烧结机自动化控制系统设计
烧结厂烧结机设备
烧结厂烧结机设备（历史发展概况）1S：DS32m2烧结机2S：DS30m2烧结机3S：DS32m2烧结机4S：DS50m2烧结机5S：32PS—02SJ—5#烧结机6S：32PS—02SJ—6#烧结机155m3×5活性石灰窑烧结厂1#烧结机（DS·32m2）烧结厂1#烧结机原为DS15 m2烧结机，现为DS32m2烧结机。
1、原1#·DS15 m2烧结机，是冶金工业部西安有色冶金设计院1986年元月份设计的，航天工业部西安7422工厂制造的，中国有色二建八公司土建施工，设备安装，非标制订，于1988年8月1日投入生产运行，经过14年8个月8天生产运行，于2002年6月9日停止运行生产，为烧结厂立下汗马功劳。
2、 2002年7月1日设备易地技术改造，在原DS15 m2烧结机基础上进行建设改造的，设计能力35—40万t/a，从2002年8月1日破土动工，同年12月5日投产运行，工程总投资2117.39万元，其中建筑工程345.14万元，设备购置安装1664.44万元，其他107.81万元，工程由四大部分组成：烧结系统、原料系统、成品输送系统、除尘系统；烧结机系统生产运行80块台车，设计82块台车。
3、 DS32m2烧结机设计单位为冶金工业部西安有色冶金设计院设计。
4、 DS32m2烧结机系统设备施工单位为“十二冶安装公司、十冶设备安装公司、十二冶一公司、厂建安公司、江苏防腐工程公司进行承建。
5、 DS32m2烧结机系统工程项目确定后，龙钢集团规划部成立了一烧改造工程项目，全权处理工程施工过程中的各项业务，而在整个施工过程中该项目组的同志齐心协力、积极主动完成了领导交给的任务，克服了原旧址地下障碍物较多、基础开挖难度大、施工场地狭小、工期紧，与原生产衔接紧密等不利因素给工程的建设带来了很大的困难。
烧结厂2#烧结机（DS30m2）烧结厂2#烧结机原为DS28m2烧结机，西安有色冶金设计院设计的，山西省省建一公司三处承担土建施工，非标制标，设备安装于1993年元月份施工，当年12月30日投入生产运行，工程总投资为1723万元，设计共有80块台车，运行生产台车79块。
钢铁厂设备维护手册
钢铁厂设备维护手册第一章钢铁厂设备概述 (3)1.1 设备分类 (3)1.1.1 炼铁设备 (3)1.1.2 炼钢设备 (3)1.1.3 轧钢设备 (3)1.1.4 辅助设备 (4)1.1.5 自动化控制系统 (4)1.2 设备重要性 (4)1.2.1 保证生产效率 (4)1.2.2 保证产品质量 (4)1.2.3 提高安全功能 (4)1.2.4 节约能源和成本 (4)1.2.5 促进技术创新 (4)第二章设备维护基本概念 (4)2.1 维护定义 (4)2.2 维护类型 (5)2.3 维护原则 (5)第三章设备检查与监测 (5)3.1 检查流程 (5)3.1.1 准备工作 (5)3.1.2 实施检查 (6)3.1.3 检查结果分析 (6)3.2 监测方法 (6)3.2.1 在线监测 (6)3.2.2 离线监测 (6)3.2.3 人工监测 (6)3.3 检查周期 (6)3.3.1 设备检查周期 (6)3.3.2 检查周期的调整 (7)第四章设备润滑管理 (7)4.1 润滑剂选择 (7)4.2 润滑周期 (7)4.3 润滑设备维护 (7)第五章设备故障分析与处理 (8)5.1 故障类型 (8)5.2 故障原因分析 (8)5.2.1 机械故障原因 (8)5.2.2 电气故障原因 (8)5.2.3 液压故障原因 (8)5.2.4 润滑故障原因 (9)5.2.5 控制系统故障原因 (9)5.3.1 机械故障处理方法 (9)5.3.2 电气故障处理方法 (9)5.3.3 液压故障处理方法 (9)5.3.4 润滑故障处理方法 (10)5.3.5 控制系统故障处理方法 (10)第六章设备维修与保养 (10)6.1 维修流程 (10)6.1.1 故障报告 (10)6.1.2 故障诊断 (10)6.1.3 维修实施 (10)6.1.4 维修验收 (10)6.2 保养周期 (10)6.2.1 定期保养 (10)6.2.2 特殊保养 (11)6.3 保养内容 (11)6.3.1 一级保养 (11)6.3.2 二级保养 (11)第七章设备更新与改造 (11)7.1 更新原则 (11)7.1.1 实用性原则 (11)7.1.2 先进性原则 (11)7.1.3 安全性原则 (11)7.1.4 经济性原则 (12)7.1.5 可持续性原则 (12)7.2 改造方法 (12)7.2.1 技术改造 (12)7.2.2 结构改造 (12)7.2.3 功能改造 (12)7.2.4 管理改造 (12)7.3 更新与改造周期 (12)7.3.1 设备更新周期 (12)7.3.2 设备改造周期 (12)7.3.3 更新与改造计划 (12)第八章设备安全管理 (12)8.1 安全制度 (12)8.1.1 制定目的 (12)8.1.2 适用范围 (13)8.1.3 安全制度内容 (13)8.2 安全培训 (13)8.2.1 培训目的 (13)8.2.2 培训对象 (13)8.2.3 培训内容 (13)8.3 应急预案 (14)8.3.2 应急预案内容 (14)第九章设备维护成本控制 (14)9.1 成本构成 (14)9.1.1 直接成本 (14)9.1.2 间接成本 (14)9.2 