实验六数控线切割机床加工

实验五数控线切割加工的表面粗糙度

一、实验目的及要求

1．了解电火花线切割加工工艺指标；

2．通过试验，认知影响表面粗糙度的因素；

3．掌握相关工艺参数的调整和选择方法；

4．要求学生严格按照数控机床操作规程进行上机操作。

二、实验原理及内容

电火花线切割加工工艺指标主要包括切割速度、加工精度、表面粗糙度、电极丝损耗等。此外，放电间隙，加工表面层变化等。

影响表面粗糙度的因素主要有加工参数、切割速度等。高速走丝切割的表面粗糙度值Ra一般为0.63～1.25um，低速走丝切割的表面粗糙度值一般为Ra值0.3～0.8um。

1．峰值电流is ：是指放电电流的最大值，它对提高切割速度最为有效。增大峰值电流，单个脉冲的能量增大，切割速度提高，但表面粗糙度差，电极丝的损耗也随之变大，容易造成断丝。

2．脉冲宽度Ton：在选择电参数时，脉冲宽度是首选。脉冲宽度是指脉冲电流的持续时间，脉冲宽度的大小标志着单个脉冲的能量的强弱，它对加工效率、表面粗糙度和加工稳定性的影响最大。

在其它加工条件相同的情况下，切割速度随着脉冲宽度的增加而加快，但是，脉冲宽度达到一定高度使电蚀物来不及排除，会使加工不稳定，表面粗糙度变差。对于不同的工件材料和工件厚度，应合理选择适宜的脉宽。工件越厚，脉宽应相应的增大，为保证一定的表面粗糙度，一般以机床进给均匀和不短路为宜。

3．脉冲间隔Toff：其它参数不变,缩短相邻两个脉冲之间的时间,即提高脉冲频率,增加电蚀次数,切割速度加快。但是，当脉冲间隔减小到一定程度后，电蚀物来不及排除，形成短路，造成加工不稳定。加大脉冲间隔，有利于工件排屑，使加工稳定性好，不易短路和断丝。切割厚工件时，选用大的脉冲间隔，有利于排屑，保证加工稳定性。

4．走丝速度：走丝速度以单位时间内的脉冲数表示。一般走丝速度根据工件厚度和切割速度来确定，最大走丝速度随着工件厚度的增加而降低。

5．进给速度：进给速度太快，容易产生短路和断丝，加工不稳定，使切割速度反而降低，加工表面发焦呈褐色；进给速度太慢，会产生二次放电，使脉冲利用率过低，切割速度降低，工件表面的质量受到影响；进给速度调得适当，加工稳定，切割速度高，可得到很好的表面粗糙度和加工精度。

综上所述：由于切割速度和工件的表面粗糙度是互相矛盾的两个工艺指标，所以必须在满足工件的切割精度和表面粗糙度的前提下，提高切割速度，即选择合理的电参数表。

三、实验方法与步骤

实验方法：现场调试，自动方式运行。

实验步骤：

1．安装工件；

2．编制简易数控加工程序并输入系统；

3．调整加工参数及切割速度；

4．试切；

5．检验；

6．填表记录。

四、实验设备、仪器及工具

1．配备数控电火花线切割加工机床三台；

2．配备钼丝若干；

3．夹具、工件多套；

4．游标卡尺、检验工具。

实验数据记录表

班级：组别：姓名：指导教师：

日期：

实验结论：