金属塑性成形解析方法优秀课件
金属塑性成形课件
2023-11-06•金属塑性成形概述•金属塑性成形工艺•金属塑性成形设备•金属塑性成形技术的发展趋势•金属塑性成形过程中的缺陷与质量控制目•金属塑性成形实例分析录01金属塑性成形概述金属塑性成形是一种使金属材料发生塑性变形,以获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。
金属塑性成形广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、电子等领域,是一种重要的材料加工技术。
金属塑性成形的定义金属塑性成形可以制造出复杂形状的零件,并且能够获得较高的精度和表面质量。
与切削加工相比,金属塑性成形具有更高的材料利用率和更低的能耗。
金属塑性成形过程中材料的变形是均匀的,因此可以避免应力集中和裂纹等缺陷。
金属塑性成形的特点03金属塑性成形的基本原理包括应力状态、屈服准则、塑性流动规律等。
金属塑性成形的基本原理01金属塑性成形的原理是基于金属的塑性变形规律,即在外力作用下,金属材料会发生形状和尺寸的变化。
02在金属塑性成形过程中,材料的变形受到应力状态、变形温度、变形速度等因素的影响。
02金属塑性成形工艺自由锻工艺自由锻是利用冲击力或静压力使金属坯料变形,并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。
定义特点流程应用自由锻具有较大的灵活性,可以生产形状各异的锻件,但生产效率较低,适用于单件或小批量生产。
自由锻的流程包括坯料准备、加热、变形和锻后冷却。
自由锻主要用于大型锻件和难变形材料的加工,如轴、轮毂、法兰等。
模锻工艺模锻是利用模具使金属坯料变形,并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。
定义模锻具有较高的生产效率,且能获得较为精确的形状和尺寸,但模具制造成本较高。
特点模锻的流程包括坯料准备、加热、放入模具、变形、锻后冷却和修整。
流程模锻广泛应用于中小型锻件的生产,如齿轮、轴套、法兰等。
应用板料冲压工艺板料冲压是利用冲压机将金属板料变形,并施加外力将其冲制成所需形状和尺寸的加工方法。
定义板料冲压具有较高的生产效率,且能获得较为精确的形状和尺寸,但模具对材料的厚度和硬度有一定要求。
金属塑性成形PPT课件
(Mg、Zn、Cd、α-Ti)
3.2塑性成 形机理
滑移
3 金属塑性 成形
滑移带 500倍
26
3.2塑性成 形机理 滑移
3 金属塑性 成形
27
3.2塑性成 形机理 滑
移
3 金属塑性 成形
28
3.2塑性成 形机理 滑移
3 金属塑性 成形
辊锻,楔横轧, 辗环,辊弯
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3.1塑性成 形概述
塑性成形类型
3 金属塑性 成形
8
3.1塑性成 形概述
3 金属塑性 成形
体积成形
体积成形主要是指那些利用锻压设备和工、模具 ,对金属坯料(块料)进行体积重新分配的塑性 变形,得到所需形状、尺寸及性能的制件。
主要包括锻造(Forging)和挤压(Extrusion )两大类。
日 常 用 品
3
汽 车 覆 盖 件
飞
冲压成形产品示例—— 高科技产品
机 蒙 皮
4
5
6
3.1塑性成 形概述
3 金属塑性 成形
锻压3塑(性Met成al 形for分gin类g and stamping)
1.体积成形 (Bulk Metal Forming):
1.1 锻造 (Forging)
1.1.1自由锻造 1.1.2模锻
用伸长率δ、断面收缩率ψ表示:
δ= (L1-L0)/ L0 ×100% ψ=( S0-S1)/S0×100%
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3.2塑性成
3 金属塑性
形机理
成形
2.金属塑性变形的实质