成本控制方法 (14)9.2.1 预防性维护 (15)9.2.2 经济性维护 (15)9.2.3 资源整合与优化 (15)9.3 成本分析 (15)9.3.1 成本核算 (15)9.3.2 成本优化 (15)9.3.3 成本控制效果评价 (16)第十章设备维护团队建设与培训 (16)10.1 团队组织结构 (16)10.1.1 组织架构设计 (16)10.1.2 团队人员配置 (16)10.2 培训计划 (16)10.2.1 培训目标 (16)10.2.2 培训内容 (17)10.2.3 培训方式 (17)10.3 培训效果评估 (17)10.3.1 评估方法 (17)10.3.2 评估周期 (17)第一章钢铁厂设备概述1.1 设备分类钢铁厂的设备种类繁多，根据其功能和用途，可分为以下几类：1.1.1 炼铁设备炼铁设备主要包括高炉、热风炉、烧结机、球团设备等，这些设备主要用于将铁矿石转化为铁水。
莱钢265m 2烧结机综合自动化控制系统
关键词 ： 烧结 ； 综合 自 动控制 ； 基础 自 动化 ； 终点控制 ； 过程控制
中图分类号 ： Ｐ ９ Ｔ ２３ 文献标识码 ： Ａ 文章编 号：０ ４ ４ ２ （０ ０ ０ — ０ ３ ０ １０ — ６０ ２ １ ）４ ０ ５ — ３
莱钢 银 山型钢 炼铁 厂 ２台 ２ ５ｉ 烧 结 机 的控制 ６ ｎ 均 采 用施 耐 德 Ｑ Ａ Ｔ Ｍ系 列 Ｐ Ｃ， 然 基础 自动 Ｕ ＮＵ Ｌ 虽
的消除 。 １２ 下料流 量恒定 控制策 略 ． 宽带 给料 Ｐ Ｄ调节 主要 通过 变频器 调节宽 带速 Ｉ
混 的水 分 蒸 发等 问题 。反馈 信 号 为 来 自二 混 的水 分测 试仪 检测 信 号 ， 与二混 的设 定 值进行 比较后修 正 前馈 信 号 ， 二 混加 水量 进行 反馈 校正 。系统 的 对
Ｉ
Ｌ——— —１ 透气率控 制系统 卜＿ 原料透气率检测 卜 — — ＿ １ ＿ ＿
输 出量变化 影 响宽 带转 动 的稳定 性 ； 三是 实 现无 扰 动 投入 ， 先确 定好 宽带 转速 初值 ， 带启 动 时经 ３ 宽 ～
５ 期 的 运行 ， 周 当瞬 时 流量 在 Ｐ Ｄ调 节 范 围 内输 出 Ｉ 时， 自动 切换 到 Ｐ Ｄ调 节 ； Ｉ 四是 当工 况不 稳 时 ， 瞬 如
第３卷 第４ ２ 期
２１年 ８ ００ 月
＾ １ ／ ＾ １ 地
山 东 冶 金
Ｓ ａ ｄ ｎ Ｍｅ ａｌ ｒ ｙ ｈｎｏｇ ｔｌ ｇ ｕ
Ｖ０ ＿２ Ｎｏ ４ ｌ ． ３ Ａｕ ｕ ｔ ２ ０ ｇ ｓ ０１
》 息化建设《 信
～ ！
菜钢 ２ ５ｍ２ 结机综合 自动化控 制 系统 ６ 烧
时流 量 波 动较 大且 无 规 律 ， 可采 用 累计 调 节 方式 ，
冶金自动化之烧结球团工艺流程及主要设备简介
冶金自动化之烧结球团工艺流程及主要设备简介烧结工艺流程介绍---- 冶金自动化系列专题【导读】：为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。
铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，栏目中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
铁矿粉造块的目的：◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
铁矿粉造块的方法：烧结法和球团法。
铁矿粉造块后的产品：分别为烧结矿和球团矿。
（供高炉炼铁生产的主要原料）一、烧结生产的工艺流程介绍：烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图下所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
（附件五铁矿粉烧结工艺流程简介）烧结的原材料准备:含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
3 烧结过程计算机应用
结生产多样全方位信息海量化、巨型化。
3 烧结过程计算机应用
3.1.3 烧结过程控制方案
（1） 烧结过程的控制方法
难以建立精确的数学模型，采用多种方法相结合 的智能集成优化控制。 软测量技术 预测模型 智能控制
计算机在钢铁冶金中的应用
3 烧结过程计算机应用
3.1.3 烧结过程控制方案
转数、风机入口阀门开度，相应调节热风流量。
余热回收风机 出口温度、压力的测量显示和报警
主抽风机
入口处的排气温度、压力、流量
计算机在钢铁冶金中的应用
3 烧结过程计算机应用
3.2.7 余热回收及主排气系统
余热发电
计算机在钢铁冶金中的应用
3 烧结过程计算机应用
3.2.8 除尘和水处理系统
机头
机尾
配料 成品
3.1.2 烧结过程的特征
3.1.3 烧结过程控制方案
计算机在钢铁冶金中的应用
3 烧结过程计算机应用
3.1.1 烧结工艺流程简介
计算机在钢铁冶金中的应用
3 烧结过程计算机应用
3.1.2 烧结过程的特征
复杂性 滞后性
工艺方面 流程长、环节多、影响因素复杂 机理方面
不确定性
强耦合性 高度非线性 信息多样性
第三章 烧结过程计算机应用
第三章 烧结过程计算机应用
