管道焊接技术标准[汇编]
焊接标准汇编
本篇是《焊接材料资料汇编》第五篇。
本篇主要收集了与焊接有关的技术条件、焊接检验、焊接工艺、焊接评定等方面的标准。
本标准集含8个支集，132个标准。
本篇主要考虑焊接技术、检验人员使用，销售人员应掌握其中主要检验方法的知识。
本篇基本包括了焊接材料产品标准中提及的引用标准（除化学试验）部分；产品标准中引用的化学试验标准，将在以后的篇章中予以汇编。
本篇包含的标准目录如下：一、焊接术语、工艺代号、焊缝符号、坡口形式：1、 GB 324-88 焊缝符号表示法2、 GB 985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸3、 GB 986-88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸4、 GB/T 3375-1994 焊接术语5、 GB/T 5185-2005 焊接及相关工艺方法代号6、 GB/T 19804-2005 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差7、 GB/T 16672-1996 焊缝工作位置倾角和转角的定义8、 GB 5185-85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号(已被2005版代替）二、硬度试验国家标准集：GB/T230 金属洛氏硬度试验9、 GBT230.1-2004 金属洛氏硬度试验第1部分：试验方法10、 GBT230.2-2002 金属洛氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准11、 GBT230.3-2002 金属洛氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定GB/T231-2002 金属布氏硬度试验12、 GBT231.1-2002 金属布氏硬度试验第1部分：试验方法13、 GBT231.2-2002 金属布氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准14、 GBT231.3-2002 金属布氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定GB/T4340-1999 金属维氏硬度试验15、 GB/T 4340.1-1999 金属维氏硬度试验第1部分：硬度的试验16、 GB/T 4340. 2-1999 金属维氏硬度试验第2部分：硬度计的检验17、 GB/T 4340. 2-1999 金属维氏硬度试验第2部分：硬度计的检验GB/T18449-2001 金属努氏硬度试验18、 GB/T 18449.1-2001 金属努氏硬度试验第1部分：试验方法19、 GB/T 18449.2-2001 金属努氏硬度试验第2部分:硬度计的检验20、 GB/T 18449.3-2001 金属努氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定21、 GB/T 4341- 2001 金属肖氏硬度试验方法22、 GB/T 17394-1998 金属里氏硬度试验方法23、 YS/T 471-2004 铜及铜合金韦氏硬度试验方法三、力学性能和扩散氢含量试验24、 GB/T 228-2002 金属材料室温拉伸试验25、 GB/T 229-1994 金属夏比缺口冲击试验方法26、 GB/T 2649-1989 焊接接头机械性能试验取样方法27、 GB/T 2650-1989 焊接接头冲击试验方法28、 GB/T 2651-1989 焊接接头拉伸试验方法29、 GB/T 2652-1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法30、 GB/T 2653-1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法31、 GB/T 2654-1989 焊接接头及对焊金属硬度试验方法32、 GB/T 3965-1995 熔敷金属中扩散氢测定方法33、 GB/T 7314-2005 金属材料室温压缩试验方法34、 GB/T 13239-2006 金属材料低温拉伸试验方法35、 GB/T 11363-89 钎焊接头强度试验方法36、 GB/T 16957-1997 复合钢板焊接接头力学性能试验方法37、 GB/T 19748-2005 钢材夏比V型缺口摆锤冲击试验仪器化试验方法38、 GBT13450-1992 对接焊接头宽板拉伸试验方法(已废止)39、 GBT15747-1995 正面角焊缝接头拉伸试验方法(已废止)40、 GBT7032-1986 T型角焊接头弯曲试验方法(已废止)四、力学性能和扩散氢含量试验41、 GB 17925-1999 气瓶对接焊缝X 射线实时成像检测42、 GB/T 3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相43、 GB/T 9445-2005 无损检测人员资格鉴定与认证44、 GB/T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级45、 GB/T 12604.1-2005 无损检测术语超声检测46、 GB/T 12604.2-2005 无损检测术语射线照相检测47、 GB/T 12604.3-2005 无损检测术语渗透检测48、 GB /T 1260 4. 4-2005 无损检测术语声发射检测49、 GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测50、 GB/T 15749-1995 定量金相手工测定方法51、 GB/T 15822.1-2005 无损检测磁粉检测第1部分：总则52、 GB/T 15822.2-2005 无损检测磁粉检测无损检测磁粉检测第2部分:检测介质53、 GB/T 15822.3-2005 无损检测磁粉检测第3部分:设备54、 GB/T 18256-2000 焊接钢管(埋弧焊除外)用于确认水压密实性的超声波检测方法55、 GB/T 19500-2004 X射线光电子能谱分析方法通则56、 GB/T 19501-2004 电子背散衍射分析方法通则57、 GB/T 19799.1-2005 无损检测超声检测1号校准试块58、 GB/T 19799. 