胶合板制造工艺学
胶合板的生产工艺
胶合板的生产工艺
胶合板是一种由多层木材经过交叉粘合而成的板材，具有均匀、稳定的结构和优良的物理力学性能。
下面是胶合板的生产工艺。
1. 原料准备：选择优质木材作为胶合板的原料，一般选择松木、桦木等木材。
将木材进行削皮、切割、修整等处理，使其符合制板要求。
2. 预处理：将原材料木片放入浸泡槽中，进行浸泡处理，以去除木材中的杂质和树皮，使木片更易于切割和粘合。
3. 切割：将经过预处理的木片进行切割，得到需要的尺寸和厚度，常见的有单板、马口铁等不同规格的切割方式。
4. 干燥处理：将切割好的木片进行干燥处理，以去除木材中的水分，常见的干燥方式有自然晾干和烘干两种，烘干一般采用干燥室进行。
5. 粘合：将干燥好的木片进行粘合处理，采用的粘合剂有间苯醌、酚醛胶等。
在粘合过程中，要控制好温度、压力和粘合剂的用量，以确保粘合质量。
6. 热压：将粘合好的木片放入热压机中进行热压处理，使粘合剂充分固化并增强木材的稳定性。
热压温度和时间根据木材种类和板材的用途有所不同。
7. 整理修整：将热压好的胶合板进行修整和整理，修剪边缘、
去除瑕疵，并使板材的尺寸和平整度达到要求。
8. 修饰处理：根据需要，对胶合板进行涂饰处理，增加其外观质感和防腐性能。
9. 质量检验：对生产好的胶合板进行质量检验，包括测量尺寸、检查含水率、强度等指标，确保产品符合标准要求。
10. 包装入仓：将合格的胶合板进行包装，常见的包装方式有
托盘包装、塑料薄膜包装等，然后将包装好的胶合板入库，待发货。
以上是胶合板的生产工艺，通过精细化的工艺流程，可以生产出优质的胶合板产品。
胶合板的制作工艺与优势
胶合板易于刨 削
胶合板易于钉 钉
可重复利用
胶合板可以多次重复使用，减 少浪费和环境污染。
与实木材料相比，胶合板的重 复利用率更高，节约资源。
经过合理的维护和保养，胶合 板的使用寿命较长，可以长期 重复使用。
回收再利用胶合板可以减少生 产过程中的能耗和碳排放，降 低对环境的影响。
胶合板的应用领域
建筑行业
胶合板具有强度高、稳定性好、 易于加工等特点，适合大规模 生产。
胶合板家具外观美观，可根据 需求进行定制，满足个性化需 求。
胶合板家具价格相对较低，性 价比高，深受消费者喜爱。
室内装修
胶合板在室内装修中广泛 应用于背景墙、吊顶、隔
断等装饰工程。
胶合板具有质轻、强度高、 耐久性好等特点，是室内
装修的理想材料。
胶合板的生产流程
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选材：选择优质木材，根据用途和规格进行分类 切割：将木材切成一定规格的薄板，以便进行后续加工 干燥：将薄板放入干燥机中进行干燥处理，去除水分 涂胶：将干燥后的薄板涂上胶水，使其粘合在一起 热压：将涂胶后的薄板放入热压机中进行热压处理，使它们紧密结合在一起 冷却：将热压后的胶合板进行冷却处理，使其稳定
未来发展方向与趋势
环保可持续：研发环保胶粘剂，降低生产过程中的环境污染 智能化生产：引入自动化和机器人技术，提高生产效率和产品质量 定制化需求：满足不同客户对胶合板外观、性能和用途的个性化需求 拓展应用领域：探索胶合板在建筑、家具、汽车等更多领域的应用可能性
感谢您耐心观看
胶合板易于加工和安装， 能够满足各种复杂的装修
需求。
胶合板的花纹和颜色多样， 能够为室内装修提供丰富
胶合板生产工艺流程
胶合板生产工艺流程
《胶合板生产工艺流程》
胶合板是一种由薄木片层交叉堆积，并用胶黏剂粘合而成的木质板材，具有重量轻、强度高、耐水腐蚀等优点，被广泛应用于建筑、家具、包装等领域。
下面是胶合板生产的工艺流程。
1. 原材料准备：胶合板的主要原料是木材，通常采用杨木、松木、杉木等树种。
原木经过锯材机进行刨切，得到薄厚和长度均匀的木片，作为胶合板的基材。
2. 胶黏剂涂布：将选择好的胶黏剂通过喷涂设备均匀地涂覆在木片表面，以确保在压合过程中能够充分粘合。
3. 筹备预压：将经过涂胶的木片堆叠在一起，形成一定的厚度和尺寸。
这些堆叠好的木片被放到预压机中进行预压，以压实木片并确保其均匀粘合。
4. 热压成型：经过预压后的木片块被放到热压机中进行成型。
热压过程中，在高温和高压下，木片块中的胶黏剂被激活，实现木片之间的粘合，形成坚固的板材。
5. 整理修边：胶合板成型后，需要对板材边缘进行修整，确保板材的尺寸和外观符合要求。
