第5章_作业分析_新

一时间坐标上，表明作业者与机器的协调和配合 关系的一种图表。
通过对人－机作业图的分析，可以获得减少人－
机等待（空闲）时间，提高人－机效率。
人机作业图由以下三部分组成：表头部分、图表
部分和统计部分。
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表头部分
表头内容依具体情况而制定，一般包括作业名称、工作部门、 产品名称、表号、作业者、编号、图示、日期等，示例如下 表。 工作部门 产品名称 表号
L+M：为一台机器的作业周期。
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每单位产品的预期成本？
( L M ) K1 n1K 2 T ECn1 n1
TECn2 ( L W )(K1 n2 K2 )
其中：TEC位为一台机器上上产每单位产品的预期总成本，单位为元。 K1为工人的基本工资，单位为元/单位时间； K2为机器每单位时间的成本，单位为元/单位时间；
机 周程时间/min
工作时间/min
空闲时间/min 时间利用率（％）
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案例1：
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作业名称： 车削零件 开始动作： 装夹零件 人 装夹工件 去毛刺并检查尺寸 0.5 0.5
编号：
图号：
日期： 研究者： 机 .
.
结束动作： 卸下零件
0.5
空闲
车削 空闲 1.5 0.3 工作时 1.3 2 2 0.3 空闲时间 1.5 0.8
图标 含义 人或机器处于工作状态
人或机器处于空闲状态 人与机器处于同时工作状态
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统计部分
统计内容包括操作周程（期），人、机在一周程内工作 时间和空闲时间，以及人、机利用率。
统计项目 人 周程时间/min
工作时间/min 空闲时间/min 时间利用率（％）
现行的 改进的 节省效果
1.5
利用率 2.6/2.8=95% 2/2.8=71% 2/2.8=71%
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车削时的人机作业图（第二次改进方法）
案例2：
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人机作业分析重点：
改善要点：
������ 机动时间（机器空闲） ������ 手动时间（人员空闲） ������ 闲余能量（主要是机器闲余能力）
卸下工件 统 人 计 机 周程 2.8 2.8
空闲 利用率
1.3 46% 2.8 2 71% 2.8
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车削时的人机作业图（改进方法）
作业名称： 车削零件 研 究 者： . 人 装车床1# 卸车床2 # 装车床2# 0.5 0.3 车床1# 空闲 0.5
编号： 日期： 车削
第五章 作业分析
第一节 第二节 第三节 第四节 作业分析概述 人机作业分析 联合作业分析 双手作业分析
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☆教学目的与要求
1.了解作业分析的含义和目的； 2.熟练掌握作业分析技巧，熟练绘制人机作业图、联 合作业分析图及双手作业分析图； 3.掌握作业分析的方法、人机作业分析、联合作业分 析和双手作业分析的应用分析。
0.3min
E
移开顶盖 检查和调 整催化剂

2.5min
等待
0.9min
等待
0.9min
M
0.5min
F
放回顶盖0.5min F
放回顶盖
1.3min
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3、目的
使作业内结构合理，删除多余无效的操作，使操作 最有效，总数最小； 使任何机器能很好地协调配合工作，充分发挥人和 机器的效能； 改进操作方法和工作地配置，减轻操作者疲劳。
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5.2 人机作业分析
记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况， 寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充 分发挥人和机器的效率。
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工人与机器数的确定
工人数 一月（年）总工作量 平均一个工人一月（年 ）有效工时
一个工人操作机器数确定公式：
tM N t
N——一个工人操作机器数； M——机器完成该项工作的机动时间 t——一个工人操作一部机器所需的时间(包括由一台 机器走到另一台机器的时间)；
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一般用于分析一人操作一台机器或一人操作多台机器的情况；
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主要用途
发现影响人－机作业效率的原因。 判断操作者能够同时操作机器的台数。 判定操作者和机器两方面哪一方对提高工效更为有
利。 进行安全性研究，以保证操作者的安全问题。 设备改造、实现自动化及改善作业区的布置。
核心：人和机器能力的有效利用，作到“最佳”

