多层共挤下吹法工艺的缺陷及改造
吹瓶产品缺陷与设备工艺指引
设备
模
具
41
瓶身水花麻面
1、模具排气不好，脱沙。 2、模具漏水 3、吹针漏水 4、水温与室内环境温差太大，模具表 面结露形成冷凝现象 5、吹气压力不足 1、模具导柱磨损。 1、合模速度过快。 2、模具通水效果差。 3、模具瓶底剪口太锋利。 4、模具冷却差，太热。 5、塑化温度太高 1、口模、机头异物或变形造成瓶身透 亮 1、检查拌料配方与标准是否符合 1、色母来料不良。 2、拌料比例不正确。 1、外层杆磨损，挤出量不够，造成外 层珠光分布不均。 2、壁厚曲线设置不合理 1、机头外层分梭有异物卡住。 2、融料温度异常 1、模具型腔表面太脏导致模具未完全 合到位。 2、模具合模线处有严重错位或有损伤 3、锁模板变形。 1、口模口有烧焦异物。 2、口模里面刮伤。 3、型胚头流道粘有碳化物或有其它脏 物 1、机头距离切刀太高。 2、瓶底尾料太短。
吹瓶产品缺陷与设备工艺指引
类 序号 别 关联控制点 常现问题点 原因分析
1、模具通水效果不佳。 2、口模变形。 3、机器手太紧夹变形。 1、瓶口内径偏小。 2、卡环高度不达标。 3、卡环外径偏上限。 1、卡环缺失或者不饱满。 2、卡环外径下限。
控制方法
1、模具拆下时先吹通模具水路后才归位放置。 1、定期清理模具. 2、检测壁厚均匀度。 3、在能保证取瓶时尽量调宽夹瓶臂。 1、停机时检查吹针头通水效果。 2、停机时查模具通水效果。 3、定期检查卡环处合模线是否错位或变粗。
2
压盖力超标
3
启盖力不达标
4
螺纹顶底径不达标
5
螺纹顶底径超标
6
螺纹残缺不饱满
7
容量不达标
8 9
容量超标 瓶口内壁不光滑
1、检查模具卡环处是否漏水。 2、模具卡环处排气糟是否堵塞。 3、模具本身该处尺寸偏小。 4、模具肩部冷却差或不通水。 1、模具通水效果不佳。 1、停机时检查吹针头通水效果。 2、吹针头不通水。 2、停机时检查模具通水效果。 3、冷水机水温过高。 3、定期检查冷水机水温度化。 1、检查模具导柱孔是否进胶。 1、模具螺纹处合模线粗。 2、1检查打料装置是否太低， 2、瓶口是否变形。 2、2检查颈高是否偏高。 2、3检查模具剪口和吹针切套有无磨损。 1、模具螺纹处排气不良。 1、定期清洁螺纹处排气糟。 2、模具螺纹处漏水 。 2、超2个月未生产的模具上机前试漏水。 3、料胚胀气过大。 3、生产过程中不定期观察型胚胀气状态。 4、螺纹处有脏东西粘在上面。 4、模具入库后应将瓶口用胶纸封住。 5、切刀效果不佳 5、更换切刀刀片，调整切刀位置。 1、生产过程中将单重控制在限中。 1、产品单重偏上限，甚至超标。 2、每班检查冷水机温度变化和模具通水效果。 2、冷水机水温过高，或者模具通水效 3、严格按《工艺卡》标准设置工艺参数，必要 果不佳。 时在工艺卡范围内适当延长吹气时间 3、吹气时间短。 4、每班检查吹气气压，尤其是发现气缸动作不 4、吹气气压不达标。 稳定时，应立即检查气压的变化。 1、产品单重不达标。 1、将产品单重控制到中限。 1、吹针头与模具口部没对中。 1、换模调试时将吹针与模具口部调对中。 2、吹针头刮伤。 2、安装吹针头前要仔细检查吹针头有无刮伤。 3、瓶口壁厚度不够。 3、瓶口壁厚适当加厚。 4、吹针头不通水。 4、定期检查吹针通水效果。
现有装配式建筑工艺存在的问题与改进意见
现有装配式建筑工艺存在的问题与改进意见一、现有装配式建筑工艺存在的问题随着现代社会的发展，装配式建筑工艺逐渐成为一种趋势，它具有节约材料、快速施工以及可移动性等优点。
然而，在实际应用中，我们也发现了一些问题。
首先，现有装配式建筑工艺在设计阶段容易出现偏差。
由于每个项目都需要进行独特的设计和定制化，缺乏标准化的设计准则和模块化方案，导致在设计过程中很容易出现误差和偏差。
这不仅增加了施工难度，还可能影响到整体结构的安全性。
其次，现有装配式建筑工艺存在材料选择的局限性。
由于装配式建筑需要使用预制件和模块进行组合，但目前市场上能提供的预制件种类较为有限。
这使得在实际应用中无法满足一些特殊需求或创新设计。
另外，现有装配式建筑工艺在施工过程中还面临着困扰。
相比传统建筑方式，装配式建筑需要更高水平的装配技术和施工工艺控制。
一旦出现施工错误或不当操作，可能会导致整体结构的稳定性受到影响，且修复难度更大。
最后，现有装配式建筑工艺在维护和管理方面存在问题。
由于装配式建筑的模块化特性，若某个模块需要更换或维修，可能会对整个结构产生较大影响。
此外，由于缺乏统一的维护标准和规范，往往造成日常维护成本较高。
二、改进意见针对上述问题，我们可以提出以下改进意见：首先，在设计阶段引入标准化模板和设计准则。
以往每个项目都需要进行独立设计，增加了设计难度和误差的风险。
引入标准化模板可以有效避免重复设计，并为设计人员提供参考方案，使得整体结构的安全性得到保证。
其次，在材料选择方面加强研发和合作。
通过与材料供应商密切合作，争取开发更多种类、功能更强大的预制件。
这将使得装配式建筑能够满足更多特殊需求，并在创新设计中发挥更大作用。
另外，在施工技术方面加强培训和控制。
提高工人的装配技术水平，进行专业的培训，并建立施工规范和标准。
通过严格的质量控制，可以减少施工错误和不当操作，确保整体结构的稳定性。
最后，在维护和管理方面建立规范和标准。
制定统一的维护标准，明确每个模块的使用寿命和维护周期。
吹瓶工艺原理及异常处理方法
品管制程一 科
一步法吹瓶
一、PET粒子的简介及评价PET粒子的指标 二、一步法吹瓶概术、工作原理及工艺流程、 三、一步法吹瓶工艺关键控制点 四、一步法吹瓶工艺中影响空瓶质量关键因子 五、常见空瓶不良点的原因分析及解决方法
一、PET粒子的简介及评价PET粒子的指标
一、PET粒子的简介及评价PET粒子的指标
拉伸吹制
瓶胚离开调整环节 , 被输送至拉 伸 , 吹制站 . 进入封闭特殊的模具 中,由液压装置 (一些为气动装置 ) 操纵拉伸杆以可调整的垂直进程 对瓶胚进行拉伸 . 并将瓶胚底部 由瓶胚的凸出点与底模之凹入点 挤压固定 . 最终吹制通过两个截 然不同的低压(10bar)和高压 （ 25~40bar ）吹气阶段获得 . 气 体由拉伸杆两侧的吹气孔中吹出 系统通过液压机械铰链系统保证 吹塑模在吹气期间保持封闭 , 底 部同过另外的特殊模具来形成 . 瓶胚运动与模具封闭同步进行.