6. 质检包装：经过整理修边后的胶合板需要进行质量检查，包括板材的质地、平整度、强度等指标，确保产品符合标准后进
行包装出厂。
以上就是胶合板生产的工艺流程，通过严格的生产工艺和质量控制，生产出符合需求的胶合板产品，满足不同领域的应用需求。
胶合板生产工艺
胶合板生产工艺胶合板是一种由多层木片胶合而成的一种工程板材，广泛应用于建筑、家具、包装等各个领域。
胶合板的生产工艺主要分为原料处理、精细加工、热压胶合、修边切割和品质检验五个步骤。
首先，原料处理是胶合板生产的第一步。
首先，选用经过脱水烘干的高质量原木为原料，将原木进行刨花处理，刨下的木片具有较好的平整度和厚度一致性，作为胶合板的基材。
然后，将刨花木片按照一定的配比进行混合，使其具有一定的平均密度，使板材具有更好的强度和稳定性。
接下来是精细加工阶段。
将经过混合的刨花木片进行干燥处理，降低其含水率，提高板材的稳定性。
然后，对干燥后的木片进行筛分和分层分类，根据不同的要求为板材分层，使板材的物理性质更加均匀。
然后，将筛分好的木片进行修整，使其边缘光滑，并根据需要进行指榫连接等加工处理，以增加板材的强度和稳定性。
然后是热压胶合阶段。
将经过精细加工的木片按照一定的层数进行堆叠，然后将热固性胶涂布在每层木片的表面上。
然后，将胶涂布的木片堆叠进行热压，通过高压和高温的作用，使胶涂布的木片发生胶化反应，将木片紧密地结合在一起，形成整体的胶合板。
在热压过程中，通过一系列的工艺参数的控制，如温度、压力、厚度、时间等，使胶水完全渗透到木片的内部，提高板材的强度和稳定性。
完成热压胶合后，胶合板需要进行修边切割。
首先，对热压后的板材进行修边处理，去除板材的毛刺和不规则边缘，使板材的尺寸和外观更加规整。
然后，根据需要，对板材进行切割和修整，使其符合要求的尺寸和形状。
最后是品质检验。
对生产的胶合板进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、强度和稳定性等方面的检测。
合格的胶合板将进行包装并储存，不合格的胶合板将进行返工或淘汰处理。
以上是胶合板生产的主要工艺流程。
胶合板的生产工艺严格控制每个环节的质量，以确保生产出优质的胶合板产品。
胶合板的生产工艺不仅需要优质的原料和先进的设备，还需要有严格的生产管理和操作要求，以确保产品的质量和稳定性。
胶合板工序生产工艺
胶合板工序生产工艺胶合板是一种常用的人造板材，由多层木材经过胶合工艺制成。
胶合板的生产工序生产工艺非常重要，它直接关系到胶合板的质量和使用性能。
本文将详细介绍胶合板的生产工序生产工艺。
一、原材料准备胶合板的原材料主要是木材，包括采伐后的原木和木材切片。
在生产过程中，需要对原材料进行加工和处理，以保证其质量和适用性。
首先，需要对原木进行去皮、切割和修整等预处理工序，将其加工成符合要求的木材坯料。
然后，对木材坯料进行蒸煮处理，以去除木材中的树脂和其他杂质。
同时，还需要对木材进行干燥处理，以控制其含水率，以防止胶合板在使用过程中发生变形和开裂等问题。
二、切片和修整经过原材料准备后，需要对木材进行切片和修整。
切片是将木材坯料切割成一定厚度的木片，一般要求木片的厚度均匀、表面光滑。
修整是指对木片进行修整和修饰，以去除木片表面的瑕疵和不良部分。
切片和修整工序的质量对胶合板的最终质量有很大影响，因此需要严格控制工序参数，确保木片的质量和尺寸符合要求。
三、胶合处理胶合是胶合板生产的核心工序，也是胶合板得名的原因。
胶合处理是将切片好的木材片层叠在一起，并使用胶水进行粘合。
胶水是胶合板胶合的重要原材料，其选择和使用要符合相关标准。
胶合处理需要控制胶水的用量、粘合时间和压力等参数，以确保胶合板的质量和强度。
胶合处理后，需要对胶合板进行修整和修饰，以去除胶水溢出和不良部分。
四、热压处理胶合处理完成后，需要对胶合板进行热压处理。
热压处理是将胶合板放入热压机中，通过加热和压力作用，使胶水在木材片之间充分固化。
热压处理的温度、压力和时间等参数要根据胶水的特性和胶合板的要求进行合理选择。
热压处理后，胶合板的强度和稳定性将得到进一步提高。
五、修整和修饰热压处理完成后，需要对胶合板进行最后的修整和修饰。
修整是指对胶合板进行去毛刺、切割和修整，以使其尺寸和表面平整。
