 的观念来表达组成材料与生产成品的关系.一项主件即产品结构图中位于顶端者,如上例中的A;而元件则指位于产品结构图中底部者,如上例中的B,C,D.上例中,A为B,C,D的主件,而B,C,D即为A的元件.最单纯的产品结构即如上例所举,主件A为一项最终成品或为可以销售的产品.而B,C,D则为最原始的原料零件或为直接购入的材料.而A的整项产品结构仅呈现出一个阶层,此为最简单的产品结构.三.单阶及多阶结构在许多的制造业中,其产品结构并不如上例所举例者那么简单.如下图所示:图 4-2上例中A是一项最终产品,由料件B,C,D所组成.故A是B,C,D的主件,而B,C,D则为A的元件.但D本身并非最原始材料,而是由材料E及F所组成的半成品.故D为E,F的主件,而E,F则为D的元件.其中D扮演了两个角色,即:(1).D为A的元件(2).D为E,F的主件因此如果要生产出A,必须先用E及F生产出D.但上图中对于产品A的组成结构仅描述出其次一低阶组成料件,此种方式我们可称之为『单阶结构』的BOM.如果我们将两个『单阶结构』BOM 衔接在一起即可表达出产品A 的『多阶结构』BOM.如下图所示:通常组成料件众多或制造程序复杂的产品,往往其组成结构会由许多的『单阶结构』所构成而成为多阶层次的复杂树状图.如下图例:图 4-3四.单阶BOM 展开一项主件 (可能是最终产品亦可能仅为半成品) 的单阶BOM 乃表达组成一个单位 (或一个批量) 的主件需要用到多少数量的次阶组成元件.故如果要生产某一数量的该主件就必须要由其BOM 加以计算才能得到对各组成元件的需要数.如图4-1为例,如果需要生产100个A,则对B,C,D 的需求量可计算如下:五.多阶BOM 展开如果我们对于产品A 的组成结构不仅希望了解其次一阶的组成用量,对于更低阶次的组成料件的用量亦需要有整体的了解就必须经过多次的展开计算了.以图4-2为例,如果需生产100个A,则对各料件的需求量可计算如下:六.尾阶BOM展开虽然『多阶BOM展开』可以完整的了解一项产品对各层次料件的需求情形.但在实际应用时却不会去直接利用它.例如现在要领用生产100个A 的料件,如果领用了200个D就不必再领用600个E及200个F;相反的,如果领用了600个 E及200个F则不必再同时领用200个D.因此在实际的运用上,仅会采用单阶BOM的展开,或者尾阶BOM的展开.所谓尾阶BOM的展开即为完全避开所有的中间半成品,而直接对最原始的材料来计算其需求.如下表所示:七.材料用途清单 (Where Used)由材料用量清单 (BOM) 可以了解主件 (成品或半成品) 对其次阶或更低阶的组成料件需用数量.相反的,如果想要了解一项料件到底可以用来组成那些主件;或者说,一项料件到底会被那些主件的制造所需要使用,就必须利用『材料用途清单』作为工具了.材料用途清单的表达亦可利用『单阶』,『多阶』及『尾阶』三种不同的方式.所谓『单阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其上一阶主件,亦即仅列出直接会使用到该料件的主件.以图4-2 中所示者举例,各料件在其上一阶直接主件中的使用情形如下表所示.其中,单位用量乃指生产一个单位的主件对元件的需用数量.所谓『多阶材料用途清单』乃是对每一料件不仅列出其上一阶直接主件而且亦将其更高阶的间接主件也予列出.以图4-2 中所示者举例,各料件的各种直接,间接主件如下表所示:所谓『尾阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其最终主件 (通常即为可销售的产品) 而对于中间半成品的主件则不予列出.以图4-2中所示者举例,各料件的最终主件如下表所示:MRP基本概念一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于料件的供应问题,如果补充太多或太快将造成闲置积压的现象.如果补充太少或太慢则又将发生停工待料影响生产或出货的进度.因此如何去准确的计算出在什么时间需要多少数量的某种料件才能满足生产的需要又不造成闲置的现象,一直是不分古今中外,各行各业的制造业者努力追求,希望克服的技术.我们甚至可以说,在今天这种竞争激烈的商业环境下,谁能够有效的解决料件的供应问题,谁就掌握了致胜的条件.『物料需求计划-MRP』的目的即在提供一套有效可靠的方法,来协助制造业编制其各阶产品的生产计划与材料的采购计划.并对采购计划进行模拟分析,以评估其可行性.因此,其所能发挥的效益将十分可观,对制造业者的帮助应该是非常具体而肯定的.二、计划依据物料需求计划的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划,再依据生产计划及工单为基础自动生成料件的采购计划三、模拟计划可针对需要补充的料件于计划展算存货不足时,自动取用其取替代料并做出取替代的计划,有效提升存货周转率与减少存货成本.