拉挤成型主要工序、工艺原理及常见缺陷原因分析参考课件
拉挤成型工艺培训教材ppt课件
⑤制品质量稳定，重复性好，长度可任意切断。
拉挤成型工艺的缺点
拉挤成型工艺的缺点是产品形状单调，只能生产 线形型材，而且横向强度不高。
8、2 拉挤工艺用原材料
①树脂基体 不饱和聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基树脂、
热固性甲基丙烯酸树脂、改性酚醛树脂、阻燃性 树脂等。
热塑性树脂
不饱和聚酯树脂
②增强材料
拉挤成型的优点
①生产过程完全实现自动化控制，生产效率高； ②拉挤成型制品中纤维含量可高达80%，浸胶在张
力下进行，能充分发挥增强材料的作用，产品强 度高；
拉挤成型的优点
③制品纵、横向强度可任意调整，可以满足不同 力学性能制品的使用要求；
④生产过程中无边角废料，产品不需后加工，故 较其它工艺省工，省原料，省能耗；
第八章 拉挤成型工艺
玻 璃 钢 型 材
8、1 拉挤成型工艺概述
拉挤成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续玻璃 纤维束、带或布等，在牵引力的作用下，通过挤 压模具成型、固化，连续不断地生产长度不限的 玻璃钢型材。
8、1 拉挤成型工艺概述
这种工艺最适于生产各种断面形状的玻璃钢 型材，如棒、管、实体型材（工字形、槽形、 方形型材）和空腹型材（门窗型材、叶片等）等。
拉挤成型示意图
拉挤成型工艺参数 1、固化温度和时间
固化体系
拉挤成型工艺参数
2、浸胶时间
浸透
拉挤成型工艺参数 3、张力及牵引力
热塑性树脂拉挤工艺流程
8、4 拉挤成型设备
立式 卧式
卧式机组
液压式拉挤设备 （右图） → Hydraulic Pultrusion Machine
拉挤成型原理与其制造工艺57页PPT
•
6、黄金时代是在我们的前面，而不在 我们的 后面。
•
7、心急吃不了热汤圆。
•
8、你可以很有个性，但某些时候请收 敛。
•
9、只为成功找方法，不为失败找借口 (蹩脚 的工人 总是说 工具不 好)。
•
10、只要下定决心克服恐惧，便几乎 能克服 任何恐 惧。因 为，请 记住， 除了在 脑海中 ，恐惧 无处藏 身。-- 戴尔． 卡耐基 。
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克
拉挤成型原理及其制造工艺PPT
2020/6/8
4
2020/6/8
5
2020/6/8
6
（2)树脂浸渍：
是将排布整齐的增强纤维均匀浸渍上已配制 好的不饱和树脂的过程，一般是采用将纤维 通过装有树脂胶槽时进行的。一般分为:
2020/6/8
11
(1）送纱装置
作用 将无捻粗纱从安装在纱架上的纱筒中引出， 通过导纱装置进入浸胶槽浸胶。
最简单的送纱装置是纱架。 纱架结构及大小取决于产品规格及所用纱团的
数量。纱架结构根据需要可制成整体式或组合 式。纱筒在纱架上可以纵向或横向安装. 需要精确导向时,通常使用孔板导纱器或塑料管 导纱器.
2020/6/8
12
(2） 浸胶装置
浸胶装置一般包括导向辊、树脂槽、压辊、分纱栅 板、挤胶辊等。由纱架引出的玻璃纤维粗纱，在浸胶 槽中浸渍树脂，并通过挤胶辊的加紧来控制树脂含量。 胶槽长度根据浸胶时间长短和玻璃纤维运行速度而定。 胶槽中的胶液应连续不断地循环更新，以防止因胶液 中溶剂挥发造成树脂粘度加大，胶槽一般采用夹层结 构，通过调控夹套中的水温来保持胶液的温度。挤胶 辊的作用是使树脂进一步浸渍增强材料，同时起到控 制含胶量和排气的作用。分栅板的作用是将浸渍树脂 后的玻璃纤维无捻粗纱分开。确保按设计的要求合理 分布，
2020/6/8
17
2020/6/8
18
(4）固化炉
在拉挤成型中，处于一定固化度的玻璃钢型材拉出 模具后，再进入固化环境以保证制品充分固化所需 的装置。固化炉温度要严格控制并与牵引速度相适 应。固化炉的结构取决于制品形状及几何尺寸。
8- 拉挤成型工艺ppt课件
②成型模具：
成型模
一般采用钢镀铬，模腔表面要求光洁，耐磨， 借以减少拉挤成型的摩擦阻力和提 高模具的使用寿命。
25
最新课件
4、固化炉
电阻或远红外加热
26
最新课件
5、牵引装置
履带式牵引机 液压机械式
27
最新课件
6、切割装置
砂轮 其它刀具
28
最新课件
8、6 应用