������ ������ ������ ������
操作人员空闲时间最少 一个工人看管的最佳机器台数 机器闲置的时间最少 一定数量的机器最佳工人数 成本最小（人工成本+机器成本）
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人机作业的分析
人的独立工作 机器的独立工作 人机的联合工作
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练习：P114 例 5-3
（1） 工人的基本工资，10元/h， 车床的运行费用， 10元/h， 一个人工作操作几台车床合理？ （2） 工人的基本工资，10元/h， 车床的运行费用， 10元/h， 装零件0.3min，卸零件0.1min，去毛刺并检查尺 寸0.45min. 一个人工作操作几台车床合理？
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5.1 作业分析概述
1.含义
通过对以人为主的工序的详细研究，使 作业者、作业对象、作业工具三者科学合 理地布置和安排，达到工序结构合理，减 轻劳动强度、减少作业工时消耗、缩短整 个作业的时间，以提高产品的质量和产量 为目的而做的分析，称为作业分析。
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作业分析与程序分析的区别
业人员的作业程序及相互配合关系所示。
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电工 0.8min A 拆除电 热器 修理 0.8min 0.8min
装配工 等待
准备工 1.5min 等待 1.9min
检查工 等待
1.3min
B
D
松开容 0.1min H 器顶盖 用吊车移 E 开顶盖 0.3min 等待 0.9min
准备吊车
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5.3 联合作业分析
研究两个或两个以上的作业者共同或同时作业于 一项工作时，从时间上对作业者的分工与协作 及机器设备的工作情况进行详尽的观察和记录 分析方法。
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目的
（1）发掘空闲与等待时间； （2）使工作平衡，进行合理分工； （3）减少周期时间，提高效率； （4）找出集体作业中的薄弱环节。
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联合作业分析的基本原则：
人与机的动作如能同时完成为最佳
工作A 等待 工作B 8h
4h 1h 3h
工作A
4h 工作A 工作B 4h 3h
工作B 7h
3h
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例题2
化学反应器催化剂检查联合作业
教材P121
某工厂化学反应器催化剂检查采取联合作业，根据作业需求，需要配有电 工、装配钳工、吊车工（起重工或准备工）和检验工4名作业人员，他们按 事先的分工，分别完成各自不同的工作，通过现场观察和记录，这四名作
作业名称
机器名称 操作者 制表者
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年龄
技术等级 审定者
文化程度
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图表部分
用垂直竖线把人与机器分开。 取适当的比例尺。 分别在人与机器栏内，依作业程序和时间由上而下用规定的图 标（见下表）记录人与机器工作或空闲的情况，并注写作业单 元内容。 只绘出一个操作周程（加工完一个零件的整个过程）。
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闲余能力分析
1.机器的闲余能力
作业内的闲置时间 作业需要的闲置时间 与作业无关的闲置时间
2.人的闲置能力
作业中的闲置时间 作业外的闲置时间
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机器的闲余能量
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SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Dies) ，是一种快速和有效的切换方 法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启 动）都能够并且应该少于 10 分钟 ----- 因此才有了 单分钟这一说法。 又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作 业转换。快速换模法同时也常指快速切换。快速换 模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使 其运行，且处于最小浪费的状态。
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作业2：
某工人操作三台同样机床（ A 、 B 、 C ）加工同一 种工件，若工人装夹工件的时间为1.5分，卸下 工件的时间为 0.5 分，机床自动加工时间为 8 分， 工人将加工好的零件去毛刺并检查尺寸用 1分钟， 工人在机床间的移动忽略不计，假设以工人在A 上装夹工件为开始动作，绘制人机程序图，并 分别统计人、机床在一个周程内的工作和空闲 时间，计算人、机利用率。
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SMED法的三个基本要点
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。SMED法要求把与设备 装换调整有关的操作区分为“内变换操作”和“外变换操作” 前者是指那些只能在设备停止运行后方可进行的操作；后者则是 指那些能够在设备运行过程中进行的操作。
(2)减少“内变换操作”。SMED法要求尽可能把内变换操作转变为 外变换操作，这是SMED法的核心。最关键的是把内变换操作减少 到最低限度。 (3)缩短“内变换操作” 时间。SMED法要求采用必要的技术手段， 尽可能缩短“内变换操作” 时间。同时，简化“外变换操作”， 并一定要在设备运行过程中完成全部“外变换操作”。