酒瓶盖注射模具设计
(数控模具设计)输液瓶橡胶盖注射模具设计精编
（数控模具设计）输液瓶橡胶盖注射模具设计1引言1.1概述输液瓶盖由于使用的需要，都采用橡胶制成，能够保证玻璃瓶内液体药品的密封。
目前市场上输液瓶橡胶塞都是用丁基橡胶，尤其是卤化丁基橡胶。
丁基橡胶(异丁烯—异戊二烯共聚物，即2-甲基-1-丙烯和2-甲基-1，3-丁二烯共聚物)是使用三氯化铝作催化剂将异丁烯和1%-3%的异戊二烯在-100℃下共聚制备的[1]。
溴化丁基橡胶除了保持了丁基橡胶原有的低透气性，高衰减性，耐老化性，耐天侯性，耐臭氧性及耐化学药品性等特性外，仍增添了普通丁基橡胶所不具备的以下特性[2]：(1)硫化速度快；(2)和天然像胶，丁苯橡胶的相容性能好；(3)和天然橡胶，丁苯橡胶的粘接性能提高；(4)可单独用氧化锌硫化，硫化方式多样化；(5)有较好的耐热性。
丁基橡胶是生产引用瓶塞的理想材料[3]。
1.2国内外对异戊橡胶的研究医用胶塞丁基化是国内HIIR的第二大需求市场，为保证医药安全，国家医药主管部门规定国内所有药用胶塞壹律停止使用普通天然橡胶瓶塞。
医用胶塞生产厂商正在扩大丁基橡胶瓶塞生产能力，主要是用卤化丁基橡胶，以适应国内需要。
溴化丁基橡胶由于硫化速度快、硫化效率高、硫化程度高、硫化剂用量少、可实现无硫无锌硫化等特点，从而赋予了溴化丁基橡胶瓶塞良好的物理性能和化学性能，使其具有良好的吸湿性，在冷冻干燥制品中应用较好。
对于低分子量的凝血酶抑制溶液，用溴化丁基橡胶胶塞其稳定性显著提高；同时其化学指标可控制在壹个较好的范围内，进而有力保证了和氨基酸、血液制品等大输液产品的相容性。
欧美国家的丁基胶塞厂家多数采用溴化丁基橡胶，目前我国也有壹些X公司全部使用溴化丁基橡胶生产胶塞。
目前国内较大的生产线有10多条，总生产能力达100亿只之上[4]。
合成丁基橡胶和卤化丁基橡胶的工艺路线目前有低温淤浆工艺和溶液法工艺。
低温淤浆工艺是最早开发的合成丁基橡胶的工艺，壹般是以氯甲烷作聚合介质，三氯化铝作引发剂，反应温度控制在-100-90℃。
【毕业设计论文】瓶盖注射模设计-毕业设计说明书[1][1]【有对应的CAD图】
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毕业设计题目瓶盖塑模设计说明书目录一、 塑件的分析…………………………………………… （１）二、 塑件的形状尺寸………………………………………… （２）三、 形腔数目的决定及排布………………………………… （３）四、 分型面的选择…………………………………………… （４）五、 浇注系统的设计………………………………………… （５）六、 注射机的型号和规格校核…………………………… （６）七、 成型零部件的工作尺寸计算…………………………… （７）八、 导柱导向机构的设计………………………………… （１１）九、 推出机构的设计…………………………………… （１３）十、 温控系统的设计………………………………… （１４）十一、设计小结………………………………………… （１６）十二、参考文献………………………………………… （１６）共 16 页第1页第一部分塑料PSPS：聚苯乙烯一、基本特性：聚苯乙烯无色透明、无毒无味。
落地有清脆的金属声、密度为１．０５４ｇ／ｃｍ。
聚苯乙烯的力学性能与聚合方法、相对分子质量大小、定向度和质量有关，相对分子质量越大机械强度越高。
它有优良的电性能（尤其是高频绝缘性能）和一定的化学稳定性。
它能耐碱、硫酸、磷酸、１０％－３０％的盐酸、稀醋酸及其他的有机酸。
但不耐硝酸及氧化剂的作用，对水、乙醇、汽油、植物油及各种盐溶液也有足够的抗蚀能力。
但耐热性能低，热变形温度一般在７０－８０度，只能在不高的温度下作用。
主要用途： 在工业中做仪表、灯罩、化学仪器、零件、透明模型等。
在电器方面做良好的绝缘材料、接线盒电池盒等。
在日用品方面广泛的用于包装材料、各种容器、玩具等。
成型特性： 1.无定形料、吸湿性小，不易分解，性脆易裂，热膨胀系数大，易产生应力开裂。
2.流动性能较好，溢边值0.03mm左右。
3.塑件壁后均匀，不宜有镶件，缺口，尖角，各方面应圆滑连接。
4.可用螺杆或柱塞式注射机加工，喷嘴可用直通式或自锁式。
瓶盖注射模具设计
毕业设计（论文）题目：瓶盖注射模具设计学生：指导老师：系别：专业：班级：学号：2009年6月本科毕业设计(论文)作者承诺保证书本人郑重承诺：本篇毕业设计(论文)的内容真实、可靠。
如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。
学生签名：2009 年 6 月 1 日本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书本人郑重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进行了指导和审核，该同学的毕业设计（论文）中未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。