3.1 烧结过程的特征和控制方案 3.2 烧结生产基础自动化 3.3 烧结生产信息采集和处理系统 3.4 烧结矿化学成分的控制 3.5 烧结过程状态的控制
计算机在钢铁冶金中的应用
3 烧结过程计算机应用
3.1 烧结过程的特征和控制方案
3.1.1 烧结工艺流程简介
烧结厂设计
烧结厂设计(engineering design of sinter piant)将细颗粒的铁(或锰)精矿、粉矿或二者的混合物配入一定量的熔剂、燃料，然后烧结加工成符合高炉(或铁合金电炉)冶炼所要求的粒度和成分的烧结矿的工厂设计。
烧结是工业生产上常用的一种造块方法，通过烧结还可以改善入炉原料的冶金性能。
烧结厂设计范围包括：烧结原料接受，贮存和混匀设施设计，烧结燃料准备设施设计，烧结熔剂准备设施设计，烧结配料室设计，烧结混合室设计，烧结室设计，烧结主抽风系统设计，烧结矿冷却设施设计，烧结矿整粒系统设计，烧结矿贮存设施设计，烧结厂废气余热利用设施设计，烧结厂自动化功能设计，烧结厂检验室设计等。
当冶金工厂设有冶金原料准备场时，烧结厂的设计范围可以从烧结料的配料工序设施开始。
简史铁烧结矿的生产从1905年在德国使用间歇作业的鼓风式烧结锅开始，1911年在美国太平洋沿岸的比尔波罗(Birdboro)的布罗肯(Brooke)公司投产了第一台连续作业的带式烧结机(Dwight—Lloyd型)，20世纪30年代在德国建设了一批较大型的带式烧结机，台车宽2.5m，烧结面积达75m2。
70年代以后日本、西欧等工业发达国家烧结工业发展迅速，带式烧结机的烧结面积已发展到单台为300～550m2，台车宽度3～5m，1975年在日本投产了600m。
带式烧结机，台车宽度5m，这是直至1993年为止世界上最大型的带式烧结机。
1926年在中国的鞍山投产了4台1.07×20.27m=21.8m。
带式烧结机，以后拆除。
中华人民共和国建立后，1955年在鞍山钢铁公司第一烧结厂设计投产了两台50m2带式烧结机，此后中国在烧结机型方面有了很大的发展。
1957年在鞍山钢铁公司投产了75m2烧结机，1970年在攀枝花钢铁公司和梅山冶金公司投产了130m2烧结机，1985年在上海宝山钢铁总厂投产了450m2烧结机。
此外，从1986年至1990年在中国陆续设计建成了一批较大型的烧结机，其规格有90m2、105m2、132m2、180m2、193m2和265m2。
300平米烧结机烧结厂设计
摘要烧结矿在高炉炼铁生产中是很重要的一种含铁原料，它的质量好坏和产量的高低直接影响高炉的冶炼效果。
因此，设计一个合理的烧结工艺流程是非常重要的。
在整个设计过程中吸收了很多国内外先进厂家的经验和技术，根据所学的专业知识，设计一台300 m2的烧结机。
其技术指标为年产烧结矿307.48万吨，R=1.8，T Fe≥57%，成品矿粒度50-5 mm，转鼓指数≥70%。
本设计说明书中对所设计的烧结厂工艺进行了简要的介绍，并进行了物料平衡及工艺流程的计算，设备选择计算，确定了含铁原料、熔剂、燃料等需要量，并选择了与之相应的设备配置。
全文分为：绪论；原料、熔剂和燃料；生产规模，工作制度及产品方案；烧结工艺流程及物料平衡；烧结物料平衡与热平衡计算；环境保护与综合利用六个部分。
本设计中，充分考虑了设备自动化控制及环境保护等方案的需要，选择了当前先进的工业设备。
在计算基础上又绘制了图纸说明并编写了设计说明书。
关键词：烧结厂设计；工艺流程；自动化控制；环境保护AbstractIn blast furnace ironmaking, the sinter is an important iron material. The productivity and quality of the sinter have directly effect on blast furnace ironmaking. So it is very important to design a sensible singtering craft.In the design prossess, Some advanced experience and technology of domestic and foreign manufactures has adopted. According to the study of expertise, the requirement is to design a 300 m2of sintering craft. The technical indicators is following: the year quantity of sinter is 307.48 ten thousand ton, R=1.8, TFe≥57%, drum index is no less than 70%, finished mine size is from 50 mm to 5 mm.It is introduced the process of the sintering plant in the design specification. And calculation in material balance, process and equipment selection, determine the ferrous materials, flux, fuel