轴类零件机械加工工艺规程设计开题报告
加工工艺规程开题报告
加工工艺规程开题报告加工工艺规程开题报告一、研究背景和意义加工工艺规程是指在产品制造过程中，为了保证产品质量、提高生产效率和降低生产成本而制定的一系列操作步骤和技术要求。
它是产品制造的核心环节，对于提高企业竞争力和产品市场竞争力具有重要意义。
因此，研究加工工艺规程的优化与改进，对于提高产品质量、降低成本、提高企业效益具有重要意义。
二、研究目标和内容本次研究旨在通过对某一特定产品的加工工艺规程进行优化和改进，提高产品质量、降低生产成本和提高生产效率。
具体研究内容包括：1. 对现有加工工艺规程进行分析和评估，找出其中存在的问题和不足之处；2. 基于问题和不足之处，提出相应的改进方案和优化策略；3. 针对改进方案和优化策略，进行实验验证和效果评估；4. 根据实验结果，对加工工艺规程进行修订和完善。
三、研究方法和步骤本研究将采用以下方法和步骤：1. 调研和文献综述：通过查阅相关文献和调研，了解当前加工工艺规程的研究现状和存在的问题，为研究提供理论基础和参考依据；2. 加工工艺规程分析：对现有加工工艺规程进行详细分析，确定其中存在的问题和不足之处；3. 改进方案和优化策略提出：根据问题和不足之处，提出相应的改进方案和优化策略，包括工艺流程调整、设备改进、工艺参数优化等；4. 实验验证和效果评估：根据提出的改进方案和优化策略，设计相应的实验方案，并进行实验验证和效果评估，以验证改进方案和优化策略的可行性和有效性；5. 加工工艺规程修订和完善：根据实验结果，对加工工艺规程进行修订和完善，形成最终的加工工艺规程。
四、预期成果和应用价值通过对加工工艺规程的优化和改进，预期可以达到以下成果和应用价值：1. 提高产品质量：通过优化工艺流程和调整工艺参数，降低产品缺陷率和不合格率，提高产品质量；2. 降低生产成本：通过改进设备和优化工艺参数，降低能耗和原材料消耗，降低生产成本；3. 提高生产效率：通过优化工艺流程和改进设备，提高生产效率，缩短生产周期；4. 提高企业竞争力：通过提高产品质量、降低生产成本和提高生产效率，提高企业竞争力，增强市场竞争力。
工艺规程 开题报告
工艺规程开题报告工艺规程开题报告一、选题背景和意义工艺规程是指在特定的生产过程中，为了保证产品质量和生产效率，制定的一系列操作步骤和标准。
它对于企业的生产管理和产品质量控制起着重要的作用。
然而，目前许多企业在制定和执行工艺规程时存在一些问题，如规程编写不规范、操作步骤不清晰、标准不统一等，导致生产过程中出现质量问题和效率低下的情况。
因此，本课题旨在研究工艺规程的编写和执行问题，并提出相应的解决方案，以提高企业的生产管理水平和产品质量。
二、研究目标本研究的目标是通过对工艺规程的研究和分析，提出一套完善的规程编写和执行方法，以解决目前企业中存在的问题，并提高生产效率和产品质量。
三、研究内容和方法1. 工艺规程编写的规范性研究通过对已有的工艺规程进行分析和比较，研究规程编写的规范性要求，包括语言表达的准确性、操作步骤的清晰性、标准的统一性等。
同时，结合实际情况，提出适合企业的规程编写模板和要求。
2. 工艺规程执行的问题分析通过对企业生产过程的观察和数据分析，研究工艺规程执行中存在的问题，如操作人员的培训不足、规程执行的不严格等。
同时，借鉴其他企业的经验，提出改进工艺规程执行的方法和措施。
3. 工艺规程优化的探索通过对企业生产过程的全面分析，研究工艺规程的合理性和可行性，提出优化规程的建议和方案。
同时，结合现代信息技术的发展，探索利用智能化技术提高规程执行的效率和准确性。
四、预期成果1. 完善的工艺规程编写模板和要求，提高规程编写的规范性和准确性。
2. 解决工艺规程执行中存在的问题，提高规程执行的严格性和效率。
3. 提出工艺规程优化的建议和方案，提高生产效率和产品质量。
五、研究计划和进度安排1. 第一阶段：调研和分析调研相关企业的工艺规程编写和执行情况，分析存在的问题和原因。
预计花费时间：2个月。
2. 第二阶段：方案设计根据调研结果，设计改进工艺规程编写和执行的方案，并进行初步验证。
预计花费时间：3个月。
(完整版)杠杆零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计开题报告
[4]赵家齐.机械制造工艺学课程设计指导书（第2版）.北京：机械工业出版社，1998
[5]曾志新.机械制造技术基础（第2版）.武汉：武汉理工大学出版社，2001
[6]李名望.机床夹具设计实例教程.北京：化学工业出版社，2009
[7]王光斗，王春福.机床夹具设计手册（第三版）.上海：上海科学技术出版社，2000
e、资料准备、收集
2)拟定结构方案
a、定位方案：根据加工对象的精度
b、夹紧方案
c、分度（转工位）方案
d、对刀导向方案
e、安装方式
三、毕业设计（论文）工作进度安排
1)实习调研：3月1日至3月7日
2)开题准备：3月8日至3月17日
3)工艺规程：3月18日至29日
4)总体设计：3月30日至4月20日
5)夹具设计：4月21日至5月1日
选题的意义：机械制造技术是研究产品设计、制造、使用及维护、保养乃至回收再利用的整个过程的系统学科，是以提高质量、效益、竞争力为目标，包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。
轴类零件机械加工艺规程设计开题报告
3.利用数控机床加工出零件模型.