金 体—属——原—子显微组织——晶 典型晶格结构:
《金属塑性成形方法》课件
目录
CONTENTS
• 金属塑性成形方法简介 • 金属塑性成形的基本原理 • 金属塑性成形的主要方法 • 金属塑性成形的质量控制 • 金属塑性成形技术的发展趋势
01 金属塑性成形方法简介
CHAPTER
金属塑性成形的基本概念
金属塑性成形是一种通过施加外 力使金属材料发生塑性变形,从 而获得所需形状和性能的加工方
大型金属件和复杂形状的金属件制造,如轴、齿轮、连杆等。
模型锻造
要点一
总结词
通过将金属坯料放置在模具中,在高温和高压下使其发生 塑性变形,从而获得所需形状和尺寸的金属件。
要点二
详细描述
模型锻造是一种常见的金属塑性成形方法,通过将金属坯 料放置在模具中,在高温和高压下使其发生塑性变形,从 而获得所需形状和尺寸的金属件。模型锻造过程中,金属 坯料在高温和高压下发生变形,内部晶粒结构发生变化, 从而提高了金属的力学性能。模型锻造适用于中小型金属 件制造,如齿轮、轴承、气瓶等。
过程稳定可控。
在线检测
采用先进的在线检测技术,对成形 过程中的产品进行实时检测,及时 发现并处理问题。
成品检测
对成形后的产品进行全面的检测, 包括尺寸、外观、性能等,确保产 品质量符合要求。
05 金属塑性成形技术的发展趋势
CHAPTER
高性能金属材料的开发与应用
高强度钢
通过合金化、热处理等手段提高 钢材的强度和韧性,用于制造轻
流动法则与加工硬化
流动法则是描述金属在塑性成形过程中应力的分布规律。加工硬化是指 在塑性成形过程中,随着变形的进行,材料的强度和硬度逐渐提高的现 象。
金属塑性变形的工艺基础
塑性成形的基本方法
第三节金属的塑性加工(共37张PPT)
正火组织
l 带状组织与枝晶偏析
l 被沿加工方向拉长有 关
l 。可通过屡次正火或 扩
l 散退火消除.
〔三〕塑性变形对金属组织与性能的影响
1. 塑性变形对金属组织结构的影响
(1) 纤维组织形成 金属发生塑性变形时,外形发生变 化,其内部的晶粒也相应地被拉长或压扁。当变形量 很大时,晶粒将被拉长为纤维状。
(2) 亚结构形成
塑性变形 还使晶
粒破碎为亚晶粒。
(3)形变织构的产生 由于
晶粒的转动,当塑性变形到达
• 理论上,整体刚性滑移——滑移困难 • 实际上,位错移动——滑移容易
近代物理学证明,实际晶体内部存在大量缺陷。其中,以位错 (图3-2a)对金属塑性变形的影响最为明显。由于位错的存在,局部原 子处于不稳定状态。在比理论值低得多的切应力作用下,处于高能位 的原子很容易从一个相对平衡的位置上移动到另一个位置上(图3-2b), 形成位错运动。位错运动的结果,就实现了整个晶体的塑性变形(图 3-2c)。
再结晶退火温度对晶粒度的影响
2、预先变形度
预先变形度的影响,实质上是变形均匀程度的影响. 当变形度很小时,晶格畸变小,缺乏以引起再结晶.
当变形到达2~10%时,只有局部晶粒变形,变形极
不均匀,再结晶晶 粒大小相差悬殊, 易互相吞并和长大,
再结晶后晶粒特别 粗大,这个变形度
称临界变形度。
预先变形度对再结晶晶粒度的影响
滑移变形的特点 : • ⑴ 滑移只能在切应力的作用下发生。产生滑移的最小
切应力称临界切应力.
⑵ 滑移常沿晶体中原 子密度最大的晶面和晶
向发生。因原子密度最 大的晶面和晶向之间原 子间距最大,结合力最 弱,产生滑移所需切应 力最小。
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➢ 多晶体中首先发生滑移的是滑移系与外 力夹角等于或接近于45°的晶粒。当塞 积位错前端的应力达到一定程度,加上 相邻晶粒的转动,使相邻晶粒中原来处 于不利位向滑移系上的位错开动,从而 使滑移由一批晶粒传递到另一批晶粒, 当有大量晶粒发生滑移后,金属便显示 出明显的塑性变形。
(三)晶粒大小对金属力学性能的影响
• 滑移只能在切应力的作用下发 生。产生滑移的最小切应力称 临界切应力.