指导教师签名：年月日目录1概论 51.1课题的背景及意义 61.2 各种模具的分类和占有量错误！未定义书签。
1.3我国塑料模具技术的现状及发展趋势62注塑件的设计 82.1材料选择82.2结构设计92.2.1塑件结构分析92.2.2壁厚92.2.3脱模斜度92.2.4圆角92.3塑件的尺寸精度及表面质量102.3.1尺寸精度102.3.2塑件的表面质量103 注射成型的准备 103.1注射成型工艺简介103.2注射成型工艺条件113.3注射机的选择123.3.1注射机简介123.3.2注射机基本参数123.3.3选择注射机134 模具设计 144.1分型面的确定144.2型腔数目的确定及型腔的排列144.3浇口的确定154.4浇注系统的设计154.4.1主流道154.4.2分流道164.4.3冷料穴164.5型芯型腔结构的确定164.5.1螺纹型芯的结构设计164.6模架的确定164.6.1型腔壁厚和底板壁厚计算164.6.2模架的选用184.7注射机的校核194.7.1最大注射量的校核204.7.2锁模力的校核204.7.3喷嘴尺寸的校核204.7.4定位圈尺寸校核204.7.5模具外形尺寸校核204.7.6模具闭合高度校核204.8模具材料的选择214.9导向与定位机构214.10推出机构的设计224.11脱螺纹机构设计234.11.1链传动结构设计234.11.2齿轮的选用244.11.2按齿根强度校核254.12轴承的选用264.12.1轴承类型选择264.12.2滚动轴承的失效形式264.12.3滚动轴承的校核计算264.13成型零件工作尺寸的计算284.13.1型芯、型腔工作尺寸计算284.13.2螺纹型环工作尺寸的计算324.14排气设计334.15温度调节系统设计334.15.1模具温度对塑料制品质量的影响334.15.2对温度调节系统的要求334.15.3冷却系统设计345模具总装配图 35. 366 结果分析 366.1脱螺纹机构设计总结366.2洗洁精瓶盖塑料模具设计总结36致谢 37参考文献 38瓶盖注射模设计摘要：本次设计的零件为洗洁精瓶盖塑件属于小型塑件，其形状相对简单，生活中使用比较普遍，针对其成型特点设计了塑件结构及其注塑成型模具。
模具毕业设计58瓶盖注射模设计说明书
塑料模设计说明书系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：姓名：学号：指导老师：12月13日一、塑件工艺特性1、塑件所使用的材料的种类及工艺特性的分析：聚苯乙烯是通用热塑性塑料。
聚苯乙烯树脂是无色、透明并有光泽的非结晶型线型结构的高聚物。
其原料来源广泛，石油工业的发展促进了聚苯乙烯大规模的生产。
目前，它的产量仅次于聚乙烯和聚氯乙烯，居于第三位。
2、塑件的成型特点分析：聚苯乙烯成型性能优良，其吸水性小，成型前可不进行干燥；收缩小，制品尺寸稳定；比热容小，可很快加热塑化，且塑化量较大，故成型速度快，生产周期短，可进行高速注射；流动性好，可采用注射、挤出、真空等各种成型方法。
但注射成型时应防止淌料；应控制成型温度、压力和时间等工艺条件，以减少内应力。
3、塑件结构分析：从塑件外型看，总体为一个圆形阶梯壳体零件，表面要求光滑，并带圆弧，有较细长的排气孔和装配孔。
二、塑件的体积与质量的计算该产品材料为ps，查资料得知其密度为1.054 g/cm3，收缩率为0.6%～0.8%。
利用PRO/E计算得塑件的体积V=4.894cm3塑件质量：M=Vρ=1.054g/cm3×4.894cm3≈5.158g三、注塑机的确定根据原材料和塑料制件的各种参数，初定注射机的型号为：G54-S200/400，其有关参数如下:（参照教材表4.2）注塑机的最大注塑量：200~400cm3；螺杆直径：55mm注射压力：109MPa ；注射行程：160mm注射方式：螺杆式；锁模力：2540KN最大成型面积：645 cm3；最大开合模行程：260cm最大模厚：406mm ；最小模厚：165mm喷嘴圆弧半径：R18mm ；喷嘴孔直径：Ф4mm注塑机拉杆空间：290×368mm 动、定模固定尺寸：532×634mm四、注射模设计1、型腔的确定该塑料结构简单，采用的是一模两腔,为了实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的，采用平衡式布局。
瓶盖注塑模具设计
技术要求；1、材料：PP2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT6。
4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷，不得有明显的浇口痕迹。
图1图21.对塑件的工艺性分析1.1塑料品种：PP颜色：绿色、红色基本特性：聚丙烯无色、无味、无毒。
外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透明、更轻。
