QA出货检验作业规范
QA出货检验作业规范
1、目的为有效管制出货产品之品质，确保出货产品质量达到顾客的要求，以有确保QA作业顺畅顾客之需。
2、适用范围/使用工具.1 适用于本公司所有交付顾客之产品。
.2 使用工具为：游标卡尺、拉力计、CJ23直流电桥、电阻仪、HM2801高频自动Q表、HM9460自谐频率表、CH-983低频Q表、锡炉。
3、职责：.1 品管部QA负责执行出货产品品质稽核及抽样批不合格品之处理追踪，以及防止不合格品交付于顾客。
.2 生产部针对QA判定（最终须品管部主管确认）的不合格产品，应及时妥善组织安排重工，并对重工产品质量负责，再次申报QA，以免延误交明。
4、作业细则：.1 QA员根据品管部主管的安排及结合工厂现行做法，采取现场跟进抽验，即边生产边有针对性、目的性地随机进行抽验。
注：正常应按------4.1.1 生产部在完成包装一定数量或一个生产批次或根据交期需要，应即时填写《QA送检申请单》交品管部，由品管部主管依据货期的缓急，具体安排QA进行检验。
.2 检验依据：（1）订单资料（2）《成品出货检验标准》（3）实物样板（4）STD BOOK（工程规格书）（5）检验测试数量依MIL-STD-105E，测试的记录数量为10PCS。
.2.1 检验范围：（1）产品与订单、《工程规格书》所示内容是否相符。
（2）功能特性（3）外观/尺寸（4）数量（5）试验（含非破坏性与破坏性试验）注：A、非破坏性试验：是指诸如对电感器标志牢固性擦拭试验等，经试验产品后产品本身功能未爱到破坏，仍可使用。
此种试验叫非破坏性试验；B、破坏性试验；是指诸如电感器引线强度拉力试验等，经试验后，产品本身结构或功能受到破坏，不可使用（或产品寿命经试验的已完全不能达到预期的使用期限），此种试验则叫破坏性试验。
拟制审核批准..2.2 抽样计划:(1) MIL-STD-105E单次正常抽样。
(2) AQL值Max（B）类=0.1 Min（C类）=0.65.3 判定及处理：.3.1 （1）QA将抽样合格成品移到“QA PASS区”并在《产品标识卡》标签上加盖自己的检验代号印章。
QA成品出货检验作业规范
QA成品出货检验作业规范文件类型三阶文件
第 1 页共 4 页
一.目的
明确QA成品出货检验流程及品质判定标准，保证产品出货质量，确保客户满意。
二.范围
适用于本公司各类型产成品之成品出货检验作业，若本标准与客户标准相抵触时，则依双方约定为准。
三.参考文件：
《QA成品品质检验项目及判定标准》、《产品条形码编码规则》、《系统软硬件配置表》、产品资料及调试说明、《技术更改通知》、《特采作业办法》、《产品流程单》等。
四.承认样品
对于文字难以叙述清楚或不易判定合格与否的外观缺点，则以样品、图纸及说明图片作为检验时判定的依据。
五.作业程序
1.仓库送检
1.1成品每批次出货前财务部仓库必需开出《出库单》连同该批产品对应之《产品流程单》和
产品一起报送品管部QA检验。
1.2对于急需出货的物料,仓库必须在送检单上标注“急用”字样，并标明出货具体时间。
2.QA抽样检验
2.1 QA接到送检单后,按送检单所述到生产部抽取检验样本至检验台实施检验。
2.2抽样前先确认所抽物料规格型号要与送检单一致,对不符合送检单描述的产品QA可拒绝
检验,并即时反馈仓管确认处理。
2.3抽样计划：（见下表所示）
送检总量正常抽样数量加严抽样数量
5个以下 1 2
5-10 2 4
11-100 4 8
101以上 5 10
当出现以下情况时也可采用加严或全检作业：
技术变更后首次交付；
屡次发生质量问题。
2.4 检验项目:
2.4.1一般包括产品外观、标识、烧录软件、包装及配件的几项或更多内容。
QA作业指导书
QA作业指导书1.0目的对QA的日常工作进行规范特制定本指引。
2.0范围本厂所有半成品、成品的出货检验工作。
3.0职责3.1QA负责按此文件执行。
3.2组长负责监督。
4.0定义无5.0作业程序5.1组装部各成品线生产的成品100%经过LQC全检后, 填写每卡板成品的【标识卡】交IPQC确认签名盖章.5.2IPQC依照《产品监视和测量控制程序》、《标识和可追溯性控制程序》、《产品可靠性试验作业指导书》对其生产的成品进行确认,确认合格的成品则在每卡板成品的【标识卡】上签名盖IPQC PASSED章,确认不合格的成品则按《不合格品控制程序》处理.5.3组装部各成品线对IPQC确认合格的成品进行入库前送检，确保每卡板成品的【标识卡】上有IPQC签名确认并盖有IPQCPASSED章，并填写【送检单】交给QA进行验货QA进行入仓前的检验。