(2)滑移系
沿其发生滑移的晶面和晶向分别叫做滑移面和滑移方向。
通常是晶体中的密排面和密排方向。 滑移常沿晶体中原子密度最大的晶面和晶向发生。因原
子密度最大的晶面和晶向之间原子间距最大,结合力最 弱,产生滑移所需切应力最小。
晶界对塑性变形的影响
Cu-4.5Al合金晶 界的位错塞积
• 晶粒位向的影响 ➢ 由于各相邻晶粒位向不同,当一个晶粒发生塑性变形时,为了
保持金属的连续性,周围的晶粒若不发生塑性变形,则必以弹 性变形来与之协调。这种弹性变形
便成为塑性变形晶粒 的变形阻力。由于晶 粒间的这种相互约束, 使得多晶体金属的塑 性变形抗力提高。
➢ 密排六方晶格金属滑移系少,常以孪生方式变形。体心立方 晶格金属只有在低温或冲击作用下才发生孪生变形。面心立 方晶格金属,一般不发生孪生变形,但常发现有孪晶存在, 这是由于相变过程中原子重新排列时发生错排而产生的,称 退火孪晶。
钛合金六方相中的形变孪晶
奥氏体不锈钢中退火孪晶
二、多晶体金属的塑性变形 (一)特点 • 单个晶粒变形与单晶体相似,每
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第一节 金属的塑性变形
一、单晶体金属的塑性变形 单晶体受力后,外力在任何
晶面上都可分解为正应力和 切应力。正应力只能引起弹 性变形及解理断裂。只有在
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液压成形可以提高锻件精度、降低成本、减少模具制造时间,适用于生产大型、 复杂形状的锻件。但需要使用专门的液压设备和液态介质,成本较高。
粉末冶金
粉末冶金基本工艺
粉末冶金是将金属粉末作为原料,通过压制、烧结等工艺制 成具有一定形状和性能的制品。
粉末冶金特点
粉末冶金可以生产出高精度、高密度、高性能的制品,适用 于生产复杂形状的零件。但生产周期长、成本高,且对于大 型零件来说存在一定的局限性。
制品翘曲
优化坯料加热和模具设计,改善制品冷 却条件,减少翘曲变形。
工艺优化与改进方法
优化工艺参数
引进新工艺
通过试验和模拟等方法,确定最佳的工艺参 数组合,提高产品质量和生产效率。
积极推广新工艺,提高生产效率和产品质量 ,降低生产成本。
自动化与智能化
持续改进
引入自动化和智能化设备,提高生产过程的 稳定性和效率,降低人为因素对产品质量的 影响。
03
针对不同的产品要求,灵活调整工艺参数
模具设计
1
根据产品要求和工艺方案,进行模具设计计算
2
确定模具的结构形式、材料、尺寸和精度要求 等
3
对模具进行强度、刚度和稳定性等方面的校核
计算机辅助工艺设计
01
利用计算机辅助工艺设计软件,进行工艺模拟和优化
02
根据模拟结果,对工艺方案、工艺参数和模具等进行调整和优
3
非晶合金材料
具有高强度、高硬度、耐磨、耐蚀等优点,是 制造精密部件的理想材料。
高精度与高效率成形技术
精密塑性成形技术
采用高精度模具、精确控制成形工艺参数等方法,使金属坯料达到高精度、 高化工艺流程、采用多工位成形、高速压制等手段,提高生产效率,降 低生产成本。
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概述
塑性成形又称压力加工。它是利用金属在外力作用下产生 的塑性变形.以获得具有一定形状、尺寸和力学性能的原材料 (如金属型材、板材、管材和线材等)、毛坯或零件的生产方法。
压力加工可生产出各种不同截面的型材(加板材、线材、 管材等)和各种机器零件的毛坯或成品(如轴、齿轮、汽车大梁、 连杆等)。
加工硬化是一种不稳定现象,具有自发地回复到稳定状 态的倾向。加工硬化的消除方法主要有回复和再结晶。
T回 = (0.25~0.3)T熔 T再 = (0.35~0.4)T熔
根据需要对冷变形金属进行回复处理与 再结晶退火,前者使冷变形金属保持力学 性能(如硬度、强度、塑性等)基本不变, 部分地消除残余应力;后者使冷变形金属 的强度、硬度显著下降,塑性和韧性显著 提高,内应力和加工硬化完全消除,金属 又恢复到冷变形之前的状态,再次获得良 好塑性。
实际金属的滑移是靠位错的移动来实现的。
τ
τ
9
2)孪生: 晶体的一部分相对一部分沿一定的晶面发生相对转动。
2. 多晶体的塑性变形
晶内变形
滑移 孪生
滑动 晶间变形
转动
多晶体塑性变形的实质:
晶粒内部发生滑移和孪生;同时晶 粒之间发生滑移和转动。
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二、塑性变形后金属的组织和性能