建筑领域 运输领域 电工领域 运动娱乐领域 航空航天领域
3
最新课件
拉挤成型的优点
①生产过程完全实现自动化控制，生产效率高； ②拉挤成型制品中纤维含量可高达80%，浸胶在张
力下进行，能充分发挥增强材料的作用，产品强 度高；
4
最新课件
拉挤成型的优点
③制品纵、横向强度可任意调整，可以满足不同 力学性能制品的使用要求；
④生产过程中无边角废料，产品不需后加工，故 较其它工艺省工，成型工艺
拉挤成型示意图
12
最新课件
13
最新课件
拉挤成型工艺参数 1、固化温度和时间
固化体系
14
最新课件
拉挤成型工艺参数
2、浸胶时间
浸透
15
最新课件
拉挤成型工艺参数 3、张力及牵引力
16
最新课件
热塑性树脂拉挤工艺流程
17
最新课件
8、4 拉挤成型设备
立式 卧式
18
最新课件
22
最新课件
①预成型模具：
在拉挤成型过程中，增强材料浸渍树脂后 在进入成型模具前，必须经过由一组导纱元件组 成的预成型模具。
预成型模的作用是将浸胶后的增强材料， 按照型材断面配置形式，逐步形成近似成型模控 形状和尺寸的预成型体，然后进入成型模，这样 可以保证制品断面含纱量均匀。
挤出成型工艺过程及影响因素
b.产生制品横向不均匀性的原因
主要原因：不合理的口模设计 ①三个口模区域中任何一个设计不合理 ②口模壁面温度控制不当 ③由于压力引起口模的壁面的弯曲变形 ④在流道中作为型芯支撑作用的障碍物的 存在
2.挤出成型
工艺因素:
温度 压力
螺杆转速
a.温度影响
• 温度↑
• 物料粘度↓
• 熔体流量↑
• 挤出稳定性↓
• 定型性↓ • 制品发黄,老化.
a.温度影响
• • • • • • • 温度↓ 粘度↑ 机头压力↑ 制品密实性↑ 形状稳定性↑ 塑化质量↓ 离模膨胀严重
b.螺杆转速
螺杆转速↑ 剪切作用↑ 混合和塑化↑ 物料压力↑ 影响冷却定型。
4.牵伸和后处理•牵伸的作用 Nhomakorabea后处理 作用与方法
a.牵伸的作用
①保持挤出物的稳定性
②消除离模膨胀引起的尺寸变化
③使制品产生一定程度的取向,改 进轴向强度和刚度
b.后处理
①提高尺寸稳定性 ②消除内应力
二.挤出制品不均匀性及 影响因素
• 挤出制品的不均匀性 纵向．横向
• 影响挤出制品不均匀性的因素
3.制品的定型与冷却 •冷却定型与方法 •冷却条件
a.冷却定型与方法
①定型模具定型冷却(管材和棒材异型材) ②无需定型(单丝,线缆包复) ③压辊冷却定型(挤出片板,板材通过)
b.冷却条件
①结晶聚合物或软质聚合物宜快速 冷却,否则易变形 无定型硬质物料宜慢冷,以免产 生内应力。 ②薄型制品快冷,厚型制品慢冷
2.影响挤出制品不均匀性的因素
a.纵向不均匀性产生的主要原因 当熔融混合物通过口模挤出时, 进入口模的熔体温度,压力和组成随 时间而发生变化
拉挤成型工艺
拉挤成型工艺第一节原料配制（一）胶液的配制方法配胶是拉挤生产过程中关键的工序之一其操作是否合理，配料是否准确，将决定着最终产品的质量。
因此，应加强对这一工序的过程控制，要做到操作准确，记录清楚，具有可追溯性。
拉挤产品配方中所用到的原材料，主要有：树脂、低收缩剂、引发剂、脱模剂、填料、色浆及辅助剂（如消泡剂、分散剂等）。
配胶时应严格按以下列步骤进行：1．填料装在托盘里放入温度(110士5℃）烘箱里烘干约0. 5h。
2.校正称量器具如：磅秤、天平等。
3.按工艺文件要求量取或称取树脂。
4.按拉挤工艺配方的比例加入分散剂等组分，搅拌5-l0min;5.依次加入低收缩剂、色浆等组分，搅拌约5-l0min：同时称取内脱模剂、固化剂；6．加入内脱模剂，再加入固化剂，保持搅拌机的搅拌状态；7.从烘箱中取出烘过的填料，称量并加入后，继续搅拌约5-l0min;8.最后关闭搅拌机，清理配胶现场。
以上所提到的搅拌时间，仅是一个参考时间，操作者可以根据所使用的搅拌器的转速大小、配方的实际情况、配胶量的多少进行调整。
搅拌时间过短，不利于各种原材料的均匀混合，搅拌时间过长，会导致胶液温度的升高，影响胶液的储存期。
在产品正常生产的情况下，视产品大小，一般以10-15kg的树脂量配置为宜。
如果一次配置树脂量过大，会增加操作人员的负担，影响操作效率。
在搅拌过程中，要严格按照搅拌机操作规程进行操作，注意安全。
每次倒入液体组分时要尽可能将称量容器中的液体倒尽。
并且在生产过程中，待胶槽中的胶液快被用完之前应及时准备好下一桶胶，以免造成生产的停顿。