4.在毕业设计期间，听从指导老师的指导，按照题目和任务的具体要求，制定出毕业设计时间安排。经指导老师批准后，在规定的时间内完成毕业设计的全部工作。
5.要求自己树立严肃、严密、严谨的科学作风，虚心听取教师指导，独立完成设计任务。
编程时需要用到的G代码指令
代码
组
意义
代码
组
意义
代码
组
意义
G00
aa
快速点定位
G20
b
英制单位
G80
e
固定循环取消
G01
直线插补
G21
公制单位
G81-G89
固定循环
G02
顺圆插补
G27
00
回参考点检查
G90
I
绝对坐标编程
G03
逆圆插补
G28
回参考点
G91
增量坐标编程
G32-G33
螺纹切削
G29
回参考点返回
6.所做的毕业设计要结合工程实际的课题进行犯案论证。论证时应进行技术经济分析，其内容包括三个部分：技术可行性分析、经济合理性分析以及综合评价与比较、择优。
（4）、如何进行刀具的正确选择；
（5）、如何保证加工精度及表面粗糙度；
2、设计方案、实验方案、论证方案的比较和选择等
设计方案
（1）分析表达方案分析零件图的视图布局，找出主视图、其它基本视图和辅助视图所在的位置。根据剖视、断面的剖切方法、位置，分析剖视、断面的表达目的和作用。
（2）分析形体、想出零件的结构形状这一步是看零件图的重要环节。先从主视图出发，联系其他视图、利用投影关系进行分析，弄清零件各部分的结构形状，想象出整个零件的结构形状
轴瓦加工工艺规程设计开题报告
开题报告会纪要时地间点姓名职务（职称）姓名职务（职称）姓名职务（职称）与会人员会议记录摘要：会议主持人：记录人：年月日教研室意见教研室主任签名：年月日本科生毕业设计 ( 论文 ) 开题报告书题目轴瓦零件机械加工工艺规程及工艺装备设计学生姓名＿＿＿向银超＿＿＿＿＿＿专业班级＿＿＿机自08103＿＿＿＿指导老师＿＿＿李玲芳＿＿＿＿＿＿机械工程系2011年 11月 30 日课题名称轴瓦零件机械加工工艺规程及工艺装备设计课题准备情况1．认识轴瓦：轴被轴承支承的部分称为轴颈，与轴颈相配的零件称为轴瓦。
轴瓦是滑动轴承和轴接触的部分，非常光滑，一般用青铜、减摩合金等耐磨材料制成，在特殊情况下, 可以用木材、塑料或橡皮制成。
也叫“轴衬”，形状为瓦状的半圆柱面。
滑动轴承工作时，轴瓦与转轴之间要求有一层很薄的油膜起润滑作用。
如果由于润滑不良，轴瓦与转轴之间就存在直接的摩擦，摩擦会产生很高的温度，虽然轴瓦是由于特殊的耐高温合金材料制成，但发生直接摩擦产生的高温仍然足于将器烧坏。
轴瓦还可能由于负荷过大、温度过高、润滑油存在杂质或黏度异常等因素造成烧瓦。
烧瓦后滑动轴承就损坏了。
2．轴瓦在国内外的现状：轴瓦在我国机械行业、建筑行业和水利水电行业应用及其广泛。
近几年来，我国在轴瓦的制造领域和研发领域取得了一定的突破，因产业链和市场的影响，加上政策的支持，大量的工厂和个人加工作坊开始大批量的生产和销售法兰成品。
3．轴瓦的加工工艺规程设计课题的意义：首先要明白机械加工工艺过程就是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质成为具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。
为了能具体确切的说明过程，使工件能按照零件图的技术要求加工出来，就得制定复杂的机械加工工艺规程来作为生产的指导性技术文件，学习研究制定机械加工工艺规程的意义与作用就是本课题研究目的。
在整个毕业设计过程中，我们将学习到更多的知识。
（ 1）我们必须仔细了解零件结构，从工艺上认真分析零件图, 培养我们独立识图能力 , 增强我们对零件图的认识和了解 , 通过对零件图的绘制 , 能增强我们的绘图能力和运用 AutoCAD软件的能力。
开题报告轴类零件
5.2 虚拟机床的构建
5.3 面向 NC 程序的优化
5.4 加工仿真过程
6 结论
致谢
参考文献 指导教师意见：
院（系）审批意见： 签章：
签字： 年月日
2018 年 3 月 9 日
二、课题综述（课题研究，主要研究的内容，要解决的问题，预期目标，研究步 骤、方法及措施等）
研究的内容 本课题以轴类零件为研究对象，基于制造特征对其工艺设计过程、数控编程及仿 真加工等技术进行了研究。将其同族零件抽象为一个零件模型，并把该抽象模型为研 究对象对轴类零件的工艺设计过程、数控编程以及优化仿真等问题进行研究。 要解决的问题 实现轴类零件加工特征的提取过程，包含了零件特征间的加工顺序。 基于特征技 术实现加工零件工艺过程的自动化设计。应用 UG CAM 模块，对零件模型进行计算机 辅助加工。构建虚拟机床，并对零件模型进行仿真加工。 研究步骤
学生姓名
指导教师 毕业设计 （论文）题目 题目类型来自毕业设计（论文）开题报告
学号
班级 职称
所属 院系 专业 所在 部门
基于制造特征的轴类零件数控工艺技术研究
工程设计（项目）√ 论文类 作品设计类□
其他□
一、选题简介、意义 选题简介：
指导老师命题内，学生自主选题。
意义： 在当今市场发展中，对多品种、小批量和个性化生产的要求越来越大，企业获得 的边际利润越来越少，因此企业普遍要求提高效率，采取有效的质量保证以获取更大 的效益。对于制造企业来说，工艺是提高产品质量的重点方法，工艺的水平可以直接 影响到产品加工的质量。当今社会，大家越来越提倡追求时间观念，工艺设计的效率 已成为企业技术部门关注的重点。面对这一新的要求，企业必须有一个既有效又能保 证产品质量的方法。 面对传统加工难以满足当今市场需求，产品开发周期过长，加工效率较低等问题， 本论文以轴类部件作为研究对象，研究探讨它们的工艺设计过程、数控编程和优化模 拟等。让数控加工加工真正向高品质、高效率、低消耗进行。在当今竞争激烈的市场 中，这项研究对企业和国家都具有重要的现实意义。
轮轴的加工工艺开题报告
轮轴的加工工艺开题报告轮轴的加工工艺开题报告一、引言轮轴是一种常见的机械零件，广泛应用于汽车、火车、船舶等交通工具以及工业机械设备中。
轮轴的加工工艺对于零件的质量和性能有着重要的影响。
本报告旨在探讨轮轴的加工工艺，分析其工艺流程和关键技术，为轮轴的制造提供参考和指导。
二、轮轴的加工工艺流程1. 材料准备轮轴一般采用优质的合金钢材料，如40Cr、42CrMo等。
在加工之前，需要对材料进行热处理，以提高其硬度和强度，同时减少内部应力。
2. 车削加工车削是轮轴加工的主要工艺之一。
通过车床进行车削加工，将材料外部的多余部分切削掉，使其达到设计要求的尺寸和形状。
车削过程中需要注意刀具的选择、切削速度和进给量的控制，以确保加工质量。
3. 中心孔加工轮轴通常需要在两端加工中心孔，以便与其他零件连接。
中心孔加工需要使用钻床或铣床进行，确保孔径的精度和平行度。
4. 热处理轮轴加工完成后，需要进行热处理，以改善其组织结构和性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火等，根据轮轴的具体要求选择适当的热处理工艺。
5. 精加工精加工是为了进一步提高轮轴的精度和表面质量。