5.4QA依照《产品监视和测量控制程序》、《标识和可追溯性控制程序》、《产品可靠性试验作业指导书》及《MIL-STD-105E抽样检验作业指导书》对组装部送检的成品进行检测,确认合格的成品则在每卡板成品的【标识卡】上签名盖QA PASSED章,确认不合格的成品则按《不合格品控制程序》处理.5.4.1检验要求(1)每次上班时检验用的仪器从关闭到开启后需对其使用的仪器进行点检是否能有效接通短路报警，并查看其使用的测试仪器是否在有效期内。
(2)QA根据【送检单】及生产指令单核对所需检验的产品相关资料，应包括BOM表、包装资料、CDF表、成品检验指导书、QC标准、QC工程表等。
5.5成品抽样检验要求5.5.1QA检验员接到【送检单】后, 查看《MIL-STD-105E抽样检验作业指导书》对其数量确认需取样数量，确认取样数量后拿【送检单】到成品区对其成品【标识卡】进行核对制单号码、成品编号、订单批量及产品型号、规格是否与生产指令单相符，确认无误后，QA按《MIL-STD-105E抽样检验作业指导书》进行成品检验的取样，取样方式需能在卡板的每一层取一箱，被取回的样品在拆箱检验的时候允许每箱检验50%的数量。
QA出货检验规范
文件名称
QA出货检验规范
文件编号
版本
2.0
制作日期
修改日期
页次
1/2
1.目的
保证产品出货时的质量要求及所附送的资料与客户的要求相一致,防止产品因出现质量缺陷或资料错误而导致客户抱怨或退货
2.适用范围
适用于公司所有产品的出货检查.
3.工作细则
3.1电子产品出货检验规范:
3.1.1依据仓库开出的《出仓通知单》对出货待检区内的产品外包箱及外包装箱上的标签进行检查;首先检查外包装箱是否有破损、变形的不良现象;其次检查外包装箱标签上的的品名、数量是否与《出仓通知单》上的数量一致.
核准
3.2.5.2 Certificate Of Compliance (产品材质保证书)
3.2.5.3原材料厂家的材质证明书、SGS及MSDS资料.
3.2.5.4 CPK尺寸管控报告(依据户需求)
3.2.5.5特性检测报告如:膜厚测试报告、焊锡测试报告、折弯测及附着力测试报告、盐雾测试报告、硫化钾测试报告(只针对镀银产品)、蒸汽老化测试报告等.(依客户要求附送相关测试报告)
3.1.4在检验产品时,若发现产品存在质量问题应在第一时间内开出MRB单对其进行评审并按照评审方案对其产品进行处理.
3.1.5电子产品在出货时需附送如下资料给客户:
3.1.5.1产品外观及尺寸检ห้องสมุดไป่ตู้报告(成品出货检验报告)
3.1.5.2 Certificate Of Compliance (产品材质保证书)
3.1.2根据抽样计划GB2828-2003Ⅱ级CR=0 MAX=0.4 MIN=0.65的抽样标准对出货产品的外观及尺寸进行检验,并将检验结果记录在《成品出货检验报告》;首先检查产品的外观是否有脏污、变形、压伤等不良现象;其次是依据SIP、CP对产品的重点尺寸进行测量;
QA检验规范(WF)-17A0
QA检验规范
文件编号：SD（WF）-17
版本：A0
制定日期：2007年4月8日
制定：李玲俐
审批：张敏
生效日期：2007年4月10日
一、目的
对出货前产品的检验，确保产品能符合客户要求。
二、范围
本公司对出货前的成品检验
三、职责
仓库负责检验前搬运；QA负责成品抽查
四、作业流程
（一）检验前的准备
3、QA无法判定报主管级以上处理。
（四）不合格处理
1、生产部门将不合格品放置于“不良品”区并加以标识
2、如有特放经总经理批准，贴合格标识，放置于成品区，待出货。
3、如有不良，QA根据《出货检验报告》通知生产部门协助处理，直至合格为止，方可出货。
仓库将出货前之成品放置于检验区、名称、数量、货号交QA员；
（二）检验标准
1、抽样参照MIL-SID-105E（II）正常检验一次抽样计划
2、依值：CR．0MAJ：0．65MIN：1．0
3、《产品检验标准》
（三）检验方法
1、QA依客户样品对外观、规格进行测定，并记录结果
2、QA必须对成品的最终结果记录于《出货检验报告》，对合格品贴“合格品标识”注明日期、检验状态。
出货检验作业指导书
规范出货成品检验，防止不合格品的流出，特制订本作业指导书。
2.0范围：适用于机电科技事业部所有成品出货的检验作业。
3.0权责：3.1 业务：成品出货前的检验通知。
3.2 Q A：成品出货前的检验执行以及不合品的跟进处理。
4.0定义：（无）5.0作业规定：5.1 生产部门根据「订单计划明细表」上的交货日期必须提前1天把需出货产品物料生产完成转入品管“成品待检区”。