计算时提供交期调整的建议与报表,可建议在需求日期一定范围内的工单或采购单能够建议提早完成,避免之前已发出的单据因无法满足此次需求而再采购一次的窘境,进而降低成为呆滞料的可能.可运行多个版本便于模拟供需变更后的对比,也可以多人同时运行,且同时其他系统仍可正常运作.四、九大量1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交-借入未进货数量).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量 (未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料). LRP基本概念一、基本定义批次需求计划管理(Lot Requirements Planning 简称 LRP)是材料需求计划(MRP Materials Requirements Planning) 的一种弹性且实务的子系统,其系统虽未能含括MRP子系统的全部,但其观念是以对比弹性且运行上较可行的批 (订单批或工单批或计划批) 来实时运行生产及材料需求计划.对于中小型以下的企业无法确实掌控营业预测 (Sales Forecast) 的状况,提供另外一种物料需求的计算方法,以达确实掌控材料的库存及生产的进度.二、计划依据批次需求计划的来源依据,分为按订单的批、按工单的批、按运行计划的批供选择.三、计划批号运行批次需求计划所汇集的批次号码,并可按此计划批次进行汇总及跟催.四、相关需求需求的来源为工单所生成的用料,亦为九大量中的计划领料量.于生产计划量内的主件的单身材料用量,其用量需求日期为生产计划量开工日的前一工作日.此相关需求是计算机运算时对于下一阶的需求依据,可展出生产计划或采购计划量.相关需求计划变更时其下阶的计划量无法随即调整,所以可以先行发放或锁定已能确定的计划量,其它可以重新计算.五、九大量计划销售量=订单系统的销售预测量(应有纳入生产计划及应扣除已受订量).计划生产量=生产计划档内的计划生产量(未发放审核的工单生产量).计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单量).计划领料量=相关需求档内的材料需求量(未发放审核的工单领料量).预计销货量=未结订单的预计订单量(已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).预计生产量=未结工单的未完工量(已发放的工单预计生产量-已生产量).预计请购量=未更新为采购单的请购量(已审核但未更新采购的请购单的请购量).预计采购量=未结采购单的预计进货量(已审核的采购预交量-已交量-借入未进货数量).预计领料量=未结工单的预计领料量(已发放工单的预计领用量-已领用量).六、库存数量此为需求日当日的预计库存数量 (当日可用库存数+计划生产量+预计生产量+计划.采购量+预计采购量+预计请购量-计划销售量-预计销货量-计划领用量-预计领用量).MPS基本概念一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于生产排程的问题,通常因为多种产能上的限制而导致生产排程计算上的困难,如过再依赖人员以人工的经验法则或临时派工,常常导致工作分派紊乱,采购或生产现场无法事前准备等问题生成.想要以有限的产能及最低的库存水平来满足客户订单,就必须运行适时而有效的多厂生产排程,模拟及工令的发放程序, 提供广泛的计划性模拟功能,从销售预测,实际接单,产能计划,主生产排程,发放生产计划皆能有效且迅速协助制造业编制产品的生产计划,并对生产计划进行模拟分析,以评估其可行性,大幅提升生产的有效性,增加至成品的周转率与产能的稼动率.二、系统特色1.按不同生产类型可定义排程优先顺序的设置,透过不同的优先顺序,进而模拟找出最佳排程方法.2.可以针对订单与销售计划排定须要生产的项目,并可以追朔原订单,并且对比是否满足订单的交期.3.可以自动按照瓶颈资源自动生成每日瓶颈资源产能信息.4.可针对每日的瓶颈资源产能事前排定产能计划,便于满足客户交期的需求.5.排程信息可按用户的需求自行调整生产优先顺序,生产数量与预定生产的日期,以满足特别的需求.6.调整后的排程计划可再与产能计划对比,并建议排定加班或外包计划.7.可提供排程反复运算,以便于产能计划修正后的调整.8.排程前自动计算每张订单所需要的净需求数量,便于安排生产数量,大幅减少制成品存货.9.依据产品对于产能的负荷,自动按照每日瓶颈资源产能排定生产时程(有限产能).10.确定的排程计划可自动发放成工单.