密度仅为0.90～0.91g/cm3。
它不吸水，光泽好，易着色。
聚丙烯具有聚乙烯所有的优良性能，如卓越的介电性能、耐水性、化学稳定性，宜于成形加工等；还具有聚乙烯所没有的许多性能，如屈服强度、抗拉强度和硬度及弹性比聚乙烯好。
定向拉伸后聚丙烯可制作铰链，有特别高的抗弯曲疲劳强度。
熔点为164℃～170℃，耐热性好，能在100℃以上的温度下进行消毒灭菌。
其低温使用温度达-15℃，低于-35℃时会脆裂。
聚丙烯的高温绝缘性能好，而且由于其不吸水，绝缘性能不受湿度的影响，但在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防老化剂。
成形特点：1）成形加工性好，可以用注射、挤出、吹塑及真空成形等方法加工；2）吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触容易分解；3）比聚乙烯流动性好，溢边值0.03mm，压力对熔体粘度比温度影响显著，应在较高压力下成形；4）冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，适当延长冷却时间，以稳定尺寸；5）收缩率大且波动范围大，方向性明显，易发生缩孔、凹陷及变形；6）应注意控制成形温度，料温低时方向性明显，尤其低温高压时更显著，模温低于50℃时，塑件表面不光泽，易产生熔接不良和流痕，模温高于90℃时易发生翘曲和变形；7）塑件壁厚应均匀，避免缺口和尖角，防止应力集中，塑件内不能有铜质嵌件，聚丙烯与铜接触后会变脆；8）取向显著，不宜采用直接浇口，否则浇口附近残余应力大，易使塑件翘曲变形。
1.2塑件尺寸精度：塑件有7尺寸标注，按标准GB/T14486-1993中属于一般精度，按MT6级精度。
塑料瓶盖注射模设计
目录绪论-----------------------------------2第1章对塑料成型模具设计的认识---------------31.1模具工业现状------------------------41.2发展模具的积极意义--------------------41.3我国的模具将呈现十大发展趋势------------5第2章设计过程---------------------------72.1 塑料成型制品的分析---------------------------72.2 注射成型工艺的设计---------------------------82.3 注射机的技术规范-----------------------------12第3章模具的结构设计-------------------------------143.1 注射机的锁模力-------------------------------143.2 成型零件的设计-------------------------------16第4章模具结构零件设计-----------------------------17 4.1 导柱和导套---------------------------------- 17 4.2 推杆、复位杆及拉料杆-------------------------17 4.3 限位钉、垫块---------------------------------184.4 定位圈与浇口套-------------------------------184.5 模板-----------------------------------------184.6 挡块、限位块---------------------------------18参考资料-------------------------------19体会与感受---------------------19绪论模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。
瓶盖注塑模具设计(有全套图纸)
本科毕业设计（论文）通过答辩
目录 摘要 1 塑料的成型基础·····························································································································1
关键词：CAD；ProE 等软件；浇注系统；冷却系统
本科毕业设计（论文）通过答辩
The injecting model design of coverof the bottle bit of shampoo
ABSTRACT Mold CAD, ProE, software technology is 80-90 years before the emergence of a new design technology, These software technologies greatly enhance the wider use of the product and mold design quality products and the best performance. The software's main task is to help designers of the injection process, interpretation of the data and