吹瓶工艺管制基准
冰水温度：8℃~13℃ 5、注塑冷却 冷却时间：1s~5s 冰水压力：4.0~6.0bar 冰水流量：80cm3/h~120cm3/h 温度：400℃~600℃ 气刀调整 时间：3.0s~5.0s 压力：15mbar~30mbar
吹瓶工艺管制基准
一次吹气位置：0~90mm 一次吹气压力：10bar~15bar 一次吹气时间：0.1s~0.4s 吹塑 二次吹气压力：35bar~40bar 二次吹气时间：2.0s~3.0s 排气时间：0.3s~1.5s 油温机温度：120℃~135℃
中央 分配器
瓶用 ＰＥＴ 粒子 回收料 添加 小于 １０%
160～185℃ 下干燥4小时 熔塑温度 280～300℃ 左右
温度： 温度： 280～310 280~300℃ 冰水温度： 9～12℃
吹瓶容易出现的问题及分析解决办法)
吹瓶容易出现的问题及分析解决办法)-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII吹瓶容易出现的问题及分析解决办法现在市面上高端的瓶子，一般都采用两步法吹制而成，两步法故明思意就是分两个步聚进行，也叫注拉吹，就是先注塑出瓶胚，然后再用瓶胚吹成瓶子。
因为是用瓶胚来加工吹制的瓶子，所以瓶胚的质量好坏就显得非常重要。
“巧妇难为无米之炊”，没有好的米，当然也不容易做出好的饭来，同理瓶胚不好也较难吹出好的瓶子。
通常吹瓶过程中容易出现几个问题。
吹破瓶子，底部聚料，底部不正，瓶身偏薄，瓶子发白等。
怎样分辨是吹的问题还是瓶胚的问题呢。
现在我从吹出瓶子上的不同状况进行分析；一、瓶子吹破的原因：1、胚管加热不够，没有烤透；2、拉伸杆没有拉到位（到底）；3、拉伸杆速度太慢；4、开了温度保护但上下限温度设置得过高。
解决办法：1、产量不变的情况下加高电压。
电压不变情况下减少产量，也就是加长二次吹气的时间。
2、合模后排气，用手将拉伸杆推到模底与模底接触，扭紧限位螺母。
（只限于机械限气缸调节）。
3、将拉伸气缸上的节流阀调到最大。
4、将下限温度调低，一般PET瓶胚设置为85~95度，上限可设置到125~130度。
二、底部聚料，就是底有很厚的料聚在一起：1、一般为延时吹气时间太长，或一次吹气时间太长；2、就是瓶胚底部没有烤软，跟其它位置温差大。
解决办法：1、减小延时吹气的时间，一般用量为秒左右，可根据瓶子情况增加或减少。
2、用手捏胚管，看是否是底部还很硬，如是则加高对应底部灯管的电压。
三、底部不正原因：1、为拉伸杆速度太慢；2、延时吹气时间不够；3、瓶胚偏心严重。
解决办法：1、将拉伸气缸上的节流阀调到最大；2、加长延时吹气时间；3、测量胚管的偏心度。
（偏心较大时，加温到一定程度胚管会变得弯曲）；4、含温度保护项。
四、瓶身偏簿的原因：1、如果瓶底水口位是正中的，那胚管偏心的可能较大，或跟注塑模具冷却水道有关系，冷却不均。
工艺方面存在的主要问题及建议措施
工艺方面存在的主要问题及建议措施一、引言工艺技术在现代生产中起着重要作用，它直接关系到产品质量和生产效率。
然而，在实际生产中，工艺方面存在许多问题，如不合理的设计、低效率的操作等。
本文将探讨工艺方面存在的主要问题，并提出相应的建议措施以改进情况。
二、主要问题分析1.不合理的工艺设计工艺设计是制造过程中至关重要的一环。
然而，目前仍存在许多不合理的设计问题。
例如，某些工艺流程设计过于复杂，导致生产周期长、成本高；有些流程缺乏必要的检测环节，容易导致产品质量不稳定。
此外，还有一些工艺设备配置不合理，影响了操作效率。
2.操作规范缺失在实际生产操作中，存在着员工对操作规范缺乏认识或者对规范执行不力的问题。
这可能导致操作步骤不完整或错误，进而影响产品质量和制造效率。
此外，在培训和教育方面也存在欠缺，新员工上岗后没有得到充分的指导。
3.工艺过程控制不到位工艺过程控制是保证产品质量的关键环节。
但在实际生产中，存在着工艺过程控制不到位的情况。
例如，某些产品的工艺参数设置不合理，难以稳定控制；在检测设备方面，一些企业投入不足，导致产品检测手段有限；此外，对于生产数据的分析和利用也没有充分发挥出作用。
三、建议措施1.改进工艺设计针对不合理的工艺设计问题，可以采取以下几点建议：首先，加强流程优化分析，简化流程，并确保每个环节都具备必要的质量检测措施；其次，在设备配置上进行合理规划，选用适当的设备和技术方案来提高操作效率和质量控制能力。
2.加强操作规范管理为了解决操作规范缺失问题，应该加强对员工培训和教育。
新员工上岗前应该进行充分的培训，并与经验丰富员工结对学习。
此外，在日常生产中要建立严格的操作规范管理体系，并通过监督检查、奖惩激励等方式推动员工主动遵守规范。
3.加强工艺过程控制为了改善工艺过程控制不到位的问题，可以采取以下几点措施：首先，根据产品特性和目标要求，合理设置工艺参数，并通过严格执行来保证稳定控制。
其次，在检测设备方面增加投入，提高产品质量检测的覆盖率和精确度。
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
16.