在配胶过程中要学会正确操作和使用天平。
首先要保持砝码和托盘的清洁，如粘有树脂、色浆等要将其擦拭干净；在称量前一定要调整天平的水平，使指针对准刻度盘的。
刻度或左右摇摆幅度一致：将要称量的物体放在左托盘上（一般通过烧杯来盛装），在右托盘上放砝码，放砝码时按照从大到小的顺序，最后调整横梁上的游砝，直至天平平衡，累计砝码总重量，减去烧杯的重量，所得差即为所称量物体重量。
《挤出成型技术》课件
根据制品形状和尺寸进行结构设计，确保制品成型质量、提高生产 效率。
冷却系统
设计合理的冷却系统，控制模具温度，减小制品成型后的收缩率。
挤出成型设备的操作与维护
01
操作规程
制定严格的设备操作规程，确保 操作人员熟悉设备性能和安全操 作要求。
维护保养
02
03
故障排除
定期对设备进行维护保养，检查 各部件磨损情况，及时更换易损 件。
高分子材料在挤出成型技术中的优势在于其可塑性强、加工温度低、成型周期短 等，使得制品具有轻量化、高强度、耐腐蚀等优良性能。同时，高分子材料在挤 出成型过程中易于实现自动化和智能化生产，提高了生产效率和产品质量。
新型挤出成型技术的研发与推广
随着科技的不断发展，新型挤出成型技术不断涌现，如微孔塑料挤出技术、异型截面管材挤出技术、 反应挤出技术等。这些新型技术的研发和应用，极大地丰富了挤出成型制品的种类和性能，满足了不 同领域的需求。
挤出成型技术的应用领域
挤出成型技术广泛应用于塑料加工行业，如管材、型材、薄膜、板材等产品的生产 。
除了塑料加工行业，挤出成型技术还应用于橡胶、陶瓷、玻璃纤维等材料的加工。
随着科技的发展，挤出成型技术的应用领域不断扩大，如3D打印技术的出现，使得 挤出成型技术也可以用于制造个性化的定制产品。
02
挤出成型设备
挤出成型工艺的控制要素
温度控制
温度是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包括 机筒温度、模具温度等。温度的控制直接影响着 塑料的塑化和产品质量。
速度控制
速度控制包括挤出速度、注射速度等，它影响着 产品的产量和质量。合理地调整速度参数，可以 提高生产效率和产品质量。
压力控制
压力也是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包 括挤出压力、注射压力等。压力的控制对于塑料 的流动性和产品的致密性至关重要。
拉挤成型工艺培训教材经典课件(PPT35页)
高压电缆保护管
玻璃钢型材
门窗型材
雷达天线罩
运动娱乐
1.个人坠落防护系统是用来把工作人 员与固 定挂点 连接起 来所必 需的一 整套产 品，可 完全防 止出现 从高处 坠落的 情况或 是能完 全地制 止这种 情况的 发生。
2.单独使用这些产品不能对坠落提供 防护。 但是， 如果这 些构件 能够良 好的组 合在一 起，那 么它们 将形成 一种对 工作场 所的安 全和整 体的坠 落防护 计划都 极其重 要的个 人坠落 防护系 统。
拉挤成型示意图
拉挤成型工艺参数 1、固化温度和时间
固化体系
拉挤成型工艺参数
2、浸胶时间
浸透
拉挤成型工艺参数 3、张力及牵引力
热塑性树脂拉挤工艺流程
8、4 拉挤成型设备
立式 卧式
卧式机组
液压式拉挤设备 （右图） → Hydraulic Pultrusion Machine
1、送纱装置
纱架
5.老虎型给他明确方向的语言、让他 知道做 这件事 对他的 好处， 说话中 要给他 很肯定 的感觉 ，不要 怀疑他 或不放 心，直 接说明 不要拐 弯抹角 ，请他 记录彼 此沟通 的内容 。
6.孔雀型先聊轻松的话题再进入主题 、运用 图画方 式进行 沟通， 对于事 情就事 论事不 责骂当 事人， 给他赞 扬及鼓 励，多 运用一 些肢休 语言， 可到热 闹场合 进行洽 谈。
如送纱工序，可以增加连续纤维毡 或用三向织物以提高制品横向强度
2、浸胶装置
树脂槽、导向辊、压辊、分纱栅板、挤胶辊
3、 拉挤成型模具
一般由预成型模和成型模两部分组成。
①预成型模具：
在拉挤成型过程中，增强材料浸渍树脂后 在进入成型模具前，必须经过由一组导纱元件组 成的预成型模具。
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析拉挤成型是一种常用的塑料加工方法，它通过将塑料材料在一定温度下加热熔化，然后通过挤出机的加压作用，将熔融的塑料材料挤出成所需的形状。