5.2 QA根据「订单计划明细表」上的交货日期提前1天要对出货的产品物料进行出货检验，检验完成的产品物料转入待出货区。
5.3 检验标准：订单要求、工程图纸、检验规范、实配样板(含配件部分)。
5.4 QA根据客户订单或产品规格，确定抽样计划(MIL-STD-105E(Ⅱ)，AQL值：CR=0；MAJ=0.65；MIN=1.0)，对出货产品品质进行检验，检验内容包括：5.4.1外观检查：检查产品外观是否刮花、伤痕、污渍；产品是否变形，受损；配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失；颜色色差是否一致；倒角棱边是否均匀一致。
5.4.2 尺寸检测：产品尺寸是否符合公差要求；未注公差按自由公差表要求进行检验。
5.4.3 性能检测：订单相关性能要求是否满足。
5.4.4 产品包装和标识的检查：5.4.4.1 检查产品的包装方式，包装数量，包装材料的使用；单箱装数是否符合要求；5.4.4.2 标识纸的粘贴位置，书写内容是符合要求；6.0 判定及处理：6.1 成品检验合格后，QA填写「出货检验报告」经组长审核主管核准后内部存底备查。
6.2 成品检验过程发现不合格时，立刻上报处理并将本批次的物料进行隔离，若判定要求全检,即对此批次所有物料进行全检，并将所有不合格品进行隔离标识。
6.3 批量全检后所产生的不良品如果不良率在1%以下即开出「物料异常处理单」进行处理；如果不良率超出1%范围时,应马上开出「品质异常处理报告」交主管召集相关部门人员检讨解决。
6.4 在各部门人员商讨确实可以让步放行时,由责任部门开出「特釆申请单」经各部门签名确认后提交给经理进行最终定。
qa检验流程及注意事项
qa检验流程及注意事项
QA检验流程是对产品从生产到出货的各个环节进行质量控制的关键步骤。
主要包括产品完成后的成品出货检验：OQC接到《出货检验通知单》后，依据规定执行抽检，记录于《出货检验单》，合格则盖PASS章或客户指定标识后放行，不合格则隔离并按流程处理。
此外，还包括日常巡检以符合GMP要求，预防污染与交叉污染，以及实验室检验测试等。
注意事项：
1. QA人员应提前准备，严格检查环境、设备、物料标识等是否合规。
2. 保持专业形象，遵守着装规定，避免在检验期间使用手机。
3. 对待检验过程严谨认真，确保所有出货产品均通过规定的质量标准。
4. 对不合格品及时隔离处置，并跟踪纠正措施的有效性。
5. 在实验室检测中遵循操作规范，确保数据准确可靠。
QA检验流程职责和工作要求
1.目的
规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2.适用范围
适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3.QA检验流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件/记录首件源自验生产生产检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
OQC
PIE
生产部
OQC组长
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
检验员
PIE
每一订单生产的第一台机送OQC检验
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写《首件检查表》（外观、功能）
QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查
OQC组长
检验员
作业员
OQC组长/领班
QE/PIE
OQC
PIE
批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章，
记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围
生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签
工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》
已投产机返工，生产再重送首件
首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产
首件检验合格，OQC批量抽检
根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验
QA检验作业指导书