3.口模的外壁没有清理干净；
4.原材料没有混合均匀；
5.模头里搅入其它杂物；
3.产品变形
1.保温、保压时间太短；
2.产品难脱模，被强制脱出；
3.产品摆放不规范；
4.产品没有定型；
5.产品堆积过高；
6.局部模具过热；
7.高压吹气的气压过低；
8.高压吹气时间太短；
4.表面有横向条纹
1.油压不稳定，产品内壁有明显波浪痕迹；
1.塑化的温度过高，塑料被烧焦；
2.原材料烘干的温度过高或时间过长；
3.产品的前几模；
8.产品的重量难以控制
1.口模的零位没有调整好；
2.口模的直径不匹配；
3.坯型没有调整好；
4.副油泵的压力过大；
5.口模过重；
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
9.吹针口不圆
1.模具的吹针部分过小或过长，塑料包死吹针，使其不能脱出；
2.模头各段的温度差异太大；
3.模具表面有划痕；
5.产品表面有亮疤；
1.模头中进入空气，空气气泡的温度远高于周围的温度，气体放出后，形成亮斑；
2.原材料中进入水份，造成下料有噼啪的响声；
6.产品表面有亮线
1.局部温度过高；
2.混入少量的油；
3.口模没清理干净；
4.模头里有线、纸等杂务；
7.产品表面有亮点
1.机头内流道不畅；
2.机头加热不均；
3.挤出速度太慢；
4.口模间隙不均；
13.抗冲击性差
1.料温太低；
2.制品壁厚不均；
3.原材料韧性不够；
4.产品壁厚太薄；
14.表面有波浪纹
多层共挤下吹法工艺的缺陷及改造
机 头对于多层共挤技术具有重要的作用 ，世界范围 内的共挤机头的研 究得到了长足的进 步。随着机头工艺的不断进步， 一批精度更高， 结构更合 理， 产量更高的机头相继出现 ， 有力的推动 了塑料工业的发展 （ 四） 膜泡牵引装置的缺点和改造方法 我 国 目前 的 膜 泡牵 引装 置 ， 是 靠 气 缸来 提 供 夹 紧 力的 ， 牵 引辊 可 以看 成 是一对细长轴， 因此， 气缸的压力不应该 设置 的过大 ， 否则会使得牵 引辊变 形， 出现漏气现象 ， 如果共挤设 备未带有Ｉ ＢＣ膜泡冷却 系统 ， 就没法补充气 体， 从而使膜泡的稳定性受到影响。 针对这种情况， 可 以使用膜泡 内冷装置， Ｉ Ｂ Ｃ装置相 比风环能够大幅提高冷却效果， 极大 的提高了产量 。典型 的Ｉ ＢＣ
关键词： 多层共挤 吹法工艺 吹塑技 术
一
、
多层共挤吹法工艺介绍 （ 一） 多层共挤吹法简介 所谓的多层共挤吹法是指将不同的原料通过 复合模 头将 原料挤 出， 并
图二所示） ， 这种机头能够 使得物料均匀分布， 避免进 料不均 产生的生产问 题， 厂家的实践也表 明， 这种设计思路能够取得理想 的效果。
（ 一） 螺杆的使用改进 在挤 出系统对材料进行加工时， 一些材料特性差别较大， 例如Ｌ ＤＰ Ｅ与 Ｈ Ｄ Ｐ Ｅ 之间 的吹胀 比， 就 相差 了几倍 ， 两者 的口模 直径 、 风环 出风 口直径等 也不同， 还有有的塑料具有热敏性， 而另一些不具有 ， 所以加工的机头、 螺杆 也需要进行更换， 影响 了生产效率。针对这种情况， 可以使用一根能适应好 几 种 不 同 原 料加 工 的螺 杆 ， 而且螺杆必须能耗低、 塑化 好 ， 不 应有 太 长 的 长
科 学进 步
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压延法、吹塑法、流延法、多层共挤生产工艺及产品性能差别
压延法、吹塑法、流延法、多层共挤生产工艺及产品性能差别一、生产工艺1、流延树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，使熔料紧贴在冷却辊筒上，然后再经过剥离、位伸、分切、卷取得到成品。
流延生产工艺示意图2、吹塑树脂经挤出机熔融塑化，从环形机头垂直向上引出，经吹胀后由人字板导入牵引辊，再经导向辊及卷取装置得到成品。
吹塑生产工艺示意图3、压延树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，经三辊压光机压延、次却，再经过冷却输送辊及卷取装置得到成品。
压延生产工艺示意图4、多层共挤多层共挤流延膜挤出技术是一种将两种或两种以上的不同塑料利用2台或2台以上的挤出机通过一个多流道的复合模头，汇合生产多层结构的复合薄膜，并通过急冷辊成型的技术。
多层共挤流延膜挤出技术也是传统的生产薄膜的挤出生产工艺。
采用这种方法可生产各种不同材料的薄膜，且具有很高的加工精度，尤其是在加工半结晶热塑性塑料时，这种加工方法能够充分地发挥被加工材料的性能，同时又能保持最佳的尺寸精度。
所制得的流延膜具有优良的光学性能和厚薄均匀度，并且由于采用急冷辊可以获得很高的生产速度，并改善薄膜的形态结构。
此法制得的薄膜与其他薄膜（如吹膜）相比，其优点是生产速度快，产量高，有利于大批量生产；产品的厚薄控制精度较高，厚度均匀性较好；透明性和光泽性俱佳；各向平衡性能优异。
某些材料，例如聚丙烯（PP）膜、聚脂（PET）膜加工的通用方法甚至是唯一的方法就是多层共挤流延法。
二、吹塑法和压延法的主要区别：（1）在同样生产能力，生产相同规格产品时，投资上压延式工艺比吹塑式工艺要高出大约十倍以上，大的投资才能保证好的质量。
（2）压延式生产工艺远远先进于吹塑式，在产品的各个性能指标（拉伸强度、拉伸断裂伸长率、直角撕裂强度、水蒸气渗透系数）上均高于吹塑产品，尤其在膜的厚度均匀程度上，压延式远比吹塑式均匀。
（3）从材料取向上讲，不同的生产工艺也直接影响到施工焊接二次加热时的稳定性，压延法生产的土工膜焊接时产生的收缩性远远小于吹塑式工艺生产的土工膜。
吹瓶工艺问题及对策