三、排程依据生产排程的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划.四、MPS实施时应注意事项:1.应先收集所有瓶颈资源的信息,及该瓶颈资源会被那些品号所使用,及其各会占用多少的固定耗用,变动耗用,耗用批量.2.需批次生成其每日资源产能,才来做后续的作业较佳,若无录入各品号的瓶颈资源时,则MPS无法运行出结果.五、生产数量计算传播优秀Word版文档，希望对您有帮助，可双击去除！生产数量计算时,若参数设置中,需求计算方式可选毛需求或净需求,若选净需求则库存数量会计算九大量的状况,纯接单时因零库存固为毛需求.1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量 (未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料).-----精心整理，希望对您有所帮助!。
联想公司MRP物料需求计划与生产订单
计计量量 --销销售售数数量量 --返返回回
SOP 计划表
销售
CO / PA 模块
CCOO/P/PAA字字段段名名 版版本本 从从 到到
计计量量 --销销售售数数量量
预测
Un
05/1999 06/1999 07/1999
PC
1000
1200
900
销售 生产 目标库存 目标供应量
数值 OP 从
到
5 %+ 01/1999 12/1999
需求
R
物料需求计划
长期计划
主生产计划
物料需求计划
需求管理
能能力力
销售与运作计划
SAP AG
生划程序
计划程序
MRP
基于消耗的计划
基于预-测的计划
再定货点计划法
自动确定 再定货点计划法
手工确定 再定货点计划法
R
MRP 概览 (1)
独立需求 生产预留
生产订单
MRP
计划订单 转换
计划区间
时间
l 无限制，或
需发求布
计划区间
l 定义时间长度
R
MRP单个物料计划
收据 发布
时间
单物料、多级计划：
l 计划 BOM 结构的所有级别 l 对BOM中每个物料可手工更改计划
单物料、单级计划
R
计划订单
计划订单 表头
l 物料 l 数量 l 日期
项目
物物料料组组件件
-- 数数量量 -- 日日期期
长期计划
主生产计划
物料需求计划
需求管理
能能力力
销售与 运作计划
库库存存
生产控制
结算
R
物料需求计划清单及其运算
工业工程本科课程设计〔论文〕学院〔系〕：专业：学生姓名：聂开政学号：指导教师：评阅教师：完成日期：目录一、课程设计任务书4二、物料需求定义5三、物料需求的特点5四、制定物料需求计划步骤61、绘出产品结构树72、计算第零层级物料X、Y、Z83、计算第一层级物料A94、计算第二层级物料B95、计算第三层级物料C106、计算第三层级物料D11六、物资需求计划实现的目标13七、课程设计总结13一、课程设计任务书产品物料清单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。
物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。
制定未来10周详细的物料需求计划。
二、物料需求定义物资需求计划即〔Material Requirement Planning，MRP〕是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业物资计划管理模式。
MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
三、物料需求的特点1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。
而在生产系统中，需求具有相关性。
例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。
不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。
2.需求确实定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件准确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量特别多时,其计算工作量非常庞大,人力根本不能胜任,必须依靠计算机实施这项工程。
物料表Bill of Material(BOM)基础
物料表 Bill of Material（BOM）基础一、 料表的定义与结构1.1物料表的定义物料表或物料清单 (Bill of Material, BOM) 是一个用来定义、记录与储存最终产品组成项目、成分、数量及结构的清单或窗体。