修饰是指对胶合板进行表面处理，如涂漆、磨光等，以改善其外观和使用性能。
胶合板生产工艺流程
胶合板生产工艺流程胶合板是一种由多层木材胶合而成的板材，具有坚固耐用、耐潮湿和强度高等特点，广泛应用于建筑、家具和包装等领域。
胶合板的生产过程一般包括原料准备、胶合、热压和修饰等多个环节。
首先，胶合板的生产开始于原料准备。
主要原料是木材，木材种类较多，常见的有松木、桉树、桦木等。
选用的木材应具有较好的物理力学性能，其中心部分的纹理应匀称。
原料经过脱皮、修整和扦插处理后，切割成适当的长度和宽度。
接下来是胶合过程。
首先，原料需要经过削片工艺将木材切割成一定厚度的薄片，这些薄片称为薄片材。
然后，薄片材放置在相互交错的方向，形成一层层交叉叠放的胶合板结构。
在薄片材的每一层之间，涂布上一层胶水。
常用的胶水有尿素醛胶和酚醛胶两种。
胶水可以增加薄片材之间的粘合力，使整个胶合板更加坚固。
随后是热压过程。
将经过胶合的薄片材放置在热压机中，加热和压制。
热压温度一般在120-140摄氏度之间，时间持续约5-15分钟。
这个过程中，胶水会变成固态，使得薄片材相互粘合在一起。
同时，高温和压力还可以使得胶合板的物理性能得到进一步的提升。
最后是修饰过程。
经过热压的胶合板表面不够光滑和平整，需要进行修饰。
修饰的方法主要有打磨和涂漆两种。
打磨可以使胶合板表面更加光滑，同时去除表面的不平均和污垢。
涂漆则可以增加胶合板的防潮和防腐能力，延长使用寿命。
整个胶合板生产工艺流程分为原料准备、胶合、热压和修饰四个主要环节。
胶合板的生产过程采用先进的机械设备和工艺，在保证产品质量的同时，提高了生产效率和降低了生产成本。
胶合板作为一种重要的建筑材料，广泛应用于建筑行业，为人们的生活和工作提供了方便和舒适。
胶合板生产工艺流程及介绍
胶合板生产工艺流程及介绍胶合板是一种常见的木质板材，广泛应用于家具制造、建筑工程和包装行业等领域。
它由多层木材经过特定的生产工艺加工而成，具有较高的强度和稳定性。
下面将介绍胶合板的生产工艺流程及相关信息。
胶合板的生产工艺流程主要包括原材料准备、胶粘剂制备、木材切割、层积、热压、修整和检验等环节。
首先是原材料准备。
胶合板的原材料主要是木材和胶粘剂。
木材应选择质量好、干燥充分的板材，以确保胶合板的质量和稳定性。
胶粘剂通常使用酚醛树脂、脲醛树脂或酚醛脲醛树脂等。
胶粘剂的选择应根据胶合板的用途和要求进行合理搭配。
接下来是胶粘剂制备。
根据不同的胶粘剂种类和生产工艺，将胶粘剂与水、硬化剂等按一定比例混合搅拌，使其达到一定的粘度和流动性。
胶粘剂的制备过程需要严格控制参数，确保胶粘剂的质量和性能。
然后是木材切割。
将经过处理的木材按一定规格和尺寸进行切割，通常使用锯木机或刨床等工具进行操作。
切割后的木材应保持平整和光滑，以确保后续层积和热压过程的顺利进行。
接下来是层积。
将切割好的木材按一定的顺序和方向进行层积，每层木材之间应涂抹胶粘剂，以确保胶合板的粘结强度。
层积时要注意木材之间的间隙和压紧力度，以保证胶合板的平整度和稳定性。
然后是热压。
将层积好的木材放入热压机中进行加热和压制。
热压过程中，胶粘剂会被激活，形成牢固的粘结。
热压的温度、时间和压力等参数需要根据胶粘剂的种类和厚度进行合理调控，以确保胶合板的质量和性能。
之后是修整。
经过热压后的胶合板需要进行修整和修边，以去除多余的杂质和不平整的部分。
修整过程通常使用锯木机或修边机等设备进行操作，使胶合板的尺寸和形状符合要求。
最后是检验。
对修整后的胶合板进行质量检验，包括外观质量、物理性能和环保指标等方面。
合格的胶合板可以进行包装和出厂销售，不符合要求的则需要进行再次处理或淘汰。
总结起来，胶合板的生产工艺流程包括原材料准备、胶粘剂制备、木材切割、层积、热压、修整和检验等环节。
简述胶合板的生产工艺
简述胶合板的生产工艺
胶合板是一种由多层薄木片通过胶水粘合而成的板材，其生产工艺可以概括为以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择优质的木材作为原料，常用的包括杉木、松木、桦木等。
木材经过去皮、修整和切割，制成长度宽度合适的薄木片。
2. 制备胶水：选择合适的胶合剂，如酚醛胶、尿素醛胶、三聚氰胺胶等，并根据需要进行调配。
胶水要具有一定的粘接强度和耐水性。
3. 制备胶合板芯层：将薄木片按照一定的方向排列，形成芯层。