2-2005 无损检测超声检测2号校准试块59、 GB/T 19937-2005 无损检测渗透探伤装置通用技术要求60、 GB/T 19938-2005 无损检测焊缝射线照相和底片观察条件像质计推荐型式的使用61、 GB/T 19943-2005 无损检测金属材料X和伽玛射线照相检测基本规则62、 JB/T 4930.1-2005 承压设备无损检测第1部分：通用要求63、 JB/T4730.2-2005 承压设备无损检测第2部分射线检测64、 JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测第3部分超声检测65、 JB/T 4730.4-2005 承压设备无损检测第4部分磁粉检测66、 JB/T 4730.5-2005 承压设备无损检测第5部分渗透检测67、 JB/T 4730.6-2005 承压设备无损检测第6部分涡流检测68、 JB/T 8931-1999 堆焊层超声波探伤方法五、裂纹和时效敏感性试验69、 GB /T 4160-2004 钢的应变时效敏感性试验方法（夏比冲击法）70、 GB/T 15248-1994 金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法71、 GB/T 6398-2000 金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法72、 JB/T 4291-1999 焊接接头裂纹张开位移(COD) 试验方法73、 JB/T 6044－1992 焊接接头疲劳裂纹扩展速率侧槽试验方法74、 GB-T4675.5-1984 焊接性试验：焊接热影响区最高硬度试验方法(已废止)75、 GBT2655-1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法(已废止)76、 GBT2656-1981 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法(已废止)77、 GBT9446-1988 焊接用插销冷裂纹试验方法(已废止)78、 GBT9447-1988 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法(已废止)79、 GBT13816-1992 焊接接头脉动拉伸疲劳试验方法(已废止)80、 GBT13817-1992 对接接头刚性拘束焊接裂纹试验方法(已废止)81、 GB-T4675.1-1984 焊接性试验：斜Y型坡口焊接裂纹试验方法((已废止)82、 GB-T4675.2-1984 焊接性试验：搭接接头（CTS）焊接裂纹试验方法(已废止)83、 GB-T4675.3-1984 焊接性试验：T型接头焊接裂纹试验方法(已废止)84、 GB-T4675.4-1984 焊接性试验：压板对接（FISCO）接头焊接裂纹试验方法(已废止)六、焊接接头质量缺陷分级、评定85、 GB/T 6417.1-2005 金属熔化焊接头缺欠分类及说明86、 GB/T 6417.2-2005 金属压力焊接头缺欠分类及说明87、 GB/T 19418-2003 钢的弧焊接头缺陷质量分级指南88、 JB/T 5104－1991 焊接接头脆性破坏的评定89、 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级90、 JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级91、 GBT12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级（已废止）92、 GBT6417-1986 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明(已废止)七、钢材、不锈钢腐蚀试验、铁素体含量、硬化层深度测量等93、 GB/T 2976-2004 金属材料线材缠绕试验方法94、 GB/T 4334.1-2000 不锈钢10%草酸浸蚀试验方法95、 GB/T 4334.2-2000 不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法96、 GB/T 4334.3-2000 不锈钢65%硝酸腐蚀试验方法97、 GB/T 4334.4-2000 不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法98、 GB/T 4334.5-2000 不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法99、 GB/T 4334.6-2000 不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法100、 GB/T 5617-2005 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定101、 GB/T 9450-2005 钢检渗碳淬火硬化层深度的测定和校核102、 GB/T 9451-2005 钢件薄表面总硬化层深度有效硬化层深度的测定103、 GB/T 15970.1-1995 金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第1部分试验方法总则104、 GB/T 15970.2-2000 金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第2部分弯梁试样的制备和应用105、 GB/T 15970.3-1995 金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第3部分U型弯曲式样的制备和应用106、 GB/T 15970.4-2000 金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第4部分单轴加载拉伸试样的制备和应用107、 GB/T 15970.6-1998 金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第6部分预裂纹试样的制备和应用108、 GB/T 15970.7-2000 金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第7部分慢应变速率试验109、 GB/T 15970.8-2005 金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第8部分:焊接试样的制备和应用110、 GB/T 17898-1999 不锈钢在沸腾氯化镁溶液中应力腐蚀试验方法111、 GB/T 17899-1999 不锈钢点蚀电位测量方法112、 JB/T 7853－1995 铬镍奥氏体不锈钢焊缝金属中铁素体数的测量113、 GBT 1954-80 铬镍奥氏体不锈钢焊缝鉄素体含量测量方法（已被JB/T7853-1995替代）八、焊接工艺评定规程、焊材质量管理规程、焊接技术条件114、 GB/T 11038-2000 船用辅锅炉及受压容器受压元件焊接技术条件115、 GB/T 11364-89 钎料铺展性及填缝性试验方法GB/T 12467-1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊116、 GB/T 12467.1-1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分选择及使用指南117、 GB/T12467.2-1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第2部分完整质量要求118、 GB/T 