物料表中定义最终产品与其组成结构的从属关系、最终产品可能是成品或者是半成品、而组成结构指的是半成品或零件。
物料表的内容包含：(1) 父项 (Parent) 和子项(Child) 的物料号码及其从属关系﹔(2) 产品组装时所需的子项数量 (Quantity)﹔(3) 子项生效日期及失效日期﹔(4) 各零件的库存、单价及生产制造、组装程序等资料。
美国生产与存货管制协会 (American Production and Inventory Control Society, APICS) 将物料表定义为：「一份包含次装配件、零组件及原料的清单，此清单详细列为装配某一成品所需各种物料的种类与数量」。
更进一步说，物料表可以定义为：「制造某一母项目 (包括最终装配成品、次装配件、制程零组件及半制程零组件) 所需所有直接零件(次装配件、零组件、半制程零组件、原料) 的种类与数量清单」。
所以物料表又可称为产品结构表 (Product Structure) 或材料表。
物料表通常是以阶层式的方式 (Level-by-Level) 来呈现，最终产品定义为阶层0 (Level 0)，而组成结构定义为Level 1，组成结构的子项则定义为Level 2，其子项再接续的子项定义为Level 3，以此类推，一直展开至基础的零件或原料为止。
1.2 BOM 的结构BOM 的结构 (BOM Structure) 可以有很多种表示方式，一般可分为正展开 (Explosion) 与逆展开(Implosion) 两种方式，若再细分则有以下几种：单阶展开式 (Single-level Explosion)单阶式物料表是物料表结构中最基本、最简单的结构，这种型式列出装配作业中母装配与子零件的关系，包括一个母装配需要配多少个子零件，所以可以清楚的了解每一产品或次总成组成的零组件项目。
联想公司MRP物料需求计划与生产订单(ppt 47页)
MRP 净需求计算
批量策略
计划订单 生产订单 采购申请 采购订单 仓储库存
提供
短缺短数缺量 比较
24
销售订单 计划独立需求
相关需求 预留
安全库存
需求 R
MRP 日期计算
成品
部件 1 部件 2
原材料 1 原材料 2
原材料 3
采购申请 采购申请
采购申请
订单 开始日期 计划订单 计划订单
13
25%
物料 T-G200
R
需求管理 (1)
长期计划
主生产计划
物料需求计划
需求管理
能能力力
销售与 运作计划
库库存存
生产控制
结算
R
14
控控制制
需求管理 (2)
需求管理 需求程序 MPS / MRP
15
需求管理 (3)
手工输入
SOP 销售计划
SOP 生产计划
预测
复制 其它计划
需求程序
MPS / MRP
销售信息系统
信信息息 版版本本 从从
到到
计计量量 --销销售售数数量量 --返返回回
SOP 计划表
销售
CO / PA 模块
CCOO/P/PAA字字段段名名 版版本本 从从 到到
计计量量 --销销售售数数量量
预测
Un
05/1999 06/1999 07/1999
PC
1000
1200
900
数值 OP 从
自动确定划法
R
MRP 概览 (1)
独立需求 生产预留
生产订单
MRP
销售订单 计划独立需求
计划订单 转换
物料需求清单明细表格
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
物料需求登记 表
需求物料数
需求物料金
21
完成物料需
6
本周需求即将到期物料
3.5
3
2.5
2
超期物料需
1.5
1
5
0.5
0
需求物料明细表
销售部 财务部 信息部 人事部 市场部 产
序号 物料名称 剩余天数
序 号
日期
物料名称 规格型号 需求数量
1 物料5
2
1 2022/9/10
物料1
规格1
10
2 物料12
1
2 2022/9/11
5
0
9 2022/9/18 物料9
规格9
7
0
10 2022/9/11 物料10
规格10
6
0
11 2022/9/12 物料11
规格11
4
0
12 2022/9/13 物料12
规格12
5
0
13 2022/9/14 物料13
主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)
主生产计划(MPS)及物料需求计划(MRP)系统是ERP 管理软件的核心,也是ERP系统发展的基础。
通过MPS/MRP 系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划.MPS/MRP 管理方式可以解决“ 需要什么？什么时候需要？需要多少 ?” 三大难题。