and other requirements, and selection of the corresponding fitness equipment configuration are displayed. The thesis is composed of six sections: introduction; material of iron ores, fluxes, flues; capacity, working rules and production program of the sinter plant; process and material balance calculation; sintering material balance and thermal equilibrium calculation; environment protection and comprehensive utilization.The equipment autocontrol and environmental protection are fully considered in the design. The current advanced craft equipment was used. On the base of calculation,the drawings were drawn and the design specification was complied.Keywords: Sintering plant design; Technical processing; Automated control;Environmental protection;目录前言 (1)1 绪论 (2)1.1 烧结厂设计目的 (2)1.2 烧结厂设计依据及概况 (2)1.3 烧结厂设计要求 (2)1.4 厂区概况及厂址特点 (3)1.4.1 厂区概况 (3)1.4.2 厂址特点 (3)1.5 设计特点 (3)2 原料、熔剂和燃料 (4)2.1 概述 (4)2.2 含铁原料 (4)2.3 熔剂 (4)2.4 燃料 (5)2.5 配比确定 (6)3 生产规模，工作制度及产品方案 (7)3.1 主要技术经济指标确定 (7)3.1.1 作业率确定 (7)3.1.2 利用系数确定 (7)3.1.3 其他经济技术参数 (7)3.2 生产能力确定 (8)3.2.1 日生产能力 (8)3.2.2 小时生产能力 (8)3.3 工作制度 (8)3.4 产品方案 (8)3.5 烧结厂厂房布置及设备布置 (9)3.5.1 烧结厂设备配置原则 (9)3.5.2 工艺建筑配置原则 (9)3.5.3 原料车间配置 (10)3.5.4 烧结室配置 (10)3.5.5 抽风除尘系统的配置 (11)3.5.6 烧结矿处理设备配置 (11)4 烧结工艺流程及物料平衡 (13)4.1 工艺流程确定原则及特点 (13)4.1.1 工艺流程 (13)4.1.2 工艺流程的原则 (13)4.1.3 工艺流程概述 (13)4.2 配料计算 (19)4.2.1 烧结矿烧成率、全铁量、碱度 (19)4.2.2 混合料量 (20)4.2.3 各种原料所需的干料量、湿料量、含水量 (20)4.2.4 外加水量 (21)4.2.5 返矿量 (21)4.2.6 烧结矿年产量 (21)4.3 烧结矿成分计算 (21)4.3.1 各项成分计算 (21)4.3.2 烧结物料收支平衡表 (24)4.4 物料平衡计算 (24)4.4.1 各种物料每小时配料量 (24)4.4.2 熔剂破碎筛分工艺流程及物料平衡 (24)4.4.3 配料工段物料平衡 (26)4.4.4 混合工艺物料平衡 (26)4.4.5 烧结工艺物料平衡 (26)4.4.6 冷却工艺物料平衡 (27)4.4.7 整粒工艺物料平衡 (27)5 烧结物料平衡与热平衡计算 (28)5.1 烧结物料平衡 (28)5.1.1 铺底料量 (28)5.1.2 点火所需燃料、空气量及废气组成 (28)5.1.3 烧结过程总物料收入 (33)5.1.4 烧结过程总物料支出 (33)5.1.5 烧结过程机械损失 (33)5.2 烧结热平衡计算 (34)5.2.1 烧结热量收入 (34)5.2.2 烧结热量支出 (35)5.2.3 烧结热量损失 (36)6 主要设备选型计算 (37)6.1 工艺设备选型依据 (37)6.2 熔剂破碎与筛分设备选型计算 (37)6.2.1 破碎设备 (37)6.2.2 熔剂筛分设备 (38)6.3 燃料破碎设备选型计算 (38)6.3.1 粗碎设备选择 (38)6.3.2 细碎设备选择 (39)6.4 配料设备选型计算 (39)6.4.1 给料设备 (39)6.4.2 配料附属设备 (40)6.5 混合设备选型计算 (41)6.5.1 一次混合设备规格确定 (41)6.5.2 二次混合设备规格确定 (42)6.6 烧结机及附属设备选型计算 (43)6.7 烧结矿热破碎设备选择 (46)6.8冷却设备选型计算 (46)6.9 整粒设备选型计算 (49)6.10 抽风除尘设备选型计算 (51)7环境保护与综合利用 (53)7.1 环境保护的内容 (53)7.1.1 环境除尘 (53)7.1.2 烟气脱硫 (53)7.1.3污水处理 (54)7.2综合利用 (55)参考文献 (56)致谢 (57)附录A：设计图纸明细表 (58)前言烧结厂设计依据在手，根据矿石特性和试验研究成果，设计合理工艺流程，选择合适工艺设备，进行合理工艺配置，确保生产正常进行。