12467.3-1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第3部分一般质量要求119、 GB/T12467.4-1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第4部分基本质量要求120、 GB/T 13147-1991 铜及铜合金复合钢板焊接技术条件121、 GB/T 13148-1991 不锈钢复合钢板焊接技术条件122、 GB/T 13149-1991 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件123、 GB/T 18591-2001 焊接预热温度、道间温度及预热维持温度的测量指南124、 GB/T 19419-2003 焊接管理任务与职责125、 GB/T 19805-2005 焊接操作工技能评定126、 GB/T 19866-2005 焊接工艺规程及评定的一般原则127、 GB/T 19867.1-2005 电弧焊焊接工艺规程128、 GB/T 19868.1-2005 基于试验焊接材料的工艺评定129、 GB/T 19868.2-2005 基于焊接经验的工艺评定130、 GB/T 19868.3-2005 基于标准焊接规程的工艺评定131、 GB/T 19868.4-2005 基于预生产焊接试验的工艺评定132、 GB/T 19869.1-2005 钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验。
管道焊接质量评定标准
管道焊接质量评定标准管道焊接是现代工程建设中常见的连接方法之一，其质量评定标准的制定是确保管道连接安全可靠的重要保障。
本文将介绍管道焊接质量评定标准的相关内容，并讨论其对工程质量的影响。
一、引言管道焊接质量评定标准是指根据工程需求和相关规范，对管道焊接过程中的技术要求、焊接工艺、焊缝质量等进行评定的一套指引。
它的制定对保障工程质量、提高工程可靠性具有重要意义。
二、焊接技术要求1. 焊接操作人员的资质要求根据国际标准，焊接操作人员应具备相应级别的焊工资格证书，同时需要经过相应的培训和考核。
2. 焊接材料的选择和质量要求焊接材料的选择应符合相关规范的要求，如焊条应与被焊材料相匹配，同时需要进行检测，确保质量合格。
3. 焊接工艺的规范和控制焊接工艺应根据具体情况确定，包括预热、焊接温度、焊接速度等参数的控制，以确保焊接质量。
三、焊缝质量评定标准1. 焊缝几何形状和尺寸要求焊缝的几何形状和尺寸应符合相关规范的要求，如焊缝的宽度、高度、凸度等应在允许范围内。
2. 焊缝内部质量评定要求焊缝内部不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝的内部质量评定可通过无损检测方法进行。
3. 焊缝的力学性能评定要求焊缝的力学性能包括强度、韧性等指标，评定焊缝的力学性能是评定焊接质量的关键环节。
四、焊接质量评定的方法和标准1. 规范要求根据不同的管道焊接工程和相关规范的要求，制定相应的焊接质量评定方法和标准。
2. 检验与测试采用无损检测、力学性能测试等方法对焊接质量进行评定，确保符合相关要求。
五、管道焊接质量评定标准的应用1. 工程施工中的应用管道焊接质量评定标准在工程施工中起到了重要的引导作用，保证焊接质量符合规范要求，降低事故风险。
2. 质量管理中的应用对于管道工程质量管理来说，管道焊接质量评定标准是质量控制的重要依据，能够帮助实现管道工程的可持续发展。
六、结论管道焊接质量评定标准的制定和应用对保障管道工程的质量和安全起到了关键性的作用。
建筑施工中的管道焊接技术与验收标准
建筑施工中的管道焊接技术与验收标准在建筑施工过程中，管道的安装和连接是十分关键的环节。
而管道焊接作为一种常见的连接方式，其技术要求和验收标准对于保证管道连接牢固和工程质量具有重要作用。
本文将重点介绍建筑施工中的管道焊接技术和验收标准，以期为工程人员提供一些参考和指导。
一、管道焊接技术1. 焊接材料的选择在进行管道焊接前，首先需要选择合适的焊接材料。
常见的焊接材料有焊丝、焊剂和保护气体等。
焊丝的选择要考虑焊接材料的种类和性能要求，确保焊接强度和密封性。
焊剂的选用应遵循环保和耐久性的原则，以防止环境对焊接点的腐蚀。
保护气体的选择要根据焊接材料的种类和环境条件，确保焊接过程中焊缝处无氧化和污染。
2. 焊接工艺的选择选择合适的焊接工艺对于保证焊接质量至关重要。
常见的焊接工艺有手工电弧焊、气体保护焊和埋弧焊等。
在选择时，应根据管道的材质、直径和工程要求来确定最佳的焊接工艺。
手工电弧焊适用于小直径的管道连接，气体保护焊适用于焊接不锈钢等材质，埋弧焊适用于大直径的管道等。
3. 焊接设备和条件在进行管道焊接时，合适的焊接设备和条件对于保证焊接质量至关重要。
首先，焊接设备应保证稳定和可靠，确保焊接电流、电压和速度等参数的准确控制。
其次，焊接环境应满足一定的要求，如温度、湿度和气流等，以确保焊接过程的稳定性和质量控制。
二、管道焊接验收标准1. 焊缝外观质量管道焊接的外观质量是评价焊接质量和验收合格的重要指标之一。
焊缝应该光滑均匀，无明显的凹凸和气孔等缺陷。
焊接处不应有裂纹和裂纹倾向，焊缝应与母材之间有良好的结合。
此外，焊缝应符合相关标准和图纸要求。
2. 焊接强度和密封性管道焊接应具备一定的强度和密封性。
焊缝的抗拉强度和承压能力应符合设计要求。
焊缝的密封性应满足相关标准和要求，确保在使用过程中没有泄漏。
3. 焊接缺陷和修补在进行管道焊接时，可能会出现一些焊接缺陷，如气孔、裂纹和缩孔等。
这些缺陷会影响焊接质量和工程安全。
GB50236-98_焊接要求规范[1]
![GB50236-98_焊接要求规范[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/379d962b6edb6f1aff001fed.png)
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236－82目录第一章总则第一节概述第二节一般规定第二章碳素钢及合金钢的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四节焊前预热及焊后热处理第三章铝及铝合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四章铜及铜合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第五章焊接工艺试验第一节试验原则第二节试验要求第三节试验评定第六章焊工考试第一节一般规定第二节焊工操作技能考试第三节附则第七章焊接检验第一节焊接前检查第二节焊接中间检查第三节焊接后检查第四节焊接工程交工验收附录附表1附表1-1附表1-2附表2附表3附表4附表5附表6附表7附表8附表9附表10附表11附表12附表13附表14附表15编制说明主编部门：化学工业部批准部门：国家基本建设委员会实行日期：1982年8月1日国家基本建设委员会文件(82)建发施字25号关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵：由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，经有关部门会审,现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236—82，自一九八二年八月一日起实行。