相对与手工管理来说,MPS/MRP 计划可以大大提高计划下达的效率,并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存,减少浪费。
某ERP 系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS (Master Production Schedule)，将独立的需求(销售或者预测)作为需求，考虑现有库存、已分配量、估计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品(MPS 类物料)的计划量。
主计划员可以对该计划量进行维护、确认或者进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。
对确定的计划定单，也可作为估计入库量,实现滚动计划功能。
MPS 计算产生的计划定单经过确认,除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输到MRP 系统，作为MRP 的需求来源.主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户定单,另一个是预测定单.客户定单与预测定单两者形成 MPS/MRP 的需求有三种方式即仅为客户定单,仅为预测定单和客户定单+预测定单的某种组合。
这种组合关系系统提供了五种处理方式：客户定单+预测定单，不冲销客户定单+预测定单,向前冲销客户定单+预测定单，向后冲销客户定单+预测定单,先向前冲销再向后冲销客户定单+预测定单，先向后再向前冲销。
企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略 ,并设定相应的冲销范围。
系统内部冲销的顺序为：按指定的最早的N 日开始冲销，再进行N+1 日的冲销,直至冲销完毕或者超过设定的日期。
在进行MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。
（物料管理）物料需求计划及控制程序
（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。
2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。
3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。
当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。
库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。
MPS与MRP的区别与联系
MPS与MRP的区别和联系一、第一种解释MPS（主生产计划）MPS是产成品的计划表，描述一个特定的产成品的生产时间和生产数量，MPS是一个决定产成品生产排程及可承诺量/可销售签约量（ATP，Available To Promise）的程序。
依据MPS（主生产计划），MRP得以计算在该产成品需求之下，所有组件、零件乃至原材料的所需补充计算。
MPS不是销售预测，不代表需求。
MPS须考虑生产规划、预测、待交订单、关键材料、关键产能及管理目标和政策。
除了材料外，MPS也是其它制造资源的规划基础。
MRP（物料需求计划）MRP利用BOM（物料清单），将MPS运算结果中的产成品需求转换为半成品及原材料需求。
它利用库存状态如OH（在库量）及SR（在途量）等，以及材料主文件中的材料基本资料如LT及SS等，以及厂历，计算出何时需要多少何种材料。
MPS主要是围绕产成品展开生产计划表，MRP主要是依据材料展开采购工作。
根据公司的情况，大型的公司可以一周运行一次，先进行MPS，然后进行MRP，之间有一个时间差；对于小型企业，可以一天运行一次MPS及MRP，正规的MRP会考虑当前的所有变化，如库存、在途等，关键是要及时把变化信息录入ERP中：例如，前一次MRP分解后需要制造A产品100件，但因为某原因，实际只做了90件，就不做了，在ERP中要进行完工入库90件，然后把这个加工命令关闭。
在下一次运行MRP运算时，ERP系统会自动产生下一个制造10件A的任务。
因此，关键是数据的维护工作要及时，系统数据准确，ERP才会发挥作用。
1、MPS是MRP的直接目的,MPS体现的是净需求,MRP运算出来的作业计划和采购计划的目的就是完成MPS提出的任务,从而达到企业外部市场需求的目标2、MPS主要针对有独立需求计划而言,它是整个计划系统的调节器,在充分考虑企业粗能力和资源平衡的基础上平衡外部需求和企业供给能力.有些行业可以没有MPS,直接通过MRP来满足预测和订单的需要3、简单的说：MPS针对的是总装，MRP针对的是总装下的采购及零件4、如果从客户订单或预测过来的需求都需要计划部评估一下这个成品的交期和粗能力，在成品的评审没有完成之前下阶的材料都不允许产生相关需求，这个时候就对成品RUN MPS，当成品评审通过后再对它的一阶材料RUN MRP。
