普通车床大修验收标准
车床验收标准和验收方法
车床验收标准和验收方法
一、验收标准。
1.1 外观检查。
首先瞅瞅车床的外表，有没有磕碰、划伤这些明显的伤痕。
要是新家伙就“伤痕累累”，那可不行！得像挑新衣服一样，不能有瑕疵。
1.2 精度指标。
这可是关键！车削出来的零件尺寸得准，公差范围得符合要求。
比如说，车个轴，直径大小不能一会儿粗一会儿细，要稳稳当当在规定的范围内。
二、验收方法。
2.1 空运转试验。
让车床空转一阵子，听听有没有异常的响声，“嘎吱嘎吱”“噼里啪啦”的声音可不能有。
看看各部件运转是不是顺畅，别像老牛拉破车，磕磕绊绊的。
2.2 切削试验。
真刀真枪地干！拿材料上车床切削加工，检验加工出来的零件质量。
这就好比是考试，是骡子是马，拉出来遛遛。
2.3 测量工具检测。
用各种精密的测量工具，像千分尺、卡尺啥的，仔细量量加工出来的零件尺寸，一点儿也不能马虎。
差之毫厘，谬以千里，这可开不得玩笑。
三、其他方面。
3.1 操作便利性。
工人操作的时候得顺手，不能别扭。
按钮、手柄啥的，都要布局合理，容易操作，不能让人手忙脚乱。
3.2 安全性能。
安全可是重中之重！防护装置得齐全，不能有安全隐患，可不能让工人在干活的时候提心吊胆。
验收车床得仔仔细细，方方面面都要考虑到。
不能睁一只眼闭一只眼，马马虎虎就把车床收下了。
这关系到生产的质量和效率，可不能掉以轻心！。
车床大修指导
一、修理准备工作（一）修前准备机床修理前，按机床合格证作性能、试切及精度检查，根据精度丧失情况及所存在的问题，决定具体修理项目及验收要求，并做好技术物资准备。
修理后仍按上述要求验收。
参见装配图三、修理工艺（一）主要部件的修理顺序修理工作按床身、溜板、床身与溜板的拼装、刀架、床头箱、走刀箱、溜板箱、尾座的顺序进行，最后总装配。
在实际工作中，三箱（床头箱、走刀箱、溜板箱）一座（尾座）的修复工作可以与刮研工作交叉进行，以缩短停台修理周期。
修理顺序的安排应考虑在修复各箱体部件时能满足刮研及总装配等进度的要求。
为缩短修理周期，对主轴、尾座顶尖套、长丝杠等修理周期较长的关键零件，要优先安排加工。
（二）主要部件的修理A、床身的修理床身轨道面是车床的基准面。
这个基准面无论在空载或切削时，都应保证溜板运动的直线性（导向精度），其他有关运动（如尾座移动、进给传动链等）及有关基面应同溜板运动保持相互位置的准确性。
由于床身导轨暴露在外面，长期使用后会产生磨损，严重时就不能保证溜板运动的直线性，并且造成溜板运动与主轴、丝杠、光杠等部件的传动精度发生了变化。
溜板运动不准确，必然影响工件的尺寸误差、形状误差与相互位置误差，并影响到加工件表面粗糙度。
1、导轨面磨损后，造成机床有关集合精度的变化情况如下：1）溜板移动导轨在垂直面内及水平面内的不直度超差；2）溜板移动对主轴中心线的不平行度超差；3）尾座中心线与床头箱中心线不等高；4）长丝杠（光杠）对床身导轨不平行；5）溜板（溜板箱）与走刀箱、托架的相对位置发生变化。
2、导轨修理基准的选择修复机床导轨面精度时，要达到两个要求：一是修复导轨的直线度精度，另一是恢复导轨为机床的基准面。
因此，修复导轨面时，要利用床身上没有磨损的（即保持原来制造精度的）表面来修复、小郑导轨面，重点注意修复导轨面对齿条、走刀箱、托架等安装面的平行度要求。
3、床身的刮研修复适用范围：机床导轨磨损量小于0.5mm，如果表面有较深的沟槽、划痕、拉毛等现象或局部损伤时，可用胶粘补后，再进行加工。
普通车床维护检修要求
普通车床维护检修方案1．总则1．1适用范围1．1．1本规程适用于新疆四方锅炉有限公司1．1．2本规程适用于普通车床的维护与检修1．2结构简述普通车床有床身、床头箱、进给箱、溜板箱、尾座、大托板、小托板、刀架等部分组成。
主传动由交流电动机拖动。
1．3主要技术性能（见表1）注普通车床能担任各种金属材料的车削工作。
包括车外圆、端面、开孔、螺纹等。
2．完好标准2.1零部件2.1.1零部件完好齐全，质量符合要求。
2.1.2操作系统的手柄、手柄球等齐全，无缺损。
2.1.3润滑系统的油嘴、油杯等润滑附件齐全，符合使用要求。
2.1.4冷却系统的冷却管路、管夹、截止阀等齐全、好用，无破损。
2.1.5电气系统的照明灯、灯具、保险装置、防护罩等齐全。
2.1.6随机附件齐全，保管妥善。