本规范由化学工业部基建局管理和解释。
一九八二年一月二十日第一章总则第一节概述第1.1.1条为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。
它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。
第1.1.2条本规范适用于碳素钢(含碳量小于或等于0.3%)、合金钢(普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢)、铝及铝合金(工业纯铝及防锈铝合金)、铜及铜合金(紫铜及黄铜)的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。
第 1.1.3条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规范。
第1.1.4条焊接作业的安全技术、劳动保护等应按现行有关规定执行。
工艺管道焊接技术标准 (1)
工艺管道焊接技术标准
编制：
审核：______ _
批准：_____________
四川永祥新能源有限公司
2017 年8月 20 日
针对四川永祥新能源有限公司现场焊接作业，为了保证焊接质量，通过焊接标准进一步规范，从焊接辅材、方法、环境、检查项目方面制定：
1、焊条：
焊条选用、焊条外观检查、焊条烘烤保温
2、焊丝：
焊丝选用、焊丝外观检查
3、焊接时的环境：
温度、湿度、风速
4、焊口组对：
焊口焊接前的备料、清理、焊口组对技术要求、焊口坡口技术要求
5、焊前预热：
预热技术要求
6、焊接：
手工焊接方式的选用、焊接过程的技术要求
7、焊缝外观：
外观检查的技术要求
8、焊后热处理：
焊后热处理的技术要求
9、无损检测：
我们常用无损检测的种类和焊缝最低探伤合格等级要求
四川永祥新能源焊接参照标准表
钢材焊接材料对照表附录A
常用异种钢材焊接材料对照表附录B
焊条烘烤表附录C
氩弧焊焊丝附录D
焊缝坡口形式附录E
设备容器对接焊错边量要求附录F
不等厚对接焊组对附录G
等厚对接焊组对附录H。
管道焊接检验标准
管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。
4.管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。
表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。
表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。
定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。
如设计无规定时，按表5规定计算。
注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。
不锈钢管道焊接标准
不锈钢管道焊接标准不锈钢管道在工业生产和生活中有着广泛的应用，其焊接质量直接影响着管道的使用效果和安全性。
因此，制定和严格执行不锈钢管道焊接标准显得尤为重要。
下面将就不锈钢管道焊接标准进行详细介绍。
首先，不锈钢管道焊接的材料选择非常重要。
在进行不锈钢管道的焊接时，应选择符合要求的不锈钢焊接材料，以确保焊接接头的质量和稳定性。
同时，还应注意对材料进行质量检测，确保其符合相关的标准要求。
其次，焊接工艺是影响不锈钢管道焊接质量的关键因素之一。
在进行焊接时，应根据管道的具体情况选择合适的焊接工艺，包括焊接方法、焊接参数等。
同时，焊接过程中应严格控制焊接温度和速度，避免产生焊接缺陷，确保焊接接头的牢固性和密封性。
另外，焊接人员的技术水平和操作规范也对不锈钢管道焊接质量有着直接影响。
焊接人员应具备专业的焊接技能和丰富的实践经验，严格按照相关的焊接标准和规范进行操作，确保焊接质量达到要求。
此外，不锈钢管道焊接接头的质量检测也是非常重要的一环。
在完成焊接后，应对焊接接头进行全面的质量检测，包括外观检查、尺寸测量、无损检测等，以确保焊接接头的质量符合标准要求。
最后，对不锈钢管道焊接接头的防护和维护同样至关重要。
在使用过程中，应加强对焊接接头的保护，避免受到外部环境的腐蚀和损坏。
同时，定期对管道进行检测和维护，确保其安全可靠地运行。
总的来说，不锈钢管道焊接标准的执行对于保障管道的使用效果和安全性具有重要意义。
只有严格按照相关标准要求进行材料选择、焊接工艺控制、人员操作、质量检测和防护维护，才能确保不锈钢管道焊接质量达到标准要求，为工业生产和生活提供更加可靠和安全的管道设备。
压力管道焊接标准
压力管道焊接标准压力管道焊接是工程建设中常见的工艺之一，其质量直接关系到管道的安全和稳定运行。
为了确保焊接质量，减少事故风险，国家对压力管道焊接制定了一系列的标准和规范，以规范焊接过程，保障管道运行安全。
本文将介绍压力管道焊接的标准内容，以便广大工程技术人员更好地理解和遵守相关规定。
首先，对于焊接材料的选择，国家标准明确规定了焊接材料的种类和性能要求。
在选择焊接材料时，应根据管道工作环境和介质的特性，合理选择焊接材料的牌号和规格，并严格按照标准执行，以确保焊接接头的牢固性和耐腐蚀性。
其次，焊接工艺是影响焊接质量的关键因素之一。
国家标准对焊接工艺参数、焊接顺序、焊接方法等都有详细的规定。
在进行焊接作业时，必须严格按照标准要求执行，严禁擅自调整焊接工艺参数或改变焊接顺序，以免影响焊接质量和管道安全运行。
另外，焊接人员的素质和操作技能也是影响焊接质量的重要因素。
国家标准对焊接人员的技术要求和操作规程都有明确规定，要求焊接人员必须经过专业培训，持有相应的焊接资格证书，并严格按照标准操作，确保焊接质量符合要求。
此外，焊接过程中的质量检测也是不可或缺的环节。
国家标准对焊接接头的质量检测方法和标准都有详细规定，包括焊接接头的外观检测、尺寸检测、无损检测等内容。
在进行焊接质量检测时，必须严格按照标准要求进行，确保检测结果准确可靠。
总的来说，压力管道焊接标准是保障管道安全运行的重要保障。
只有严格遵守国家标准和规范，合理选择焊接材料，严格执行焊接工艺，培训合格的焊接人员，进行严格的质量检测，才能确保压力管道焊接质量符合要求，保障管道的安全稳定运行。
希望广大工程技术人员能够深入学习和理解相关标准，严格执行，共同为工程建设和安全生产做出贡献。
焊接管道的技术标准
焊接管道的技术标准一、焊接材料选择焊接材料的选择应基于管道的材质、规格、使用条件和焊接工艺等因素进行综合考虑。
应选择符合质量要求、焊接性能良好且经济合理的焊接材料。
焊接材料的选用应符合相关标准和规范的要求。
二、焊接工艺评定在焊接管道之前，应对选用的焊接工艺进行评定。
评定的内容包括焊接接头的力学性能、化学成分、金相组织等方面的试验和检测。
通过评定，确定焊接工艺的可行性和合理性，并为焊接接头的质量控制提供依据。
三、焊接接头的质量要求焊接接头应具有足够的强度、致密性和耐腐蚀性。