MRP物料需求计划讲解2)
MRP计算过程：
第二步：根据半成品的净需求，结合半成品的BOM 配
方，计算材料的毛需求。
第三步：根据材料的毛需求，结合材料的可用库存，
计算材料的净需求。
第四步：根据净需求下达计划量。
日常单据处理与可用库存的关系：
影响MRP计算的因素包括基础资料、BOM配方、可 用库存等因素。
结论：
收料通知单并不影响库存状态，因此也不会影响可 用库存。
结论：
根据收料通知单转外购入库单，因收料通知单对应 采购订单，因此由“预计入库量”转换为“库存量”， 因数量没有发生变化，可用库存不变。
如果手工录入外购入库单，跟其他单据没有关系， 库存量增加，预计入库量没有减少，因此可用库存会 增加。
MRP物料需求计划讲解
主讲人：丁家友
影响MRP计算的因素： 1、基础资料设置 2、BOM配方 3、可用库存
期初数据处理： 1、库存数据 2、预计入库量 3、已分配量 4、安全存量
结论：
预测单不会预留库存，只有受订单才会预留库存。
替代品事宜：
根据投料单转生产领料单时，因投料单并没有体现 替代品，导致无法领用替代品。
包装箱1的可用库存出现负数。
原因如下所示：
结论：
手工直接录入销售单时，只减少库存。
根据受订单转单产生销售单时，受订量降低，库存 量同时降低。
谢 谢！
结论： 材料的计划订单审核时，其对应的预计入库量增加。
结论：
成品的计划订单投放时，自动产生生产任务单及投 料单（投料单未审核）。
在库存状态查询中，成品由“计划订单”转化为 “生产任务单”，数量并没有发生变化，只是状态 变化。
物料特采通知单
采购意见：
质量标准或要求事项：
XXX电子科技有限公司
物料特采通知单
进料日期： 特采数量： 制 令： 计划： 执行日期：
文件编号：
计划： 执行日期：
采购： 执行日期：
附件：
□信赖性 实验报告
□可允收
样品
特殊配合事项作业：
Hale Waihona Puke □功能测 试报告□不良样品
制程中管制作业：
工程：
制造：
特采会签（请会签主管务必注明意见与会签日期，时间）：
采购主管：
□同意
□重工
工程主管：
□同意
□重工
制造主管：
□同意
□重工
品质主管：
□同意
□重工
品质课主管：
执行日 期：
执行日期：
□拒收 □拒收 □拒收 □拒收
厂长签核: 客户意见：
物料需求计划与采购订单管理
物料需求计划与采购订单管理物料需求计划和采购订单管理是企业供应链管理中至关重要的一环。
通过合理的物料需求计划和有效的采购订单管理，企业能够在准确预测需求的基础上，以最优成本和时间满足生产和销售的需求。
物料需求计划是由生产计划、销售计划和库存情况等信息综合分析得出的，其主要目的是根据需求预测和销售计划，准确预测所需的原材料、零部件和成品数量。
通过有效的物料需求计划，企业能够合理安排生产和采购的时间，避免库存过剩或不足的问题，提高生产效率和客户满意度。
具体而言，物料需求计划需要考虑以下几个方面。
首先是基于销售计划的制定，这是确保物料供应与市场需求之间匹配的关键环节。
销售计划需要充分考虑市场变化、竞争对手和客户需求等因素，将销售目标转化为实际的物料需求。
其次是库存管理的考虑，物料需求计划需要通过对库存水平的监控和分析，以确定所需物料的数量和时间。
库存水平过高会导致资金占用和仓储成本的增加，而库存水平过低则可能导致生产线停滞和客户订单无法及时满足。
因此，在物料需求计划中要充分考虑库存管理的因素，确保达到最优的库存水平。
物料需求计划还需要考虑供应商的可靠性和交货能力。
供应商的选择和合作对于物料需求计划和采购订单的顺利进行至关重要。
企业需要评估供应商的资质、信誉以及供应能力，以确保供应链畅通和物料的及时交付。
一旦物料需求计划确定，采购订单管理就能够展开。
采购订单管理是根据物料需求计划，与供应商进行商谈并签署合同的过程。
通过有效的采购订单管理，企业能够确保物料的质量、交货时间和成本控制。
在采购订单管理中，企业需要考虑以下几个方面。
首先是供应商选择和评估。
企业应该根据物料需求计划的要求，选择合适的供应商，并进行供应商的评估。
供应商的可靠性、信誉和交货能力需要充分考虑，以确保采购的物料符合质量要求并准时交付。
其次是采购合同的签署和管理。
采购合同是双方商定的法律文件，规定了物料的数量、质量标准、价格和交货时间等重要信息。
第八讲 物料需求计划(MRP)的编制
1, 物料可用数据 ,
(1)现有库存量:
指仓库中实际存放的可用库存量.