(完整版)塑料瓶盖注塑模具设计
塑料瓶盖注塑模具设计绪论1.本课题的意义、目的及应达到的要求本设计主要意义是在我们学习完模具设计与制造的所有专业课之后，总结条理以前我们所学的知识，使之成为一个系统的理论体系，以便于我们在以后的工作中使用。
同时也让我们对模具的设计与制造有了初步的了解，掌握了查阅资料和使用工具书以及手册的能力。
【1】本设计的目的是在学生毕业前夕，将通过毕业实习和毕业设计的实践性环节，对医学知识进行全面的总结和应用，提高综合能力的培训以及扩大模具领域的新知识。
具体的要求是：1．系统总结，巩固过去所学的基础课和专业课知识。
2．运用所学的知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。
3．通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。
4．提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。
2 本课题的国内外现状2.1我国塑料模具工业的发展现状我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
注塑模型腔制造精度可达0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，（1）成型工艺方面：多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。
气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。
但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%～80%相比，差距较大。
（2）在制造技术方面：CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，美国EDS的UG Ⅱ、美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、以及一些塑模分析软件等等。
翻盖式瓶盖注射模设计
翻盖式瓶盖注射模的设计1 引言1．1塑料模具的现状及发展1．1．1国外模具技术发展及目前水平模具产品是工业产品制造的基础，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。
西方发达国家为了适应工业产品品种多、更新快、市场竞争激烈的局面，加强了对生产周期短、精度高、寿命长、成本低的模具产品的研究和开发，近十多年来，国外先进国家的模具技术水平得到了飞速发展：a)CAD/CAM/CAE技术的应用在欧美CAD/CAM/CAE已成为塑模企业普遍应用的技术。
在CAD的应用方面已经超越了甩掉图板，二维绘图的初级阶段。
目前3D设计己达到了70%、89%，Pro/E，UG，CI以TRON等软件的应用很普遍。
应用这些软件不仅可完成2D设计，同时也获得3D 模型，为NC编程和CAD/CAM的集成提供了保证。
应用3D设计，还在设计时进行装配干涉的检查，以保证设计和工艺的合理性。
在欧美的塑模企业中，为了提高CAD技术的效率，塑模标准件的采用率一般在80%以上。
b)激光技术的应用日益受到重视激光技术在模具制造中的应用主要是在快速成形与一些特殊模具的加工两个方面。
快速成形是根据CAD 的数据,不借助任何机械加工工具,通过逐层增加材料的方法(如聚合、粘结、烧结等) 快速制造出零件原型或零件实物,故也称快速原形制造(缩写为PRM) 技术。
快速成形技术主要有立体光固造型(SLA) ,选择性激光烧结(SLS) ,分层实体制造(LOM) 等。
该技术将CAD 技术、激光技术、CNC 技术、材料加工和材料科学技术有机地结合起来,给模具制造业带来了根本性的变革。
与传统的模具设计制造相比,它能比数控加工更快、更方便地设计并制造出各种复杂的原型,使模具的制造成本和生产周期减少1/ 2 ,明显提高生产率。
国内的一些大型企业集团,如海尔、春兰和科龙等公司已经应用激光快速成形于新产品开发等方面,并取得显著的经济效益。
c)模具材料先进随着模具工作条件的日益苛刻，对模具的质量，特别是钢的纯净度、等向性的水平提出了更高的要求。
高压瓶盖注射成型工艺分析与模具设计本科毕业设计
塑料模具课程设计目录1）所需资料：注射成型工艺与模具设计、模具设计与制造手册。
2）原始数据：制品材料、制品图如下。