接头应符合设计要求，并应通过无损检测、压力试验等手段进行检验。
接头的质量应符合相关标准和规范的要求。
四、焊接缺陷的防止和处理焊接过程中可能出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
为了防止这些缺陷的产生，应采取相应的预防措施，如选择合适的焊接工艺、清理坡口及焊缝等。
若出现焊接缺陷，应及时进行处理，如打磨、补焊等。
五、焊接检验与验收焊接完成后，应对焊接接头进行检验与验收。
检验的内容包括接头的外观质量、尺寸偏差、无损检测结果等。
接头的质量应符合相关标准和设计要求，对于不符合要求的接头，应进行返修或重新焊接。
六、焊接安全要求焊接操作应遵守安全规定，采取安全防护措施。
操作人员应经过培训并取得相应的资格证书。
在焊接过程中，应注意防火、防爆、防电击等安全事项。
七、焊接操作人员资格要求从事管道焊接的操作人员应取得相应的资格证书，并具备相应的技能和经验。
在焊接过程中，操作人员应遵守职业道德和操作规范，确保焊接质量和安全。
八、焊接工艺文件管理管道焊接的工艺文件应包括焊接工艺评定报告、焊接作业指导书、焊接质量检验报告等。
这些文件应完整、准确并易于查阅。
工艺文件的管理应符合档案管理的要求。
管道焊接、安装技术标准
管道焊接、安装及支架加工、安装标准一、技术准备1.技术准备2.熟悉和审查图纸，参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施，组织技术交底。
3.了解管道的总体布置，对每个管道的规格、材质、连接形式及垫片的选用、防腐、保温等应做到心中有数。
4.施工依据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB20235—97；《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126—89；《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93；《工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准》GB50185—93；《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256—95；《建设工程防腐管材技术标准》Q/BGJ015-2002；施工图纸及有关技术文件上的技术、质量要求。
二、材料的要求1.对材料进行货到检验和验收检查，检验材质证明、生产厂家、规格型号，确认原材料与设计图纸、规程要求无误后方可进行切割、组装焊接.2.固定支架、导向支架、滑动支架的制作和安装应有技术交底，根据技术交底下料，组装焊接。
3.各工序应按施工技术标准进行质量控制,每道工序完成后应进行检查，合格后方可进行下道工序施工。
三、施工机具汽车起重机、载重汽车、直流电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、空气压缩机、坡口机、焊条烘干箱、手握砂轮机、电动试压泵、导链、千斤顶、气焊工具、扳手、水平尺、铅锤、直角尺、手锤。
四、质量要求(一)焊接质量要求1.在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行:（1）对口质量检验；（2）表面质量检验;（3）无损探伤检验；（4）强度和严密性试验;2.对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置,检验标准应符合表3-2和3-3的规定。
3.焊缝表面质量检验应符合下列规定：（1）检查前,应将焊缝表面熔渣清理干净；（2）焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度；（3）不得有表面裂纹、气孔、夹渣及融合性飞溅物等缺陷；（4）咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长度的10％；（5）表面加强面的高度不得大于该管道壁厚度的30％，且小于或等于5mm，焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘2—3mm。
管道焊接技术要求与标准
管道焊接技术要求与标准管道焊接是工业领域中常见的一种连接方式，其质量直接影响着管道的使用效果和安全性。
为了确保管道焊接质量，提高工程施工的可靠性和安全性，制定了一系列的技术要求与标准，下面将对其进行详细介绍。
首先，管道焊接技术要求包括焊接工艺、焊接材料、焊接设备等方面。
在进行管道焊接时，应根据管道材料的种类和厚度选择合适的焊接方法和工艺参数，确保焊接接头的牢固性和密封性。
同时，焊接材料的选择也至关重要，应符合相关标准，保证焊接接头的材质和性能满足工程要求。
此外，焊接设备的使用和维护也是管道焊接技术要求中的重要内容，必须保证设备的正常运行和操作人员的技术水平。
其次，管道焊接的标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。
国家标准是管道焊接的基础，包括了焊接工艺、焊接材料、焊接设备的要求和规定，是管道焊接的基本依据。
行业标准是在国家标准的基础上，根据具体行业的特点和需求进行制定的，可以更好地满足特定行业的要求。
企业标准是针对具体企业的生产实际和管理需求，对管道焊接进行了更为详细和具体的规定，是企业自身质量管理的重要依据。
在实际工程中，要严格按照相关的技术要求和标准进行管道焊接，确保焊接质量。
首先，要严格控制焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等，确保焊接接头的牢固性和外观质量。
其次，要选择符合要求的焊接材料，保证焊接接头的材质和性能符合设计要求。
同时，要对焊接设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行和使用安全。
最后，在进行管道焊接时，要严格按照相关标准的要求进行操作，确保焊接质量符合规定。
总之，管道焊接技术要求与标准对于工程施工的质量和安全至关重要，只有严格执行相关要求和规定，才能确保管道焊接质量，提高工程的可靠性和安全性。
希望各相关行业的从业人员能够认真学习和遵守相关要求，共同提升管道焊接水平，为工程的顺利进行和安全运行做出贡献。
压力管道焊接标准
压力管道焊接标准压力管道焊接是管道工程中非常重要的一环，其质量直接关系到管道的使用安全和可靠性。
因此，压力管道焊接标准的制定和执行对于保障工程质量和安全具有重要意义。
首先，压力管道焊接标准应当符合国家相关法律法规和标准，严格遵循国家对于焊接工艺和质量的要求。
在焊接过程中，必须严格按照国家标准进行操作，包括焊接工艺、焊接材料、焊接设备等方面的要求，确保焊接质量达到国家标准规定的要求。
其次，压力管道焊接标准应当结合工程实际情况进行制定和执行。
不同的管道材质、管道压力等级、管道用途等因素都会对焊接工艺和质量提出不同的要求，因此在制定焊接标准时，需要充分考虑工程实际情况，确保标准的实用性和适用性。
另外，压力管道焊接标准应当明确焊接人员的资质要求和培训要求。