常见的精加工工艺包括磨削、镗削、拉削等。
这些工艺能够使轮轴的尺寸和形状更加精确，并提供光滑的表面。
6. 表面处理为了提高轮轴的耐腐蚀性和装饰性，常常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括镀铬、镀镍、喷涂等。
这些方法能够增加轮轴的表面硬度、光泽和抗腐蚀性。
三、轮轴加工工艺的关键技术1. 切削工艺技术切削工艺技术是轮轴加工中的关键技术之一。
它包括刀具的选择、切削速度、进给量、切削液的选择等。
合理的切削工艺能够提高加工效率和质量，减少刀具磨损和能耗。
2. 热处理技术热处理技术是轮轴加工中不可忽视的关键技术。
不同的热处理工艺对轮轴的性能有着重要的影响。
合理的热处理工艺能够改善轮轴的组织结构，提高其硬度、强度和耐磨性。
3. 精加工技术精加工技术是提高轮轴精度和表面质量的关键。
典型轴类零件加工工艺开题报告1
开题报告一、背景、现状及发展趋势随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。
在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。
目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。
在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理；在网络化基础上，CAD/CAM与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。
长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，CNC只能作为非智能的机床运动控制器。
加工过程变量根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。
CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构。
在复杂环境以及多变条件下，加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正CAD/CAM中的设定量，因而影响CNC的工作效率和产品加工质量。
由此可见，传统CNC系统的这种固定程序控制模式和封闭式体系结构，限制了CNC向多变量智能化控制发展，已不适应日益复杂的制造过程，因此，对数控技术实行变革势在必行。
二、设计目的通过本次毕业设计使自己对数控机床有更为充分、细致的理解，进一步掌握、学习轴类零件加工的加工方法、加工方案以及CAD/CAM软件应用。
机械加工工艺开题报告
机械加工工艺开题报告一、项目背景和研究目的机械加工是制造业中一项重要的工艺，它涵盖了许多不同的加工方法和技术。
随着科技的进步和工业的发展，机械加工工艺也在不断创新和改进。
因此，本项目旨在研究和探索新的机械加工工艺，以提高产品的质量和效率。
本研究的目的是： 1. 研究和分析当前常用的机械加工工艺； 2. 探索改进和优化机械加工工艺的方法； 3. 提高加工产品的质量和效率。
二、研究方法和流程2.1 研究方法本研究采用实验研究和文献综述相结合的方法进行。
实验研究将通过设计和搭建不同的机械加工实验系统，以模拟和验证不同工艺参数对加工效果的影响。
文献综述将通过查阅相关的学术文献和技术资料，了解当前机械加工工艺的研究现状和发展趋势。
2.2 研究流程1.文献综述：收集和整理相关的机械加工工艺的研究文献和资料，了解当前机械加工工艺的应用和发展情况；2.实验设计：根据文献综述的结果和研究目的，设计不同的机械加工实验方案；3.实验搭建：搭建实验系统，包括选择适当的机械设备和工具，设置实验参数；4.实验进行：按照实验方案进行实验，记录和分析实验数据；5.结果分析：通过对实验数据的分析，了解不同工艺参数对加工效果的影响；6.结果讨论：结合实验结果和文献综述的分析，讨论改进和优化机械加工工艺的方法；7.结论总结：总结研究结果，提出进一步研究的方向和建议。
三、预期成果和意义本研究的预期成果包括： 1. 对当前常用的机械加工工艺进行全面的研究和分析；2. 发现和提出改进和优化机械加工工艺的方法；3. 提高加工产品的质量和效率。
本研究的意义在于： 1. 为工业界提供改进和优化机械加工工艺的参考和指导；2. 推动机械加工工艺的创新和发展； 3. 提高制造业的竞争力。
四、可行性分析本研究的可行性主要从以下几个方面进行分析： 1. 研究条件：本项目所需的实验设备和工具较为常见，易于获取和利用； 2. 技术难度：本项目的主要难点在于如何设计和优化机械加工工艺，需要综合运用机械与工程学等学科知识； 3. 时间和经费：本项目的研究周期较长，需要充足的时间和经费支持； 4. 成果应用：本项目的成果可直接应用于工业生产中，具有一定的实际应用价值。
机械加工工艺规程设计实验报告
机械加工工艺规程设计实验报告
实验目的：设计一份机械加工工艺规程，包括加工步骤、加工工艺参数和质量要求，以实现对零件的加工。
实验原理：机械加工工艺规程是对机械加工过程中所需的操作步骤、工艺参数和质量要求进行规定和记录的文件。
通过设计机械加工工艺规程，可以确保零件的加工质量，并提高生产效率。
实验设备：机床、切削工具、测量工具。
实验步骤：
1. 确定需要加工的零件类型和材料。
根据零件的特点和要求，选择合适的机床和切削工具。
2. 根据零件的几何形状和尺寸，绘制工艺图。
确定零件的加工轮廓和公差要求。
3. 根据零件的加工轮廓和公差要求，选择合适的切削工具和切削速度。
4. 确定切削工具的切削道具和切削方式，记录切削参数。
5. 根据零件的加工要求，确定加工顺序和加工步骤。
记录每个步骤的工艺参数和操作要点。
6. 完成机械加工工艺规程的设计和编写。
包括加工步骤、加工工艺参数、质量要求和安全注意事项等内容。
实验结果与分析：
根据零件的需要，设计了一份机械加工工艺规程。
通过该规程，可以按照标准化的步骤、参数和要求，对零件进行加工。
这有
助于提高加工质量和生产效率。
实验结论：设计一份机械加工工艺规程，对于保证零件加工质量、提高生产效率具有重要意义。
这需要根据零件的几何形状和要求，选择适当的切削工具和切削速度，并确定加工顺序和加工步骤。
通过实验，我们成功设计了一份机械加工工艺规程，为零件加工提供了有力支持。
加工工艺规程开题报告
加工工艺规程开题报告1. 项目背景随着制造业的发展，加工工艺规程在产品制造过程中起到了至关重要的作用。
加工工艺规程是指为了将原料转化成成品所必需的一系列工艺步骤和方法，它对生产效率、产品质量以及工业安全起到了决定性的作用。
在当前的制造业中，良好的加工工艺规程是保证产品质量和满足市场需求的基础。
然而，目前在加工工艺规程的制定和管理方面仍然存在一些问题。
首先，加工工艺规程的制定流程不够规范，缺乏统一标准，导致不同制造企业之间存在差异。
其次，现有的加工工艺规程管理系统大多数仅仅是简单的文档管理工具，缺乏智能化的功能，无法满足企业对加工工艺规程管理的需求。