烧结机自动化控制系统设计
２ 系 统 设 计
２１ Ｐ Ｃ控 制 系统 设 计 ． Ｌ
按 配 比关 系 自动 配料 ，保 证碱 度 需求
配料 的 目的是将烧结矿 的品位、含碳量和碱度控制在指 定
的范围内。本工程配料系统由宽带给料机、配料秤；螺旋给料 机、螺旋 给料秤组成。Ｐ ｃ对参与烧结 的各种含铁原料、溶剂 Ｌ 和燃料根 据高炉冶炼的要求进行 精确 的配料 计算 ，对下料量和 配 比系数进 行设定 ，通过 给料机变 频实时调节各配 料下料量 ， 以保证烧结矿 的含铁量 、Ｃ Ｏ含 量、碱度 、Ｍｇ ａ Ｏ、Ａ１０３及 ２ 含硫 量等主要成分控制在规定范 围内。 根据烧 结工艺过程对 自动控制系统的要求设计的 自动化系 统为基础 自动化 ，按 “ 电一体化 ”的原则考虑 。上位监控系 三
１ 概述
烧 结生产过程是把粉矿加入一定比例 的熔剂 ，燃料经过混 合后，在一定温度下烧 结成高炉需要的原料 。主要生产工 艺包 括燃料破碎系统 、配料室供料 系统 、混料系统、烧结冷却系统 、 成品整粒系统、成 品矿仓储等 。烧结工艺是一个连续性的生产 过程， 节多， 环 控制对象复杂、滞后时间长且受干扰影响大，为 了保汪烧结矿品质稳定，提高产量和降低燃料消耗，必须对生 产过程进行 自动化控制 。
Ｐ Ｃ与现场变频 器采 用 ＭＢ Ｌ ＋网通讯 。从 根本 上解 决了总线传
输控 制 的弱 点 ：
和校核流量公式，所 以就保证 了该节流装置的可靠性和可信性。
（ ５）温 度 测 量
①
监控层 ；采 用星型 以太 网结 构 ，以太 网具有 传输 速
度 高、低耗、易于安装和 兼容性好等方面 的优势，而且几乎支
所有操 作都通 过烧 结调节画 面进行 。 主抽 风机 安全运 行控制
烧结微负压点火技术应用实践
烧结微负压点火技术应用实践1 引言我厂360m2 烧结生产线自 2012年投产以来，烧结点火煤气消耗基本都维持在 51～53m3/吨烧结矿，与其他较先进的烧结生产线相比，点火煤气消耗量相对较高。
经总结分析，造成烧结点火煤气消耗高的主要原因包括点火负压高、点火温度高、空煤比波动大、烧结布料料层低等[1]。
当煤气热值、空煤比、压力固定时，点火的好坏与点火器下的炉膛负压（抽风负压）有直接关系。
炉膛负压越高，冷空气进入炉膛就越多，料面被抽入大量冷风，造成表面点火效果差，不仅影响料层表面烧结矿质量，而且造成混合料一进入风箱就被抽紧，影响混合料的透气性，最重要的造成煤气消耗高。
因此通过控制点火器下面的1#～3#风箱的压力，实现炉膛微负压点火，对于改善料面点火效果，降低煤气消耗有非常明显的效果。
2 行业发展趋势烧结机微负压点火技术的运用是目前烧结行业的共识，通过安装微负压点火自动控制系统能够实现通过定期开阀实现气、物分离，有效将点火器区域下风箱负压控制在-0Pa左右，最低限度降低料层的不均匀收缩，提高料层透气性稳定料层中燃烧带的迁徙及发展，提高烧结矿产、质量经济技术指标。
同时延长火焰长度，提高火焰在料层表面的停留时间使燃料得以充分燃烧，通过微负压点火能有效减少煤气消耗量从而降低烧结矿能耗，还可提高烧结机利用系数。
3 现状分析目前钒钛科技烧结厂360㎡烧结机煤气消耗高的主要原因是360㎡烧结机1#-3#风箱压力为11.9KPa～14KPa，没有实现微负压点火。
制约烧结实施微负压点火技术的因素分析如下：（1）PLC原设计采用远程手动控制和现场操作两种方式，主控室操作人员需根据生产状况实时人工输入开度值，实际操作流程繁琐且控制效果不佳，经常因放灰不及时造成风箱堵塞。
由于连杆方式传动造成传动不能及时迅速有效的进行。
进而造成传动装置的损坏。
最后造成1#风箱经常洗穿。
（2）风箱及风门控制系统磨损严重造成大量漏风，1#-3#风箱（2台烧结机共6个支管）不能实现风量调节。
36M3 烧结
36m2带式烧结机设计方案说明Design Proposal Specification of 36m2 Continuous-Strand Sinter Machine1. 设计原则Design principle1.1 采用成熟稳定、实用可靠的工艺流程和设备，技术装备水平达到国内先进水平；Adopt mature and stable, practical and reliable process flow and facilities, technical equipments achieve domestic advanced level.1.2 控制水平要求经济、实用、稳妥可靠，以保证生产过程顺利进行，确保产品质量达到要求；Control level will be based on economy, practice, reliability and safety to guarantee production process running smoothly ,so that the products quality can achieve the standards1.3 贯彻执行国家有关环保、工业卫生、安全、消防、节约能源等有关规范与规定，注意环境保护，强化“三废”治理；Projects