hcp说明书1

机械制造技术基础

课程设计说明书

设计题目设计“传动箱壳体”零件的机械加工工艺及工

艺设备

设计者胡春鹏

指导教师

黑龙江东方学院

年月日

目录

设计任务书

一.零件的分析--------------------------------- 3

二.工艺过程设计------------------------------- 3

（一）确定毛坯的制造形式---------------------3 （二）基面的选择---------------------------- 3 （三）制订工艺路线-------------------------- 4 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定-8 （五）确定切削用量及基本工时-----------------10 三.夹具设计------------------------------------14

定位分析----------------------------------14

夹紧装置设计------------------------------15

夹具的平衡设计----------------------------15

公差确定----------------------------------16

夹紧力分析--------------------------------16 四.参考文献------------------------------------17 附录相关机械图

1零件的分析

1.1零件的作用

题目所给零件是CA6140车床的上刀架,它位于车床床身的上半部,与夹持刀具的分刀架相连,通过一系列的构件相互作用实现刀具的快速更换。零件上部有Φ82凸圆,用以安装方刀架并将其固定。

1.2零件的工艺分析

上刀架属于车床床身上比较精密的部件,所以有一系列的形状与位置要求,现分析如下:

1.上表面A对下表面的平行度公差为0.02㎜

2.Φ82H7对上表面A的垂直度公差为0.02㎜

2工艺规程设计

2.1确定毛胚的制造形式零件材料为HT200考虑到车床在使用过程中零件的冲击载荷比较稳定;选用铸件即可满足使用要求;且零件为CA6140车床标准件，符合大批生产要求。

2.2基面的选择

基面的选择是工艺规程中的重要工作之一;基面选择得正确与合理;可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则加工工艺过程中会问题百出;更有甚者;还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

2.2.1粗基准的选择

对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理

的，但对于板类零件上下表面均为重要表面，依据粗基准选择原则中便于装夹的原则;即粗基准尽可能平整光洁;选择表面B为粗基准;主要考虑的是不加工表面与加工表面间的位置要求。

2.2.2精基准的选择

主要考虑基准重合的问题，当基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算;这在以后要专门计算。

2.3制定工艺路线

制定工艺路线的出发点应该是使零件的几何形状，尺寸精度以及位置精度与技术要求得到合理的保证，在生产纲领已确定为批量生产的条件下;可以考虑采用设计夹具来保证，使生产成本尽量下降。

(1)工艺路线方案一

工序1、粗铣上端面保证尺寸

工序2、车Φ82的上端面再车，再车Φ82的外圆，倒角Φ72的圆，再钻Φ72 Φ76 Φ52，再车Φ32的圆锥孔保证尺寸工序3、先钻Φ68 Φ84的孔，再倒角，保证尺寸

工序4、钻孔至Φ12，攻丝2xM12保证尺寸

工序5、去毛刺;检查。

(2)工艺路线方案二

工序1、粗铣上端面保证尺寸

工序2、先钻Φ68 Φ84的孔，再倒角，保证尺寸

工序3、车Φ72的上端面，再车Φ82的外圆，倒角Φ72的圆，再钻Φ72 Φ76 Φ52，再车Φ32的圆锥孔保证尺寸

工序4、钻孔至Φ12，攻丝2xM12保证尺寸

工序5、去毛刺、检查

2.4工艺路线比较分析

两方案的主要区别在于方案一先加工A面而方案二先加工B面;比较之下B面的平面较大，装夹比较方便;选B面为粗基准加工A面易于保证加工质量;且方案二中钻φ82H7圆孔是在车床上加工出来，紧接着工序一采用相同夹具;减少了装夹次数，定位基准相同;加工的精度较高;综上所述;最终采用工艺路线二

工序Ⅰ:粗精铣B面;保证余量尺寸;以A面为基准选用X5032立式升降台铣床,专用夹具。

工序Ⅱ;粗精车φ82H7外圆、端面和上端面A;以B面为粗基准进行加工;选用CA6161卧式车床专用夹具。

工序Ⅲ:粗精铣D、E两端面保证余量尺寸;以A面φ82H7为基准实现定位;选用机床X5032立式升降台铣床专用夹具。工序Ⅳ:粗精铣C、F两端面;以A面φ82H7圆柱圆及D、E 两端面实线定位。

工序Ⅴ;钻φ72H7 φ52H7 φ32H7孔，以外圆柱上平面及两侧面定位，选用机床Z5140A方柱立式钻床及专用夹具。

工序Ⅵ：钻φ68H7 φ84H7孔；以表面A，侧面E及圆柱面

定位；选用机床Z5140A方柱式立式钻床,专用夹具；攻螺纹2-M12；选用S4010攻丝机；专用夹具。

工序Ⅶ;去毛刺；检查。

2.5机械加工余量，工序尺寸的确定

CA6140车床上刀架材料为HT200，硬度170—220HBS，毛胚重量约为8kg，生产类型为大批生产，采用铸造毛胚。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸，及毛胚尺寸如下.

1：车φ82H7外圆，端面，A面。

2:φ82H7外圆要求与方刀架配合..是重要的加工表面，表面粗糙度要求Ra3.2，要求精加工，参照《切削加工简明实用手册》，表“轴的机械加工余量”得：

毛胚：φ86mm

粗车：φ83mm 2z=3mm

精车：φ82mm 2z=1mm

(1)上刀架A面

上刀架A面是与方刀架底座配合的平面，实现应用中由于换刀要与方刀架摩擦，因此要求精度也较高,表面粗糙度压迫球Ra3.2，要求精加工参照《切削加工简明实用手册》表确定加工余量，工序尺寸及毛胚尺寸。

毛胚：86mm

粗车：83.9mm z=2.1mm