• 金属塑性变形时,在改变其形状和尺寸 的同时,其内部组织结构以及各种性能 均发生变化。塑性变形时的温度不同, 金属变形后的组织和性能也有所不同。 因此,金属的塑性变形分为冷变形和热 变形两种。冷变形是指金属在再结晶温 度以下进行的塑性变形;热变形是指金 属在再结晶温度以上进行的塑性变形。
(2)在垂直于纤维组织的方向上:材料的塑性、韧性下 降,抗剪能力提高。
为了充分利用纤维组 织的性能.设计制造 零件应尽量使零件受 最大拉应力方向与纤 维方向一致.受最大 剪切应力方向与纤维 方向垂直,并使纤维 方向与零件的轮廓相 符合而不被切断。
32金属塑性成形的方法及设备PPT课件
切断模膛
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(1)模锻模膛
★预锻模膛 目的是使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸,以便在终锻成形
时金属充型更加容易,同时减少终锻模膛的磨损,延长锻模的使用寿 命。 预锻模膛的圆角、模锻斜度均比终锻模膛大,而且不设飞边槽。 ★终锻模膛
可使坯料变 形到锻件最终尺寸 终锻模膛的分模面上有一圈飞边槽,用以增加金属从模膛中流出的 阻力,促使金属充满模膛,同时容纳多余的金属。模锻件的飞边须在 模锻后切除。
★切断模膛
切断坯料 实际锻造时应根据锻件的复杂程度相应选用单模膛锻
模或多模膛锻模。一般形状简单的锻件采用仅有终锻模膛 的单模膛锻模,而形状复杂的锻件(如截面不均匀、轴线 弯曲、不对称等)则需采用具有制坯、预锻、终锻等多个 模膛的锻模逐步成形。
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弯曲连杆零件图
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多 膛 锻 模
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单 膛 锻 模
弹性变形阶段
塑性变形阶段
断裂分离阶段
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2)冲裁间隙 冲裁间隙是指冲裁凸模与凹模之间工作部分的尺寸之
差,即 Z = D凹-D凸
冲裁间隙对冲裁过程有很大的影响,它不仅对冲裁件 的质量起决定性的作用,而且直接影响模具的使用寿命。
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3)凸凹模刃口尺寸的确定
落料:以凹模为设计基准 D凹 = d落 D凸= D凹 – Z
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二、 压力机上模锻
锤上模锻因其工艺适应性广而被广泛采用。但 锻造过程中振动大、噪音高、效率低、能源消耗多、 劳动条件差等缺点无法克服,所以近年来大吨位的 模锻锤有逐步被压力机取代的趋势。
用于模锻的压力机主要有: 热模锻压力机、摩擦压力机及平锻机等。
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.
1 摩 擦 压 力 机 上 模 锻
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一、塑性成形问题解的概念
对于一般空间问题,在三个平衡微分方程和一个屈服准
则中,共包含六个未知数
,属静不定问题。再利
用六个应力应变关系式(本构方程)和三个变形连续性
方程,共得十三个方程,包含十三个未知数(六个应力
分量,六个应变或应变速率分量,一个塑性模量),方
程式和未知数相等。但是,这种数学解析法只有在某些
2 平面应力问题 对于平面应力问题,变形体内各点的应 力分量与某一坐标轴无关,并且沿该坐标轴方向上的应力 分量为零。 假定变形体内各点沿z轴坐标方向的应力为零,则有:
x xy 0
ij yx
y
0
0 0 0
应力平衡微分方程为
x x
yx y
0
y y
xy x
0
二、塑性成形问题的简化
采用圆柱坐标系分析此类问题。假设z为对称轴,在轴对 称应力状态下,由于其对称性,旋转体的每个子午面(通过z 轴的平面)始终保持平面,并且各子午面之间的夹角保持不变, 所以沿θ坐标方向上的位移分量为零,即:
d u r d u r ( r ,z ) ,d u 0 ,d u z d u z ( r ,z )
则主应力有以下方程:
1
x + y 2
( x
y )2 2
2 xy
2
x + y 2
3 0
(
x
2
y
)2
2 xy
Tresca屈服准则为 122ks
Mises屈服准则为
1 22 212s 23 k2
二、塑性成形问题的简化