4）注射模设计塑料制品结构分析；注射成型工艺参数选择、模架选择、注射机选择；成型零部件、浇注系统、脱模机构、温度调节系统等的设计；模具总体方案设计和比较；主要零部件强度、刚度计算；绘制模具装配图；绘制主要零部件图；编制成型零件数控加工程序。
5．ABS注射成型性工艺参数为工艺参数注射机类型螺杆式喷嘴形式通用式料筒温度/℃前部200—210 中部210—230 后部180—200喷嘴温度(℃) 180—190 模具温度(℃) 50—70 注射压力(Mpa) 70—90 保压压力(Mpa) 50—70 螺杆转速(r/min) 30—60毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。
除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。
瓶盖注塑模具设计论文
瓶盖注塑模具设计论文1 塑件结构分析图1所示塑件为某饮料瓶瓶盖，材料为PE( 聚乙烯) ，重量为2.9g。
瓶盖主体外侧均布120个增大摩擦力的防滑筋，瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。
瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径φ1mm 高1mm 的小圆柱相连，防伪圈内侧有8个均布长为3mm 直径为φ1.5mm 的半圆形凸台。
瓶盖内部有螺牙为半圆形的螺纹及高为4mm、截面直径为φ1mm 的防伪圈与瓶子内径严密配合，而高为1mm，截面直径φ1mm 的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。
2 模具结构设计根据塑件形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，模具设计时考虑如下几方面。
2.1 型腔数目及排列方式瓶盖作为包装容器大批量生产，宜采用一模多腔，考虑现有注塑机的锁模力、注射量及瓶盖的精度和经济性因素，确定为1模10腔，型腔排列方式为“一字形”。
2.2 浇注系统设计根据塑件结构，模具设计成三板式采用点浇口，浇口设置在塑件顶部正中央位置，点浇口可显著提高熔体的剪切速率，使熔体粘度大为降低有利于充模，对于PE 这样对剪切速率敏感的熔体尤为有效。
并且塑件作为包装容器，外观质量要求高，点浇口的残留痕迹小，可确保塑件的表面质量，脱模时浇口处自动拉断，便于实现制品生产过程的自动化，提高了生产效率，增加了经济效益。
采用非平衡浇注系统，型腔排列紧凑，减小了模具尺寸，为了能使各个型腔能同时均衡地充满，采用BGV(Balanced Gat Value) 法通过人工修改各个型腔浇口尺寸达到平衡。
利用冷料穴储存前锋冷料。
2.3 冷却系统设计模温调节系统直接影响到制品的质量和生产效率。
为提高型腔的冷却效率，采用如图2 所示的冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近；根据塑件形状及模具结构限制，定模冷却水道直径为φ12mm( 见图2) ，与模外软管连接形成循环冷却。
动模型芯直径较细，采用如图3 所示的钢管冷却方式，在型芯中心压入热导性能好的软铜芯棒，并将芯棒的一端伸到冷却水孔中冷却。
瓶盖注塑模具设计
1塑件成型分析随着中国当前的经济形势的高速开展，在“实现中华民族的伟大复兴〞口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃开展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的开展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和观赏。
在日本，模具被誉为“进进富裕的原动力〞，德国那么冠之为“金属加工业的帝王〞，在罗马尼亚那么更为直截了当：“模具确实是根基黄金〞。
可见模具工业在国民经济中重要地位。
我国对模具工业的开展也十分重视，早在1989年3月公布的?关于当前国家产业政策要点的决定?中，就把模具技术的开展作为机械行业的首要任务。
近年来，塑料模具的产量和水平开展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、周密模具在模具产量中所战比例越来越大。
注塑成型模具确实是根基将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，通过喷嘴和模具的浇注系统进进模具型腔内，塑料在其中固化成型。
本次课程设计的要紧任务是塑料圆盖注塑模具的设计，也确实是根基设计一副注塑模具来生产圆盖塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对圆盖的具体结构，通过此次设计，使我对轮辐式浇口单分型面模具的设计有了较深刻的熟悉；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构〔成型零部件、浇注系统、导向局部、推出机构、侧抽机构、模温调节系统〕有了系统的熟悉，拓宽了视野，丰富了知识，为今后独立完成模具设计积存了一定的经验。