2.2运行性能2.2.1设备运转正常，性能良好。
2.2.2操作系统灵敏、准确、可靠。
2.2.3传动系统运转正常，无杂音、无振动和平稳现象。
2.2.4电气系统、润滑系统、冷却系统运转正常，无漏电、漏油、漏水等现象。
2.3技术资料2.3.1技术资料齐全、准确。
2.3.2随机说明书、合格证等资料齐全。
2.3.3机床技术档案、运转记录、维修记录等资料齐全、准确。
2.4设备及环境2.4.1设备及环境整齐、清洁。
2.4.2机床表面无油垢、无黄袍、无漏油、无锈蚀、无脱漆。
2.4.3机床周围清洁，无堆积杂物，铁屑。
2.4.4机床附件、刀具、工器具、工件等清洁，摆放整齐。
3．设备的维护3．1日常维护3．1．1检查机床内外表面应整齐、清洁、无油垢、无黄袍、无锈蚀、无脱漆。
3．1．2检查机床周围环境，应无杂物、无铁屑。
3．1．3检查机床的润滑，按润滑要求添加润滑油。
润滑应认真执行“五定”（定点、定人、定质、定时、定量）和“三级过滤”（购入过滤、领发过滤、使用过滤）规定。
定时检查机床润滑部位的油质、油量、油温等。
三级过滤油网应符合（表2）的条件方可使用3．1．4敏可靠。
普通车床年度维修计划
普通车床年度维修计划一、前言。
咱这普通车床就像咱的老伙计一样，一年到头忙活着，也得好好照顾照顾它啦。
所以呢，这个年度维修计划就像给老伙计做个年度体检和保养套餐，让它能继续生龙活虎地干活。
二、车床现状分析。
1. 日常使用中的小毛病。
咱这车床啊，在日常使用的时候，有时候会有点小脾气。
比如说，那个刀具的固定装置偶尔会有点松动，这就影响加工的精度了。
就像人有时候鞋带松了，走路就不得劲儿。
还有啊，车床的传动皮带，有时候会有点打滑的现象，这就好比汽车的轮胎在冰面上打空转，动力不能好好传递呢。
2. 长期磨损情况。
毕竟用了这么久了，像车床的导轨啊，经过长时间的滑块摩擦，已经有一些细微的磨损了。
这就像人的关节，用久了也会有磨损。
还有那些经常转动的轴，磨损也挺明显的，转起来不像刚买来的时候那么顺滑了。
三、维修目标。
1. 恢复精度。
咱的主要目标之一就是让车床的加工精度重新回到巅峰状态。
就像给近视眼的人配上合适的眼镜，让它能把每个零件都加工得精准无误。
这样咱们做出来的零件质量才能杠杠的，在市场上也有竞争力呀。
2. 延长使用寿命。
这老伙计跟着咱们这么久了，可不能轻易就下岗啊。
通过维修保养，把那些有磨损的地方修复好，给它加加油、紧紧螺丝，就像给老人补补身子，让它能再为咱们服务好多年呢。
四、维修内容及时间安排。
（一）每月小检查（每月的第一个周一）1. 清洁工作。
每个月的第一个周一，咱们先给车床来个大扫除。
把那些铁屑啊、灰尘啊都清理干净。
这就好比给人洗脸刷牙一样，车床干净了，自己看着也舒服，而且也不容易因为脏东西造成故障。
2. 螺丝紧固。
然后检查一下各个部位的螺丝有没有松动。
特别是刀具固定的螺丝、床身的连接螺丝之类的。
这就像检查房子的钉子有没有松动一样，螺丝松了可不得了，会影响车床的稳定性呢。
（二）季度重点检查（每季度第三个月的中旬）1. 皮带检查与更换（如果需要）每到季度第三个月的中旬，重点看看传动皮带。
如果发现皮带磨损比较严重或者有裂缝了，那就得赶紧换。
设备大修检验重点标准
设备大修检查原则1.范畴本原则规定了大修设备修理精度级别、设备大修理（改造、项修）后综合技术规范、大修检查及实验等有关内容。
本原则合用于公司各部门设备大修、改造、项修后旳检查。
2.引用原则JB/T 9871—1999 金属切削设备精度分级GB/T 17421.1—1998 设备检查通则第1部分：在无负荷或精加工条件下设备旳几何精度3.大修设备修理“精度级别”规定为了提高设备修理水平，拟定设备应有旳精度，参照国标有关设备修理技术规范，将精度定为如下六个级别，分别用罗马数字Ⅵ、Ⅴ、Ⅳ、Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ表达，Ⅵ级精度最低，Ⅰ级精度最高。
具体到各类型设备，则应在绝对精度级别旳基本上，按相对分级法分为三个相对精度级别，分别用汉语拼音字母P、M、G 表达：P——一般级精度；M——精密级；G——高精度级。
拟定大修后设备旳精度级别时，应根据设备类型、设备使用年限、大修次数来定。