更改内容
生效日期
A/01
初版发行
2015-04-01
发放部门：□市场部□工程部□采购部□生产部□物控
□仓库■品质部□行政部■管理者代表□总经理室
编制:潘周兵
日期：2015-03-30
审核：
日期：
批准：
日期：
该文件属受控文件，未经批准不得私取和复制。
1.0目的
对QA的日常工作进行规范特制定本指引。
2.0范围
本厂所有样品、半成品、成品的入库、出货检验工作。
3.0职责
3.1QA负责按此文件执行。
3.2部门负责人监督。
4.0作业程序
4.1生产部各成品线生产的成品100%经过全检后,清点数量摆放整齐，填写《生产送检入库单》交给QA进行入库前的检验。
4.2QA接到《生产送检入库单》后，依据《抽样计划标准》确认取样数后，到摆放区对成品型号、规格、颜色、标签书写、数量等与制造指令单进行核对，确认无误后，进行随机抽样，取样方式应能反映成品整体质量情况，原则上需在送检数量ห้องสมุดไป่ตู้每一箱里拿出抽样的数量进行检验。
5.0相关文件：
《成品检验标准》
《制造指令单》
《抽样计划标准》
6.0记录与表单
《成品检验报告》
《生产送检入库单》
《异常处理单》
4.6经过检测的机器，再进行产品功能检查是否有短路、断路、绝缘，检查标准与方法按《成品检验标准》进行。
4.7检验的结果判定：4.7.1当产品检验不合格时，QA需通知生产组长及IPQC进行确认，同时要求确认人员在成品检验报告上签名，待最终结果判定，若合格QA则在成品标示卡上签名盖“QAPASS”章，不合格则在产品外箱上贴红色不良标签，退生产部进行重工处理。
QSQA出货检验作业管理办法
联 成 塑 胶 模 具 厂 文件编号:
文件名称: 出 货 检 验 作 Q制S订-Q日A-期0:03
业管理办法
2004\10\20
制订部门: 品保部 版本: A 页次:2/4
5.2.2.1.4.1 如 OBA 检验合格,OBA 在出货追控标签 上加盖”OBA 合格章”之后﹐通知仓 库人员做出货装车作业。
4. 定义: 4.1 OBA:出货检验品管
5. 作业内容: 5.1 成品出货检验工作流程图: (附后) 5.2 说明: 5.2.1 成 品 入 库 \报 验 作 业 ﹕ 5.2.2.1 包装良好的产品入库作业依照『仓储管理程序』 相关内容作业. 5.2.2.2 生管依据客户要求或生产进度情况,发出《出货 通 知 单 》 ,通 知 仓 库 做 出 货 备 料 准 备 ﹐ 并 追 踪 成 品入库和备料数量. 5.2.2.3 仓库人员接到业务的《出货通知单》之后 ,进行 出 货 备 料 .将 待 出 货 的 成 品 整 批 性 的 放 置 于 出 货 备料区,通知 OBA 进行检验:必要时候由仓管带 OBA 到仓库内部进行检验:或随线检验成品以方 便快速检验要求。 5.2.2.4 仓管报验时间一般要提前 4 小时﹐如是库存品 ﹐可以提前 1-3 天报验。 5.2.2.5 如入库数量不能满足出货数量要求,仓管立即通 知 业 务 和 生 管 ,由 生 管 追 踪 生 产 部 门 及 时 完 成 生 产数量并快速入库之. 5.2.2.6 生产作业依照”生产运作控制程序”作业. 5.2.2 成品出货检验作业 : 5.2.2.1 一般检验作业: 5.2.2.1.1 OBA 接到检验通知之后,立即进行检验作 业。 5.2.2.1.2 OBA 人员依据 SIP 上的检验项目及“抽样计 划 作 业 指 导 书 ” 的 抽 样 要 求 内 容 ,进 行 抽 样检 查,并 将检 验 结 果填 写 于《出 货 检 验记
QA出货检验作业指导书--abb
版本A/0页码1文件编号xx-WI-xx-060发行日期2019/7/15xxxx电子有限公司QA检验作业指导书1.外观检查（CCD、目视）：1.1.绝缘胶纸不可破损、翘起、打折、必须包正；1.2.骨架不可有破损和变形。
套管位置须到位；1.3.漆包线不可压扁不可沾附锡珠、锡渣，不可破损，漆包线须入槽；1.4.骨架PIN脚无漏焊、冷焊、虚焊、连焊之现象，不能有锡尖、锡泪、锡过多、锡过少之现象；1.5.磁芯不能有松动、脱离、断裂、破损、错位之现象；1.6.标贴或喷码字迹须清晰可辨，与实物相符，不可漏打、打错；1.7.引脚、CT线不可有氧化黑点、倒勾和上锡不均的现象，引脚、CT线必须端正，不可刮伤；1.8.用放大镜检查变压器是否有夹杂线头现象；2.电性检查：2.1.感量/叠加电流后电感、漏感、相位、匝比、Q值、绕组间短路、层间短路、开路测试参照承认书操作及封样样品，须符合其要求；2.2.高压测试承认书测试参数，须符合其要求--高压测试产品不可出货，可用于拆解或报废处理；3.尺寸检查：3.1.所有承认书要求尺寸均须符合要求，PIN/排距尺寸检验可以PCB实际装配为准；4.拆解检查：4.1.拆解试验参照SPEC/SOP每批次拆解1pcs,确认是否符合其工艺要求。