故障1：PET瓶透明度不佳原因：1、加热温度过高2、加热时间过长3、压缩空气含有水份4、注塑胚管本身不透明5、胚管设计不适6、吹胀比例太小排除方法:1、降温2、缩短加热时间3、用干燥器除水4、改良胚管品质，选择用料及提高原料干燥度5、改善胚管尺寸设计6、缩小胚管直径故障2:PET瓶出现珍珠光泽泛白原因：1、加热温度过低2、胚管壁厚不均3、胚管厚度太厚，加温渗透不足排除方法:1、升温或放慢公转速度2、改善胚管品质3、减少胚管厚度，或尝试升高加热装置的外罩，以增加胚管表层温度散发故障3：PET瓶底水口位置偏移原因：1、开始吹气时间太早2、拉伸杆没下到底3、拉伸杆与瓶轴中心线偏移4、胚管壁厚不均匀或注射密度不均5、加热不均匀排除方法：1、延迟吹气时间或增加拉伸杆下降速度2、调整磁极开关的位置3、调整拉伸杆位置4、改善胚管品质5、改善加热条件，或检查胚管自转有否问题故障4：PET瓶壁厚不均原因：1、拉伸杆位置不在胚管中心2、吹气孔不对称，孔径不一3、拉伸倍率过低或吹胀比例太小4、胚管在加热炉中不自转5、胚管壁厚不均或注射密度不均排除方法:1、调整拉伸杆位置2、调整吹气孔位置及孔径3、加大拉伸倍率或吹胀比例4、检查自转装置5、改善胚管品质故障5：瓶上部太厚原因:1、上部温度过低2、模具排气孔位置距上部太远3、拉伸倍率过低4、瓶上部吹胀比过低5、拉伸杆速度太慢排除方法: 1、上部加温2、调整排气孔位置3、加大拉伸倍率4．改变瓶形状5．调整拉伸杆速度故障6:瓶底太薄原因:1、开始吹气时间过早2、底部温度过高3、胚管底部太薄排除方法: 1、延迟开始吹气时间2、降低底部温度3、增加胚管底部厚度故障7:瓶合模线明显原因：1、合模压力不够2、封口时间过早3、模具问题4、胚管牙口尺寸与模具配合不符排除方法：1、加大合模压力，调整合模撑杆角度（<5度）2、后移合模行程开关位置3、修理模具或检查模具装配位置,如导柱有否松脱，或模具是否未压紧4、维修模具牙口配合位故障8：瓶底部或瓶颈卷起、积料原因：1、延时吹气时间太长2、一个卷，一个良好3、积料处温度太低4、动作用气压不稳定，影响拉伸杆下降速度排除方法：1、缩短延时吹气时间或减低拉伸杆下降速度2、调低卷瓶一边的气量3、增加胚管该处的加热温度4、加设储气罐于动作气源，或缩短供气管路故障9：瓶底拉伸穿孔原因：1、温度未够，未渗透2、延时拉伸时间太长3、拉伸比太大4、胚管底部太薄5、拉伸杆头太尖排除方法: 1、加温2、缩短延时拉伸时间3、减少拉伸比4、改善胚管底部设计5、修圆拉伸杆头故障10：瓶底爆破原因：1、延时吹气时间太短2、延时开模时间太短3、温度太高4、排气阀不工作排除方法：1、加长延时吹气时间或增加拉伸杆下降速度2、加长延时开模时间3、降温4、用汽油清洗排气阀故障11：瓶底不饱满原因：1、瓶底温度太高2、模具瓶底处排气孔不足或不均匀3、拉伸杆未到底部4、拉伸杆头设计不符合胚管底部形状5、吹气压力不足6、吹气阀流量不足7、瓶底曲线设计不佳排除方法：1、降低加热区底部温度或用湿布降低胚管底部温度2、增加排气孔数量并使其分布均匀3、调整拉伸杆到瓶底4、更换拉伸杆头5、加大吹气压力6、用汽油清洗吹气阀7、增加瓶底曲线流线型设计故障12:1、若相对于胚管牙部在某一特定方位则为胚管厚薄不均的原因2、若相对模具合模线在某一特定方位则为模具排气问题3、胚管加热不均匀4、模具底部设计不佳排除方法：1、改善胚管厚薄设计2、改善模具底部排气孔3、改善加热条件4、改善底部设计故障13：吹瓶机无电源指示原因：1、插座无电2、保险管坏3、线头脱落4、安全紧急掣未开启5、电源开关是否打开置于ON处6、指示灯损坏7、加热炉内控制插座的小型断路器是否合上排除方法: 1、检查插座有无电，漏电开关是否跳闸2、检查线路有否短路，然后更换保险管3、接好接头4、打开紧急安全掣5、电源开关打在ON处6、更换指示灯7、合上断路器故障14:无封口及拉伸动作原因:1、合模行程不到位2、合模行程开关坏3、电线脱落4、延时拉伸时间继电器损坏5、升降电磁阀和拉伸电磁阀损坏6、气缸进、排气节流阀堵塞或关死7、相应电磁阀故障8、延时拉伸时间设定为“0”排除方法:1、前移合模碰块2、更换合模行程开关3、接好线头4、更换时间继电器5、更换电磁阀6、检查孔位，确保畅通7、检查有关电磁阀8、延时拉伸时间设定不可少于“0”故障15:圆盘不转原因：1、保险丝断，圆盘不转2、交流接触器、热继电器损坏3、电机缺相（嗡嗡响)排除方法: 1、用万用表阻挡（R×1)测量保险管电阻，若为0，说明良好；若为∞，说明已断. 2、用万用表ACV250档测交流接触线圈两端的电压,若为0，再测交流接触器线圈上端与热继电器（96）之间的电压，若为220V，则说明热继电器损坏或过载3、接驳相线故障16：警报响原因：主电机电流过大，热继电器过载电流保护断电排除方法：检查电机故障或调整热继电器过载电流量故障17:空气开关调闸原因：1、火线及调压电路短路2、电机烧坏排除方法：1、若合上开关就跳闸,先断开加热用空气开关,再合,若再跳，则说明主线路有短路接地,一个一个地合上空气开关，当合上某个时跳,则说明这个空气开关的某个调压电路有问题,再一个个检查2、若启动电机就跳闸，则说明电机支路有问题。
吹塑法和流延法比较
吹塑法“与”流延法“ 工艺比较薄膜生产领域中，“吹塑法“与”流延法“是较为常用的两种工艺，下面就这两种薄膜生产中最常用的生产工艺做一个简单的介绍与比较。
1、多层共挤吹塑法：这种生产工艺方法主要分为上吹风冷和下吹水冷两种形式。
上吹风冷，主要是由多台挤出机，多层叠加模头，多风口风环，IBC内冷系统，人字夹板，旋转牵引系统，下牵引系统以及收卷系统这几个主要部分组成。
目前，进口机组以原德国巴登菲尔德，德国W&H，加拿大宾顿为主，国产机组中以广东金明为代表。
总体上来分析，目前核心的机械能力依然由国外公司控制，如广东金明的机组大部分核心部件仍然需要国外的生产商供应。