3.1 一般一般机床使用年限超过或大修三次旳设备暂定降为Ⅱ级修理；使用年限超过25年或大修四次旳设备暂定降为Ⅲ级修理；用年限超过30年或大修五次旳设备暂定降为Ⅳ级修理。
3.2 动力设备、锻造设备、锻造设备使用年限超过或大修三次旳设备暂定降为Ⅱ级修理；使用年限超过或大修四次旳设备暂定降为Ⅲ级修理；用年限超过25年或大修五次旳设备暂定降为Ⅳ级修理。
3.3 高精度设备、精密设备使用年限超过25年或大修三次旳设备暂定降为Ⅰ级修理；使用年限超过30年或大修四次旳设备暂定降为Ⅱ级修理；用年限超过30年或大修五次旳设备暂定降为Ⅲ级修理；用年限超过40年或大修六次旳设备暂定降为Ⅳ级修理。
3.4 经降级修理旳设备，如不能满足生工艺规定，可由修用双方协商，经修方研究批准，可恢复单项或所有出厂原则。
修理工时应相应单项或所有增长。
3.5 生产中旳核心设备如果精度原则满足不了生产产品旳需要，可在制定大修方案时由用方向修方提出规定，经修方研究批准，方可采用提高精度修理。
3.6 经合大修进行技术改造，达到提高设备旳精度、性能、效率和使用寿命，以满足生产日益发展旳需要，改造部分旳规定应列入检查项目。
车床大修验收项目
车床大修验收项目一、静态验收项目：1、主轴箱：①检查一下各轴的轴承是否更换；②磨损较大的轴及齿轮是否更换；③主轴箱是否清洗重新刷漆；④主轴前端锥孔有损伤是否已修磨；⑤用主轴验棒检查上母线看是否翘头或低头，0.015为合格；⑥用主轴验棒检查侧母线看是否与导轨平行，0.015为合格；⑦用高度尺检查车床的实际中心高；2、尾座：①检查尾座套筒与尾座孔的配合间隙；②检查尾座套筒锥度孔并用顶尖检验配合情况；③用尾座验棒检查上母线、侧母线不超0.015为合格；③用高度尺检查尾座的实际中心高；3、床身：检查床身的光洁度是否够一下硬度，HRC48-55；4、走刀箱、溜板箱、挂轮箱：①检查一下是否清洗，重新刷漆；②磨损明显的齿轮、轴是否更换；③齿条是否有损坏；④大丝杠及开合螺母是否完好；⑤超越离合器是否完好；⑥如果是数车以上5项可不做，但应检查滚珠丝杠；5、拖板：①重点检查中拖板及小拖板的燕尾导轨是否刮研，有无划痕；②小拖板与刀架的结合面是否刮研，接触是否良好；③刀架转动是否定位可靠；④中拖板、小拖板镶条长度是否合适，两侧面是否刮研，接触面如何；6、外观：①检查电线布置是否合理、安全；②皮带轮是否完好；③喷漆质量如何；二、动态验收项目：1、检查主轴的径向跳动和轴向窜动主轴慢速转动或用手攀动，用百分表测一下前端定位部分的径向跳动，之后用撬杠翘着测一下，不超过0.02为合格。
用百分表测一下主轴端面的跳动，不超过0.02为合格。
主轴孔装入相应型号顶尖，转动主轴，用表测锥面跳动不超0.015为合格。
2、车件以CW6140为例：①、车￠100长150外圆，单面进刀4mm，看大拖板是否爬行，刀纹是否规则；②用精车切削用量，车圆柱看一下光洁度是否到测一下外圆看有无锥度及椭圆情况，在0.01以内为合格；③车端面，车￠200端面，看一下中拖板是否爬行，用百分表测一下端面是否有凹凸现象，0.01为合格；光洁度是否能到④车一￠50×800长轴，看尾座调锥是否好用；⑤钻孔，钻一￠40孔，看钻头是否转动；⑥切断，看有无振动；⑦车一标准螺纹，用标准试规检测一下螺纹；⑧车一锥度，测一下误差；。
机床维修后的质量检验与验收标准
机床维修后的质量检验与验收标准在机床的运行过程中，机床的质量保证是至关重要的，而机床维修则是确保机床长期高效运转的重要环节。
机床维修后的质量检验与验收标准是衡量维修效果的重要指标，本文将介绍机床维修后的质量检验与验收标准的相关内容。
一、外观质量检验与验收标准机床外观质量是维修质量的第一印象，也是直观衡量机床维修效果的因素之一。
外观质量检验通常包括以下要点：1.1 清洁度：机床外表应干净整洁，没有污垢和油渍残留。
1.2 维修痕迹：机床维修后应不存在维修痕迹，如焊接痕迹、划痕等。
1.3 标识：机床上的标识必须清晰、完整，且符合标准要求。
1.4 连接件：机床连接件的紧固度应符合要求，无松动现象。
以上要点的合格与否将是机床外观质量验收的重要依据。
二、功能质量检验与验收标准机床的功能质量是机床能否正常运行的重要指标。
功能质量检验与验收标准通常包括以下方面：2.1 运行状态：机床运行过程中应平稳、无异常振动或噪音。