will be executed completely as per relevant regulations and standards of environmental protection, industrial health, safety,fire-fighting and energy conservation etc., especially consider the environmental protection and emphasize the three industrial wastes.1.4 总图布置尽量做到顺畅、紧凑、合理；Try our best to make the lay-out plan more smooth , compact and reasonable.1.5 在满足工艺生产、环保的前提下，尽量节省投资，减少占地。
新钢公司7#烧结机燃熔、成品自动化系统开发调试及难点解析
浅谈新钢公司7#烧结机燃熔、成品自动化系统开发调试及难点解析[摘要]：本文介绍了以unity quantum系列的modicon plc为控制核心组成的自动化系统在新钢公司7#烧结燃熔、成品自动化系统的技术应用，以及在开发时与6#烧结机相应系统整合联调，通过这些介绍，可以使我们更清楚地看到烧结机原料及成品系统工艺的特殊性、复杂性，以及针对这些难点，我们在自动化系统开发时所采取的相应措施。
[关键词]：燃熔成品筛分组 modicon plc unity pro ifix4.0中图分类号：s986 文献标识码：s 文章编号：1009-914x（2012）29- 0308 -01一. 概况7#烧结机燃熔、成品系统，是新钢公司7#烧结机全系统的重要组成部分，系统顺畅与否将对新钢三期技改二系列工程的完成起到至关重要的作用，其自动化系统开发工作除了设计该部分的自动化控制功能之外，还需兼顾6#烧结机燃熔、成品公共接口部分的自动化系统整合工作，使其与6#烧结机相应部分形成功能完善、操作简便的完整系统。
二. 系统构成全系统共分为燃熔、成品两大部分，但由于与6#烧结机（先期已投产）存在共用部分，因此开发调试需要通盘考虑。
所以，本次系统开发实际是围绕以下五大部分来进行的：其中第1、2部分由新设计独立施耐德quantum系列plc进行控制，而第3部分则由原6#烧结机公共plc进行控制，三部分彼此独立运行，但进行联锁控制，第4、5部分前期三期一系列已先行开发投运，只需适当完善与第3部分的交接程序。
三. 项目特点1. 公共接口部分工艺复杂，其中尤以筛分组的控制逻辑难度最大。
2. 由于项目调试牵涉到正在运行的6#烧结机，因此系统热联调时间被极大压缩，单次调试的准确性的要求也相应提高。
3. plc系统数量众多（共计5套），彼此通讯信号多，调试难度大。
四. 自动化系统概述根据项目特点，并结合总包方及用户单位意见，我们在原有三套plc（cs11、cs12、cs4）的基础上新增电控（cs21）、仪控（cs22）两个独立系统，每个系统由控制站、操作站、远程站、以太网及冗余现场总线等组成。
基于ControlNet网络的烧结机自动化控制系统
一
、
烧 结 工 艺 流 程
从原料 厂来 的原料 由胶带机输 送到配 料室 各个料 仓 ，经称量 配 比后 ，由圆盘给料机 经输 图 １ 烧结机Ｃ ｎｒ Ｎ ｔ 网络控制图 ｏｔ ｌ ｅ ｏ 主
送皮带送 到混合 室 ，一次混合 加水后经 圆筒制 粒机进行 小
球烧结 造球 ，而后 均匀分 布在烧结机 的台车上 ，由烧 结机
ｇ
ｊ
∞
＊
。 一 ÷ ：１ ７ — ７ （０ ８ １— ０ ９ ０ ６ １０ １ ２ ０） ２ ０４ — ３ １
基 于Ｃ ｎｒｌ 网络 的烧 结 机 自动化 控 制 系统 ｏ ｔ ｅ ｏＮ ｔ
庞志丽
（ 唐钢炼铁厂 ，河北 唐山 ０ ３０ ） ６ ０ ０
整个烧结机 系统 的输 入 、输 出信息量 大 ，对 系统功能 要求高 。中控室各监 视站 以及 现场监测点 的操作 站不仅是
对单一站点进行检测 ，而是要对整个 系统进行监控 。以Ｐ Ｃ Ｌ
点火抽 风烧结 。经振 动筛后 ，分粒度送 到成 品矿槽或冷 返
矿槽 ，成品矿槽 中成 品烧结矿 由胶带机送 到高炉系统 。
摘
要：介绍唐钢炼铁厂新建烧结机 的工艺要求 、自动化系统 的总体结构 、系统网络及 软硬件构成。
关键词 ：Ｃ ｎｒｌｅ网络 ；烧结机 ；自动化控制系统 ｏｔ Ｎ ｔ ｏ
中 图分 类 号 ：Ｔ ２ Ｐ 文 献 标 识 码 ：Ｂ
唐钢炼 铁厂 为配合３高炉扩 容改 造 ，需 增 加烧结矿的生产 能力 ，在原有两台１０ ） ８ ｍ２ ＇ ￣结机 和一 台２５ ６ ｍ 烧结 机的基础 上新建 一台 １０ ８ ｍ烧 结机。烧结机控制系统采用 分布式 Ｉ 远程控 制 ／ Ｏ 方式 ，以罗克 韦尔Ｃ ｎｒｌｏ ｉ ５ ３ ｏ ｔ Ｌｇｘ ６ 控制 器作 为 ｏ ５ 主控制器 ，并 在此基础上 组建 了以罗 克韦尔公
烧结台车车轮润滑油自动加注装置设计及试验
doi：10.11832/j.issn.1000-4858.2021.01.023烧结台车车轮润滑油自动加注装置设计及试验董岱，方实年，卫卫，杜预，方田，叶学农%中冶华天工程技术有限公司，江苏南京210019)摘要：针对现有烧结台车车轮润滑缺乏成熟的润滑油自动化加注设备的问题,提出一种新型烧结台车车轮润滑油自动加注装置#对该装置的随动装置、车轮捕捉装置、自动加油枪、移动平台等部件和气动系统进行了设计分析。