4.2.拆解检查项目：绕组结构、点胶、含浸、安规、材料5.环保测试5.1.每批次随机取1pcs按照产品环保要求进行环保测试；6.可靠性测试：6.1.可焊锡检验：每批次10pcs进行低温焊锡检查上锡效果；--低温锡炉6.2.硬度检验：灌封类产品每批次抽检1pcs检验胶硬度；--硬度计6.3.拉拔力检验：有端子线类产品每批次抽检1pcs检验端子拉力；--拉力计1.外箱标示检查1.1.核对出货单料号与外包装料号及箱内实物一致以防错料；1.2.核对条码标签标签周期/产品本体周期/生产日期是否一致（周期有效期≦6个月）；1.3.包装方式的安全性（包装方式符合承认书要求）,每箱定量包装,无混料；1.4.包装箱无破损, 无严重变形(导致内部材料或最小包装有变形现象);材料箱无倒放；1.5.ECN变更物料/ 试产物料/尾数物料/返工物料/返修物料等特殊批，在外包装要有相关标示；1.6.外箱标示位置：条码标签贴于外箱左上角（如下图蓝色线框），三防标签贴于外箱右下角（如下图绿色线框），环保标签及其他外箱标示贴于外箱左上角（如下图黄色线框）--纸箱自带三防标示的不需要贴三防标签；出货报表填写必须按照ABB要求提供合格出货检验报告，并于出货时附到箱内客户；--附出货报告外箱标示如左下图客户：ABB产品检验要求出货标示要求出货报表要求PS：1.抽样标准：MIL-STD-1916 Ⅳ 判定标准：AC=0，Re=1 开箱标准：送检箱数≦3箱：检验开箱数全开、10箱≧送检箱数≧3箱：检验开箱数3、送检箱数≧10箱：检验开箱数5、尾数箱：全检2.同批交料中,若有不同制造 D/C 之产品, 均需要进行抽样；3.每次检验之前需要确认检验仪器、设备、工具是否经过点检、校正；4.检验之前需要准备好对应的图纸，规格书、标准样品、以及检验规范；编写： 审核： 批准：附出货报告外箱增加外箱。
QA出货工作流程
QA出货工作流程1.0 目的明确规范QA的工作方法与程序，严格控制不合格品的外流,为确保公司待出货之产品最终完全符合客户要求而制订。
2.0 范围适用于本公司所有产品的出货检验与控制。
3.0 权责3.1 品保：QA应对全检组所有的出货进行抽检，直接指导、跟进、监督工作，及不合格品改善跟进。
3.2 生管：负责出货计划的发放及安排。
3.3 仓库：负责出货产品的搬运和《送货单》的填写，不合格品退生产或外加工商及不合格品报废处理。
3.4 生产单位：负责对QA发现的不合格品进行整改，并进行返修、返工或报废处理，对正在生产中的产品应及时采取纠正措施。
4.0 作业流程4.1生管在做好生产计划的同时将《出货排程表》发放至仓库、品质等相关单位。
4.2仓库根据《出货排程表》之出货时间提前1-2天将待出货品发至全检线全检，QA根据《出货排程表》和之时间要求及时依据《抽样计划作业规范》对其全检员检验之产品进行现场巡查或开箱检查，并做好检查记录。
4.3对其产品检查合格时OQC判定为合格的产品,在核对外包装标签填写无误（品名、物料编号、客户名称等）后再盖上PASS章,外箱标示按不同客户的要求进行管控。
4.4 产品检查完成后QA应及时填写《出货检验报告》交品质主管审核。
QA在做好《出货检验报告》的同时应做好「QA统计报表」的填写记录并予以保存。
4.5判定此批产品不合格时，要在产品上贴上红色不合格标识卡,及时将其填写好的《品质异常对策书》交品质主管最终确认后，由品质、营业、生管研究对策进行最终处理。
4.6 QA退给生产部返修或返工的产品，QA应重新抽检，重检合格后才能盖“PASS”印章出货。
制定：审核：。
QA出货检验流程图
QA 对出货区的产品做出货检验
抽检结果
N
返
工
Y
特采放行
出
注：
货
待通知出
1.检查产品外箱是否按客户要求进行包装，包括外箱标签的内容是否清晰完整无误、 标签的张贴方向是否一致，纸箱是否使用正确； 2.确认箱内产品的结构是否与 BOM 单相符，包括产品的品名、规格和数量是否与所 贴标签标识相一致； 3.检查产品的零部件外观是否完整无缺，如外壳和吸盘有无破损； 4.确认产品线缆和天线的尺寸是否有长短混料现象发生； 5.对产品的性能进行测试是否正常； 6.若抽检结果 OK 可以出货，则放置在待出货区，若抽检结果 NG 则要进行返工，及 时通知生产进行维修返工； 7.若急于出货的产品需特采放行， 必须与客户沟通， 再经由公司领导核准后方可出货.