1.2塑件成型工艺性分析塑件分析塑件模型如图1-1所示〔为计算需要仅标注几个重要尺寸本图见型中图〕图1-1塑料盖子塑件的结构及成型工艺性分析结构分析：该塑件为瓶子罐盖子，其结构应尽可能的简单且维度和钢管应满足需要，塑件的顶部没有两个对称的孔，用于安装提手，内部有简单的螺纹，用于和罐子连接紧密。
线性工艺性分析：1.精度等级：采纳一班精度4级2.脱模歪度：改塑件件壁厚1.5mm，其脱模歪度查表得到塑件材料为聚丙烯pp，其型腔脱横歪度为：25~45.其型蕊脱横歪度为：20~45.由于该塑件没有狭小部位，因此脱横歪度取1。
酒瓶盖注射模具设计讲解
需的注塑成型压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱
模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应尽
量减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理。在正
常的成型条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。
具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学
性能的工程塑料。ABS塑料为无定型塑料，一般不透明。ABS无毒、无味，成形
塑件的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。
ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。
ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。
产数量：年产量200万件
塑件颜色：米黄色
查文献得：
塑件材料物理性能：
Ra＜1.6，无缺陷，内表面无特殊要求，所有过渡处有0.2圆角。
1酒瓶内盖塑件的工艺分析
1.1塑件成形工艺分析
如图1-1为塑料酒瓶内盖的二维工程图及实体图，单位mm。
图1-1塑件图
产品名称：酒瓶内盖
产品材料：丙烯ABS
塑件材料特性：ABS塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子
中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，
姓名：余至彬专业：机械设计与制造班级：设计一班学号：
201236030152
设计题目：酒瓶内盖塑料模
塑料件简图：
塑料件主要技术要求：
1.材料：ABS，米黄色
2.年产量：200万件
3.未注公差：30,
44按MT2标注，其余按MT5计算，并且尺寸按入体原则
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：余至彬专业：机械设计与制造班级：设计一班学号：2设计题目：酒瓶盖塑料模塑料件简图：塑料件主要技术要求：1.材料：ABS，米黄色2.年产量：200万件3.未注公差：φ30, φ44按MT2标注，其余按MT5计算，并且尺寸按入体原则标注;4.其他技术要求：型腔脱模斜度为1°，型芯脱模斜度为0.5°，外表面粗糙度Ra＜1.6，无缺陷，表面无特殊要求，所有过渡处有0.2圆角。
1 酒瓶盖塑件的工艺分析1.1 塑件成形工艺分析如图1-1为塑料酒瓶盖的二维工程图及实体图，单位mm。
图1-1 塑件图产品名称：酒瓶盖产品材料：丙烯ABS塑件材料特性：ABS塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。
ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。
ABS塑料为无定型塑料，一般不透明。
ABS无毒、无味，成形塑件的表面有较好的光泽。
ABS 具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。
ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。
ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。
塑件材料成形性能：使用ABS 注射成型塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注塑成型压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。
另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。
ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理。