通常在芯层中交替排列纵向木片和横向木片，以增加胶合板的稳定性。
4. 涂胶：将事先配置好的胶水均匀涂布在芯层上，确保每一层都被胶水覆盖。
5. 层叠：将涂胶的芯层按照一定的顺序层叠起来，使木片的纹理方向相互垂直。
这样的层叠结构能够增强胶合板的强度和稳定性。
6. 加热压制：将层叠好的胶合板送入热压机中，通过加热和压力作用下，使胶水充分固化。
通常情况下，压力会达到几十至上百吨，加热温度为120-150摄氏度，时间为数分钟至数小时。
7. 整理修边：经过热压后的胶合板表面可能不平整，需要经过修边处理，使其边缘平直、规格尺寸精确。
8. 干燥修整：胶合板在生产过程中会吸收一定的湿气，需要进行干燥处理，以达到所需的含水率。
9. 检验质量：对生产出来的胶合板进行质量检验，包括外观质量、强度测试、厚度测量等。
符合标准的胶合板才能被认可并投入市场使用。
以上是胶合板的基本生产工艺流程，根据实际需要和技术条件的不同，还可以进行其他辅助工艺，如防腐处理、覆膜处理等，以满足不同需求。
胶合板工艺流程
胶合板工艺流程
《胶合板工艺流程》
胶合板是一种常用的人造板材，由胶合了多层木片或薄木材而成。
它具有质轻、高强度、耐磨、防潮等优点，被广泛应用于家具制造、建筑装饰等领域。
下面将介绍胶合板的生产工艺流程。
1. 原料准备：首先，需要准备原料，包括木片或薄木材、胶水等。
木片通常是经过刨花机处理后的木材碎片，而胶水通常是环保型胶水。
2. 切割木片：将原料木片按照一定尺寸进行切割，通常是长方形或正方形。
3. 施胶：将切好的木片进行胶合。
通常是将木片堆叠在一起，然后将胶水均匀地涂抹在木片表面，使木片之间粘合在一起。
4. 压合：经过施胶后的木片需要进行压合，将其放入压合机中，用高温和压力将木片胶合在一起。
5. 烘干：将压合后的板材进行烘干，以去除胶水水分，提高板材的质量和稳定性。
6. 轧光：经过烘干后的胶合板需要进行轧光处理，使其表面更加平整。
7. 切割成型：最后，将轧光后的板材按照客户需求进行切割成特定尺寸的胶合板。
通过以上工艺流程，胶合板便完成了生产过程。
这种工艺流程简单高效，能够大批量生产胶合板，并且可以根据客户需求定制不同规格的胶合板，能够满足不同领域的需求。
胶合板制作工艺流程
胶合板制作工艺流程一、原材料准备胶合板的原材料主要包括木材和胶水。
木材可以选择多种不同种类的木材，如松木、桦木、柳木等。
胶水一般采用合成树脂胶水，如脲醛树脂胶水、酚醛树脂胶水等。
二、木材处理首先将采购回来的木材进行切割，去掉杂质和不符合要求的部分。
然后对木材进行烘干处理，使其含水率降低到一定的范围内。
三、刨光和修边将烘干后的木材进行刨光处理，使其表面光滑均匀。
然后进行修边，将木材的边缘修整成直角或倒角的形状。
四、涂胶将经过刨光和修边处理的木材进行涂胶。
涂胶的方法有多种，可以采用喷涂、滚涂或刷涂等方式。
胶水的用量要适中，涂胶要均匀，以确保胶合板的质量。
五、堆叠和压制涂胶后的木材进行堆叠，堆叠时要注意木材的方向和纹理。
然后将堆叠好的木材放入胶合板压机中进行压制。
胶合板压机的温度和压力需要根据不同的胶水和木材种类进行调节，以确保胶合板的强度和质量。
六、切割和修整压制完成后的胶合板进行切割，将其切成预定的尺寸和规格。
然后对切割后的胶合板进行修整，修整时要注意保持边缘的平直和光滑。
七、成品检验对修整后的胶合板进行成品检验，检查其外观质量、尺寸精度和强度等指标是否符合要求。
不合格的胶合板需要进行返工或淘汰。
八、包装和存储合格的胶合板经过包装后可以进行存储和销售。
包装时要注意保护胶合板的表面不受损坏，并要标明产品的规格、产地和生产日期等信息。
存储时要放置在干燥、通风的地方，避免日晒和雨淋。
以上就是胶合板制作的工艺流程。
胶合板作为一种常用的建筑材料，具有坚固、耐用、防潮等特点。
在制作过程中，需要严格控制每个环节，确保胶合板的质量达到要求，以满足市场的需求。
杨木胶合板生产工艺简述
杨木胶合板生产工艺简述杨木胶合板是一种常用的家具和建筑材料。
它由多层杨木薄片经胶合制成，具有较高的强度和抗湿性。
以下是杨木胶合板的生产工艺简述：1. 原材料准备：首先需要选择优质的杨木作为原材料。
这些杨木需要被锯成薄片，长宽尺寸根据需要进行调整。
2. 搅拌胶水：将胶水和水按一定比例混合，并经过搅拌使其均匀。