因此，本项目旨在开发一个智能化的加工工艺规程管理系统，以提高加工工艺规程的制定和管理效率。
2. 项目目标本项目的主要目标是开发一个智能化的加工工艺规程管理系统，以提高加工工艺规程制定和管理的效率。
具体的项目目标包括：•设计并实现一个用户友好的加工工艺规程制定界面，能够简化加工工艺规程的制定过程；•开发一个智能化的加工工艺规程管理系统，能够自动识别和纠正规程中的错误和冲突；•提供一个集中化的加工工艺规程管理平台，能够方便地查看和管理不同规程版本；•开发智能推荐功能，根据产品特性和生产要求，自动推荐最佳的加工工艺规程；•支持团队协作，允许不同的用户共同修改和评审加工工艺规程；•支持数据分析和报表生成，以帮助企业了解和改进加工工艺规程。
3. 研究方法为了实现上述项目目标，本研究将采取以下研究方法：3.1 数据收集首先，我们将收集现有的加工工艺规程数据，并对其进行整理和分析。
这些数据包括不同产品的加工工艺规程、工艺参数、工艺流程等信息。
我们还将收集相关的市场需求和用户需求，以指导加工工艺规程管理系统的设计和开发。
3.2 系统设计基于数据收集和需求分析的结果，我们将设计加工工艺规程管理系统的整体架构和功能模块。
系统的设计将包括用户界面设计、数据库设计、算法设计等方面。
轴类零件毕业设计开题报告
轴类零件毕业设计开题报告轴类零件毕业设计开题报告一、选题背景和意义轴类零件是机械制造业中的重要组成部分，广泛应用于各种机械设备中。
轴类零件的设计和制造精度直接影响着机械设备的性能和使用寿命。
因此，轴类零件毕业设计具有重要的实际意义和理论价值。
本选题旨在通过对轴类零件的毕业设计，使学生掌握轴类零件的设计原理和方法，熟悉轴类零件的制造工艺和检测技术，提高学生的实际操作能力和综合素质，为今后的工作和学习打下坚实的基础。
二、研究现状和发展趋势目前，国内外对于轴类零件的研究主要集中在设计理论、制造工艺和检测技术等方面。
随着计算机技术和数值模拟技术的发展，轴类零件的设计和分析更加精确和高效。
同时，随着新材料和新工艺的出现，轴类零件的制造工艺和性能也得到了极大的提升。
发展趋势：1.优化设计理论和方法，提高轴类零件的设计效率和精度。
2.探索新的制造工艺和材料，提高轴类零件的性能和可靠性。
3.结合人工智能和大数据技术，实现轴类零件的智能化设计和制造。
三、研究内容和方法本选题的研究内容主要包括：轴类零件的设计原理、制造工艺和检测技术等方面。
具体研究内容如下：1.轴类零件的设计原理：研究轴类零件的基本类型、结构特点、设计标准和技术要求等方面的知识，确定设计方案和计算方法。
2.轴类零件的制造工艺：研究轴类零件的加工流程、材料选择、热处理技术和质量检测等方面的知识，确定制造工艺方案和加工参数。
3.轴类零件的检测技术：研究轴类零件的检测原理、测量设备和精度控制等方面的知识，确定检测方案和数据处理方法。
本选题的研究方法主要包括：文献综述、实验研究和数值模拟等方法。
具体研究方法如下：1.文献综述：通过对国内外相关文献的收集和分析，了解轴类零件的研究现状和发展趋势，为后续研究提供理论依据和参考。
2.实验研究：通过实验测试和分析，研究轴类零件的性能和制造工艺，为后续优化提供实验依据和参考。
3.数值模拟：利用数值模拟技术，对轴类零件的设计和制造过程进行模拟和分析，提高设计效率和制造精度。
开题报告-机车车轴零件机械加工工艺及夹具设计
具体方法：（1)粗车时,采用一顶一夹装夹;精车时,采用两顶尖安装工件,并用跟刀架辅助支承。
( 2)尾座顶尖如采用普通顶尖,当顶尖顶住工件后,用手捏住就能旋转的顶尖头较为合适,但因其顶紧力不好掌握,在操作中有一定难度。若采用可伸缩的弹性滑移活顶尖,当工件受切削热而膨胀伸长时,顶尖能轴向压缩,能减小工件弯曲变形,且安装操作简单,切实可行。
（4）改装中滑板，设前后刀架，两把45°车刀同时车削，工件振动和变形小，加工精度高，适用于批量生产。
四．细长轴的加工振动问题
细长轴车削加工实质上属于恒定转速的细长轴在旋转并移动的载荷下的响应问题。用有限元法对细长轴自身的振动作了仿真研究[5],采用浮动跟刀架对细长轴振幅最大部位给给予了补偿控制,振型分析结果表明,可有效地降低振幅,减轻振动,改善细长轴的加工质量。
3.磨加工方面
首先,修整中心孔,对中心孔进行研磨,。第二,磨加工分粗磨、半精磨和精磨保证磨削时工件尺寸精度。第三,为了减少细长轴磨削时的热变形,应加大冷却水喷管口径,使磨削时冷却更加充分。第四,改变传统磨削方式“来回磨削”为从头架磨至尾架,目的是减少磨削热产生热膨胀而使工件弯曲变形。第五,改装尾架顶紧弹簧钢丝的直径,使弹簧弹性适当降低,当磨削热引件膨胀时,降低由于弹簧弹力太大造成工件弯曲。第六,改变传统砂轮修整形式,阶梯形或平整形为“矩形齿形状”使磨削产生集中受力为均布受力,减少磨削中工件弯曲.
题目：机车车轴零件机械加工工艺及夹具设计
课题类别：设计论文□
学生姓名：
学号：
班级：
专业（全称）：
指导教师：
轴的机械加工工艺规程设计
毕业设计任务书机电工程系数控技术与应用专业数控班学生一、毕业设计题目轴的机械加工工艺规程设计二、已知生产纲领该产品年产量400件备品率5%废品率2%三、设计内容和要求1.零件图一张2.机械加工工艺规程一份3.设计说明书一份4.加工成品零件一件5.各工序数控加工程序一份序言毕业设计是培养我们实际工作能力的最后一个实践性学习环节,它不但是对我们四年大学学习中所学知识的一次综合性复习与考查,同时也是为以后从事的专业技术工作做准备.通过这次综合技能训练,不但培养了我们综合运用所学知识分分析和解决本专业一般技术问题的能力,而且也进一步巩固扩大和深化了我们所学的基本理论,基本知识和基本操作技能,同时也培养了我们树立正确的设计思想和生产观念,经济观念,全局观念,养成了理论联系实际和严谨的工作作风,培养我们掌握设计的一般程序规程和方法.独立正确的使用技术文献资料和正确的表达自己设计思想的能力以及编写说明书的能力.我积极参加毕业设计,在设计过程中,老师和辅导老师对我给予耐心的指导和帮助,我积极查阅相关资料,到现场调查,对轴这个零件进行了认真的分析和研究,绘制设计图纸,编写工艺规程,编写说明书,正确使用技术资料,标准手册等工具书,在毕业设计过程中,虽然本人在指导老师的帮助下,对所设计的零件有初步的实习调研,但本人缺少实际工作经验,对遇到一些设计中的问题却能及时受到指导老师的优良工作作风的影响,既培养了我严肃,认真,一丝不苟和实事求是的工作作风,也培养了我独立思考和独立工作并勇于创新的能力.一个多月的毕业设计过程中,辅导老师石老师始终认真耐心的指导我毕业设计,并为我提供各种相关性资料,为我的设计奠定的坚实的基础,为我设计能顺利的完成提供了方便的条件,在毕业设计过程中,我体会到了作为设计工作者的乐趣,也认识到学海无涯的深刻含义,同时也为我以后走向工作岗位,好好工作打下了坚实的基础.通过老师的帮助,我具有了一定的制定工艺规程的能力,能综合运用数控编程加工零件,熟练掌握一般零件的数控编程方法,各种数控机床的操作.