拉挤成型主要分为以下几个工序：预热加料、熔融挤出、冷却定型、切割裁切和收卷。
首先是预热加料工序。
在这个工序中，工人需要将塑料颗粒放入料斗中，通过螺旋输送器将塑料颗粒送入挤出机中。
同时，恒温装置会对挤出机进行加热，将塑料颗粒熔化。
接下来是熔融挤出工序。
在这个工序中，塑料颗粒被熔融并通过螺旋挤出机强制挤出机芯。
螺旋挤出机由螺旋胚轴和其外围套管组成，当螺旋转动时，塑料颗粒会受到挤出机芯的加压，使其熔融并呈现出一定的流动性。
然后是冷却定型工序。
在挤出机出口处，塑料会进一步冷却并定形。
这通常是通过水浴或风冷冷却方式实现的。
水浴冷却是将挤出的塑料通过水浸泡，使其迅速冷却定型。
而风冷则是通过将冷空气对挤出的塑料进行吹扫，加快冷却速度。
接下来是切割裁切工序。
经过冷却定型的塑料通过切刀进行切断，使其成为一定长度的产品。
切刀可根据需要进行调整，使切割精度达到要求。
最后是收卷工序。
切割好的产品会被收卷机收集起来，成为卷筒状或者袋状的产成品，方便后续包装和储存。
拉挤成型的工艺原理主要是通过挤出机的挤压力和温度控制，将塑料颗粒熔融成流体，然后通过加压将其挤出形成所需的形状。
拉挤成型的优点是能够生产出连续的、尺寸稳定的长型产品，生产效率高。
然而，拉挤成型过程中也存在一些常见的缺陷原因。
首先是表面光滑度差。
这可能是由于挤出机温度不够稳定，或者切割刀不够锋利，导致切割面不平整。
其次是尺寸精度不高。
这可能是由于挤出机的温度或压力控制不准确，导致成型产品尺寸不稳定。
还有一种常见的缺陷是拉丝。
这可能是由于挤出机出料速度过快，或者挤压力不稳定，导致拉丝现象的发生。
为了解决这些缺陷，可以采取以下措施。
首先，对挤出机进行定期维护和保养，确保温度和压力控制的准确性。
其次，选择合适的切割刀，并定期进行磨刀，以保持切割面的平整度。
挤出成型工艺介绍工艺
三、工艺控制
三、工艺控制
2、螺杆冷却 用单螺杆挤出机生产板、片材时，对于与螺杆表面摩擦因数较大的物料
或较易熔融并使固体输送段很短的物料，应采用螺杆冷却方法以提高固体输送速 率。 3、牵引速度
挤板、片材过程中，为了避免板、片材“冷拉”导致的表面不平整，内 应力集中等缺陷，应保持牵引速度与挤出的线速度基本相等，但是比三辊压光机 快5%——10%左右。 4、板片厚度控制
三、工艺控制
1、挤出温度 ①挤出温度应根据挤出物料的加工流变特性、热分解性能和板、片材使
用性能综合确定。挤出温度一般分6——10段控制，挤出料筒温度控制在满足均 匀塑化物料的前提下应尽可能低，机头温度除了考虑挤出产量外，还要考虑制品 表面质量要求及与结晶、取向有关的物理力学性能要求，一般比挤出料筒温度高 5——10。
对大型挤出机头，应选用内外加热装置，提高口模温度均匀性和加热效 率。
一、工艺参数设定原则
3、挤出机冷却 为了防止挤出机加料斗底部处物料因过热软化而“架桥”，导致加料不
顺畅，一般挤出机加料斗底部均设置冷却水通道，生产前应接通冷却水冷却。对 与单螺杆挤出机，可采用螺杆内部冷却方法，提高固体输送速率。 4、挤出速度
——工艺
目录
一、工艺参数设定原则 二、片材工艺流程及装置 三、工艺控制 四、常见缺陷
一、工艺参数设定原则
1、机身温度 对与普通的单组份热塑性塑料固体原料的挤出成形，挤出机机身温度设
定原则为： ①机身设定的最高温度略高于塑料的黏流温度（或熔点）； ②机身设定的最低温度应至少低于塑料软化点10； ③单螺杆挤出机机身设定的最高温度与最低温度的差值不大于80； ④机身温度字加料端到熔料出口逐渐升高或与螺杆计量段对应区温度相近； ⑤在满足熔化物料的前提下，机身温度应尽可能低。
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析解读
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析解读拉挤成型是一种常用的塑料加工工艺，其工序主要包括：原料预处理、熔融和加压、挤出、冷却和固化、切割与定尺、检验与包装等。
首先，原料预处理是将塑料颗粒或粉末进行干燥和筛分，以消除水分和杂质等对成型过程和成品质量的不良影响。
接着，熔融和加压是将预处理好的塑料原料加热融化，形成可塑性物质，并施加一定的压力，将熔融的塑料通过模具向外挤出。