3 轴对称问题 对于轴对称问题,变形体的几何形状、物理 性质以及载荷都对称于某一坐标轴,通过该坐标轴的任一平 面都是对称面,则变形体内的应力、应变、位移也对称于此 坐标轴。
0
0
zr 0 z
则轴对称应力状态下的应力平衡微分方程可写为
r r
zr z
r r
0
0
rz z r z 0 r z r
二、塑性成形问题的简化
Tresca屈服准则为 r 2k s
z
2k
s
Hale Waihona Puke z r 2k s Mises屈服准则为
二、塑性成形问题的简化
根据塑性变形的增量理论可知:
yz zy zx xz 0
z 1 2xy m1 2maxmin
由上式可知,σz永远为空间主应力,并且是一个不变量。最
大切应力为
max k12(maxmin)
当主应力顺序 1 2 3 已知时,由以上两式可得
1 m k
2 m
3 m k
d u x d u x ( x ,y ) ,d u y d u y ( x ,y ) ,d u z 0
将上式带入到应变增量与位移增量之间关系的几何方 程,可得:
dx( d x ux),dy( d y uy),dxydyx1 2(( d y ux)( d x uy))
dzdzydyzdxz0
( r - ) 2 ( z ) 2 (z r ) 2 6 z 2 r 2 s 2 6 k 2
当 r 时,Mises屈服准则可简化为
(rz)2 3z 2 r3 k2s 2
三、边界条件
1 摩擦边界条件 在塑性加工过程中,变形体与工具的接触面上
不可避免的存在摩擦,摩擦力的方向与接触线的切线方向一致,
不变时,设其为常数)。 (2)常摩擦力模型 该模型可以用下式表示:
f
mk
式中,m为摩擦因子,其值范围为[0,1];k为抗剪屈服强度。
上式表明,接触面上任意一点的摩擦切应力 f与正压力无关,
与变形体的抗剪屈服强度成正比。一般m=1,即最大摩擦力条件。
三、边界条件
2 自由边界条件 将裸露的、不与任何物体相接触的边 界面称为自由边界面。处于自由边界面上的变形体不受 任何约束力的作用,大气压力可以忽略不计,因此,在 自由边界面上的正应力和切应力均为零。
特殊情况下才能解,而对一般的空间问题,数学上的精
确解极其困难。对大量实际问题,则是进行一些简化和
假设来求解。
根据简化方法的不同,求解方法有下列几种。
1. 主应力法(又称初等解析法)
2. 滑移线法
3. 上限法
4. 板料成形理论
5. 有限元法
二、塑性成形问题的简化
1 平面应变问题 对于平面应变问题,变形体内各点的位 移分量与某一坐标轴无关,并且沿该坐标轴方向上的位 移分量为零。 假定变形体内各点沿z轴坐标方向的位移为零,则有:
将上式带入小变形几何方程可得
dr( drur),dz( dzuz),ddrur,dzr1 2(( dzux)( dx uz))
drdz0
二、塑性成形问题的简化
由应力应变关系式可得 rrzz0
由上式可知,子午面上的应力σθ永远是主应力,这样
轴对称应力状态下的应力张量可以写为
r 0 rz
ij
二、塑性成形问题的简化
由此可见,对于平面应变问题,变形体内任意一点的应 力状态都可以用平均应力和最大切应力来表示。平面应 变状态下的应力平衡微分方程为:
x x
yx y
0
y y
xy x
0
设σ2为中间主应力,则Tresca准则为
132ks
Mises准则为 (xy)24x 2y4k2
二、塑性成形问题的简化
3 准边界条件 在塑性变形过程中,在变形体内部某些区 域的边界上也有规定的力,例如对称面上的切应力必须 为零;塑性流动区与刚性区或死区边界上的切应力等于 抗剪屈服强度k。这些界面虽然不是变形体的自然边界, 但是,当以变形体内某部分作为研究对象时,这些界面 就成为研究对象的边界面,通常将变形体内部各部分之 间交界面上所应该满足的变形条件称为准应力边界条件。
并与变形体质点的运动方向相反,阻碍质点的流动。摩擦问题比
较复杂,影响因素很多的,常用的摩擦模型有以下两种:
(1) 库仑摩擦模型 用库仑定律来描述变形体与工具接触表面之间
的摩擦,即按接触表面上任意一点的摩擦切应力与正压应力成正
比 式 数。中(该其值 表一f 为达般摩式根擦为据切:经应验力确;定 f,n 为与接变触形n面速上度的无正关压。应当力接;触μ为表摩面擦温因度
金属塑性成形解析方法
第一节
塑性成形问题的解与简化
一、塑性成形问题解的概念
塑性成形力学的基本任务之一就是确定各种成形工序所 需的变形力,这是合理选用加工设备、正确设计模具和 制订工艺规程所不可缺少的。 由于塑性成形时变形力是通过工具表面或毛坯的弹性变 形区传递给变形金属的,所以为求变形力,需要确定变 形体与工具的接触表面或变形区分界面上的应力分布。 塑性成形力学解析的最精确的方法,是联解塑性应力状 态和应变状态的基本方程。