焊接人员是保证焊接质量的关键因素，他们的技术水平和操作规范直接影响着焊接质量，因此在制定标准时，需要对焊接人员的资质进行明确规定，并且要求进行定期的技术培训和考核，确保其技术水平和操作规范符合标准要求。
最后，压力管道焊接标准应当强调质量控制和质量检验的重要性。
在焊接过程中，需要严格执行质量控制措施，包括焊接工艺参数的控制、焊接材料的质量控制、焊接设备的检验和维护等方面的要求，确保焊接质量符合标准要求。
同时，在焊接完成后，需要进行严格的质量检验，包括焊缝外观检验、尺寸检验、无损检测等，确保焊接质量达到标准要求。
总之，压力管道焊接标准的制定和执行对于保障管道工程质量和安全具有重要意义。
只有严格按照标准要求进行操作，才能保证焊接质量达到国家标准规定的要求，确保管道的使用安全和可靠性。
因此，需要高度重视压力管道焊接标准的制定和执行，确保其质量和实用性，为管道工程的安全运行提供有力保障。
管道焊接、安装技术标准
管道焊接、安装及支架加工、安装标准一、技术准备1.技术准备2.熟悉和审查图纸，参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施，组织技术交底。
3.了解管道的总体布置，对每个管道的规格、材质、连接形式及垫片的选用、防腐、保温等应做到心中有数。
4.施工依据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB20235-97；《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89；《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93；《工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准》GB50185-93；《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-95；《建设工程防腐管材技术标准》Q/BGJ015-2002；施工图纸及有关技术文件上的技术、质量要求。
二、材料的要求1.对材料进行货到检验和验收检查，检验材质证明、生产厂家、规格型号，确认原材料与设计图纸、规程要求无误后方可进行切割、组装焊接。
2.固定支架、导向支架、滑动支架的制作和安装应有技术交底，根据技术交底下料，组装焊接。
3.各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查，合格后方可进行下道工序施工。
三、施工机具汽车起重机、载重汽车、直流电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、空气压缩机、坡口机、焊条烘干箱、手握砂轮机、电动试压泵、导链、千斤顶、气焊工具、扳手、水平尺、铅锤、直角尺、手锤。
四、质量要求(一)焊接质量要求1.在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：（1）对口质量检验；（2）表面质量检验；（3）无损探伤检验；（4）强度和严密性试验；2.对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应符合表3-2和3-3的规定。
3.焊缝表面质量检验应符合下列规定：（1）检查前，应将焊缝表面熔渣清理干净；（2）焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度；（3）不得有表面裂纹、气孔、夹渣及融合性飞溅物等缺陷；（4）咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长度的10%；（5）表面加强面的高度不得大于该管道壁厚度的30%，且小于或等于5mm，焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘2-3mm。
管道焊接技术要求与标准
管道焊接技术要求与标准管道焊接技术是指在管道工程中，通过焊接工艺将管道连接起来，以确保管道系统的安全、密封和稳定运行。
在进行管道焊接工作时，需要严格遵守相关的技术要求与标准，以确保焊接质量和工程安全。
本文将就管道焊接技术的要求与标准进行详细介绍。
首先，管道焊接技术要求应符合国家相关标准和规范，包括焊接工艺规程、焊接工艺评定、焊接操作规程等。
在进行管道焊接前，焊工应熟悉并掌握相关标准和规范，确保焊接工艺的合规性和可行性。
其次，管道焊接技术要求还包括对焊接材料、设备和环境的要求。
焊接材料应符合相关标准，具有良好的焊接性能和机械性能，确保焊接接头的质量和可靠性。
焊接设备应经过检测和维护，确保设备的正常运行和焊接质量。
焊接环境应保持清洁、干燥，避免风、雨、雪等恶劣天气对焊接质量的影响。
另外，管道焊接技术还要求焊接工艺应符合管道工程的实际情况和要求。
在进行管道焊接前，应对管道材料、管道直径、管道壁厚、管道材质等进行全面的了解和分析，选择合适的焊接工艺和焊接方法，确保焊接接头的质量和稳定性。
此外，管道焊接技术还要求焊接工艺应符合安全生产的要求。
在进行管道焊接时，应严格遵守相关的安全操作规程，佩戴个人防护用具，确保焊接作业的安全性和稳定性。
最后，管道焊接技术要求还包括焊接接头的检测和评定。
在进行管道焊接后，应对焊接接头进行全面的检测和评定，确保焊接接头的质量和可靠性，防止焊接缺陷和隐患对管道工程的影响。
综上所述，管道焊接技术要求与标准是管道工程中至关重要的一环，只有严格遵守相关要求和标准，才能确保管道焊接质量和工程安全。
希望广大从事管道焊接工作的同行，能够重视管道焊接技术的要求与标准，不断提升自身的技术水平，为管道工程的安全运行贡献自己的力量。
各种管道焊接安装工艺标准图文汇编
工艺标准图名称：钢管焊接工艺标准 编号： JWA-KT-001标准参考图 标准要求①坡口、间隙。
坡口机开口，标准美观；坡口氧化层与杂质打磨干净；坡口根部留有3mm 缝隙，便于焊透；开完坡口后要及时焊接。
②管道组对平直，无错边。
③焊接外观与质量。
焊缝成直线、表面平整无焊瘤、咬肉、凹陷和飞溅。
焊接完成后及时处理焊缝。
④三通焊接放样。
管道尽量采用产品三通，挖眼三通应下料放样，衔接处相贯线过渡。
④-1空调等热力管道焊缝间距直管段两环缝间距不小于100mm ，且不小于管子外径； 除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm 。
⑤焊口防腐:未试压的管道涂漆前焊缝采用美纹纸防护。
⑥刷油漆后撕去美纹纸，试压检漏后重新油漆防腐处理。
⑦平焊法兰片与管道连接时，管道约插入法兰厚度2/3，内圈应先点焊固定。
①②③⑧法兰与管道焊接后内部应满焊，焊缝不能突出法兰面。
⑨平焊法兰片焊接应采用双面焊，焊缝平整饱满。
其它要求：焊接弯头与管道均应配套，区分焊接钢管，无缝钢管。
⑤⑥④④-1⑦⑧⑨工艺标准图名称镀锌铁皮风管制作与安装工艺标准编号 JWA-KT-002标准参考图 标准要求①在风管加工前，应该预先对风管进行编号预排布，合理布置开风口、三通、支架等部位管段长度； 风管各种标准件提前制作样品，大面积施工按样品标准制作。