3. 薄片处理：将切好的杨木薄片放入大槽中，浸泡在水中一段时间以去除杨木中的杂质，并使其湿度适中。
4. 薄片烘干：经过浸泡后的杨木薄片需要进行烘干处理，使其水分含量适当。
通常会使用热风烘干机或烘箱来完成这一步骤。
5. 胶合：将烘干后的杨木薄片依次放置在胶水混合物中，确保每片薄片都被充分涂覆胶水。
6. 压制：将涂有胶水的杨木薄片依次放在压制机的工作台上，并施加一定的压力，使其胶合。
7. 热压：通过将胶合好的杨木薄片放入热压机中，施加高温和高压，使其胶水充分固化，增强胶合板的强度。
8. 整平修边：经过胶合和热压后的杨木胶合板可能会出现不平整的表面，需要进行修整和修边处理，使其达到平整和美观的要求。
9. 检验和包装：对生产好的杨木胶合板进行质量检验，确保其符合产品标准要求。
合格的胶合板经过包装，做好防潮、防尘等措施，以便于运输和使用。
以上是杨木胶合板的生产工艺简述。
整个过程包括杨木薄片的处理、胶水的制作和使用、胶合和热压等工艺，旨在制造出高质量的杨木胶合板产品。
杨木胶合板是一种多层木质板材，由杨木薄片经过胶合制作而成。
它是一种常用的家具和建筑材料，广泛应用于家庭装修、家具制作、建筑施工和包装等领域。
杨木胶合板具有较高的强度、稳定性和抗湿性，因此深受市场的青睐。
杨木胶合板的生产工艺经过了多个环节，通过科学的加工和优质的原材料，以确保产品的质量和性能。
首先，在杨木胶合板的生产过程中，原材料的选择非常重要。
优质的杨木被选中后，根据需要被锯成薄片，长宽尺寸可以根据产品的要求进行调整。
杨木的选择主要考虑木材的物理性能、材质的纤维方向以及外观质量等因素。
胶合板生产工艺
• 二．木段热处理 • １．目的
降低单板因反向弯曲引起的应力，减少背面裂缝。 单板在旋切时表面处产生压应力，背面产生拉应力。
Es 1 21
Es 2 2 2
式中：ρ1-单板原始状态的曲率半径(mm)； ρ2- -单板反向弯曲的曲率半径(mm)； S-单板厚度(mm)； E-木材横纹方向的弹性模量(MPa)。
后角(α)：旋刀的后面与旋刀刀刃处旋切曲线 的切线之间的夹角。 切削角(δ)：切线与旋刀前面之间夹角，即旋 刀的研磨角和后角之和( )。 一般在旋切过程中后角的变化范围在1～30之间较 好；木段直径大时，后角可为3～40，直径小时可为 10，甚至为负值
• 五.单板干燥 • １.影响单板干燥的因素
树皮一般由外皮、韧皮部、形成层等组成。其结 构与木质部是不同的，且相互接合力较差。 韧皮部基本上为细长纤维，易堵刀门；树皮内常 夹杂金属和泥沙，易损伤旋刀，影响旋切质量。 剥皮方法： 机械剥皮和化学剥皮。 胶合板生产中基本上是机械剥皮。
• 四．单板旋切
• 旋切基本原理
旋切：木段作定轴回转运动，旋刀作直线进给运动 时，旋刀刀刃基本平行于木材纤维，而又垂直木材 纤维长度方向向上的切削。
（1） 干燥介质的影响 热空气温度 随着介质温度的升高，介质压力梯度、物料含 水率梯度、水蒸汽扩散系数和水分传导系数均有所 增加，而使单板水分蒸发速率增大，物料内部水分 移动速率也相应增大
热空气湿度 热空气的相对湿度指空气中水蒸汽饱和的 程度。当干球温度一定时，干湿球温差大，则干燥 速率大。单板初含水率越高，相对湿度对干燥速率 的影响越大。一般单板干燥机的空气相对湿度为 10～20%。
热空气风速 对于对流式干燥机而言，一般风速为1～ 2m/s，当风速超过2m/s，对干燥速率的影响很小。 对于喷气式干燥机而言，一般风速为15～20 m/s， 才能有效地破坏单板表面的临界层，以提高干燥速 率。
胶合板制造工艺学-3
旋刀的强度大，
但β过大，单板离开木段时反弯变形大而产生背裂，降 低了单板质量。同时切削阻力也增大
② 旋刀的β太小，
则刀刃薄而锋利， 但其刚性差，旋切时易颤动，单板成波纹状，并易磨损， 旋切硬质木材或碰上树节子时，容易引起崩刃或卷刃。
常用树种的β值 树种 松木 椴木 水曲柳
β值
20°~23° 18°~20° 20°~21°
2.20-3.75 允许偏差（mm）
4.00以上
椴木 柳安 水曲柳
±0.05 ±0.05 ±0.10
±0.10 ±0.10 ±0.15
±0.20
例