QA检验规范(DOC 12)
QA检验规范
QA作业流程
一、目的：确保客户收到符合要求的产品，防止不良品流入市场，加强内部沟通，特制定以下内
部流程
二、范围：所有出货成品包括散件均属之
三、职责：1. 品质部：成品的检验; 2. 生产部：产品的生产与追踪;
3. 总经办：产品的最终批准;
四、定义：无流程图
五、流程程序
签名
2. OK后签收并查找相应的《产品图纸》《检验规
范》《作业指导书》《样板》以及测试工具
3. 检查验货单订单号码、数量、箱数、唛头是否
与资料相符,不符时经组长确认与生产部门进行
确认返工
4. 相符后,开始依《检验规范》抽样检验
5. 检验合格后,按箱数填写PASS标签,并贴于外
箱左上角,加盖<按客户要求>QA PASS章,并填
写《QA检验报告》
6. 检验NG时,填写《QA检验报告》之NG内容
交品质主管/经理转生产主管/经理确认返工
7. 返工OK后,QA按程序重新抽检,以确认效果
马达成品检验规范
变压器成品检验规范
包装成品检验规范
老化高低温试验作业指导书
产品落地试验作业指导书
震动试验作业指导书。
QA作业管理规范
无
5．程序内容：
5.1来料检验
5.1.1对包装前的产品随意取5-10PCS进行检查，确认上工序来料的产品尺寸是否合格，若合格则可上拉。否则退货处理。
5.1.2对外发氧化、达克罗处理的来料依据《来料检验管理程序》执行。
5.2对上拉前的物料进行检查
5.2.1QA对已上拉的每种物料至少随意取5-10PCS进行检查。
7.3《QA检验统计表》
7.4《纠正、预防措施报告》
5.3.3对巡查过程中发现的质量问题，要求及时通知作业员或包装组长，采取有效的改善措施和纠正结果。若遇到重大或疑难的质量问题时，要及时向主管报告。
XXX汽车传动轴有限公司
文件编号
WI-QA-007
文件名称
QA作业指导书
页码
2/2
版本AΒιβλιοθήκη 05.4成品及出货检验5.4.1QA在收到包装组的“送检通知单”时，对检验区成品作检验，抽查前，查看该货有无产品标识，确认数量和规格；检查外箱是否破损、变形、胶纸是否封好等。
XXX汽车传动轴有限公司
文件编号
WI-QC-007
文件名称
QA作业指导书
页码
1/2
版本
A/0
1．目的：
为了使QA作业有章可循，保证出货至客户的产品品质。
2．范围：
适用于包装组所有产品的作业活动及外发包装成品。
3．权责：
3.1 QA必须按程序要求的内容执行巡查、成品入库检查。
3.2包装组必须积极配合QA工作,对QA所提出的问题要及时采取措施,加以改善。
5.2.2根据相关派工单、BOM、包装作业指导书等检查所使用的物料是否同资料要求相符合。
5.3对拉上的产品生产过程的检查
QA检查管理规范(含表格)
QA检查管理规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为规范QA作业流程，保证出货产品的质量满足客户的需求，特制定本检查指引。
2.0适用范围：适用品保课QA检验。
3.0名词定义：QA：指Quality Assurance 品质保证。
是品保课职能部门之一，其依据内部流程和标准，对产线完成品进行抽样检验。
AQL：Acceptable Quality Level。
指允收品质水准，也可称质量允收水平。
OBA：Out of BOX Assurance，指开箱检验：就是在产线的包装工位前或后一工位，按抽样计划要求，随机抽取样本进行检验。
其特点是：通过在线抽检，能以最快速度检验在线生产完成品，发现异常及时处理，并节约品管人员抽检时打开包装及装箱的时间。
4.0职责：品保课负责落实本指引规定相关事宜，各相关部门配合执行。
5.0作业内容:5.1 抽样计划不同客户的产品抽样计划会有差别，具体选择参照《抽样计划》。
5.2 生产线组批原则为：5.2.1 生产尽量按相同人员、机器、设备、物料、方法、环境、时间生产品集合组成检验批；5.2.2 QA在线进行抽检时所抽检的产品数量依据不同产品进行定义，定义的依据是：a.考虑检验单片产品外观、功能及其它检验项目所需的时间。
所属时间长的，抽检数量适量缩小，反之，抽检数量加大；b.考虑制程品质状况和客户品质要求。