②风管加工与施工过程中应注意成品保护，风管起筋、咬口、翻边加工后产品垂直堆放，防止变形;②-1风管制作场地应铺木板或者施工地毯，保护风管镀锌层不被破坏，减少风管表面污染。
②-2风管咬口拼接时应该使用木锤，保护镀锌层。
③风管法兰平整，焊缝饱满，无缺口。
④风管法兰铁皮翻边量大于6mm ，小于9mm ；翻边紧贴法兰，平整、无翘起，风管四角铁皮重叠处铲平无豁口，打胶严密。
⑤法兰风管四角制作豁口应该打胶严密，打胶应该抹平整，不出现堆叠现象。
⑥金属钢板风管法兰螺栓连接螺栓孔间距应均匀，四角应有螺栓孔，送排风与空调系统风管孔①②②-1②-2距不大于150mm ，防排烟风管孔距不大于100mm ； 螺栓孔朝向应一致。
化工管道焊接技术标准
化工管道焊接技术标准一、焊接材料选择1.焊接材料应符合设计文件的要求，并应具备质量证明文件。
2.焊接材料应按标准存放，并防止受潮、损坏和腐蚀。
3.焊接材料的选用应考虑母材的化学成分、机械性能、焊接性能以及焊缝成型等因素。
二、焊接工艺规程1.焊接工艺规程应按照相关标准制定，并应考虑母材的特性、焊接位置、焊接方法、焊接参数等因素。
2.焊接工艺规程应包括焊接前的预热、焊接过程中的层间温度控制、焊后的热处理等工艺要求。
3.焊接工艺规程应包括对焊工技能的要求，以及对焊接设备、焊接材料等方面的规定。
三、焊接质量要求1.焊缝外观应平整、美观，焊缝高度和宽度应符合设计文件的要求。
2.焊缝内部质量应符合相关标准的要求，不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.焊缝的无损检测应按照相关标准进行，并应符合设计文件的要求。
四、焊接缺陷预防1.预防措施包括选择合适的焊接工艺、控制焊接参数、保证层间清理等。
2.对于常见的焊接缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等，应采取相应的预防措施。
3.对于已经出现的焊接缺陷，应进行返修，并采取相应的预防措施以防止再次出现。
五、焊接变形控制1.焊接变形应通过合理的焊接顺序和焊接参数进行控制。
2.对于大型工件或结构，应采用反变形法或刚性固定法等措施来减小焊接变形。
3.对于已经出现的焊接变形，应进行矫正，并采取相应的预防措施以防止再次出现。
六、焊后热处理1.焊后热处理应按照相关标准进行，并应考虑母材的特性、厚度、接头形式等因素。
2.焊后热处理可改善焊缝组织和性能，提高接头的使用性能和寿命。
3.对于某些特殊材料或工艺，如不锈钢、铸铁等，焊后热处理的要求可能会有所不同。
七、焊接检验与验收1.焊接检验包括焊前检验、焊接过程中检验和焊后检验。
焊前检验包括对焊接材料、焊接设备、坡口制备等方面的检查；焊接过程中检验包括对焊工操作技能、焊接参数等的监督和检查；焊后检验包括对焊缝外观、尺寸以及无损检测报告等的审查。
2.验收应按照相关标准和设计文件的要求进行，对于不符合要求的焊缝应进行返修或重新焊接。
GB50236-98_焊接要求规范[1]
![GB50236-98_焊接要求规范[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/aebcca830722192e4436f655.png)
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规GBJ236－82目录第一章总则第一节概述第二节一般规定第二章碳素钢及合金钢的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四节焊前预热及焊后热处理第三章铝及铝合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四章铜及铜合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第五章焊接工艺试验第一节试验原则第二节试验要求第三节试验评定第六章焊工考试第一节一般规定第二节焊工操作技能考试第三节附则第七章焊接检验第一节焊接前检查第二节焊接中间检查第三节焊接后检查第四节焊接工程交工验收附录附表1附表1-1附表1-2附表2附表3附表4附表5附表6附表7附表8附表9附表10附表11附表12附表13附表14附表15编制说明主编部门：化学工业部批准部门：国家基本建设委员会实行日期：1982年8月1日国家基本建设委员会文件(82)建发施字25号关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵：由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》，经有关部门会审,现批准为国家标准施工及验收规，编号为GBJ236—82，自一九八二年八月一日起实行。
本规由化学工业部基建局管理和解释。
一九八二年一月二十日第一章总则第一节概述第1.1.1条为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规。
它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。
第1.1.2条本规适用于碳素钢(含碳量小于或等于0.3%)、合金钢(普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢)、铝及铝合金(工业纯铝及防锈铝合金)、铜及铜合金(紫铜及黄铜)的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。
第1.1.3条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规。
第1.1.4条焊接作业的安全技术、劳动保护等应按现行有关规定执行。
GB50236-98_焊接规范[1]
![GB50236-98_焊接规范[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/cb7ee8e4102de2bd96058851.png)
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236－82目录第一章总则第一节概述第二节一般规定第二章碳素钢及合金钢的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四节焊前预热及焊后热处理第三章铝及铝合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四章铜及铜合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第五章焊接工艺试验第一节试验原则第二节试验要求第三节试验评定第六章焊工考试第一节一般规定第二节焊工操作技能考试第三节附则第七章焊接检验第一节焊接前检查第二节焊接中间检查第三节焊接后检查第四节焊接工程交工验收附录附表1附表1-1附表1-2附表2附表3附表4附表5附表6附表7附表8附表9附表10附表11附表12附表13附表14附表15编制说明主编部门：化学工业部批准部门：国家基本建设委员会实行日期：1982年8月1日国家基本建设委员会文件(82)建发施字25号关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵：由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，经有关部门会审,现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236—82，自一九八二年八月一日起实行。