2.2 运行精度：机床在不同工况下的运行精度应符合相关技术标准。
2.3 加工效率：机床在正常工况下的加工效率应符合相关标准，如切削速度、进给速度等。
2.4 控制系统：机床的控制系统应正常工作，能够准确地控制机床的运行。
以上的功能质量检验与验收标准将直接影响到机床的运行效果和加工质量。
三、安全质量检验与验收标准机床的安全性是机床维修的重要考虑因素，安全质量检验与验收标准通常包括以下要点：3.1 电气安全：机床的电气设施必须符合安全标准，防止电气事故的发生。
3.2 机械安全：机床的机械设施必须符合相关机械安全标准，确保运行过程中没有安全隐患。
3.3 紧急停机装置：机床应配备紧急停机装置，并能正常工作。
3.4 使用说明书：机床维修后应提供机床的使用说明书，确保操作人员能够正确操作机床。
以上的安全质量检验与验收标准将直接关系到机床的操作安全和人身安全。
综上所述，机床维修后的质量检验与验收标准包括外观质量、功能质量和安全质量三个方面。
卧式车床验收标准
卧式车床验收标准及验收标准试件技术要求机床型号CW6163C 执行标准GB/T4020 1、机床预调01检验项目简图检验工具检验说明允许差值允许实测a）纵向精密光学水平仪或检验滑块、检验桥板等溜板置于床身中部，在床身全长按等距离划分的各点上进行检验。
a）水平仪置于前导轨和后导轨上。
局部公差在250mm上为0.007mm，在车削长度大于1000mm时，每增加1000mm，允许曾加0.01mm（凸），局部在500mm以上为0.015mm。
b）横向同上b）水平仪置于测量桥板上或把水平仪放在横滑板或溜板上。
倾斜变化量为0.04mm/1000mm2、几何精度G3检验项目简图检验工具检验说明允许差值允许实测a）主轴轴向窜动b）主轴轴肩支撑面的跳动精密指示计及辅助检验工具精密指示计测头顶在：a）旋转中心处b）主轴轴肩支撑面a)0.01b)0.02G4 主轴定心锥面的径向跳动精密指示计精密指示计测头垂直的顶在锥面母线上。
0.01G5 主轴内锥孔的径向跳动a）靠近主轴端面b）据端面300mm位置精密指示计及带锥柄的检验棒在主轴锥孔内插入一根检验棒，精密指示计测头顶在检验棒上。
旋转主轴先后检测a、b位置径跳a）0.01在300测量长度上为b）0.022、几何精度G6检验项目简图检验工具检验说明允许差值允许实测主轴中心线对溜板移动的平行度（300mm）a）水平面内b）垂直面内精密指示计及带锥柄的检验棒在主轴锥孔内插入一根检验棒，精密指示计测头顶在检验棒上。
溜板沿肩膀移动。
a）0.015/300向刀刃方向偏b）0.02/300向上偏G7 尾架套筒中心中心线对溜板移动的平行度（100mm）a）水平面内b）垂直面内精密指示计精密指示计测头顶在处于回退的位置并加紧的尾架套筒的c点，套筒伸出100并重新加紧。
溜板一栋到d处；先c点后d点测量。
a）0.015/100向刀刃方向偏b）0.02/100向上偏2、几何精度G9检验项目简图检验工具检验说明允许差值允许实测两顶尖对基准平面的等高度精密指示计及检验棒夹紧尾架和尾架套筒，精密指示计测头顶在检验棒上母线，在检验棒两端进行测量。
机床整机验收检验规范
j↓= Xij↓
③求反向差Bj：
Bj= j↑- j↓
④求标准差Sj
Sj↑=
Sj↓=
⑤重复定位精度R
R=6（Si）max
⑥双向定位精度A
Ab=（ j+3Sj）max-（ j-3Sj）min
⑦反向差B
B= max
Dc≤500时
R≤0.013
B≤0.015
A≤0.032
500＜Dc≤1000时
精车后在任意50mm长度内进行检验，螺纹表面应洁净，无凹陷与波纹，用A级精度螺级环规检测螺纹符合要求。
机床性能及NC功能试验
序号
检验项目
标准要求
18
主轴系统性能
任选一种主轴转速，做主轴启动、正转、反转、停止的连续操作试验，连续操纵不少于7次，应传动平稳、噪音低。
19
进给系统性能
任选一种进给速度（或进给量），将启动、进给和停止动作连续操作，在Z、X轴全部行程上，做工作进给和快速进给试验，正反连续操作不少于7次，其动作应灵活、可靠。
允差范围内
上移、前移判定同8
12
床头和尾座两顶尖的等高度
≤0.04
（只许尾座高）
百分表
检验棒
在主轴与尾座顶尖间装入检验棒，将百分表固定在拖板上，测头在垂直平面内触及检验棒，移动拖板在检验棒的两极限位置上检验