下吹水冷，基本组件与上吹式相同，所不同的是在冷却方式，下吹以循环泠却水作为冷却的主要形式，各部件的设计位置与上吹有所不同，这种生产工艺在我国的PE和PP膜生产中比较常见。
在多层共挤高阻隔性薄膜的生产中，仍旧以上吹风冷式机组为主。
不管用哪二种形式的机组，在外观形态上，都是以筒状膜为主要表现特征，在真空袋制袋方面，由于减少了二个热封边，在对包装内容物的保护上比流延膜有着非常大的优势。
在拉伸强度方面比流延膜好。
2、多层共挤流延法：这种生产工艺主要是由多台挤出机，多流道分配器(俗称“集料器”)，T型模头，流延系统，水平牵引系统，振荡器，收卷系统组成。
这种生产工艺主要的特点在于，生产出来的薄膜制品表面光泽度好，平整度高，厚度公差小，力学延伸性能好，柔韧性好，透明度比吹塑法高。
目前进口机组以原德国巴登菲尔德，德国W&H，意大利科林斯，奥地利兰精公司，原日本三菱重工为代表，国产机组以佛山仕诚为代表。
同样，国产流延机组的生产方式与吹塑一样，主要的核心部件来自于国外供应商。
目前此种生产工艺主要应用在国内的CPP行业，在七层共挤高阻隔性生产中也有少量的应用。
进口生产线中主要以广东中山祥富的七层和十一层机组与常州海企塑业的九层机组为代表。
这两种生产工艺在我国是最为常见的，由于吹塑工艺在产品平整度以及透明度方面不能与流延膜相比，但是其生产的高效率，设备投入低，低材料损耗量是流延工艺无法比拟的。
装配式建筑施工中常见的工艺缺陷与改进方法
装配式建筑施工中常见的工艺缺陷与改进方法在装配式建筑领域，由于施工过程中的各种因素，常常会出现一些工艺缺陷。
这些缺陷可能对建筑的质量和结构稳定性产生不利影响。
本文将介绍装配式建筑施工中常见的几个工艺缺陷，并提供相应的改进方法。
一、连接不牢固连接问题是装配式建筑中常见的一个工艺缺陷。
由于材料选择不当或者施工操作不规范，连接件之间的粘结力无法达到设计要求，导致连接失效。
这样的情况可能发生在悬挂系统、拼接系统等部位。
针对连接不牢固的问题，可以采取以下改进措施：1. 选择合适材料：使用具有高强度和耐久性能的材料来制造连接件，以确保其连接能够承受预期荷载。
2. 引入精确加工技术：通过引入先进的数控加工设备，在制造过程中进行更加准确和精细地加工和处理，提高连接件表面质量和尺寸精度。
3. 加强施工质量控制：加强对连接施工过程的监控，确保连接材料和胶水等使用符合质量要求，并进行相关测试确认。
二、封闭不严密封闭不严密是装配式建筑中常见的另一个工艺缺陷。
当建筑材料的接口或结构之间存在漏洞或缝隙时，会导致空气、水分和热量的泄漏，影响建筑的能源效率和居住环境。
为解决封闭不严密的问题，可以采取以下改进方法：1. 加强监测检测：在装配式建筑施工过程中，加强对封闭部位的监测和检测，及时发现并修补漏洞和缝隙。
2. 优化设计：在设计阶段充分考虑空气密封性，采用合适的技术手段来提高装配件之间的紧密性。
3. 配套材料选择：选择具有较高防水性、耐候性和耐久性能材料进行封闭处理。
例如，在连接处使用高质量胶粘剂或填充物增强密封效果。
三、错位和变形错位和变形是指装配结构中构件的位置偏移或形状变化，导致整体结构失去稳定性和准确性。
这可能由于施工过程中的测量误差、装配过程中的操作错误或材料质量不佳等原因造成。
为解决错位和变形问题，可以采取以下改进方法：1. 加强施工管理：加强对测量、布点和安装过程中的管理，确保操作准确无误。
2. 引入先进技术：借助建筑信息模型（BIM）等技术进行设计和预测模拟，通过提前识别可能存在的问题，并进行调整和优化。
多层共挤吹塑机模头的改进
0 前言
多 层 共 挤 聚 烯 烃 热 收 缩 膜 渊 POF 冤 是 近 年 来 出 现 的 新型热收缩包装材料袁 是一种环保型包装材料遥 塑料 挤出成型是塑料制品的主要加工方法之一袁 它是通过 挤出机的加热和混炼使固态原料变成均匀的粘性流 体 袁 即 在 专 用 设 备 中 将 线 性 低 密 度 聚 乙 烯 渊 LLDPE 冤 作 为 中 间 层 袁 聚 丙 烯 渊 PP 冤 作 为 内 尧 外 层 袁 经 特 殊 工 艺 将 内尧中尧外三层共同挤压袁在挤压系统的作用下袁以一 定的压力和速度连续地通过机头而获得一定的形状袁 从而制成的具有高透明度尧 高收缩率及热封性能良好 的热收缩薄膜遥
1 准备工作
在参与此次工作前袁为了慎重及少走弯路袁在开始 解决问题之前袁 我查找了有关资料袁 进一步分析了该 设备的结构原理尧 生产工艺及其它各种条件袁 以防盲
目的开展此次工作袁造成不良后果遥 1.1 设备的主要构造及作用
设备主要有以下几部分组成曰 主副塑料挤出机: 高温使塑料原料熔解挤出曰 共挤模头院 熔解的原料通过模头形成所需要的形 状渊膜管成型冤曰 冷却风环院由冷却风环尧鼓风机等组成袁对共挤模 头出料口外风环冷却曰 冷却水环:利用水外冷式的方法将膜管激冷定型曰 牵引装置:膜管经激冷定型后袁引出辊对其第一次 牵引袁 经人字板除水袁 然后由上辊第二次牵引至加热 系统曰 吹胀加热系统院采用远红外线加热袁将膜管加热至 所需温度曰 急冷定型稳泡冷却院 膜管经加热系统加热后吹胀 至所需厚度后经第二膜泡牵引辊牵引至拉伸夹棍 渊牵 引拉伸过程自然冷却冤袁最后收卷等遥 1 . 2 POF 生 产 工 艺 流 程 院 原 料 输 送 要 要 要 熔 体 挤 出 要 要 要 机 头 膜 管 成 型 要 要要 膜 管 激 冷 定 型 渊 第 一 膜 泡 冤 要 要 要 膜 管 第 一 次 牵 引 要 要 要 膜 管 除 水 要 要 要 膜 管 第 二 次 牵 引 要 要 要 膜 管 预 加 热 要 要要 膜 管 温 度 检 测 要 要要 膜 管 牵 引 拉 伸 吹 胀 为 第 二 膜 泡 要 要要 第 二 膜 泡 冷 却 要 要要 制 品 展 平 要 要要 切 边 要 要 要 制 品 收 卷 遥 POF 薄 膜 生产工艺流程简图如渊图 1尧图 2冤所示遥