这一工序中，熔融的塑料会因为温度升高而变得流动性强，而施加的压力则有助于将其顺利挤出模具。
然后，挤出是塑料从挤出机的喂料装置中送入挤出机筒中，通过螺杆的旋转，塑料在加热和复杂的熔融过程中转化为高分子熔体，并在挤出机头通过模具的喷嘴挤压出来。
挤出机头的螺杆速度和背压的控制能够影响挤出成型的速度、塑料的质量等。
此外，挤出力和温度的控制也是保证良好挤出效果的关键。
冷却和固化阶段是将挤出的塑料进行冷却、固化和收缩，使其形成所需的形状和尺寸。
通常是通过水冷方式实现的，通过冷却水的流动和散热器的作用，使熔融塑料迅速冷却固化。
切割与定尺是将冷却固化的挤出物进行切割和定尺加工，获得符合要求的成品。
通常是通过自动切割机实现的，根据设定好的尺寸和长度进行自动定尺切割。
最后，检验与包装是对切割定尺完成的产品进行质量检验，确保产品达到预期要求，并进行包装，以便储运和销售。
拉挤成型的工艺原理是利用挤出机中的螺杆将塑料原料加热融化，形成可塑性物质，然后通过模具挤出形成所需的形状和尺寸。
在整个过程中，塑料通过熔融、挤压、冷却和固化等过程，从而实现塑料的连续性生产。
在拉挤成型过程中常见的缺陷原因可以归结为以下几点：1.模具问题：模具的设计、制造和使用是否符合要求，对拉挤成型产品的质量影响较大。
比如，模具的尺寸和结构设计不合理，会导致产品的尺寸和形状不准确；模具的使用寿命较短，容易导致产品表面质量不佳等。
2.挤出机问题：挤出机的调节和操作是否合理，对拉挤成型的质量也有很大影响。
拉挤成型原理及其制造工艺课件
拉挤成型缺陷防治措施
材料选择
选择符合要求的材料，确保质量 过关。
工艺优化
根据制品要求，调整工艺参数，如 温度、压力等，确保制品质量。
设备维护
定期检查设备运行状况，及时维修 和调整设备，确保设备正常运行。
拉挤成型质量检验标准
外观质量
制品表面应光滑、无气泡、无变 形等缺陷。
尺寸精度
制品尺寸应符合设计要求，误差 在允许范围内。
物理性能
制品应具有足够的强度、硬度等 物理性能，满足使用要求。
06
拉挤成型应用与发展趋势
拉挤成型的应用范围
航空航天领域
拉挤成型技术可用于制造飞机零部件、卫星 支架等高性能产品。
汽车工业
拉挤成型可生产汽车车身结构件、车轮轮毂 等，提高汽车轻量化水平。
建筑行业
拉挤成型可生产玻璃纤维增强复合材料，用 于建筑模板、桥梁等结构件。
压力
挤压过程中的压力会影响制品的密度和强度。
材料
树脂、纤维和辅助材料的选择会影响制品的 性能和成本。
03
拉挤成型材料
拉挤成型材料要求
材料强度 拉挤成型材料应具有较高的强度和刚 度，以确保制品的稳定性和耐用性。
耐腐蚀性
拉挤成型材料应具有良好的耐腐蚀性， 以适应各种环境条件。
加工性能
拉挤成型材料应易于加工，可进行锯、 刨、钻、钉等机械加工操作。
拉挤成型的特点
01
02
03
04
连续生产
拉挤成型是一种连续生产工艺， 生产效率高，适合大规模生产。
自动化程度高
拉挤成型工艺采用自动化设备 和技术，减少了人工操作和干 预，提高了生产质量和效率。
可定制性强
拉挤成型工艺可以根据客户需 求生产各种不同形状、尺寸和
FRP拉挤成型工艺主要工序原理及常见缺陷原因分析
FRP拉挤成型工艺主要工序原理及常见缺陷原因分析一、FRP拉挤成型工艺主要工序：1.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计制作出适应性强、生产效率高的模具。
2.预处理：对纤维增强材料进行预处理，包括材料切割、纱线拥塞、烘干等工序，以确保纤维增强材料的均匀性和干燥度。
3.材料加料：将预处理好的纤维增强材料按一定比例加入到塑料熔体中。
4.塑料熔融：将塑料颗粒加热至熔点，形成熔融状态的塑料。
5.塑料挤出：通过挤出机将熔融的塑料挤出到拉伸模具中。
挤出机会提供给制品一个较为恒定的挤出压力和温度。
6.拉伸：在拉伸模具的作用下，使得塑料熔融材料在拉伸方向上得到挤压和拉伸，形成带有纤维增强的塑料产品。
7.冷却：在拉伸过程中，通过对模具进行冷却处理，使得塑料产品快速固化，保证产品形状的稳定性。
8.修整：对成型的产品进行修整，包括切割、打磨、抛光等工序，将产品的尺寸和表面质量达到要求。
二、FRP拉挤成型工艺原理：在工艺中，首先进行模具设计，根据产品形状和尺寸，设计制作出适应性强的模具。