Dc≤500mm时，尾座应固定在导轨末端。Dc＞500mm时，尾座紧固在Dc/2处，尾座顶尖套应退入尾座孔内，并锁紧。
1、本规范中Da表示床身上最大回转直径，Dc表示最大工件长度。
2、检验项目中10.11尾座位置同12
3、本规范中的检验方法仅供参考，若采用其他方法也能达到检验目的，也认可。
机床 大修质量标准
机床大修质量标准普通车床大修质量标准1、一般规定：普通车床修复后迎同时满足下列四个方面的要求：1.1达到零件的加工精度或工艺要求。
1.2保证机床的切削性能。
1.3操纵机构迎省力、灵活、安全、可靠。
1.4俳除机床的热变形、噪声、振动、漏油之类的故障。
在具体修复一台普通车床时迎根据各单位的产品零件工艺特点对机床的使用要求进行具体分析不能单纯考虑修复精度越高越好功能项目越全越好而迎考虑综合性的技术经济指标使修复后的机床性能和加工精度满足工艺要求。
2、精度检验(见精度检验表)：3、空运转试验：3.1紧固件、操纵件、导轨间隙的检查：3.1.1固定结合面迎紧密贴合，用0.03mm塞尺检验时迎该插不进去滑动导轨的表面除用涂色法检验接触斑点外用0.03mm塞尺检查在端面(部)的插入深度迎≤20mm。
3.1.2手轮(手柄)的转动迎省力、灵活。
3.2主轴箱部件的检查：3.2.1检查主轴箱中的油平面不得低于油标线之下。
3.2.2变换速度和进给方向的变换手柄迎灵活在工作位置和非工作位置上固定(定位)要可靠。
3.2.3进行空运转试验试验时从最低速度开始依次运转主轴的所有转速。
各级转速的运转时间以观察正常为限在最高速度的运转时间不得少于半小时。
主轴的滚动轴承温度升高数不得超过40℃；主轴的滚动轴承温度升高数不得超过30℃；其它机构的轴承温度升高数不得超过20℃；要避免因润滑不良而使主轴发生振动及过热；摩擦离合器必须保证能够传递额定功率而不发生过热现象；制动装置运行正常；3.3对尾座部件的检查：3.3.1顶尖套由揍孔的最内端伸出至最大长度时迎无不正常的间隙和滞塞手轮转动要轻便螺栓拧紧与松出迎灵便。
3.3.2顶尖套的夹紧装置迎灵便可靠。
3.4对溜板与刀架部件的检查：3.4.1溜板在床身导轨上，刀架上、下滑座在燕尾导轨上的移动迎均匀和平稳，塞铁、压板迎调整至松紧适宜。
3.4.2各丝杠迎旋转灵活准确。
3.5对进给箱、溜板箱的检查：3.5.1各种进给及换向手柄迎标牌相符，固定可靠，相互间的互锁动作可靠。
设备大修质量标准
设备大修质量标准一、普通车床大修质量标准1、一般规定：普通车床修复后应同时满足下列四个方面的要求：1.1达到零件的加工精度或工艺要求。
1.2保证机床的切削性能。
1.3操纵机构应省力、灵活、安全、可靠。
1.4排除机床的热变形、噪声、振动、漏油之类的故障。
在具体修复一台普通车床时,应根据各单位的产品零件工艺特点,对机床的使用要求进行具体分析,不能单纯考虑修复精度越高越好,功能项目越全越好,而应考虑综合性的技术经济指标,使修复后的机床性能和加工精度满足工艺要求。
2、精度检验（见精度检验表）：3、空运转试验：3.1 紧固件、操纵件、导轨间隙的检查：3.1.1 固定结合面应紧密贴合，用0.03ｍｍ塞尺检验时应该插不进去,滑动导轨的表面除用涂色法检验接触斑点外,用0.03mm塞尺检查在端面(部)的插入深度应≤20mm。
3.1.2 手轮(手柄)的转动应省力、灵活。
3.2 主轴箱部件的检查：3.2.1检查主轴箱中的油平面,不得低于油标线之下。
3.2.2变换速度和进给方向的变换手柄应灵活,在工作位置和非工作位置上固定(定位)要可靠。
3.2.3进行空运转试验,试验时从最低速度开始依次运转主轴的所有转速。
各级转速的运转时间以观察正常为限,在最高速度的运转时间不得少于半小时。
主轴的滚动轴承温度升高数不得超过40℃；主轴的滚动轴承温度升高数不得超过30℃；其它机构的轴承温度升高数不得超过20℃；要避免因润滑不良而使主轴发生振动及过热；摩擦离合器必须保证能够传递额定功率而不发生过热现象；制动装置运行正常；3.3 对尾座部件的检查：3.3.1顶尖套由轴孔的最内端伸出至最大长度时应无不正常的间隙和滞塞,手轮转动要轻便,螺栓拧紧与松出应灵便。
3.3.2顶尖套的夹紧装置应灵便可靠。