本规范由化学工业部基建局管理和解释。
一九八二年一月二十日第一章总则第一节概述第 1.1.1条为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。
它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。
第1.1.2条本规范适用于碳素钢(含碳量小于或等于0.3%)、合金钢(普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢)、铝及铝合金(工业纯铝及防锈铝合金)、铜及铜合金(紫铜及黄铜)的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。
第1.1.3条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规范。
第1.1.4条焊接作业的安全技术、劳动保护等应按现行有关规定执行。
管道焊接技术要求与标准
管道焊接技术要求与标准
管道焊接是工业生产中常见的一种连接方式，其质量直接关系到工程的安全和
稳定。
为了确保管道焊接的质量，必须严格遵守相关的技术要求与标准。
本文将就管道焊接技术要求与标准进行详细介绍。
首先，管道焊接的技术要求包括焊接材料、焊接设备、焊接工艺等方面。
在选
择焊接材料时，应根据管道材质和使用环境来选择合适的焊接材料，确保其与管道材料具有良好的相容性和焊接性能。
焊接设备的选择应符合管道的规格和要求，保证设备的稳定性和精度。
在焊接工艺方面，应严格按照相关的工艺规程进行操作，包括预热、焊接参数的控制、焊接速度的掌握等，确保焊接质量达到标准要求。
其次，管道焊接的标准主要包括焊接质量标准、检测标准、验收标准等方面。
焊接质量标准是衡量焊接质量优劣的重要依据，包括焊缝的牢固性、密度、外观等方面的要求。
检测标准是对焊接质量进行检测和评定的依据，包括焊缝的无损检测、金相组织分析、力学性能测试等方面。
验收标准是对焊接质量进行最终验收的依据，包括焊接工艺评定、焊接质量合格证书的颁发等方面。
在管道焊接过程中，还需严格遵守相关的安全规定和操作规程，确保焊接过程
安全可靠。
同时，要加强对焊接工艺的管理和控制，建立健全的质量管理体系，提高焊接质量和效率。
总之，管道焊接技术要求与标准是保证管道焊接质量的重要依据，只有严格遵
守相关要求和标准，才能确保管道焊接质量达到规定的要求，从而保障工程的安全和稳定运行。
希望大家能够重视管道焊接技术要求与标准，不断提高焊接技术水平，为工程建设质量和安全保驾护航。
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管道焊接技术标准
金属管道种类繁多、数量大 ,使用工况千差万别。
我国不同行业采用不同的应用标准体系 ,标准之间差别很大。
当然 ,由于金属管道的工况 ,如温度、压力、介质、环境等不同 ,标准有差距是客观存在的。
例如 ,电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器 ,按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压 ,按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。
船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等 ,在不同的工况条件下运行。
以下择要介绍一些基本标准。
一、压力管道分类
1. 压力管道的定义
压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。
①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。
②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。
③最高工作压力不小于0.1MPa（表压 ,下同） ,输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。
④最高工作压力不小于0.1MPa ,输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。
⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备 ,还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。
① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。
② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类 ,甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积） ,乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。
GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类：
甲A类 15℃的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体；
甲B类甲A类以外的可燃液体 ,闪点小于28℃；
乙A类 28℃≤闪点≤45℃的可燃液体；
乙B类 45℃＜闪点＜60℃的可燃液体；
丙A类 60℃＜闪点≤120℃的可燃液体；
丙B类闪点≥120℃的可燃液体。
2. 压力管道分类、分级（见表1）
注：表中P为设计压力；t为工作温度；DN为公称直径。
3. 中石化集团公司压力管道分类（见表2）
4. 管子系列标准
压力管道设计及施工 ,首先考虑压力管道及其元件标准系列的选用。
世界各国应用的标准体系虽然多 ,大体可分成两大类。
压力管道标准见表3。
法兰标准见表4。
注：对于CL150(150lb级)是以300℃作计算基准温度。
从表3、表4可知 ,无论是管子还是法兰 ,两个系列均不能混合使用。
二、管道焊接常用标准
1. 管道焊接常用标准
关于压力管道的施工规范 ,综合性的有GB 50235、GB 50236和SH 3501《石油化工剧毒、可燃介质管道施工验收规范》、HC 20225《化工金属管道施工及验收规范》、J28《城市供热管网工程及验收规范》、CJJ23《城市燃气输配工程施工及验收规范》等。
GB 50235和SH 3501这两个综合性施工规范是目前石油化工生产建设中最常用的标准。
输油、输气长输管道建设发展很快 ,这方面的标有行业标准SY 0401－1998《输油输气管道线路工程施工及验收规范》。
为了便于阅读 ,在表5中列出了压力管道焊接常用标准。