然后对纤维增强材料进行预处理，确保纤维增强材料的均匀性和干燥度。
接着，将预处理好的纤维增强材料按一定比例加入到塑料熔体中，并将塑料颗粒加热至熔点，形成熔融状态的塑料。
熔融的塑料经过挤出机挤出到拉伸模具中，受到模具的拉力和挤压力，使得其在拉伸方向上得到拉伸和挤压，形成纤维增强的塑料产品。
在挤出过程中，通过对模具进行冷却处理，使得熔融的塑料迅速固化，保证产品形状的稳定性。
最后，对成型的产品进行修整，将产品的尺寸和表面质量达到要求。
三、FRP拉挤成型常见缺陷原因分析：1.出模不良：拉挤过程中，如果模具设计不合理，模具表面不平整或不光滑，会导致产品出模不良，表面不光滑或有明显的瑕疵。
2.纤维分布不均匀：预处理过程中，纤维增强材料没有被均匀覆盖或混合，或者纤维增强材料的长度不一致，会导致成型产品中纤维分布不均匀，影响产品的强度和均匀性。
3.收缩变形：在冷却过程中，如果冷却不均匀或者冷却速度过快，会导致产品收缩变形，出现尺寸不稳定的问题。
拉挤成型主要工序、工艺原理及常见缺陷原因分析ppt课件
拉挤成型的环氧树脂配方
• 基本配方： • 环氧树脂 E-55 • 脱模剂（硬脂酸锌） • 固化剂 （590#） • 增韧剂 • 稀释剂
100份 3～5份 15～20份 10～15份 适量
拉挤成型主要工序、工艺原理及常见缺陷原因分析
（2）增强材料
• 拉挤成型所用的增强材料绝大部分是玻璃 纤维，其次是聚酯纤维。碳纤维等高强度纤 维 主要用于宇航、体育器材等。玻璃纤维 中，用得最多的是无捻粗纱。所用玻纤都采 用增强型浸润剂。
• 在预成型模中，材料被逐渐地成型到所要求的 形状，使增强材料在制品断面的分布符合设计 要求。
拉挤成型主要工序、工艺原理及常见缺陷原因分析
2)成型模具
• 成型模具一般为钢模，成型的内表面应加工的十 分光滑并镀铬以降低表面摩擦力，降低牵引力， 延长模具使用寿命，使制品易脱模。
• 模具长度由固化时间和牵引速度来决定. • 芯模尾部大约200～300mm处应加工成 1/200～
拉挤成型主要工序、工艺原理及常见缺陷原因分析
(2） 浸胶装置
• 浸胶装置一般包括导向辊、树脂槽、压辊、分 纱栅板、挤胶辊等。由纱架引出的玻璃纤维粗纱， 在浸胶槽中浸渍树脂，并通过挤胶辊的加紧来控 制树脂含量。胶槽长度根据浸胶时间长短和玻璃 纤维运行速度而定。胶槽中的胶液应连续不断地 循环更新，以防止因胶液中溶剂挥发造成树脂粘 度加大，胶槽一般采用夹层结构，通过调控夹套 中的水温来保持胶液的温度。挤胶辊的作用是使 树脂进一步浸渍增强材料，同时起到控制含胶量 和排气的作用。分栅板的作用是将浸渍树脂后的 玻璃纤维无捻粗纱分开。确保按设计的要求合理 分布，
• 设计时除考虑固化炉结构、加热方式外，还要 便于拉挤操作。根据工艺要求，炉中温度分段 控制，炉体适当保温，并设有观察孔、控温装 置和排风装置的安装固定部位等。固化炉的加 热方法通常有电阻加热或远红外加热。
拉挤成型(2)
高分子材料成型新技术及模具CAD/CAE/KBE研究室
拉挤成型常用树脂
不饱和聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基树脂等。 不饱和聚酯树脂应用最多，技术上也最成熟，大 约占总量的90%。 一般来讲，用于模塑料的不饱和聚酯树脂都可用 于拉挤成型制品。国外已生产出拉挤制品专用的 不饱和聚酯树脂。 为获不同性能，改性酚醛树脂、多种热塑性树脂 也已应用。
玻璃纤维量不足固化区应力太高产生爬行蠕动部分制品与模具粘附使制品拉伸破坏纤维体积含量低填料加内脱模剂效果不好或用量太少未完全固速度太快温度太低模具太短树脂体系选择不恰当高分子材料成型新技术及模具cadcaekbe研究室常用缺陷及成因3缺陷现象白粉制品出模后制品表面附着白粉状物模具内表面光洁度差脱模时产品粘模导致制品表面损伤制品的平面部分不平整局部有沟状痕迹纤维含量低局部的纤维纱过少模具粘制品划伤制品白斑含有表面毡连续毡的制品表层出现局部发白或露有白纱现象纱和毡浸渍树脂不完全能不好有杂志混入在毡层间形成气泡制品表面树脂层过薄高分子材料成型新技术及模具cadcaekbe研究室常用缺陷及成因4缺陷现象裂纹制品表面有微小裂纹裂纹只在表层树脂层过厚产生表层裂纹
材料系数，取250 －750之间值
高分子材料成型新技术及模具CAD/CAE/KBE研究室
2）拉伸刚度
b F
EL AEL
3）弯曲刚度