制程品质不理想的，抽检数量适当增加，反之缩小；客户品质要求严格的，抽检数量适当加大，反之减少；c.如客户有明确要求的，须按客人要求进行抽样，但必须在《抽样计划》上加以注明.5.3检验标准及要求5.3.1PCBA检查标准按照《外观检验标准》，未尽事宜，参考IPC-A-610D要求。
5.3.2各检验场的光照度标准：工作台面在自然光或日光灯下，光照度标准应在500LM以上，由QA人员使用照度计每天一次检测当工段所有检验工位的光照度，并记录在【光照度测量记录表】中。
出货检验管理规范(含表格)
出货检验管理规范（ISO9001-2015）1.目的：确保出货产品性能、外观、数量、包装、ROHS符合客户特定要求。
2.范围：适用于QA出货检验作业3.职责：生产部:按客户的订单要求将《预计到料物料明细》发放到物控及出货QA，计划员在《预计到料物料明细》上必须备注客户的订单号及出货数量,物料代码及相应的规格（包括颜色,丝印方案）。
物控部:依据《预计到料物料明细》进行备料,需详细对照《预计到料物料明细》的备注要求。
品质部:依据《预计到料物料明细》及物控开据的《IQC来料检验日报表》进行出货检验。
4.作业内容4.1检验准备4.1.1物控依计划员下的《预计到料物料明细》,进行备料，包括出货产品点数,标签更换等,并以《检验报告》的形式提前2小时通知QA做出货检查。
4.1.2品质部QA依照物控发放的《出货通知单》、《检验报告》准备检查工作，调出《检查作业指导书》,标准样板/限度样板，规定的检查工具及检验记录表单(如《成品出货检验报告》);4.2检验过程4.2.1QA对照《预计到料物料明细》,依据《AQL抽样标准》《检验作业指导书》《工程图纸》及标准样板/限度样板首先对产品性能、整机适配、尺寸及外观进行检验。
4.2.2QA依据《包装作业指导书》及《预计到料物料明细》对其数量进行抽检，对包装、标示进行全检核对。
4.2.3如果是生产线直接出货的，由生产按照入库通知单，直接送检品质QA，QA检验OK后，加贴合格标签并签名作为生产办理入库和物控出货的依据；4.2.4如果是库存出货，库存时间超过一星期的成品一定按照常规填写《IQC来料检验日报表》送QA重新检验判定，规定期限内的只需进行标签和物品一致性的核对确认检查，无误后通知物控出货。
4.3检验记录任何形式的出货，均需经过QA检验,检验和测试结果记录在相应的《成品出货检验报告》和《可靠性试验检测报告》上,并作为出货检验结果的证据。
4.4检验结果处理4.4.1QA进行产品性能、尺寸及外观检验合格后，对抽检产品进行封箱，并在封口位贴绿色合格票;在外箱标签下方贴绿色合格票和ROHS票，绿色合格票上必须填写QA姓名及日期才可出货;对于工程变更后生产的产品,需在出货外箱上加贴变更标识，标识方法如“变更后”、“改模后”等，若客户有特殊要求时，依客户要求执行。
QA出货检验标准
XXXXXX 有 限 公 司文件编号 文件版本QA 出货检验标准WI-06-007 制定/变更状况 变更页码 （分页/总 页）/ /A/1版 次A/0 A/1生效日期2008-11-1 2010-01-01制定/变更内容摘要文件发行 ISO9001:2000 版升级为 ISO9001：2008 版备 注制 制定部门 品管组 分 分发部门 总经理 管理者代表 文控中心 品管组 分发份数 1份 1份 1份 1份 发定 制定者 黄秀红 要 求 审 核审批 批 准分发部门分发份数分发部门分发份数XXXXXX 有限公司文件名称: 出货检验标准 文件编号: WI-06-007 版本号: A/1 页数:第 1 页 共 1 页 日期:2010 年 00 月 01 日一、目的：为出货检验提供检验依据和标准，确保检验工作规范，判断准确。
二、适用范围：本公司所有的出货检验均适用。
三、职责： 1 QA：按照此规范的要求，根据抽样方案进行出货检验工作。
2 QC 主管：督导 OQC 实施此规范并监察执行状况。
四、出货检验标准 项目 检查内 容 外包装 包装 标识 目视 检查工具 目视 检查标准 1、包装不严密、包装无破损；包装材料规格要求 不符。
1、无漏写、漏贴、无破损、无脱落、有检验合格 标识。
2、无写错产品的编号及数量。
1、整体要求平整、无起泡剥皮、镀层剥落、局部 未镀到等现象;无披锋，颜色与图纸要求一致。
2、无生锈、变形现象；无凹坑、划痕和裂纹。