吹塑工艺技术改进
吹塑工艺技术改进塑料吹塑技术是一种常见的塑料制品生产工艺，它在各个行业中得到了广泛的应用。
然而，随着科技的不断发展，吹塑工艺技术也在持续改进和创新，使其在生产效率和产品质量方面有了长足的进步。
首先，在原材料的选择上，吹塑工艺技术改进的一个重要方面是使用更高品质的塑料材料。
传统的吹塑工艺使用的是普通等级的塑料原料，其物理性能和加工性能相对较差，容易导致产品的质量问题。
而现在，新型的高性能聚合物材料被广泛应用于吹塑工艺中，使得产品的耐热性、耐压性、耐腐蚀性等方面得到了显著提升。
其次，吹塑工艺技术改进的另一个关键点是模具设计和制造。
传统吹塑模具多为手工制作，制作周期长，精度难以控制。
而现在，随着数控加工技术的普及和发展，吹塑模具的制造变得更加精准和高效。
通过数控加工设备，可以更准确地控制模具的形状和尺寸，提高产品的一致性和稳定性。
另外，吹塑工艺技术改进还包括模具陶瓷化处理。
传统的吹塑模具多为金属材料，容易受热和腐蚀，影响产品的表面质量和寿命。
而通过陶瓷涂层处理，不仅可以提高模具的耐热性和耐腐蚀性，还可以减少模具与塑料材料之间的粘附力，从而使得产品的表面更加光滑和美观。
另外，吹塑工艺技术改进还包括设备的创新。
现代吹塑设备采用了更先进的自动化控制技术，实现了制造过程的自动化和智能化。
通过实时监控和调整，可以更精确地控制产品的尺寸和壁厚，提高产品的一致性和品质。
吹塑工艺技术改进的最终目标是提高生产效率和产品质量。
新的技术和设备的应用，使得吹塑工艺可以更快速地生产出符合规格要求的产品，大大提高了生产效率。
同时，通过改进的模具设计和制造，以及材料和设备的优化选择，吹塑产品的质量得到了显著提升，更加满足市场需求。
综上所述，吹塑工艺技术的不断改进和创新，使得它在生产效率和产品质量方面取得了巨大的进步。
随着相关技术的进一步发展，相信吹塑工艺将在未来的塑料制品生产中发挥更重要的作用。
吹塑不良现象改进后的总结报告
吹塑不良现象改进后的总结报告吹塑工艺是一种广泛应用的塑料加工技术，能够生产各种各样的塑料制品。
然而，在吹塑生产过程中，由于原材料、设备、工艺等多方面原因，经常会出现一些不良现象，如泡孔、壁厚不均匀、尺寸偏差等，影响产品的质量和生产效率。
为了改进吹塑不良现象，提高产品的质量和生产效率，我们进行了一系列的改进措施和实验验证，现将改进后的总结报告如下：一、问题分析及改进方向：1.泡孔现象：泡孔是吹塑制品中常见的问题，通常是由于原料中含水量过高、温度控制不当、模具设计不合理等原因导致的。
因此，我们首先对原料进行了严格的检测和筛选，确保原料中的水分含量在合理范围内；其次，在生产过程中，加强了温度控制和模具设计的优化，有效减少了泡孔问题的出现。
2.壁厚不均匀现象：壁厚不均匀是由于吹塑成型时模具的设计不合理或者气道堵塞等原因导致的。
我们对模具进行了优化设计，保证塑料在成型过程中能够均匀地流向模具的各个部位，从而避免了壁厚不均匀的问题的出现。
3.尺寸偏差现象：尺寸偏差是吹塑制品的一个重要质量指标，直接影响产品的使用效果和外观。
我们采取了精密的模具设计和优化的成型工艺，严格控制生产过程中的各项参数，确保产品的尺寸偏差在允许范围内。
二、改进措施及实验验证：1.优化原料配比和检测：我们对原料进行了严格的筛选和检测，确保原料的质量稳定和水分含量控制在合理范围内。
通过实验验证，优化后的原料配比和检测措施有效降低了产品泡孔现象的发生率。
2.强化温度控制和模具设计：我们加强了温度控制的监测和调整，并对模具进行了优化设计，确保产品在成型过程中能够完全填充模具并均匀冷却。
实验结果表明，改进后的温度控制和模具设计有效减少了产品的泡孔和壁厚不均匀现象。
3.精密模具设计和成型工艺优化：我们对模具进行了精密设计和优化，并严格控制生产过程中的各项参数，确保产品的尺寸偏差在允许范围内。
实验结果显示，改进后的模具设计和成型工艺能够有效提高产品的尺寸稳定性和一致性。
压延法、吹塑法、流延法、多层共挤生产工艺及产品性能差别
压延法、吹塑法、流延法、多层共挤生产工艺及产品性能差别一、生产工艺1、流延树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，使熔料紧贴在冷却辊筒上，然后再经过剥离、位伸、分切、卷取得到成品。
流延生产工艺示意图2、吹塑树脂经挤出机熔融塑化，从环形机头垂直向上引出，经吹胀后由人字板导入牵引辊，再经导向辊及卷取装置得到成品。
吹塑生产工艺示意图3、压延树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，经三辊压光机压延、次却，再经过冷却输送辊及卷取装置得到成品。
压延生产工艺示意图4、多层共挤多层共挤流延膜挤出技术是一种将两种或两种以上的不同塑料利用2台或2台以上的挤出机通过一个多流道的复合模头，汇合生产多层结构的复合薄膜，并通过急冷辊成型的技术。
多层共挤流延膜挤出技术也是传统的生产薄膜的挤出生产工艺。
采用这种方法可生产各种不同材料的薄膜，且具有很高的加工精度，尤其是在加工半结晶热塑性塑料时，这种加工方法能够充分地发挥被加工材料的性能，同时又能保持最佳的尺寸精度。
所制得的流延膜具有优良的光学性能和厚薄均匀度，并且由于采用急冷辊可以获得很高的生产速度，并改善薄膜的形态结构。
此法制得的薄膜与其他薄膜（如吹膜）相比，其优点是生产速度快，产量高，有利于大批量生产；产品的厚薄控制精度较高，厚度均匀性较好；透明性和光泽性俱佳；各向平衡性能优异。
某些材料，例如聚丙烯（PP）膜、聚脂（PET）膜加工的通用方法甚至是唯一的方法就是多层共挤流延法。