某厂旋切椴木单板的名义厚度为1.00mm，为检测其厚 度偏差，在开始旋切时从木段的外圆部分、木段中间部分 和旋切接近木芯部分随机抽取10张单板，测其厚度，得如 下数据(mm)： 0.97，0.98，1.02，1.04，1.05，1.06，1.06，1.07， 1.07，1.08 试评定一下单板厚度的均匀性。 解：先计算实际厚度的平均值： 平均值= ∑xi ／n=1.04 再计算实际平均厚度和名义厚度的差值 1.04-1.00=0.04mm 根据专业知识，厚度偏差在允许范围内。 单板各处的实际厚度不均匀情况： σ=s=0.０３８
（四）压尺的影响 1. 压尺的作用有以下二点： （1）防止在旋刀刀刃没有到达的地方产生无 规则的劈裂（超前裂缝），同时也可以减少 单板的背面裂隙
R1
P2 P1
P3 P1为劈力 P2为切削力 P3对木段的压力
（2）在压尺的作用下，能挤出单板中一部分 水分，有利于单板干燥。
2. 压尺的正确安装位置
后角的大小实质上反映了旋刀的后面与木 段表面接触的大小，其值表示木段对旋刀支撑 力的大小。
胶合板制造工艺学
❖ Ⅰ类胶合板:在沸水中煮4h,然后在63℃±3 ℃得烘 箱中干燥20h,再在沸水中煮4h,取出后在室温下冷却
10min
❖ Ⅱ类胶合板(耐水胶合板)
❖ 在63℃±3 ℃得热水中浸泡3 h ,取出后在室温下冷 却10min。
将处理好得试件两端夹紧于试验机得一对活动 夹具中,以等速度对试件加载至破坏,读至最大破坏 载荷重,然后根据试件类型分别利用公式求出胶合强 度。
表1-1 胶合强度指标值ห้องสมุดไป่ตู้
类别 胶合板树种
椴木、杨木、拟赤杨
水曲柳、荷木、枫香、 榆木、柞木
桦木
马尾松、云南松、落叶 松、云杉
单个试件得胶合强度 /MPa
Ⅰ、Ⅱ类
2、幅面尺寸
国家规定胶合板幅面以mm为计算单位,厚度也以mm为 计算单位,但实际生活中人们习惯于用英尺为单位。 1′=305mm ❖ 国家标准中规定得胶合板尺寸有: ❖ 3′×3′ 915mm×915 mm ❖ 3′×4′ 915mm×1220 mm ❖ 3′×6′ 915mm×1830 mm ❖ 3′×7′ 915mm×2135 mm ❖ 4′×4′ 1220mm×1220 mm ❖ 4′×6′ 1220mm×1830 mm ❖ 4′×7′ 1220mm×2135 mm ❖ 4′×8′ 1220mm×2440 mm
Ⅲ
≥0、70 ≥0、80
≥1、00 ≥0、80
≥0、70
二、含水率
首先称试件初重mu ❖ 试件在103±2℃得温度下干燥至恒定重量,
待试件在干燥器中冷却后称重为M。
H mu m0 100 m0
式中 H—试件得含水率,% mu—试件干燥前得质量,g m0—试件干燥后得质量,g
胶合板工艺流程
胶合板工艺流程胶合板是由木质纤维板和胶水组成的一种板材，广泛应用于建筑、家具制造和包装等领域。
胶合板的制造过程需要经过一系列的工艺流程。
首先，原料准备是胶合板制造的第一步。
木质纤维板是胶合板的主要原料，它可以使用各种树木的木材制作。
木材被削成一定大小的木胚，然后进行蒸煮或干燥处理，以达到一定的含水率和密度要求。
同时，胶合板需要使用胶水进行粘合。
胶水通常是由脲醛树脂、酚醛树脂或酚醛脲醛树脂制成，具有良好的粘合性能。
接下来，是胶合板的制板工艺。
制板工艺主要包括木材切削、破碎、热压和修边等步骤。
首先，将经过蒸煮或干燥处理的木胚进行切削，将其切割成一定大小和厚度的木片。
然后，将木片送入破碎机进行粉碎，使其成为一定颗粒大小的木质纤维。
接下来，将木质纤维与胶水混合均匀，形成胶合板的纤维板。
最后，通过热压机将纤维板进行高温高压处理，使胶水在纤维板中充分固化。
热压过程是制造胶合板的关键步骤。
胶合板需要在高温高压下进行热压，以确保胶水在木质纤维板中充分固化。
热压过程分为两个阶段：一是预压，二是正压。
在预压阶段，将经过热压前处理的纤维板放入预压机中，进行一定时间和压力的预压，以使纤维板变形。
在正压阶段，将经过预压的纤维板放入热压机中，经过一定的温度和压力处理，胶水在纤维板中充分固化，形成胶合板。
最后，是胶合板的加工和表面处理。
制成的胶合板经过修边机进行修边，使胶合板的四个边缘整齐平滑。
然后，对胶合板进行砂光或抛光处理，以获得光滑的表面。
胶合板还可以根据需要进行切割、打孔和开槽等加工工艺。
最后，对胶合板进行分类和包装，以便储存和运输。
胶合板的制造工艺流程是一个复杂的过程，需要严格的质量控制。
只有通过良好的原料准备、粘合、制板、热压和加工等环节，才能生产出质量优良的胶合板产品。