在正常的成型条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。
产品数量：年产量200万件 塑件颜色：米黄色 查文献得：塑件材料物理性能：密度：305.1~02.1cm g收缩率：%7.0~%4.0 熔点： 60~93℃ 热变形温度：93℃ 材料力学性能：拉伸强度：MPa 63 拉伸弹性模量：GPa 9.2 弯曲强度：MPa 97 弯曲弹性模量：GPa 0.3 缺口冲击强度：20.6m KJ硬度：洛氏121R塑件质量：该产品材料为ABS 。
由上得知其密度为305.1~02.1cm g，收缩率为%7.0~%4.0，计算出ABS 平均密度为3035.1cm g，平均收缩率为%55.0。
可根据塑件形状进行人工几何计算得到酒瓶盖的体积。
通过计算得：塑件的体积 315.8cm V =塑塑件的重量g V M ）（塑塑15.8035.1⨯==ρ g 435.8= 式中： ρ——塑料密度塑件要求：塑件外侧表面光滑，不允许有较大的浇口痕迹，盆边沿无飞边或较少易清理。
1.2 塑件成形工艺参数确定1.2.1 ABS 成型的工艺参数：查表得：模具温度：C 70~50 喷嘴温度：C 190~180料筒温度：前段温度：C 210~200 中段温度：C 230~210 后段温度：C 200~180 注射压力：MPa 90~70 保压压力：MPa 70~50 塑化形式：螺杆式喷嘴形式：通用式注射时间：S35~保压时间：S3015~冷却时间：S15~30成形周期：S4070~1.2.2 关于ABS设计时应考虑的问题：① ABS采用中等注射速度效果较好。
当注射速度过快时，塑料容易分解甚至烧焦，从而在制品上出现熔接缝，光泽差及浇口附近的物料发红等缺陷；②由于ABS的加工温度较高，对各种工艺因素的变化比较敏感，所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要；③有些ABS制品在顶出时并无问题，但却可能会在贮存期产生褐色或黄色条纹，可能是由于机筒过热或在机筒滞留时间过长而引起的。
2 模具基本结构设计及模架选择2.1确定成形方法塑件采用注射成形法生产。
因为该产品设计为中批量生产，故设计的模具需要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，因此选用双分型面注射模（三板式注射模），点浇口自动脱模结构。
2.2型腔布置2.2.1 注意的问题或原则根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
据设计要求可知，由于该塑件形状较简单，质量较小，且需要大批量生产所以模具选用一模两腔结构且平衡布置，采用双分型面注塑模，这样模具尺寸较小，制造加工方便，利于充满型腔，塑件质量高，生产效率高，塑件成本低。
其排列方法如下图2—1所示：图2-1 型腔布置示意图2.3分型面设计2.3.1分型面设计选择分型面时应遵循的原则：①分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处；②将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度；③分型面作为主要排气面时，分型面应设于熔体料流的末端；④塑件开模后留在动模上；⑤分型面所产生的痕迹不影响塑件的外观，且易清除；⑥浇注系统和浇口的合理安排⑦推杆的痕迹不露在塑件的外观上⑧使塑件易于脱模塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本塑件的分型面有多种选择,如图22-a中分型面选择在轴线上,这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹,影响塑件的表面质量。
图22-b中分型面选择在酒瓶盖的上端面这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔成形，塑件大部分外表面光滑，仅在抽芯处留有分型面痕迹。
因此，塑件选择如图22-b中所示的分型面。
图2-2 分型面选择示意图2.3.2 排气槽设计当塑料熔体充填型腔时，热固性塑料在固化时会放出大量的气体,易阻塞缝隙，如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，所以必须开设专用排气槽排出气体。
通常排气槽设计有多种方式，大多数都采用配合间隙排气的方式，由于此制件尺寸不大，利用分型面和推杆配合间隙排气即可。
2.4浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。
2.4.1 主流道浇口套的选择主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。
熔体从喷嘴中以一定的动能喷出。
由于熔体在料筒已被压缩，此时流入模的空腔，其体积必然要增大，流速也略为减小。