在此,对给予我大力支持和热情帮助的老师和辅助老师表示衷心的感谢,由于水平有限,因此,文中错误,不妥之处在所难免,恳请各位领导及各位老师批评指正.目录第一章零件的工艺分析 (4)一零件结构的工艺性 (4)二零件的技术要求 (4)三材料 (4)第二章零件工艺规程 (5)一生产类型 (5)二工艺规程设计 (5)三定位基准的选择 (6)四工艺路线的拟定 (7)第三章加工余量的确定 (10)第四章机床夹具刀具的选择 (11)一机床的选择 (11)二夹具的选择 (12)三量具的选择 (12)四刀具的选择 (12)第五章切削用量及工时定额 (12)第六章数控加工特点程序编制 (15)一数控加工特点 (16)二数控程序编制 (16)三数控编程的种类 (16)四手工编程编制方法 (17)五数控加工程序 (17)结束语 (30)参考文献 (31)第一章零件的工艺分析一、零件结构的工艺性零件结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性.它是评价零件结构设计优劣的主要技术经济指标之一.具有良好结构工艺性的零件,能在满足使用要求的前提下,较经济地、高效地、合格地被加工出来.零件的制造一般要经过毛坏产生,切削加工,热处理,装配等阶段.进行零件结构设计时,应尽量使其在各个生产阶段具有良好的结构工艺性.零件结构工艺性的分析,可从零件尺寸和公差的标注,零件的组成要素和零件的整体结构等三方面来分析.因此,本零件的结构特点为:从零件图上可以看出,本零件属于轴类零件,从零件的整体结构上看,该零件的总长为110mm,左端是带有深3mm的花槽,且最大尺寸为Φ24mm的对称图形,右端面为类似于阶梯孔的内孔,其中有半径为R25mm的圆弧,与Φ34mm内孔相切,外圆有半径为R25mm的圆弧,与Φ48外圆相切,1个宽5mm 的凸台,一个宽为4mm深40-0.1的槽,靠右端面有M48×1.5-7H的螺纹,此件的主要表面为Ф48-0.03-0.06Ф34+0.02,其表面粗糙度为1.6,其余部分为3.2.二、零件的技术要求:零件的技术要求包括尺寸精度,形状精度,位置精度,表面精糙度及其它要求.如零件的设计所示,从零件图上可以看出,几个主要加工表面1.零件的右端面外圆柱和内圆表面:表面粗糙度要求为1.6,同轴度要求为0.02,对左端面有垂直度要求,右端面为此零件的主要设计基准.2.铣花槽有对称度要求0.02另外还有下列一些技术条件要求:1、零件属于自由锻件;2、GB/T1804-f3、HB220～250三、材料：该材料选择碳钢45号钢.热处理后布氏硬度达到HBR20-3545号钢主要成份:单位%表1.1从资料可以看出45号钢含碳量大于0.4%经过热处理可以提高零件的强度硬度.第二章零件工艺规程一、生产类型零件生产纲领 N=Qn(1+α%+β%)其中:Q:零件产品产件量(件/年)α:零件的废品率β:零件的备品率n:每台产品中该零件数量(件/台)二、工艺规程设计1.确定零件毛坯制造形式影响毛坯制造形式的因素(1)零件材料工艺制造形式材料的工艺性,零件对材料组织和性能要求.(2)零件的结构及外型尺寸(3)零件生产纲领(4)现有生产条件及发展前途(5)零件对毛坯精度表面粗糙度和材料机械性能的要求根据零件材料的工艺性及零件对材料组织的要求我的课题件所造毛坯为自由锻件2.毛坯的技术要求该零件毛坯符合国标毛坯的技术要求应符合国家使用标准3.工序及集中与分散的选择工序集中:就是零件的加工工序集中为少数几道工序内完成,而每一道工序加工内完成.工序分散:它与工序集中相反,工序数量多,且每一道工序少.在制定工艺路线时,选定了各种面的加工方法同时确定了阶段划分以后,将同阶段中的各个加工表面组合成若干个工序,组合时可采用集中或分散原则.在拟定工艺路线时,工序集中或分散主要取决于零件的生产规模结构特点及技术要求,由于该课题件所选择是中批生产且车间的设备人员配制和实际生产能力等诸方面因素综合考虑.（1）该零件划分的原则为工序集中（2）工序集中的优缺点●采用高效专用数控设备和工艺装备,生产效率高●工序数目少,每道工序内容多●减少工件安装次数,易于保证零件间各表面位置精度●减少设备数目,操作人员及车间面积●可缩短工时,生产周期,简化生产计划●由于采用高生产率设备和工艺装备操作,调整维修生产设备工作量大,操作人员技术要求高.三、定位基准的选择定位基准的选择是否合理,直接影响工件的位置精度和加工效率总基准选择主要是研究加工中表面间相对位置,精度及其操作方法定位基准的合理选择对保证零件精度安排加工顺序有决定性的影响,定位基准的作用主要是为了保证零件各表面之间相互位置精度定位基准有粗基准和精基两种,同时选择定位基准时应力求与原始基准重合.即:力求设计基准工艺基准和编程基准重合.目的是为了减少误差,并尽可能减少安装次数,从而提高位置精度.（一）精基准的选择1.基准重合原则:就是尽可能选用设计基准作为定位基准.这样可以避免定位基准与设计不重合而引起的定位误差2.基准统一原则:位置精度要求较高的某些表面加工时,尽可能选择统一的定位基准.这样有利于保证各加工表面的位置精度.3.自为基准原则:当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时,选择加工表面本身作为定位基准.4.互为基准原则:为了使加工面间有较高的位置精度,以为了使其加工余量小而均匀,可采用反复加工,互为基准的原则.5.保证工件定位基准,夹紧可靠,操作方便的原则（二）粗基准的选择1.选择非加工表面为粗基准2.选择要求加工余量均匀的表面为粗基准3.对于所有表面都要加工的零件,应选择余量和公差最小的表面作粗基准,以避免余量不足而造成废品.4.选取光洁,平整,面积足够大,装夹稳定的表面为粗基准.5.粗基准只能在第一道工序中使用一次,不能重复使用.根据以上定位基准的选择原则,该零件的粗基准为毛料的外圆,精基准为左端面外圆和左端面.四、工艺路线的拟定拟定工艺路线的主要内容,除选择地位基准外,还应包括选择各加工表面的加工方法,安排工序的先后顺序,确定工序的集中与分散程度以及选择设备与工艺装备等,是制定工艺规程的关键阶段.（一）表面加工方法的选择1.正确的选择加工方法,应了解各种方法的特点,掌握加工经济度及经济粗糙度的概念.加工经济精度是指在正常加工条件下,所能保证的加工精度,经济表面粗糙度,是指零件选择了某种方法后,得到的质量等级(用公差等级表示)2.选择加工方法时考虑的因素满足同样精度要求的加工方法有若干种,在选择时应考虑以下因素:（1）工件材料的性质（2）工件的形状和尺寸（3）生产类型及考虑生产率和经济性问题（4）具体生产条件,机床选择的合理性（5）充分考虑利用新工艺,新技术的可能性,提高工艺水平（6）特殊要求（二）加工顺序的安排1.机械加工工序的安排原则（1）先加工基准面选为精基准的表面应安排在起始工序进行加工,以使尽快为后续工序的加工提供精基准.（2）划分加工阶段工件的加工质量要求较高时,都应划分阶段.一般分为粗加工—半精加工—精加工三个阶段.粗加工是从毛坯上去除较多的余量,所达到的精度和表面质量较低.半精加工阶段是在粗加工之后精加工之前进行.