基于双偏心自动调整机构设计了浮动式加油枪，并对其工作原理进行理论分析。
根据结构设计制造了试验样机,样机试验结果表明，所研制的烧结台车车轮润滑油自动加注装置能够实现烧结台车车轮的在线自动加油，单次加油循环用时15s,加油量40mL。
该装置的研制为烧结生产智能化提供了核心技术和装备保障。
关键词：烧结台车；车轮润滑；润滑油自动加注；双偏心环机构；随动装置；车轮捕捉装置；气动系统中图分类号:TH138:TF325文献标志码：B文章编号：1000-4858(2021)01-0146-06 Design and Test of Automatic Lubricating Oit Filling Device forSintering Trolley WheelsDONG Dai,FANG Shi-nian,WEI Wei,DU Yu,FANG Tian,YE Xue-nong%MCC Huatian Engineering and Technology Corporation,Nanjing,Jiangsu210019) Abstract:Aiciny at tha problem of lack of mature automatic lubwcatiny oit filling equipment for sintewny trollea wheels,a new design of automatic lubriciing oit filling device for sinteyny toiay wheels is proposed.The stmeturo of the follow-up device,wheel catching device,lubwcatiny oil filling device,mobile platfomi and the design of the pneumatic system are analyzed•A Ooatiny lubecating oil filling device with double eccentric Ong automatic adjustment mechanism is designed,and its working penciple is analyzed theowticaVy•According to the stmcturg design,a test pototype was manufactured.The results show that the aummatic lubWcdtiny oil filling device developed can realiae online automatic filling of lubricating oil for sinteWny trollea wheels.A single filling cycle takes15s and the filling volume is about40mL.The development of tee automatic oiling device paoecdescoaeiechnologyand equcpmenisuppoaiooaihecnie l cgenideeelopmeniooscnieacngpaoducicon.Key words:sintering trollea,wheel lubecation,automatic lubricating oil filling,double eccentec Ong mechanism,follow-up device,wheel catching device,pneumatic system引言烧结台车是烧结生产作业中的核心设备,在烧结作业中，台车车轮轴承经受着高温、重载、冲击振动、粉尘和水冲淋等恶劣工况,若润滑不及时，可能造成烧结机停机，不仅增加了台车的维修费用，也增加了烧结机的停机时间，对整个烧结生产都将造成严重损失。
济钢320m_2_烧结机余热发电系统简介
世界金属导报/2007年/9月/4日/第009版技术装备济钢320m2烧结机余热发电系统简介张瑞堂傅国水李真明万继成唐建祖卢红军随着国内烧结机面积不断扩大，烧结矿生产效率越来越高，其在冷却过程中产生的废气所携带的热量已经引起了人们的高度关注。
2005年9月，国内第一台烧结机余热发电机组在马鞍山钢铁集团公司炼铁总厂烧结区并网发电，该机组全套引进日本川崎的技术和设备。
2007年3月，由国内自主研发、设计、制造的烧结机余热发电机组在济南钢铁集团总公司（以下简称济钢）第二烧结厂并网发电。
该系统完全依靠国内力量自主设计、制造、安装，是国内第一套具有自主知识产权的烧结机余热发电系统。
1.济钢第二烧结厂余热发电系统概况济钢第二烧结厂现有320m2烧结机一台，于2005年10月投产，经过一段时间的运行，目前，整个系统已经建立起高效的运行模式，设备作业率维持在98%以上，日产高碱度烧结矿在10000t 左右，烧结矿碱度2.1倍，化学成分见表1所示。
济钢第二烧结厂烧结余热发电工程设计发电能力82000kw。