3.4 对溜板与刀架部件的检查：3.4.1溜板在床身导轨上，刀架上、下滑座在燕尾导轨上的移动应均匀和平稳，塞铁、压板应调整至松紧适宜。
3.4.2 各丝杠应旋转灵活准确。
起重设备维修工艺验收标准
一、起重设备在生产中出现下列情况时应对设备进行修理:1.运行时突然发出异常声响。
2.运行或提升重物时动作异常。
二、 3.发现主梁变形或有疲劳裂纹时。
三、 4.对操作人员安全可能造成损害时。
在起重设备进行修理前,应完成如下准备工作:1.该设备应具有维修使用设备说明书及出厂合格证。
2.具备完整的电器安装配线及电器总图。
3.由机械及电器专业工程技术人员对故障情况进行分析,确定故障的种类, 并制定起重设备修理方案.故障分类:1.机械类故障包括:起重机主梁变形、啃道、小车“三条腿”运行, 机械零件损坏,制动器故障、轨道故障、减速器故障.2.电器类故障包括:电动机故障、电磁线圈故障、操作控制器故障、接触继电器回路故障、滑触线故障等。
四、机械类故障修理工艺及验收标准。
（1） 1.主梁变形（2）测量（3）测定主梁变形的测量方法可采用水准仪法, 连通器或钢丝绳三种.（4）决定对下挠是否修理可按下列公式进行确定:满载允许下挠:(0。
43—0.5）LK/1000mm（5）空载应修下挠: 0。
66LK/1000mmA、主梁变形可采用下列两种方法进行修复:B、火焰矫正法。
C、预应力法.（4）修复后上拱应达到0。
5LK/1000mm（1） 2.“啃道"修理工艺（2）检验A、有下列情况时说明有啃道发生:B、轨道侧面有明亮的痕迹,较严重时带有毛刺C、车轮轮缘内侧有亮斑并有毛刺D、轨道顶部有亮斑（2）起重机在运行时, 特别在起制动时车体走偏扭摆（3）修理A、先找出“啃道”原因,然后进行修理.一般先进行下列检查:B、车轮倾斜角度C、车轮直线及对角线误差C.轨道之间相对标高或直线性3、D.车梁形状有无变异4、修复后主轮垂直度偏斜误差不超过H/1000H为直轮直径,车轮直线, 对角线误差应符合起重机安装标准, 轨道间相对标高和直线性也应符合上述标准。
5、机械零部件故障及修理（1）故障点检查:（2）锻制吊钩和片式吊钩: 磨损严重或出现疲劳裂纹时应予以更换或改变使用载荷。
机床大修理时零件的修复标准
机床大修理时零件的修复标准机床的基准件，如床身、工作台、横梁、立柱等的导轨磨损后，一般均采用修复法。
本文仅列出了机床主要传动件的修理或更换原则和标准，供修理普通机床时参考。
现代化机床向高负荷、高速度、高精度和自动化发展。
对机床零件的强度、刚度、精度、耐用度要求越来越高。
因此，现代化机床的磨损零件修换标准，必须按其设计要求具体分析确定，但本标准的一些基本观点仍可应用。
状态监测和诊断技术的应用，对确定磨损零件是否需要修换提供了准确的依据，对此应有明确的认识。
一、主轴1.有裂纹或扭曲塑性变形，应更换。
2.弯曲塑性变形超过设计允许值且难以修复时，应更换。
3.支撑轴颈有下列情形之一时，应进行修理或更换：⑴表面粗糙度低于原设计规定且有划伤；⑵圆度或圆柱度超过直径公差的40%；⑶两支撑轴颈的同轴度误差大于0.01mm；⑷主轴锥孔磨损后允许修磨，磨后锥孔端面的位移量应保证标准锥柄工具仍能适用，否则应更换。
4.主轴上的花键部分磨损后，其修换标准见本文之“花键轴”。
二、截面为圆形的传动轴1.有裂纹或塑性变形，应更换。
2.弯曲塑性变形超过设计允许值时，视变形量及部位，允许用校直法修复，否则应更换。
3.配合轴颈有下列情形之一时，应进行修理或更换：⑴过渡配合：其配合精度超过次一级配合；⑵间隙配合：其配合精度超过次一级配合；⑶圆度、圆柱度误差超过直径公差50%；⑷表面粗糙度低于Ra1.6。
4.用修理尺寸法修复时，轴颈直径的减小量应符合以下规定：⑴一般传动轴不超过基本尺寸的10%；⑵重要的传动轴应验算强度；⑶经淬硬的轴颈，修磨后的直径减小量应不超过下列值（修磨后应检查硬度）：高频淬火 1.0mm渗碳淬火 0.5mm氮化 0.3mm5.对于装配滚动轴承、齿轮、皮带轮、联轴器等零件的轴颈，不能用修理尺寸法，可以用刷镀、镀铬等方法修复。
6.轴上的键槽磨损后，允许用下列方法修理：⑴加大键槽宽度，但最大不超过键槽标准中规定的上一级尺寸；⑵如结构许可，在距离键槽60o处另开新键槽，并将原键槽镶嵌。
机床 大修质量标准