(2)计划入库量(或计划接收量)
指在将来某个时间某项目的入库量.该入库量一般来源于正在执 行中的采购订单或生产订单.
(3)已分配量
指已经分配给某使用者,但还没有从仓库中领走的项目数量.这 些项目在仓库中存放着,但不能使用.
8.2.2.1.4 库存信息(2/3)
逐 层 处 理 各 个 项 目
是
结束
8.3.2 每一个项目的处理步骤(4步)
(1)计算毛需求 计算毛需求
– 项目毛需求=项目独立需求十父项的相关需求 – 父项的相关需求=父项的计划订单数量×项目用量因子
(2)计算净需求 计算净需求
– – – – – – A.计算各个时间段上的预计库存量: 预计库存量=前期库存十计划接收量一毛需求一已分配量 其中,在第一个时间段上的前期库存为库存文件中的现有库存量. B.确定净需求 如果在某个时间段上的预计库存量小于零,则产生净需求: 净需求=预计库存的相反数十安全库存
A LT=4 B(1) LT=3 D(1) LT-1
提前期 4 A 计划期段 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 400 200 400 200 200 100 200 100 100 1 2 3 4
C(2) LT=2 E(2) LT=1
8.3 MRP处理过程
8.3.1 MRP处理过程系统流程图 8.3.2 每一个项目的处理步骤
8.4 MRP的编制案例 实例1,实例2,实例3,实例4,实例5 8.5 MRP的更新方法
8.1.1 什么是物料需求计划
物料需求计划(MRP ,Material Requirement Planning)是对主生产计划 (MPS)排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购 计划.它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期,推导出 构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期,直至导出自制零部 件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日期,并进行需求资 源和可用能力之间的进一步平衡. MRP的计划展望期一般为月或季度,计划周期可以是周,日,也可以 明细到小时.
U8V12.0-物料清单
产品综述–主要功能
主要功能
可指定物料清单中子件是否参与标准成本卷叠计算。 可指定模型、选项类清单中，其子件是否可选配并维护其选配规则。 提供物料清单拷贝功能，当建立相类似成品的物料清单时，可节省建
档时间。 提供全结构物料整批新增、修改、取代与整批删除作业，以便快速变
更所有各项物料清单。
产品综述–主要功能
输入表头资料。 输入表体资料：存货编码栏位输入存货属性为“ATO”、“模型”的物料。
名词解释
标准物料清单
标准物料（Standard item）的物料清单。标准物料是指包含在物料清单上除计 划物料、选项类或模型之外的任何物料，如采购件、自制件、委外件等。标准物 料清单是最常用的清单类型，包括子件物料、每个子件的需求数量、在制品控制 信息、物料计划信息 。
模型物料清单
模型物料（Model item）的物料清单。模型物料是指在订购该物料时，其物料 清单会列出可选用的选项和选项类的物料。模型物料清单列出了模型所具有的选 项类、选项和标准物料，可以在销售系统中按客户要求订购不同的产品配置。模 型清单可以是按订单装配（ATO：Assemble-to-order）或按订单挑库（PTO： Pick-to-order）类型的，ATO与PTO模型的区别在于，ATO需选配后下达生产订单 组装完成再出货，PTO则按选配子件直接出货。
主要物料清单
操作流程
2、在工具栏上选择增加，单据进入编辑状态。
输入表头母件编码、版本代号、版本说明、版本日期信息。
主要物料清单
支持维护： 子件替代料； 子件定位符； 子件阶梯损耗率．
输入表体子件编码、数量、损耗率、供应类型、生效日期等信息。
操作流程
3、在工具栏上选择保存，保存物料清单资料。