由于主流道的浇口套为标准件，考虑ABS 的流动性较差，即主流道的浇口套的选择如下锥度为 6、4=d mm 、D=8mm 、14=SR mm 。
主流道断面尺寸：主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷喷嘴 在同一轴线上。
表2-1主流道衬套中尺寸关系表2.4.2 分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间一段塑料熔体的流动通路，其作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均匀地分配到各个型腔、应注意尽量减小流动过程中的热量损失与压力损失。
分流道的截面形状及分布选择：截面形状有圆形、梯形、u 形、半圆形、矩形。
分流道的长度应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失，分流道的表面。
粗糙度为m m6.1Ra表2-2 截面形状的对比表通过表2-3所示截面形状的对比，圆形截面形状效果最佳，考虑到经济和加工难易，采用圆形。
分流道截面形状采用圆形且平衡分布，因为圆形分流道热量损失较小，易加工，效率较高且可保证各型腔均衡进料，从而保证塑件质量。
表2-3 各种塑料的分流道推荐值2.4.3浇口设计浇口不仅对塑件熔体的流动性和充模特征有关，而且与塑件的成形质量有着密切的关系。
点浇口形式采用带圆角的圆锥过渡式的点浇口，因为这种结构有利于熔料充满型腔。
浇口位置的选择：尽量缩短流动距离，保证熔料能迅速地充满型腔。
浇口开在塑件壁厚处，且应减少熔痕，有利于型腔气体的排出。
所以，塑件的浇口选择在酒瓶盖的底部中央处，由于塑件所填充塑料多，这样可以提高充模速度。
浇口尺寸计算：点浇口的直径计算公式：)()20.0~14.0(42mm A d δ=式中 d ——点浇口的直径 （mm ）δ——塑件在浇口处的壁厚（mm ）A ——型腔表面积（2mm ）表2-4 点浇口经验直径尺寸mm综上查表得 mm d 198.02500)20.0~14.0(4≈==与经验尺寸一致，所以点浇口取mm 1。
由上可知，塑件采用点浇口成型，其浇注系统平衡布置如下图所示，主流道为圆锥形，上部直径与注塑机喷嘴相配合，下部直径为mm 8φ，锥角为6°；分流道采用半圆截面流道，其半径R 为3～3.5㎜；点浇口直径为0.8㎜，点浇口长度为1㎜，头部球面R1.5～2㎜，锥角为6°.图2-3 分流道示意图2.5 脱模机构设计塑件在模腔中成形后，便可以从模具中取下，但在塑件取下以前，模具必须完成一个将塑件从模腔中推出的动作，模具上完成这一动作机构称为脱模推出机构。
推出机构的组成：第一部分是直接作用在塑件上将塑件推出的零件；第二部分是用来固定推出零件的零件，有推杆固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出动作的导向及和模时推迟推出零件复位的零件。
推出机构应使塑件脱模时不发生变形或损伤塑件的外观；推力的分布依脱模阻力的大小合理合理安排；推出机构的结构力求简单，动作可靠，不发生误动作，和模时要正确复位。
，推模力的计算要将塑件从模腔中推出必须克服推出所遇到的阻力，因此塑件脱模时必须有一个足够大的脱模力，脱模力可用下式计算： ()ααμcos cos 1-=AP F式中 1F ——脱模力（N ）；α——型芯的脱模斜度；A ——塑件包容型芯的面积（2m ）；μ——塑件对钢的摩擦系数，一般取0.1～0.3；P ——塑件对型芯的单位面积上的包紧力，一般情况下，模外冷却的塑件，P 取2.4×710～3.9×710；模冷却的塑件，P 取0.8×710～1.2× 710故 ()75.0cos 75.0cos 2.0100.11043.5F 731-⨯⨯⨯=- N 1018.14⨯=因为本塑件结构简单所以使用一般的推杆推出机构、推板推出机构等既可满足塑件脱模的要求。
2.6选择模架2.6.1模架结构注射模标准：我国目前标准化注射模零件的标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分《中小型模架》（GB/T12556.1—90）和《大型模架》（GB/T12555.1—90）两种。
《中小型模架》标准中规定，模架的周界尺寸围为：≤560mmx900mm ，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1、A2、A3和A4四个品种。
其四种模架的组成、功能及用途见下表2-7。
表2-7注射模标准模架种类根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出，A4型模型适用于本次模具的设计。
2.6.2模架周界尺寸选择中小型模架的周界尺寸参数、规格有：100×L、125×L、160×L、×L、200×L、250×L、315×L、355×L、400×L、450×L和500×L等模架规格。