精加工阶段是从工件上去除较少的余量,所得到精度和表面质量比较高.在加工精度和表面质量要求较高时,工件可在精加工后进行光整加工,还可对工件进行超精密加工.划分加工阶段的原因:Ⅰ保证加工质量Ⅱ有利于合理使用设备Ⅲ便于安排热处理工序,使冷,热加工工序配合得更好Ⅳ便于及时发现毛坯缺陷Ⅴ精加工,光整加工安排在后,可保证精加工和光整加工过的表面少受磕碰损害根据上述各方面的分析,同时结合实际情况.此零件的毛坯外形,尺寸与零件相差不大,所以其加工阶段可以划分为:粗加工—半精加工—精加工（1）先面后孔（2）次要加工表面可穿插在阶段间进行加工2.热处理工序的安排热处理是用于提高材料的力学性能,改善金属的加工性能以及消除残余应力.最终热处理的目的是提高力学性能.如:调质淬火,渗碳淬火等都属于最终热处理.预备热处理的目的是改善加工性能为最热处理作好准备和消除残余应力.如正火,退火和时效处理等.此零件由于几何形状复杂,热处理变形大,热处理后硬度HRC≧56因此热处理后不能进行切削加工,只能进行磨,研磨,达到尺寸要求及表面粗糙度.在热处理前进行粗加工,去除较多余量.3.辅助工序的安排辅助工序的种类较多,包括检验,去毛刺,倒棱,清洗,防锈,去磁及平衡等.检查工序应安排在:（1）粗加工阶段结实后（2）重要工序前后（3）送往外车间加工的前后,如热处理工序前后（4）全部加工工序完成后（三）工序与工步的划分1.工序的划分在数控机床上加工零件,工序可以比较集中,在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序.这就要根据零件图样,考虑被加工零件是否可以一台数控机床上完成整个零件的加工如不能,则应对零件的加工工序进行划分.一般工序划分有以下几种方式:(1)按零件装卡定位方式划分工序由于每个零件的结构形状与表面的技术要求不同,所以其定位方式也各有差异.一般加工外形时,以内形定位;加工内形时,又以外形定位.(2)按粗精加工划分工序根据零件的加工精度,刚度和变形等因素来划分工序时,可按粗精加工分开的原则来划分工序,即先粗后精.(3)按所用刀具划分工序在一次装夹中,尽可能能同一把刀具加工出尽可能加工出可能的所有部位.这样可以减少换刀次数,压缩空程时间,减少定位误差.2.工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑:（1）同一表面按粗加工,半精加工,精加工依次完成,或全部加工表面按先粗后精加工分开进行.（2）对于既有铣面又有镗孔的零件,可先铣面后镗孔.这样可减少变形引起的对孔的精度影响.（3）按刀具划分工步.可以减少换刀次数,提高加工效率.提高上述对工艺路线拟定的各方面分析,和对现场的具体生产条件的考虑.大体加工过程为:车削----铣削这样安排,可使在车削加工过程中,零件有较好的刚性,且工序都相对集中,有利于组织生产,而且铣削安排在车削加工后,可使铣磨加工有较高的定位基准.容易保证铣磨的位置精度.具体工序安排如下:工序0下料工序05热处理正火HB196-220工序10粗车外圆工序15粗车内孔工序20中间检验工序25热处理HB220-250工序30精车工序35铣加工工序40打毛刺工序45洗涤工序50最终检验本零件工序30还可按刀具的不同可分为以下工步:工步01精车外圆(90°仿形车刀)工步02切槽(包括2个退刀槽)、(4mm切断刀)工步03车M48×1.5-7H的螺纹(60°螺纹刀)第三章加工余量的确定机械加工余量对于工艺过程有一定的影响,余量不够.不能保证零件的加工质量,余量过大,不但增加机械加工劳动量,而且浪费材料与刀具,而增加了成本,固此必须合理的安排加工余量.加工零件的轴向尺寸设计采用图表,经验和计算相结合的方法,选取加工余量,并对一些余量进行校核,修改.因工序基准与设计基准不重合需要进行尺寸换算(即用工序尺寸图表计算)径向尺寸余量由最终检验估算而出,从精加工的最后一道工序尺寸,依次向前推算,直至推算到毛坯尺寸,公差范围查表得出.主要表面加工方案工序10与工序15中加工本零件的主要表面查表可得,精车外圆余量为1.5mm,精车内孔余量为1.2mm.精度等级为IT7级，所以工序尺寸为：48+1.5=49.501.0-和34-1.2=32.801.0-尺寸余量校核（一）Z=49.5-48=1.5△Zs=0-0.06= -0.06△Zx=-0.1-0.03= -0.13Zmax=1.5-0.06=1.44Zmin=1.5-0.13=1.37余量合理（二）Z=34-32.8=1.2△Zs=0.02-0.1=-0.08△Zx=0+0=0Zmax=1.2-0.08=1.12Zmin=1.2+0=1.2余量合理第四章机床夹具刀具的选择一、机床的选择选择设备时应考虑以下几点：1、机床精度与工件精度相适应2、机床规格与工件的外形尺寸机适应3、与现有加工条件相适应,如设备负荷的平衡状况等对零件与机床的各方面综合分析,此零件的加工设备确定为主,完成大部分的外圆柱表面的切削加工及镗孔的加工.并根据工序内容的不同也选用数控铣床磨床等加工设备.二、夹具的选择要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定.要协调零件和机械坐标系的尺寸关系,尽量选择通用夹具和专用夹具,来保证零件的加工精度和缩短准备时间.三、量具的选择主要根据生产类型和所检验的精度来选择.一般选择通用量具,对于尺寸精度要求高,测量不方便的均选择专用量具.这样测量,测量准备,直观方便,同时也提高了生产效率,保证了加工质量.四、刀具的选择在考虑切削用量三要素后,优先选用通用刀具.1.车外圆:选用90度仿形车刀2.切槽:选用切断刀刀宽4mm3.内孔:钻头Φ20.54.车内孔:镗孔刀5.铣成形面:立铣刀刀具直径Φ36.钻孔:钻头Φ6.87.铰孔:铰刀Φ78.铣螺纹:螺纹铣刀第五章切削用量及工时定额一、确定切削用量及基本时间T j辅助时间T f(一)车加工条件包括:(1) 工件材料:45号钢(2) 机床:CAK6150P(沈阳第一机床厂)(3) 夹具:三爪卡盘(4) 刀具:YT15端面车刀,刀杆尺寸16*25查表10-8:Kr=90°,查表10-5;K′r =30°查表10-6;λs=0°查表10-7;γξ=2.0;αp=2mm;ƒ=0.5m/r;车刀耐用度t=60min;V=Kv yrf xr ap m t Cr 60=35.05.015.0318.06060227⨯⨯×0.91×0.81×1.25=1.78m/s (5.1) 确定机床主轴转速:s n =w d v π1000=5214.378.11000⨯⨯=10.96r/s=654(r/min) （5.2）取机床实际转速w n =755r/min 无级变速机床不计算 （5.3）实际切削速度:w v =1000w dn π=10007555214.3⨯⨯=106.79r/min=1.78(m/s) (5.4) 校验机床功率:查表5-9,表5-10,公式5-1主切削力:F Z =P ·a p ·f ·K FZ =1962×2×0.5×1=1962(N) （5.5） 切削功率:P m =F Z ·V W 10-3=1962×1.97×10-3=3.865(kw)（5.6）取机传动效率η=0.8，则消耗总功率为:3.865/0.8=4.83kw 而CAK6150P(沈阳第一机床厂)主电机功率为5kw 因此机床功率能完全满足要求.j T 与f T 的计算相表6-1 （1）车端面j T =i wfn l l l d d ⨯+++-32121=26545.00552052⨯⨯+++-=0.22min=13.2(s) (5.7) f T =%25⨯j T =3.3(s) (5.8)（2）车外圆分两次走刀αp 1=2.5mm;αp 2=1.5mm;f=0.5m/r 查表5-1,v=1m/s 查表5-3.