fmax
kp
pL3 EL J
kq
qL4 EL J
f
高分子材料成型新技术及模具CAD/CAE/KBE研究室
5.2 拉挤成型工艺因素
（1）模具温度
在拉挤成型过程中，浸渍了胶液的玻璃纤维和织物在 穿越模具时受热发生交联反应，树脂由线型液状的物 体逐步变化成为体型的固态型材，这种变化必须是在 进入模具开始到进入牵引机之前基本完成的，当配方 确定后，温度是拉挤工艺控制的重点。
拉挤树脂及其成型工艺介绍
一、拉挤成型工艺简介
（二）拉挤产品的主要应用领域
电工领域 主要用 于高压电缆保护管、 电缆架、绝缘梯、绝 缘杆、电杆、灯柱、 变压器和电机的零部 件等。
一、拉挤成型工艺简介
（二）拉挤产品的主要应用领域
建筑领域 主要用于 门、窗结构用型材、桥 梁、栏杆、帐篷支架和
天花板吊架等。
一、拉挤成型工艺简介
（三）辅助材料
脱模剂 脱模剂的主要作用是拉挤制品完好无损的与模具分离，以保证拉挤成
型的顺利进行。由于拉挤成型工艺的模具是闭合的，因此，在拉挤行 业一般都使用内脱模剂。
对脱模剂的要求 对复合材料的性能影响小 与树脂相容性好
常用的内脱模剂有：硬脂酸锌、硬脂酸钙、硬脂酸铝和烷基磷酸等。
使用量一般为1%-2%
三、拉挤树脂的组成与选择
（二）拉挤树脂的主要原材料
饱和二元酸 邻苯二甲酸酐 提高聚酯与苯乙烯的相容性，树脂综合性能优异 间 苯 二 甲 酸 提高树脂的耐化学、耐热性和力学性能 对 苯 二 甲 酸 提高树脂的韧性、耐化学、耐油污和耐电性，但树脂 透明性差，易结晶 四 溴 苯 酐 提高树脂的阻燃性能 四 氢 苯 酐 提高树脂的气干性 己 二 酸 提高树脂的韧性 丁 二 酸 提高树脂的韧性，但其效果不如己二酸，易结晶 氯 桥 酸 提高树脂的阻燃性能
二、拉挤成型工艺的原理及设备
（二）拉挤设备
预成型模和成型模 3、预成型模具的选择 （1）拉挤成型棒材时，一般使用管状预成型模具； （2）成型空心型材时，通常使用芯轴预成型模具； （3）生产异型材时，大都使用形状与型材截面形状接近的金属预成型模 具。
二、拉挤成型工艺的原理及设备
（二）拉挤设备
预成型模和成型模 4、成型模具的要求 （1）模具截面几何形状与型材轮廓相同； （2）模具长度与树脂的种类、模具温度、制品尺寸、拉挤速度、增强材 料性质等相关，一般为300-500mm； （3）模具材质可为金属、陶瓷或工程塑料，一般使用钢镀铬成型模具； （4）模具的模腔表面要光洁、耐磨，以减少拉挤成型过程中的摩擦阻力， 使制品容易脱模，并提高模具的使用寿命； （5）模具采用电加热方式为好，以便控制温度的分布。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
典型模具的长度范围在500～1500mm之间。模
具出口与牵引机械之间要有一定的距离。一般
2020/4/5采用风冷的方式冷却型复 材。
9
(5)牵引切割：
• 牵引装置可以是一个履带型牵引机，它将 固化型材从模具中拉出来，它一般应具有 10t以上的拉力。也可以用液压拉拔机。
2020/4/5
复
10
6.6.2 拉挤成型设备
• 成型模具按结构形式可分为：
整体成型模
组合式成型模两类
2020/4/5
复
16
• 整体成型模其成型模孔是由整体钢材加工而成， 一般适于棒材和管材，模外有加热装置。热成 型模前端装有循环水冷却系统，其目的是形成 低温的预成型区，避免树脂过早固化，影响下
整步成型。
体
成
型
模
2020/4/5
复
17
2020/4/5
• ①增强材料架； • ②预成型导向装置； • ③树脂浸渍装置； • ④带加热控制的金属模具； • ⑤固化炉 • ⑥牵引设备； • ⑦切割设备。
2020/4/5
复
11
(1）送纱装置
• 作用 将无捻粗纱从安装在纱架上的纱筒中 引出，通过导纱装置进入浸胶槽浸胶。
• 最简单的送纱装置是纱架。
• 纱架结构及大小取决于产品规格及所用纱 团的数量。纱架结构根据需要可制成整体 式或组合式。纱筒在纱架上可以纵向或横 向安装.
• 在预成型模中，材料被逐渐地成型到所要求的 形状，使增强材料在制品断面的分布符合设计 要求。
2020/4/5
复
15
2)成型模具
• 成型模具一般为钢模，成型的内表面应加工的十 分光滑并镀铬以降低表面摩擦力，降低牵引力， 延长模具使用寿命，使制品易脱模。
• 模具长度由固化时间和牵引速度来决定.
