配料作业指导书

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烧结矿化学成分影响因素

以下结论及相关数据是基于我厂生产实践经验，结合理论计算所得到的，仅供参考。

主要把烧结矿的化学成分的影响归结与两个因素：

①各原料（包括铁料、熔剂、燃料）的量变，即下料量偏差或波动、及配比调整所引起的实际下料量的变化。

②各原料（包括铁料、熔剂、燃料）的质变，即各种实际化学成分的波动。

参见表一

一、化学成分影响因素

1.1 TFe影响因素

（1）熔剂与燃料的配比进行较大幅度的调整时，烧结矿TFe有一定的波动；而熔剂与燃料的下料误差控制在一定范围之内（＜2%），对TFe的影响可忽略。

（2）将混匀矿配比上调（或下调）1%时，烧结矿TFe将上涨（或下降）的0.16。

（3）混匀矿TFe上涨（或下降）0.10时，烧结矿TFe将上涨（或下降）0.09。

（4）混匀矿TFe上涨（或下降）0.50时(铁五硅三钙四)，烧结矿TFe将上涨（或下降）0.44。

1.2 SiO2影响因素

（1）各原料的调整配比或下料偏差对烧结矿的SiO2影响不大，将混匀矿的配比上调1.0%，烧结矿的SiO2仅仅上涨0.07。

（2）混匀矿的SiO2波动对烧结矿的SiO2影响较大，混匀矿的SiO2上涨（或下降）0.1，烧结矿的SiO2将上涨（或下降）0.09；混匀矿的SiO2上涨（或下降）0.3（铁五硅三钙四），烧结矿的SiO2将上涨（或下降）0.26。（3）熔剂的SiO2对烧结矿的SiO2的影响可忽略。

（4）由于燃料的SiO2不稳定，标准偏差为1.3，因此其对烧结矿的SiO2也会产生一定的影响。

1.3 CaO影响因素

（1）混匀矿的调整配比对烧结矿的CaO影响不大；若混匀矿下料偏差1%，烧结矿的CaO将做0.066的波动；（2）生石灰的配比上调（或下调）0.1%，烧结矿CaO将上涨（或下降）0.088；

（3）石灰石的配比上调（或下调）0.1%，烧结矿CaO将上涨（或下降）0.046；

（4）白云石的配比上调（或下调）0.1%，烧结矿CaO将上涨（或下降）0.026；

（5）混匀矿的CaO涨（或下降）0.4(铁五硅三钙四)，烧结矿的CaO将上涨（或下降）0.348。

（6）熔剂的质量对烧结矿的CaO有较大的影响；特别是生石灰CaO标准偏差很大，使得烧结矿的CaO会产生0.114

的波动。

1.4 MgO影响因素

（1）在量变因素中，只有混匀矿的下料偏差与白云石的调整配比对烧结矿的MgO影响较大，其他可忽略。（2）白云石的配比上调（或下调）0.1%，烧结矿MgO将上涨（或下降）0.020；

（3）各原料的MgO波动对烧结矿MgO有一定影响。

二、水分的影响

1、雨季铁料水分大，实际干料量减少，会造成碱度上涨。一般地，铁料水分上升1.0%，C

2、水分较大的铁料在电子皮带上粘料严重，实际下量料减少，也会造成碱度提高。尤其是铁料中配有污泥、精粉、国内褐铁矿等亲水性物料时，粘料现象更为明显。1—7皮带由于材质及磨损程度不一样，其粘料系数也不一致，故换用铁料仓时注意分析由此引起下料量的变化。

3、水分很大的铁料进入矿槽静置一段时候后，由于水从上往下渗透，所以矿槽底部到顶部水分由湿转干，生产中注意观察。

4、水分的变化也会影响圆盘下料的均匀性使配料的准确性变差。

5、旱季时，由于水分与物料之间亲和力以及饱和蒸汽压的作用，混匀矿一般能保持4~5%的水分。雨季混匀矿水分可高达9~10%。化验室所报的水分一般偏小，这是因为取样制样过程中水分有所损失。

三、滞后性

1、在配料调整过程中，由于各种因素的影响，当配料比或者下料量经过调整后，往往不能在调整后的第一个样中反映出来，而是在第二个，甚至第三个样中才能看出调整后的结果，存在着滞后现象，对此现象在配料调整中应该引起注意。

2、配料比化或下料比调整后，而烧结矿的化学成分存在滞后的现象主要有两个原因：一是调整配料比或下料比后，有时成品赶不上下一次取样时间，直到第二次取样才会有反映；二是返矿的影响，一般的返矿量占混合料的40~50%，影响是相当大的，影响的时间也是相当长的，甚至在调整后的第二个样中还有反映。

3、可粗略认为，碱度值比标准值大（或小）0.10的返矿加入混合料中会引起最终烧结矿碱度上涨（或下降）0.012。

四、返矿量

返矿与烧结矿相比，在化学成分上，一般是铁分低，CaO偏高，碱度偏高。因此，返矿量大幅度增加时，会造成烧结矿的TFe偏低，碱度偏高。因此，在生产过程中，配料工应经常了解烧结机的生产情况，以便掌握控制烧结矿化学成分的主动权。