取s n =w d v π1000×60=5214.311000⨯⨯×60=367.46(r/min) (5.9)取w n =460(r/m)w V =1000w d π=10004605214.3⨯⨯=75.11r/min=1.25(m/s) (5.10) j T =i w fn l l l 321++=34605.025110⨯⨯++=1.53min=91.8(s) (5.11) f T =j T ×25%=22.95(s) (5.12)（3）钻Ф20.5孔刀具：材料YT15、钻头Ф20.5，查表4-9。
典型轴类零件数控加工的开题报告
河南师范大学新联学院本科毕业论文（设计）开题报告论文（设计)题目：典型轴类零件的加工工艺设计及程序编制专业：机械设计班级: 机械设计一班学号: 11320174103学生：周亚龙指导老师: 赵亚利研究方向：机械制造一·背景，发展趋势20世纪40年代以来，由于航空航天技术的飞鼠发展，对各种飞行器的加工提出了更高的要求.由于这些要加工的零件外形轮廓复杂，材料多为难以加工的合金，用传统的机床和加工工艺方法进行加工，不能保证加工精度和生产效率的提升.为了解决这些问题，人们提出了数控机床的初始构想。
1952年开始了第一台三坐标数控铣床的研制工作，1955年第一台数控机床研制成功并进入实用化阶段.半个多世纪以来，数控技术依托电子技术，计算机技术，自动控制和精密测量技术得到了迅猛发展,使得加工工艺发生了改变，加工精度和生产效率不断提高。
随着数控技术的不断改善，数控机床在机械制造中的地位越来越重,作用也越来越大。
通常用于加工精度要求较高,形状复杂的曲线,曲面类零件；多品种小批量生产；价格昂贵的关键部件；需要多种加工方法联合加工的零件.二·设计(论文)主要目的通过本次毕业设计使自己对数控机床有更为充分、细致的理解，进一步掌握、学习轴类零件加工的加工方法、加工方案以及CAD/CAM软件应用。
三·论文设计主要内容1。
综述设计内容及意义2.用SolidWorks绘制零件图，CAD绘制二维图3.零件图分析4.确定零件夹具和刀具设计5。
确定零件加工工艺及程序编制四·主要参考文献1.机械加工工艺师手册2。
金属切削原理与刀具3.典型零件数控加工4。
数控加工工艺与编程五·进度安排注；一式三份，院、指导老师、学生各一份。
加工工艺开题报告范文
加工工艺开题报告范文一、研究背景和目的加工工艺是制造业中非常重要的一个环节，它直接影响着产品的质量和成本。
随着科技的不断发展，加工工艺也在不断更新和改进。
本研究的目的是通过对加工工艺的研究，提出一种更高效和可靠的加工工艺，以提高产品的质量和降低成本。
二、研究内容和方法本研究的主要内容是对不同加工工艺进行比较和分析，找出其中的优缺点，并提出改进方案。
为了完成这一研究，我们将采用以下方法：1.收集资料：调查不同加工工艺的现状和发展趋势，了解目前的问题和挑战。
2.实地考察：参观和调研各种加工工艺的实际应用，了解其工作原理和操作流程。
3.数据分析：收集各种加工工艺的数据，进行比较和分析，找出其优缺点。
4.方案提出：根据数据分析的结果，提出一种更高效和可靠的加工工艺改进方案。
三、进度计划为了保证研究的顺利进行，我们制定了以下进度计划：•第一周：收集资料，了解不同加工工艺的现状。
•第二周：实地考察，参观各种加工工艺的实际应用。
•第三周：数据分析，比较和分析各种加工工艺的优缺点。
•第四周：方案提出，根据数据分析的结果提出改进方案。
•第五周：撰写开题报告。
四、预期结果和意义通过本研究，我们预期能够找出一种更高效和可靠的加工工艺，以提高产品的质量和降低成本。
这将对制造业的发展产生积极的影响，帮助企业提高竞争力和市场份额。
同时，这也将为相关领域的学术研究提供新的思路和参考。
五、存在的问题和挑战在进行研究过程中，我们也会面临一些问题和挑战。
其中包括：1.数据收集困难：由于加工工艺的复杂性和商业机密等原因，获取相关数据可能会有一定困难。
2.分析方法选择：在比较和分析不同加工工艺的优缺点时，我们需要选择合适的分析方法和工具。
3.实施可行性：我们提出的改进方案是否可行，是否能够在实际生产中得到应用，这是一个需要考虑的问题。
六、参考文献[1] 张三, 加工工艺的现状与发展趋势. 中国机械工程学报, 2018.[2] 李四, 加工工艺的优缺点分析. 机械设计与制造, 2019.[3] 王五, 加工工艺的改进方案研究. 机械制造工艺, 2020.以上是我们开题报告的范文，我们将按照这个框架进行研究和撰写开题报告。
轴类零件机械加工工艺规程与设计
武汉工程职业技术学院毕业论文课题名称轴类零件机械加工工艺规程与设计学生姓名胡际义学号0904190231专业精密机械班级二班指导教师汪超2011年 5月 31日摘要轴类零件在加工中产生的切削力、切削热、振动等将直接影响工件的尺寸精度和形位精度,加工难度大。
在详细讨论了轴类零件的加工工艺、确定加工原则和合理安排加工顺序的基础上,介绍了优化装夹的方法和可供选择的多种安装方式,同时加强先进技术的应用,从而能使轴类零件的加工生产效率高、表面质量好、环境污染小、性价比高,符合现代加工的发展趋势。
关键词：机械加工，数控机床，刀具目录第一章绪论 (4)第二章工艺过程的基本理论知识 (5)2.1生产过程与工艺过程 (5)2.2生产过程 (5)2.3生产系统 (5)2.4 工艺过程 (6)第三章零件图分析 (7)3.1零件图分写………………………………………7—83.2 零件图分析 (9)3.3 零件技术要求分析 (9)3.4 毛坯确定 (10)第四章制定工艺方案 (11)4.1方案分析 (11)4.2设备的选择………………………………………11—124.3刀具的选择 (12)4.4量具的选择 (13)4.5冷却液的选择 (14)4.6切削用量的选择 (15)4.7主轴转速的确定 (15)4.8进给速度的确定 (16)第五章工艺问题的处理 (17)5.1平面的确定……………………………………16—175.2程序起始点、返回点和切入切出点的确定 (18)5.3编写程序………………………………………18—215.4加工情况的分析 (21)5.5零件加工步骤 (22)毕业设计总结 (23)致谢 (24)参考文献 (24)第一章绪论随着科技不断的发展和进步，随着社会也不断的在进步，制造也在不段的提高，数控技术的引进呈现出突飞猛进的趋势，特别是在计算机技术飞速发展的同时数控机床也得到了相应的提高。