机床大修质量标准普通车床大修质量标准1、一般规定：普通车床修复后迎同时满足下列四个方面的要求：1.1达到零件的加工精度或工艺要求。
1.2保证机床的切削性能。
1.3操纵机构迎省力、灵活、安全、可靠。
1.4俳除机床的热变形、噪声、振动、漏油之类的故障。
在具体修复一台普通车床时迎根据各单位的产品零件工艺特点对机床的使用要求进行具体分析不能单纯考虑修复精度越高越好功能项目越全越好而迎考虑综合性的技术经济指标使修复后的机床性能和加工精度满足工艺要求。
2、精度检验(见精度检验表)：3、空运转试验：3.1紧固件、操纵件、导轨间隙的检查：3.1.1固定结合面迎紧密贴合，用0.03mm塞尺检验时迎该插不进去滑动导轨的表面除用涂色法检验接触斑点外用0.03mm塞尺检查在端面(部)的插入深度迎≤20mm。
3.1.2手轮(手柄)的转动迎省力、灵活。
3.2主轴箱部件的检查：3.2.1检查主轴箱中的油平面不得低于油标线之下。
3.2.2变换速度和进给方向的变换手柄迎灵活在工作位置和非工作位置上固定(定位)要可靠。
3.2.3进行空运转试验试验时从最低速度开始依次运转主轴的所有转速。
各级转速的运转时间以观察正常为限在最高速度的运转时间不得少于半小时。
主轴的滚动轴承温度升高数不得超过40℃；主轴的滚动轴承温度升高数不得超过30℃；其它机构的轴承温度升高数不得超过20℃；要避免因润滑不良而使主轴发生振动及过热；摩擦离合器必须保证能够传递额定功率而不发生过热现象；制动装置运行正常；3.3对尾座部件的检查：3.3.1顶尖套由揍孔的最内端伸出至最大长度时迎无不正常的间隙和滞塞手轮转动要轻便螺栓拧紧与松出迎灵便。
3.3.2顶尖套的夹紧装置迎灵便可靠。
3.4对溜板与刀架部件的检查：3.4.1溜板在床身导轨上，刀架上、下滑座在燕尾导轨上的移动迎均匀和平稳，塞铁、压板迎调整至松紧适宜。
3.4.2各丝杠迎旋转灵活准确。
3.5对进给箱、溜板箱的检查：3.5.1各种进给及换向手柄迎标牌相符，固定可靠，相互间的互锁动作可靠。
普通车床大修验收标准
普通车床大修验收标准普通车床大修验收标准普通车床空转检查标准序号检查项目实测1 机床各运动部位运动时应均匀轻便,无松紧现象。
2 固定连接面应紧密,最大间隙不大于0.04mm。
3 传动系统运行平稳,无异常现象。
4 润滑应正常,无漏油现象。
5 电机起动、调速、自动进刀方应稳定可靠。
6 电器性能灵敏,刹车安全可靠。
7 主轴由最低速开始至最高速依次运转每档不少于2分钟。
应无明显冲击和震动,无周期性噪音。
最高速档连继运转一小时温升不大于60?C。
8 磨擦片工作可靠,无发热现象。
9 安全防护装置齐全可靠。
普通车床大修精度验收标准序号检查项目允差,mm，实测(mm)A 床身最大工件长度a) 纵向, 500 700 1000导轨在垂直平面内的平行度。
0.01 0.021 任意250长度为0.0075b) 横向, 0.04/1000导轨的平行度。
(0.0016/40)B 溜板最大工件长度溜板移动在水平面内的直线度。
2 500 700 10000.015 0.02最大工件长度尾座移动对溜板移动的平行度。
500 700 1000a)在垂直面内。
3 0.02 0.03b)在水平面内。
任意500长度上均为0.02C 主轴4 主轴的轴向窜动。
0.015 主轴定心轴颈的径向跳动 0.01主轴锥孔轴线的径向跳动。
6 A.靠近主轴端 A:0.01B.距主轴端300处 B:0.037 主轴轴线对溜板移动的平行度。
A: 在水平面内 A:0.02B: 在垂直面内 B:0.0158 顶尖的跳动(指示器读数除以COS30?后为顶尖误差) 0.015D 尾座尾座套筒轴线对溜板移动的平行度。
在50测量长度上为A. 在水平面内 A:0.007 9B. 在垂直面内 B:0.005(尾座位于最大工件长度的二分之一处) (只许向上.向前偏) 尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度。
在300测量长度为A: 在水平面内 A:0.03 10 B: 在垂直面内 B:0.03(尾座位置同9) (只许向上.向前偏)E 两顶尖11 床头和尾座两顶尖的等高度。
027普通车床完好性标准