• 芯模尾部大约200～300mm处应加工成 1/200～ 1/300mm的锥度，以减少脱模时的阻力
拉挤成型
2020/4/5
复
1
拉挤成型工艺特点
• 拉挤是指玻璃纤维粗纱或其织物在外力牵 引下,经过浸胶、挤压成型、加热固化、定长 切割，连续生产玻璃钢线型制品的一种方法。
• 它不同于其它生产玻璃钢成型工艺的地方是 外力拉拔浸胶玻璃钢纤维或织物，挤压通过 加热模具成型、固化形成玻璃钢线型材, 用 于生产断面形状固定不变的玻璃钢制品。
2020/4/5
复
2
6.6.1 拉挤成型工艺流程
• 玻璃纤维粗纱排布—→浸胶—→预成 型—→拉挤模塑及固化—→牵引—→切 割—→—制品→包装
2020/4/5
复
3
主要成型工序
• （1）排纱
• 排纱是将安装在纱架上的增强材料从纱筒上引 出并均匀整齐排布的过程。
• 排纱系统包括如纱架、毡铺展装置、缠绕机或 编织机等。
2020/4/5
复
19
（5）牵引装置
• 牵引设备是将固化的型材从成型模具拉 出的装置，它要根据拉挤制品种类来选 择牵引力的大小和夹紧方式。牵引机分 为液压机械式和履带式两种。牵引力一 般为5O～10OkN。 牵引速度通常采用无 级调速，可以根据制品加工工艺要求而 定，通常为0.l～3m/min，若采用快速固 化配方，牵引速度可大幅度提高。
2020/4/5
复
8
(4)模塑及固化：
• 成为型材形状的浸胶增强材料进入模具在
模具中固化成型。
• 模具的温度根据固化工艺过程进行设计。主要 根据树脂在固化中的放热曲线及物料与模具的 摩擦性能。
• 一般将模具分成三个不同的加热区：预热区、 凝胶区和固化区，以控制固化速度。
• 模塑及固化是拉挤成型工艺中最关键的部分，
• 需要精确导向时,通常使用孔板导纱器或塑 料管导纱器.
2ห้องสมุดไป่ตู้20/4/5
复
12
(2） 浸胶装置
• 浸胶装置一般包括导向辊、树脂槽、压辊、
分纱栅板、挤胶辊等。由纱架引出的玻璃纤维粗
纱，在浸胶槽中浸渍树脂，并通过挤胶辊的加紧
来控制树脂含量。胶槽长度根据浸胶时间长短和
玻璃纤维运行速度而定。胶槽中的胶液应连续不
• 增强材料输送排纱时，为了排纱平整，一般采 用旋转芯轴，纤维从纱筒外壁引出的，这样可 避免扭转现象。如采用纤维从纱筒内壁引出的， 纱筒固定会使纱发生扭曲不利于玻璃纤维的整 齐排布。
2020/4/5
复
4
2020/4/5
复
5
2020/4/5
复
6
（2)树脂浸渍：
• 是将排布整齐的增强纤维均匀浸渍上已 配制好的不饱和树脂的过程，一般是采 用将纤维通过装有树脂胶槽时进行的。 一般分为:
复
14
(3）预成型模和成型模
• 1)预成型模 作用是将浸透了树脂的增强材
料进一步均匀并除去多余的树脂和排除气泡， 使其形状逐渐形成成型模的进口形状。
• 如拉挤成型管材时，一般使用圆环状预成型模； 制造空心型材时，通常使用带有芯模的预成型 模；生产异型材时，大都使用形状与型材截面 形状接近的金属预成型模具。
• 直槽浸渍法,
• 滚筒浸渍法，
• 其中以直槽浸渍法最为常用。在整个浸 渍过程中，必须保证纤维和毡排列十分 整齐。
2020/4/5
复
7
(3) 预成型
• 预浸好的增强材料穿过预成型装置， 以连续方式运转，以便确保它们的相应 位置，经预成型装置将预浸好的增强材 料逐步过度成为型材的形状同时挤出多 余的树脂，然后进入模具，进行成型固 化。
2020/4/5
复
20
（6）切割装置
• 切割是在连续生产过程中进行的。当制品长 度达到要求时，制品端部到达控制长度的位 置（一般采用红外线控制器），控制器接通 切割电机电路，切割装置便开始工作。首先 是装有橡皮垫的夹具，将制品抱紧，然后用 合金刀具进行切割。切割过程由两种运动完 成，即纵向运动和横向运动。纵向运动是切 割装置跟随制品同步向前移动。横向运动是 切割刀具的进给运动。切割过程中，刀具的 磨耗非常严重。
复
18
(4）固化炉
• 在拉挤成型中，处于一定固化度的玻璃钢型材 拉出模具后，再进入固化环境以保证制品充分 固化所需的装置。固化炉温度要严格控制并与 牵引速度相适应。固化炉的结构取决于制品形 状及几何尺寸。
• 设计时除考虑固化炉结构、加热方式外，还要 便于拉挤操作。根据工艺要求，炉中温度分段 控制，炉体适当保温，并设有观察孔、控温装 置和排风装置的安装固定部位等。固化炉的加 热方法通常有电阻加热或远红外加热。
断地循环更新，以防止因胶液中溶剂挥发造成树
脂粘度加大，胶槽一般采用夹层结构，通过调控
夹套中的水温来保持胶液的温度。挤胶辊的作用
是使树脂进一步浸渍增强材料，同时起到控制含
胶量和排气的作用。分栅板的作用是将浸渍树脂
后的玻璃纤维无捻粗纱分开。确保按设计的要求
合理分布，
2020/4/5
复
13
2020/4/5