除尘灰

灰尘含SiO2较高，CaO较低，灰尘的自然碱度对烧结矿规格标准低，如果放灰量大，势必会影响烧结矿的碱度，使之偏低。

五、取样制样与化验

当烧结矿取样不具有代表性，或者是化验结果出现差错，这种情况出现了“废样”就不能随便进行调整，否则将会导致不该废的样从而调废了。这种判断可以从分析烧结矿化学成分是否符合其变化的总趋势得出结论，或者从前后两个样的比较，化学成分呈现异常的情况来判断。以上的判断不仅要有一定的实际配料经验，而且要对该样的整个配料过程和原料，返矿的情况了如指掌才行。

烧结矿的化学成分就会出现明显的异常情况，一般表现是，TFe、SiO2、CaO三者含量的和与前面的试样相比，发生较大幅度的波动，而且往往是三者中其中两个变化不大，而有一个的含量有较大幅度的上升或下降

六、配矿作业需要注意的几个问题

1、雨季的影响

（1）雨天后原料水分特别是铁料的水分增大，实际干料量减少，造成碱度提高。

（2）其次，原料水分增大后，在电子皮带上粘料严重，实际下量料减少，也会造成碱度提高。尤其是混匀矿中配有污泥、精粉、国内褐铁矿等亲水性物料时，粘料现象更为明显。1—7皮带由于材质及磨损程度不一样，其粘料系数也不一致，故换用铁料仓时注意分析由此引起下料量的变化。

一般地，原料水分在一定范围增大时，下料会偏大，如果水分太大时，往往会因原料在圆盘中“打滑”，物料下料不畅，下料量会偏小，对此一方面加强原料下料量的监控，另一方面要根据干料量的变化进行调整。

2、配比调整滞后性的影响

例如：烧结矿的质量要求是TFe=56±1%,某个烧结矿的化学样结果是TFe=56.9%，这一结果偏高。此时的调整方法有两种，第一种方法是把配料的计算调到TFe=56%，当调后的第一个化验结果TFe降至56.5%时，说明铁的品味已经调至正常，不能再调，否则下一个试样的结果会有继续下降的趋势，甚至会由偏高而调至偏低甚至低废，这种方法是按循序渐进的调整方法进行调整的。在第二个，第三个样中就会反映出所需要的结果。第二种方法是将配料计算的TFe进行大幅度地调整，将TFe调至55.5%，但是这种方法不能持续太久，而且要严格控制从配料到成品烧成的时间的60~70%，随后就立即恢复到按TFe56%的计算进行操作。这种大幅度的调整方法，见效比第一种方法要快一些，但是需要比较丰富的实际经验才行。

配料比化或下料比调整后，而烧结矿的化学成分存在滞后的现象主要有两个原因：一是调整配料比或下料比后，有时成品赶不上下一次取样时间，直到第二次取样才会有反映；二是返矿的影响，一般的返矿量占混合料的40~50%，影响是相当大的，影响的时间也是相当长的，甚至在调整后的第二个样中还有反映。因此，在调整配料比与下料量=时，必须考虑返矿的影响。采取第二种大幅度的调整配比或下料方法。实际是用相反的化学成分抵消返矿的影响。

3、返矿量与放灰量的影响

返矿的影响

这里所指的返矿的影响是指配料操作正常时，烧结矿化学成分都比较稳定的情况下，返矿量的波动对配料的影响。

国内大多数的烧结厂的返矿不参加配料，而直接进入一次混合前的混合料中，当烧结操作失常后，返矿量就会大幅度增加。返矿与烧结矿相比，在化学成分上，一般是铁分低，CaO偏高，碱度偏高。因此，返矿量大幅度增加时，会造成烧结矿的TFe偏低，碱度偏高。这就会给一些配料工一些错觉，认为是配料计算或配料操作造成的，并且进行调整。而当烧结过程恢复正常以后，势必又导致烧结矿TFe偏高，碱度偏低。因此，在生产过程中，配料工应经常了解烧结机的生产情况，以便掌握控制烧结矿化学成分的主动权。

除尘器放灰的影响

各种除尘器搜集的灰尘，有的直接缷在混合料皮带上，在烧结过程中回收使用。这些灰尘含SiO2较高，CaO 较低，灰尘的自然碱度对烧结矿规格标准低，如果放灰量大，势必会影响烧结矿的碱度，使之偏低，因此，在配料操作中，除尘放灰时，要适当提高石灰石的配用量，以提高烧结矿的碱度，使之符合烧结矿规格标准要求。4、取样代表性的影响

在调整之前，首先要判断是否需要进行配料的调整。

当烧结矿取样不具有代表性，或者是化验结果出现差错，这种情况出现了“废样”就不能随便进行调整，否则将会导致不该废的样从而调废了。这种判断可以从分析烧结矿化学成分是否符合其变化的总趋势得出结论，或者从前后两个样的比较，化学成分呈现异常的情况来判断。如从前两个烧结矿的化学成分来看，CaO略有下降的趋势，可是第三个样出现CaO大幅度上升，TFe，SiO2下降，而原燃料的化学成分没有大的变化，且配料操作也无失误之处，此时可判断所取样中可能有石灰石小块，或者取样不符合技术规范，没有按大、中、小块兼取，而是碎料较多，导致烧结矿化学成分偏析。遇到这种情况，就无需进行配料调整。如果是化验结果出现差错，烧结矿的化学成分就会出现明显的异常情况，一般表现是，TFe、SiO2、CaO三者含量的和与前面的试样相比，发生