普通车床完好性标准文件号： ZTGHABIII-005-0271、使用工程类型普通车床主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。
这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。
2、作用及性能普通车床能车削内、外圆圆锥面、端面、镗孔、割槽、钻孔、滚花，也能车削常用的公制和英制螺纹。
按照用途和结构的不同，普通车床分为：卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床、单轴自动车床、多轴自动和半自动车床、仿形车床、多刀车床和各种专门化车床。
主要技术性能包括：最大回转直径(mm) 、最大车削长度 (mm 、)螺纹车削范围 (公制 mm) 、小刀架行程 (mm) 、横滑板行程 (mm) 、尾座尾架芯 (mm) 、尾座移动量 (mm) 、主电机功率 (kw) 电机总功率 (kw) 、净重 (kg) 、机床外形尺寸（长×宽×高） (mm) 等。
3 、设备结构车床的主要结构包括 :主轴箱、卡盘、刀架、尾座、进给箱、支腿、丝杆光杆、溜板箱等4、完好性标准类名称完好性标准别主轴箱各齿轮转动灵活、运行平稳无噪音、变速齐全刀架夹持力能满足使用需求卡盘夹持力能加紧工件，满足使用要求光滑无锈蚀。
必要时进行静刚度试验，试验方法及结果应满足JB/T 导轨主2322.1-2002 中 5.4之要求零尾座动作灵敏可靠，部动作灵敏可靠。
必要时进行定位精度试验，试验方法及结果应满足 JB/T 进给箱件2322.1-2002 中 5.7之要求动作可靠，定位精准。
必要时，测量：溜板移动在垂直平面内的直线度和倾斜度允许偏差、溜板移动在水平面内的直线度允许偏差、溜板移动溜板箱对主轴轴线的平行度允许偏差，测量方法及结果均应满足GB50271-98中第三章第四节之要求支腿无裂痕、缺陷。
运行平稳、无异响，无点蚀、断齿、齿面磨损、齿面胶合、齿轮变形等传齿轮副动情况发生系皮带轮副运动平稳无噪音，无严重打滑现象，皮带无断裂统丝杆、光杆光滑无锈蚀应有足够的能力防止外界固体物和液体的浸入，并要考虑到机械运行电电气控制柜时的外界影响 ( 即位置和实际环境条件 )，且应充分防止粉尘、冷却液和气切削。
普通车床完好标准
普通车床完好标准本标准为判定普通车床处于完好技术状况的判定依据。
1 范围本标准规定了普通车床完整性，整洁性、精度与运行效能等方面的技术要求。
本标准适用于各种规格、系列的普通车床。
不适用于其他专用车床。
2 引用文件BQB 45.014设备管理基本规定》BQB 45.074设备档案管理规定》3 完整性3.1 车床的主要附件，如中心架、跟刀架、交换齿轮、卡盘、拨盘、冷却装置等，均应完整齐全。
3.2 车床的安全防护装置齐全、卡盘保险装置完整、导轨防尘、防屑装置完整齐全。
3.3 行程限位和自动停止进给装置完整齐全。
3.4 车床管线铺设整齐，各种导线排列齐整，连接牢固。
蛇皮管无脱落、砸破；开关完好。
3.5 车床上各种标牌、电气、液压传动和润滑图表等齐全、清晰；各种刻度盘或标尺完整清晰。
3.6 车床上各种紧固件无短缺，能保持紧固，无松动。
3.7 车床随带工具齐全完整，无丢缺或损坏。
3.8 大型车床的脚踏板、栏杆等齐全完整。
3.9 车床档案齐全，并能按BOB 45.07规定记录和保管，做到完整、准确、清晰。
4 整洁性4.1 车床及其周围场地应保持清洁，车床上各部位无积油、积水、油垢、尘土和积屑。
4.2 车床及其附属装置均应保持“四不漏”，详见附录A(补充件)。
4.3 车床的外表无油漆脱落，各部无锈蚀。
4.4 车床的各零部件无严重拉伤和碰伤。
注：1.拉深0.75 mm以上，拉沟长度大于滑动导轨全长的十分之一，或大于导轨滑动面横向宽度四分之一，应为严重拉伤。
2.碰伤深度1 mm以上，面积大干20 mm2或有缺块、裂纹时，作为严重碰伤。
5 车床的技术要求和精度5.1 车床的丝杆、光杆直线度均不超过0.5‰，丝杆螺纹及光杆键槽的磨损量不能超过螺纹厚度或槽宽的15%。
5.2 车床的水平度不得大于0.05‰。
5.3 车床主轴的轴向窜动允差应符合表1规定。
表1 mm5.4 车床主轴锥孔轴心线的径向跳动允差应符合表2规定。
表2 mm5.5 车床溜板移动对主轴轴心线平行度允差应符合表3规定。