1、不锈钢线回火后的色泽为深黄色清洗后呈本 色； 2、碳钢线回火后呈黑色，电镀后按 WI-06-003《电 镀产品检验标准》进行检验。
1、公差按图纸要求，若图纸无要求时则参考 GB/T 1804-2000 公差标准。
1、见 WI-06-013《电镀产品检验标准》 缺陷等 级 轻微 轻微外观 外观 检查 色泽目视、手感轻微目视轻微尺寸外观尺 寸 抗蚀能卡尺、千分 卡等 3.08%盐水严重特性 检验力试验 安全性 检查严重测试机构1、HE、ROHS、REACH 等相关要求的检验报告。
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QA出货检验规范
1. 目的
为有效管制出货产品之品质，确保出货产品质量达到顾客的要求，以有确保QA作业顺畅顾客之需。
2. 适用范围/使用工具
2.1适用于本公司所有交付顾客之产品。
2.2使用工具为：游标卡尺、拉力计、CJ23直流电桥、电阻仪、HM2801高频自动Q
表、HM9460自谐频率表、CH-983低频Q表、锡炉。
3. 职责：
3.1品管部QA负责执行出货产品品质稽核及抽样批不合格品之处理追踪，以及防止不
合格品交付于顾客。
3.2生产部针对QA判定（最终须品管部主管确认）的不合格产品，应及时妥善组织安
排重工，并对重工产品质量负责，再次申报QA，以免延误交明。
4. 作业细则：
4.1QA员根据品管部主管的安排及结合工厂现行做法，采取现场跟进抽验，即边生
产边有针对性、目的性地随机进行抽验。
注：正常应按
------4.1.1 生产部在完成包装一定数量或一个生产批次或根据交期需要，应即时填写《QA送检申请单》交品管部，由品管部主管依据货期的缓急，具体安排
QA进行检验。
4.2检验依据：
（1）订单资料
（2）《成品出货检验标准》
（3）实物样板
（4）STD BOOK（工程规格书）
（5）检验测试数量依MIL-STD-105E，测试的记录数量为10PCS。
4.2.1 检验范围：
（1）产品与订单、《工程规格书》所示内容是否相符。
（2）功能特性
（3）外观/尺寸
（4）数量
（5）试验（含非破坏性与破坏性试验）
注：
A、非破坏性试验：是指诸如对电感器标志牢固性擦拭试验等，经试验
产品后产品本身功能未爱到破坏，仍可使用。
此种试验叫非破坏性试验；
B、破坏性试验；是指诸如电感器引线强度拉力试验等，经试验后，
产品本身结构或功能受到破坏，不可使用（或产品寿命经试验的已完全
不能达到预期的使用期限），此种试验则叫破坏性试验。
.
4.2. 2 抽样计划:
(1)MIL-STD-105E单次正常抽样。
(2)AQL值Max（B）类=0.1 Min（C类）=0.65
4.3判定及处理：
4.3.1（1）QA将抽样合格成品移到“QA PASS区”并在《产品标识卡》标签上
加盖自己的检验代号印章。
（2）填写《出货品质检验报告》，并在《出货检验报告》上加盖“QA PASS
专用章”后将单据交品管部主管签核，产通知生产部QA结果。
4.3.2 特采放行
对特采放行的批次按《产品特采放行管理规定》执行，并在《出货品质检验报告》
上加盖“特采”印章，并经工厂经理最终核准后，按“合格”产品形式处理。
4.3.2退货
按《不合格品返工管理规定》执行。
5. 相关事项
5.1检验过后产品,QA应力求按原方式包装封箱归位.
5.2对出货不急或未接到通知安排或无检验资料标准之产品,QA员应主动反映给
主管跟催以尽快获得检验标准信息.
5.3对未能提供检验标准与资源共享料信息,而又急待出货的产品,可根据品和部
主管认可的检验方式按常规检验,即外观、形态、可靠性的检验判定。
5.4对同一顾客同一产品，连续出现二批次顾客抱怨或同一批次产品内部QA连
续出现二次抽样不合格（经重工后QA再次抽验出第二次不合格）或个别批
量极少（1000PCS内）且为特殊产品（价格高，技术质量水准要求高），可作
严格检验；对同一顾客、同一产品出货连续十批质量合格，顾客满意无抱怨，
可作减量检验。
6. 主要使用标示：
6.1“QA PASS专用章”
6.2“REJ”专用章
6.3“特采”印章
7. 附件
7.1MIL-STD-105E抽样计划
7.2《成品出货检验报告》
7.3《QA不合格返修重工通知单》
7.4《不合格品退货重工审查记录表》
7.5《成品出货检验记录》
7.6《品质异常改善对策报告单》。