二、吹塑法和压延法的主要区别：（1）在同样生产能力，生产相同规格产品时，投资上压延式工艺比吹塑式工艺要高出大约十倍以上，大的投资才能保证好的质量。
（2）压延式生产工艺远远先进于吹塑式，在产品的各个性能指标（拉伸强度、拉伸断裂伸长率、直角撕裂强度、水蒸气渗透系数）上均高于吹塑产品，尤其在膜的厚度均匀程度上，压延式远比吹塑式均匀。
（3）从材料取向上讲，不同的生产工艺也直接影响到施工焊接二次加热时的稳定性，压延法生产的土工膜焊接时产生的收缩性远远小于吹塑式工艺生产的土工膜。
多层吹塑需要注意哪些因素？
本文摘自再生资源回收-变宝网（）多层吹塑需要注意哪些因素？多层吹塑是用注塑法或挤出法制取的多层型坯制造中空制品的吹塑方法，所得塑料制品具有阻隔氧、二氧化碳和湿气的特点，而且具有耐化学药品性，可用作饮料瓶、燃料罐和化学药品的容器，但成本较高。
多层吹塑一般采用共挤法制得型坯再经吹塑制得制品。
如前所述的挤出吹塑一样，共挤出吹塑的多层型坯成型也有连续与间歇两种方式，但多采用连续方式。
共挤出吹塑机械与单层挤出吹塑机械的主要差别在于挤出系统与共挤出型坯机头。
各种塑料由各自的挤出机熔融混炼成均匀的熔体后泵人共挤出机头内复合。
温度、流变性能不同的熔体要在机头内良好地复合在一起，共挤出机头是共挤出吹塑的关键。
多层型坯的吹胀、冷却过程与单层型坯的类似。
共挤出采用的吹塑模具与单层挤出吹塑模具很类似，只是夹坯口刃要特殊设计，因为采用像单层吹塑模具的夹坯口刃设计时，制品上接合缝的黏合强度会变低，造成脱层现象。
为此，要采用增强型的夹坯口设计，使制品内层两边的接触面积达到最大，从一边到另一边密封外层，并夹住中间几层，以提高夹坯区各层的黏结性与接合缝强度，这对包装化学制剂等多层容器尤其重要。
从以上介绍我们知道：与注塑工艺不同，吹塑工艺的关键在于两只半模打开和合模动作的过程。
在模具闭合之前要完成料坯下料和料坯预吹塑，然后才将模具闭合。
此过程的正常与否，将直接影响吹塑件的品质。
此外，原材料的熔料强度性能(黏弹性能)也发挥着重要作用。
模具的膨胀特性也非常重要。
其他还需考虑以下各点：1、吹塑成型时熔料能承受住向每一区域的扩张。
2、在模具闭合时，一旦熔料接触模具的某一区域，由于局部熔料很快被冷却而出现扩张不均匀。
3、为使吹塑件具有良好的表面品质，所以需在适当位置设置排气槽。
4、因难以成型吹塑件角部太尖的形状，所以常使用所需压力较低的原材料。
5、注意吹气针的设置位置、尺寸。
6、认真设计模具的冷却系统。
7、选择适宜的模具夹断料口。
8、对模具型腔壁面需实施高品质抛光。
装配式建筑施工中的质量缺陷分析与改进措施研究
装配式建筑施工中的质量缺陷分析与改进措施研究引言：装配式建筑是一种快速、节能、环保的建造方式，越来越受到人们的关注和认可。
然而，在实际施工过程中，装配式建筑也存在着一些质量缺陷问题，这对该建筑模式的发展和推广带来了一定影响。
本文旨在通过分析装配式建筑施工中常见的质量缺陷，并提出相应的改进措施，以期解决这些问题，提升装配式建筑项目的质量和可靠性。
一、常见质量缺陷及其原因分析1.焊接连接处不牢固在装配式建筑中，焊接是一个重要的连接方式。
然而，由于操作技术不过关、焊接材料品质差等原因，导致焊接连接处存在不牢固的情况。
这种现象主要表现在焊缝强度低、焊点易断裂等方面。
2.封闭系统设计不合理封闭系统是指装配式建筑中使用的管道、电线等系统。
设计不合理会导致水流阻力增加、电线距离过远等问题，影响正常使用。
原因主要包括设计者对相关标准规范不熟悉、设计时间紧迫等。
3.建筑构件尺寸不准确装配式建筑中，构件尺寸的准确度直接影响到整体施工质量。
然而，在生产流程中，受设备和操作人员技术水平等因素的限制，存在构件尺寸不准确的问题。
这可能导致安装时配合不紧密、缝隙过大等后续隐患。
4.砌筑质量缺陷在装配式建筑中，砌筑是常见的施工方式之一。
然而，由于操作人员技术能力参差不齐、材料品质差异等因素，导致砌筑质量存在不均匀、开裂、脱落等问题。
二、改进措施分析与建议1.提高焊接工艺水平针对焊接连接处不牢固的问题，可以通过加强焊接作业人员技能培训，以及调整优化焊接设备和材料选择来改进。
同时，在施工过程中加强现场监督检查，发现问题及时进行整改。
2.优化封闭系统设计为解决封闭系统设计不合理的问题，可以加强设计人员培训，提高他们对相关标准规范的理解和掌握。
另外，在项目规划初期就应充分考虑各项细节，并进行详细论证，确保系统的可靠性和高效性。
3.提高构件生产精度在构件生产过程中，可以通过引进先进设备和工艺技术，提升生产自动化水平，以降低因操作人员技术水平不足导致的误差。
装配式建筑施工中的工艺缺陷与改进措施
装配式建筑施工中的工艺缺陷与改进措施随着现代建筑行业的发展，装配式建筑作为一种新型的施工方式，正逐渐受到人们的关注和应用。
然而，在实际施工过程中，由于各种原因造成了一些工艺缺陷。
本文将重点讨论装配式建筑施工中常见的工艺缺陷，并提出相应的改进措施。
1. 拼装精度不高在装配式建筑施工过程中，由于使用模块化构件进行拼装，往往会遇到拼缝不严密、尺寸不匹配等问题。
这主要是由于制作过程中的测量误差、生产环境造成的影响以及运输过程中可能发生的碰撞等所致。
改进措施：a) 强化制造环节：提升生产设备和技术水平，引入先进的测量仪器、自动化机械设备和数据处理系统，减少人为因素对尺寸精度造成的干扰。
b) 加强质检环节：建立完善的质量检测标准和流程，对每个构件进行严格的检测和评估，确保拼装精度。
c) 加强协调与沟通：各参与方之间需要加强协作，密切配合施工过程中的尺寸调整和优化。
2. 材料质量不过关装配式建筑施工过程中，在选择材料时常常会存在低质量材料的问题。
这会导致构件的寿命缩短、结构安全性降低以及施工后维护困难等问题。