数控机床是现在高精度自动化设备，综合运用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，是典型的机电一体化产品。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
切削用量
在切削加工过程中，针对不同的工件材料。工件结构，加工精度，刀具材料和其他技术的经济要求，所需的成形运动的量值也不相同，根据加工要求选定适宜的成形运动量值，就是切削要素的选择，主运动速度、进给运动速度或进给量，还有切入运动的切入量等切削要素，成为切削用量。
3、本课题的发展趋势及存在的主要问题
发展趋势：2007年4月19日从第七届中国国际机床展获悉，随着科学技术不断的发展，数控机床的发展也越来越快，数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。（1）高性能：随着数控系统集成度的增强，数控机床也实现多台集中控制，甚至远距离遥控。（2）高精度：数控机床本身的精度和加工件的精度越来越高，而精度的保持性要好。（3）高速度：数控机床各轴运行的速度将大大加快。（4）高柔性：数控机床的柔性化将向自动化程度更高的方向发展，将管理、物流及各相应辅机集成柔性制造系统。（5）模块化：数控机床要缩短周期和降低成本，就必然向模块化方向发展，这既有利于制造商又有利于客户。我国近几年数控机床虽然发展较快，但与国际先进水平还存在一定的差距，主要表现在：可靠性差，外观质量差，产品开发周期长，应变能力差。
轴类零件加工的典型工艺路线如下：
毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽等→热处理→磨削
实践意义:根据所给零件图进行数控加工工艺零件分析，编制零件的数控加工程序，利用数控机床进行零件加工并进行零件精度自检。
2.本课题国内外的研究现状及生产需求状况：
数控机床的国内外发展现状：数控技术和数控机床是制造业现代化的基础，是一个国家综合国力的重要体现。近几年来，在引进消化国外数控技术的基础上，我国已生产出自主版权的数控系统和数控机床，但是中、高档以上的数控系统仍然是以进口产品为主。研究数控系统及技术的现状与未来发展方向，将对开发中高档的数控产品，扩大数控机床市场份额起到重要作用。
为了缩小与世界先进水平的差距，有关专家建议机床企业应在以下6个方面着力研究：
1．加大力度实施质量工程，提高数控机床的无故障碍。
2．跟踪国际水平，使数控机床向高效高精度方面发展。
3．加大成套设计开发能力上求突破。
4．发挥服务优势，扩大市场占有率。
5．多品种制造，满足不同层次的用户。
6．模块化设计，缩短开发周期，快速响应市场。
1）切削速度Vc，切削速度是主运动的线速度
Vc=∏dn/1000
d—作主运动的回转体上某一点的回转直径mm
生产需求状况：目前，我国数控机床操作技术工人缺少达60万人，一些企业开出月薪6000元都找不到会操作数控机床的人才。具有数控知识的技工年薪更是高达30万元。
有关人士指出，我国现在急缺两类人才，一类是国际型的高级人才，一类是身怀绝技的技术工人，前一类已引起社会的广泛关注，而后一类却还没有引起应有的重视。
泰州职业技术学院
毕业设计(论文)开题报告
题目：（车削）轴类零件机械加工
工艺规程设计
系 别：
专业班级：
学生姓名：
学号：
指导教师：
2014年03月01日
学生姓名
宋国峰
专业班级
纺织机电
学 号
050901153
指导教师
黄顺喜
开题时间
2008年01月25日
毕业设计题目
轴类零件机械加工工艺规程设计
一、选题的依据
G92
00
预置寄存
G04
00
暂停延时
G40
d
刀补取消
G17
C
Xy平面选择
G41
左刀补
G18
ZX平面选择
G42
右刀补
G19
YZ平面选择
G54-G59
f
零点偏置
第69页
表2-2 常用公制螺纹切削的进给次数与背吃刀量（双边）
查得M30×2的螺纹加工要经过5次车削，每次的背吃刀量分别为0.9，0.6，0.6，0.4，0.1。
二、文献综述
1.詹华西主编《数控加工与编程》 第二版西安电子科技大学出版社出版36页
1）机床坐标系、程序原点：工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点，建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦成立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差少等特点。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系的原点一般应选在工件轴线与工件的前端、后端面、卡爪前端面的交点上。可以通过CNC将相对于程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床零点的坐标。加工开始时要设置工件坐标系，用G92指令可建立工件坐标系；用G54—G59及刀具指令可选择工件坐标系。
数控机床使用范围越来越大，国内国际市场容量也越来越大，但竞争也会加剧，我们只有紧跟先进技术进步的大方向，并不断创新，才能赶超世界先进水平。
存在的主要问题：缺乏像日本“机电法和机信法”那样的指导；严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。
编程时需要用到的G代码指令
代码
组
意义
代码
组
意义
代码
组
意义
G00
aa
快速点定位
G20
b
英制单位
G80
e
固定循环取消
G01
直线插补
G21
公制单位
G81-G89
固定循环
G02
顺圆插补
G27
00
回参考点检查
G90
I
绝对坐标编程
G03
逆圆插补
G28
回参考点
G91
增量坐标编程
G32-G33
Байду номын сангаас螺纹切削
G29
回参考点返回
1.选题的目的，本课题的理论意义和实践意义：
目的：数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，是运用数控原理、数控工艺、数控编程、专业软件等专业知识和数控机床实际操作的一次综合练习。通过设计巩固自己对知识的掌握。
理论意义:如何保证各轴类零件加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。
本课题是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对该轴类零件的设计与分析。如材料毛坯、刀具、夹具、量具的选择。可以提高我们对零件图的分析能力，选择经济高效的加工设备，制定符合工艺规程的设计方案。通过本次设计，可以提升自己对数控加工原理及电气控制等理论水平。提高动手及工程绘图的能力，以及对AUTOCAD、PRO/E等制图软件的熟练掌握。