加工生产胶合板的工艺流程
加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。
单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。
加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。
木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。
原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。
例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。
原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。
单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。
该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。
单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。
干燥后木材尺寸变小，称为干缩。
因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。
干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。
干缩损耗率一般为4％～10％。
单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。
将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。
该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。
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绪论
一、胶合板的发展史
公元前3000年，在古埃及用手工的方法生产出许多珍贵木
片，用 磨料——浮石，用胶粘合在一起制造家具。 在1812年，一位法国的技工首先获得第一台锯切机的专利权。 1818年，出现了旋切机的雏形。 1834年，第一台刨切机专利权被授予。 在1840——1844年间，由美国、法国分别获得旋切机的专利权。 在19世纪中叶，在德国建立了第一个单板制造厂，使用的美国、法国 的旋切机。在第一次世界大战前，由于旋切机的改进，大大促进了胶 合板的生产，世界上首次机械化\大规模生产胶合板，时间为1860—— 1875年，生产胶合板的国家：美，法，德。
§1-2 胶合板的构成原则
木材具有各向异性，为了消除木材固有的缺点， 单板在组成胶合板时，应遵守以下原则： 1. 对称原则
对称原则：胶合板对称中心面两侧的 单板，无论树种、单板厚 度、层数、制造方法（旋 切或刨切）、纤维方向、 单板的含水率都应相同或 相近。
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2. 奇数层原则
奇数层原则：胶合板的总层数必须是奇数 为什么胶合板要作成奇数层？原因有两个： （1）由于胶合板的结构是相邻层单板的纤维 方向相互垂直，而且又必须符合对称原则，因 此它的总层数必定是奇数。
合板具有耐久、耐煮沸或蒸汽处理和抗菌等性能，能在室外 使用。
❖ Ⅱ类胶合板（耐水胶合板） 使用脲醛树脂胶，这类胶合板能长时间在冷水中浸泡，
短时间在热水中浸泡也不易开胶，具有抗菌性能，但不耐煮 沸，主要在室内使用。
❖ Ⅲ类胶合板（耐潮胶合板） 使用血胶或低树脂含量的脲醛树脂胶，可以短时间在冷
水中浸泡，主要用于室内常态下使用。
2．幅面尺寸
国家规定胶合板幅面以mm为计算单位，厚度也以mm 为计算单位，但实际生活中人们习惯于用英尺为单位。 1′=305mm ❖ 国家标准中规定的胶合板尺寸有： ❖ 3′×3′ 915mm×915 mm ❖ 3′×4′ 915mm×1220 mm ❖ 3′×6′ 915mm×1830 mm ❖ 3′×7′ 915mm×2135 mm ❖ 4′×4′ 1220mm×1220 mm ❖ 4′×6′ 1220mm×1830 mm ❖ 4′×7′ 1220mm×2135 mm ❖ 4′×8′ 1220mm×2440 mm