改进措施：a) 严格材料进场管理：建立健全的供应商资质评估和监管机制，确保只进高品质材料；对于每批次到场的材料进行验收，不合格即时退换。
b) 引入第三方认证：委托有资质的第三方检测机构对核心材料进行抽样检测，并提供准确可信的测试报告。
c) 加强沟通与监督：各参与方之间加强信息共享和沟通交流，及时反馈出现的质量问题，并追踪处理结果。
3. 施工现场协作不协调装配式建筑施工涉及多个环节和参与方，而由于施工现场协作不协调，往往会导致工艺缺陷的产生。
例如，材料供应不及时、人员配合不默契等。
改进措施：a) 建立配合机制：在施工策划阶段，明确每个参与方的责任和角色，并建立协作机制。
例如，设立联络员或项目经理负责各参与方之间的信息沟通和协调。
b) 优化流程：通过分析施工过程中可能出现的问题和瓶颈，优化流程设计，减少冲突点。
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多层共挤下吹法工艺的缺陷及改造
摘要：经济社会对新材料的需求，推动了新材料技术的发展，使用多层共挤吹塑工艺制作而成的多层复合薄膜，被广泛应用在现今社会的生产和生活中，本文阐述了多层共挤技术的一些特点，同时分析了多层共挤下吹法工艺的缺陷，提出了相应改造思路。
关键词：多层共挤吹法工艺吹塑技术
一、多层共挤吹法工艺介绍
（一）多层共挤吹法简介
所谓的多层共挤吹法是指将不同的原料通过复合模头将原料挤出，并吹制成中空的成型制品。
多层共挤所生产的聚合物能够有效的结合不同组分的特性，使得塑料制品能够结合耐酸耐腐蚀、美观、经济等特点。
多层共挤近些年得到了长足的发展，资料表明，多层共挤已经能够生产九层及以上的多层聚合物。
（二）多层复合薄膜的优势
多层复合薄膜能够满足人们对包装越来越高的要求，与其他薄膜材料相比，它具有以下一些明显的优点：
1.性能增强。
多层复合薄膜将熔点高的材料和具有良好机械加工性能的材料复合在一起，既可以在热封过程中，避免薄膜外层与热封装置粘连，又可以有较好的强度，保证机械加工需要。
2.成本较低。
多层共挤吹法工艺是一步制成，不需要修边等工艺，原料和生产费用都得到降低。
一些功能性的添加剂也只添加到表层即可，没有功能要求的内层可以不用添加，这样也节省了成本。
并
且还能通过不同共挤结构的设计，选择生产能满足不同需求的产品。
（三）我国多层共挤吹法的现状
多层共挤复合薄膜的使用在我国已经非常广泛，但是，这种多层共挤吹塑设备，却大都从国外公司进口，很多相关的核心知识技术，都掌握在外国公司的手中，中国在此行业中，也就没有了话语权。
国内也有一些多层共挤的吹塑设备，但是与国外设备相比较，技术上明显的落后，且生产出的薄膜均匀性很差，厚薄不均也就使得产品质量低下，根本无法满足市场需要。
二、国内多层共挤吹法工艺的缺陷及改进措施
我国现在使用的包装薄膜，多为2到5层共挤结构，其中3层结构使用较多。
在对复合薄膜的制作过程中，不同的原材料需要使用不同的成型设备与工艺，并不是说能挤出、成型就成功了。
下面就分析一下多层共挤吹塑工艺中关键的技术点和工艺上的一些缺陷。
（一）螺杆的使用改进
在挤出系统对材料进行加工时，一些材料特性差别较大，例如ldpe与hdpe之间的吹胀比，就相差了几倍，两者的口模直径、风环出风口直径等也不同，还有有的塑料具有热敏性，而另一些不具有，所以加工的机头、螺杆也需要进行更换，影响了生产效率。
针对这种情况，可以使用一根能适应好几种不同原料加工的螺杆，而且螺杆必须能耗低、塑化好，不应有太长的长径比。
还可以在机筒内径、螺棱表层加上一层耐磨的合金材质，增强使用寿命。
（二）测控温技术的改进
挤出系统对温度控制的精度要求非常高，它的加热和冷却工艺，直接影响到薄膜产品的质量。
传统的加热温度控制不够灵敏，一些温控原件的灵敏和可靠性不强，可以采用计算机信息技术，来控制加热温度。
机头的加热温度如果不均匀，就会造成塑料熔体的流动速率不均，使得制作出的成品超差，所以在安装加热器的接口时，要互相错开。
对于一些粘性比较大的材料，可以采用双风口风环，其中主风口可以冷却膜泡，内风口可对挤出管坯预冷却，消除口模周围的真空度，风环则设置调心装置，减少环境气流等不利的因素，保证薄膜制品的均匀。
（三）机头的缺陷及改进
传统的套管圆柱体模头（如图一所示）随着共挤所需的物料层数的增加，机头的外径也会增加，这会导致物料和机头的接触面积增加，熔融的物料在流道内停留的时间增加，这可能会导致物料降解，不均匀的出料也是套管式圆柱体模头的存在的问题。
为了解决这一问题，孙洪举发明了一种能够使进料均匀分布的机头（如图二所示），这种机头能够使得物料均匀分布，避免进料不均产生的生产问题，厂家的实践也表明，这种设计思路能够取得理想的效果。
机头对于多层共挤技术具有重要的作用，世界范围内的共挤机头的研究得到了长足的进步。
随着机头工艺的不断进步，一批精度更
高，结构更合理，产量更高的机头相继出现，有力的推动了塑料工业的发展。
（四）膜泡牵引装置的缺点和改造方法
我国目前的膜泡牵引装置，是靠气缸来提供夹紧力的，牵引辊可以看成是一对细长轴，因此，气缸的压力不应该设置的过大，否则会使得牵引辊变形，出现漏气现象，如果共挤设备未带有ibc膜泡冷却系统，就没法补充气体，从而使膜泡的稳定性受到影响。
针对这种情况，可以使用膜泡内冷装置，ibc装置相比风环能够大幅提高冷却效果，极大的提高了产量。
典型的ibc装置包括模泡测量仪器，控制系统，冷却系统等。
稳泡器作为ibc装置的重要组成部分其主要作用是稳定膜泡的轨迹，防止膜泡偏离机头，同时也有维持制品均匀的作用。
下图是典型的ibc装置：
图三典型的ibc装置
参考文献
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