下面先讲一下普通胶合板。普通胶合板仅由奇数 层单板根据对称原则组坯胶合而成，是产量最多，用 途最广，结构最为典型的胶合产品。下面先讲一下它 的分类。
1. 分类
在国家标准GB9846.1-9846.12-2004中规定: 按胶层的耐水性和耐久性分为三类：
❖ Ⅰ类胶合板（耐气候、耐沸水胶合板） 使用酚醛树脂胶或与其性能相近的其他胶粘剂。这类胶
（2）当胶合板受力弯曲时， 最大剪切应力通过它的对称 中心平面，对于奇数层胶合 板来说，它的对称中心平面 即为中间层单板，即最大剪 切应力通过木材；对于偶数 层单板来说，最大剪切应力 通过胶层。同时，胶层的强 度是低于木材的，所以如果 把胶合板做成偶数层时，就 相当于降低了其强度。
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表板：胶合板的表层单板。 面板：在胶合板的两个表板
中，外观质量较好的 那个表板称面板。 背板：相对于表板的另一侧 单板。 短芯板(芯板)：纹理方向与
表板纹理方向垂直 的内层单板。 长芯板（长中板）：纹理方 向与表板纹理方向 平行的内单板。
二、分类
胶合板的分类方法很多，在国家标准GB9846.19846.12-2004中规定了6种分类方法，其中最普遍应 用的是根据胶合板的结构、加工方法和用途分为普通 胶合板和特种胶合板。
二、国外胶合板生产类型
(1) 美加式厚胶合板： 以结构胶合板为主，注重强度高、韧度及结构的要求：
厚度在7—33mm； 幅面大，一般为4′×8′，4′×10′； 树种以针叶材为主，针叶材胶合板占90%。 拿美国来说，主要生产针叶材胶合板，针叶材胶合板占85%。 针叶材资源丰富，在美国木材蓄积总量中70%是针叶材，
一、胶合板
定义：通常是由相邻层单板纹理方向互相垂直排列的 三层或多层（一般为奇数层）单板通过胶粘剂胶合而 成的板状材料。
这里我来解释两点：一、相邻 层单板纹理方向互相垂直。拿3mm 厚的胶合板来说，如果第一层单板 纹理方向是顺纹的，则第二层为横 纹的，第三层为顺纹的。二、通过 胶粘剂胶合是指单板要涂胶。
并且针叶材品种也多，如南方松，花 旗松，铁杉，云杉，冷杉，特别是南 方松人工材的使用，给针叶材胶合板 生产创造了条件。
这பைடு நூலகம்胶合板生产比较粗放，生 产率很高，产量很大。
(2). 以日本为主的薄胶合板生产：
这类国家除日本外，还有东南亚一些国家， 用材质次的木材生产厚的芯板生产厚芯板。使 用大径级阔叶材旋制薄表板，表板厚度一般只 有0.6—0.7mm，生产出的胶合板有3mm,也有 5mm。胶合板生产是精工细作，质量好，以 UF为主用于室内。
19世纪末，胶合板质量才较好,建立起新的胶合 板企业。从发展上来看，德国胶合板发展较快，首次 把胶合板用在军工业上，特别第一次世界大战后，德 国恢复商船队，促进胶合板发展，胶种有钢木素和蛋 白质胶。
除德国外，美国和加拿大的胶合板企业发展也很 快。在美国西部和加拿大有高生产力和大型胶合板企 业，在企业中采用许多新的高速度、高效率的设备， 再加上微机的广泛使用，胶合板生产具有自动化、连 续化及机械化，具有高生产能力。
（2）节约木材，提高利用率 1m3胶合板可代替4m3板材使用，锯材最小厚度12mm才能用，
把木材制成胶合板只要3mm就可使用，即使用厚度4:1。 （3）强重比高 强重比是强度与密度的比值，一般硬木的密度是钢材的1/8。
软材约是钢材的1/15，所以在同样强度下，木材比钢材的轻。
第一章 胶合板及其物理力学性质 §1-1 胶合板及其分类
日本胶合板生产向深加工发展。
1.1 mm 1.1 mm 1.1 mm
3.3 mm
0.85 mm 1.6 mm 3.3 mm 0.85 mm
三、发展胶合板生产的意义
（1）克服了天然木材固有的缺陷 木材优点：材质轻，纹理美观，有弹性，但也有缺点，如生
长过程中节子、腐朽、沟纹、虫眼…吸水排水中开裂，变形，锯 制板材的宽度受到径级限制，又有各向异性的特点，把木材作成 胶合板后就可剔除这些缺陷，而且胶合板幅面大，克服各向异性， 木材变形时，胶合板不变形。