由一台Q390／400－36.4（10.4）－2.06（0.39）／375（141.1）双压余热锅炉和一台NZ9.0－2.0／（0.4）＋QFW－10－2A补汽凝汽式汽轮发电机组成，具体工艺流程见图1。
通过引风机将带冷机1号、2号烟囱的400℃高温烟气引出，混合后进入高效余热锅炉，加热锅炉内的水产生375℃的过热蒸汽和144℃的低压蒸汽，供给汽轮机发电。
经引风机排出的烟气一部分排向大气，一部分经循环风机增压后返回2号带冷鼓风机风池冷却烧结矿，以提高带冷机排烟温度。
济钢第二烧结厂烧结余热发电系统由三部分组成，即烟气回收系统，锅炉系统和汽轮机机组系统。
烟气系统负责把带冷机产生的高温废气引至锅炉；锅炉通过热传递将烟气热量传递给水产生蒸汽，蒸汽推动汽轮机带动发电机发电，从而完成带冷机烟气热能向电能的转化。
2.济钢第二烧结厂烧结余热发电系统设计特点济钢烧结余热发电系统较马钢引进的日本项目有其自身的特点，主要有以下几点：（1）采用高效双压锅炉由于烧结余热属于中低品位的热源，产生的蒸汽参数不可能很高，为充分利用烟气的热量，济钢烧结余热锅炉选用了双压余热锅炉，即在中压蒸发器下部和省煤器上部上部布置了一组低压蒸发器，生产低压饱和蒸汽，因此，该锅炉可以产生两种参数的蒸汽，即2.06MPa的375℃过热蒸汽和144℃的饱和蒸汽。
南钢220msup2sup×2烧结机烧结控制参数设定
220 m2×2烧结机点火炉点火介质为高炉煤气。高炉煤气点火炉用空气，均使用预热炉进行预热，参照设计说明书，空、煤气预热后温度设定在200～240 ℃。点火炉点火温度1 100～1 150 ℃。由于南钢高炉煤气压力波动大，瞬间波动范围超过5 kPa，操作过程中通过设定预热炉、点火炉用煤气流量来控制预热炉预热后空、煤气温度，点火炉点火温度。空、煤气比例根据管网高炉煤气热值变化进行调整。
2.3;大烟道温度、烧结终点温度、烧结终点位置、燃料添加配比控制
在过去一年多的生产过程中，由于两台烧结机漏风率较低，大烟道温度及烧结终点温度控制要求：大烟道温度大于115 ℃，小于135 ℃;烧结终点温度大于320 ℃，小于400 ℃。由于烧结机机速、铺料厚度、上料量、抽风机风门开度，混合料水分率即透气性均为一定值，因此在烧结矿强度要求，FeO%质量分数要求为定值的情况下，不考虑燃料水分变化的情况下，每堆混匀料燃料配比为一定值，综合燃料水分变化范围，根据烧结矿FeO%质量分数，烧结矿实物质量确定每堆燃料综合配比范围，并作为本堆混匀料操作制度设定参数之一，要求主控室操作人员遵照执行。在实际操作过程中，燃料配比变化小，变化次数少，燃料综合配比变化在0.13%左右，每堆混匀料（大约7天）平均变动3次。
4; ;结语
（1控参数，调整必须经过车间技术人员同意，不得随意调整。
（2）南京钢铁集团第二炼铁厂220 m2×2烧结机主要参数设置充分考虑到车间工艺配置自动化程度高，因此在生产过程中电气设备维护要及时。
南钢220m2×2烧结机烧结控制参数设定
作者：居鹤鸣
来源：《科学大众》2019年第11期
摘; ;要：南京钢铁集团第二炼铁厂220 m2×2烧结机，自动化程度高，在烧结控制参数设定上遵循“生产稳定、均衡、连续”的原则，经过一年多的生产组织调整，达到并超过原设计要求。文章就烧结参数设定过程及合理性进行探讨。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1 概述
烧结生产过程是把粉矿加入一定比例的熔剂，燃料经过混合后，在一定温度下烧结成高炉需要的原料。
主要生产工艺包括燃料破碎系统、配料室供料系统、混料系统、烧结冷却系统、成品整粒系统、成品矿仓储等。
烧结工艺是一个连续性的生产过程，环节多，控制对象复杂、滞后时间长且受干扰影响大，为了保证烧结矿品质稳定，提高产量和降低燃料消耗，必须对生产过程进行自动化控制。
2 系统设计
2.1 PLC控制系统设计
根据烧结工艺过程对自动控制系统的要求设计的自动化系统为基础自动化，按“三电一体化”的原则考虑。
上位监控系统由六台工控机组成，现场控制站由四套QUANTUM PLC组成，分别完成对燃料破碎系统、配料系统、烧结冷却系统、成品系统的监视和控制。
图1 系统网络配置图
烧结机网络化控制系统采用与QUANTUM PLC相配套的Concept 2.6编程软件实现硬件组态配置与程序编制；采用Montor PRO 7.2监控软件完成数据库与监控画面的开发。
通讯网络采用工业以太网，通讯协议为TCP/IP。
系统网络配置图1所示。
2.2 系统功能
（1）设备的联锁控制
根据烧结工艺要求，烧结燃料破碎系统、配料系统、烧结冷却系统、成品系统等整条生产料线的控制方式分为：自动控制、集中手动控制、机旁手动控制。
控制方式的选择设在集中操作室内的主操作台上或通过机旁箱选择。
（2）重点参数调节
?按配比关系自动配料，保证碱度需求
配料的目的是将烧结矿的品位、含碳量和碱度控制在指定的范围内。
本工程配料系统由宽带给料机、配料秤；螺旋给料机、螺旋给料秤组成。
PLC对参与烧结的各种含铁原料、溶剂和燃料根据高炉冶炼的要求进行精确的配料计算，对下料量和配比系数进行设定，通过给料机变频实时调节各配料下料量，以保证烧结矿的含铁量、CaO含量、碱度、MgO、Al2O3及含硫量等主要成分控制在规定范围内。
配料量由上位机统一设定，可进行采集和处理各配料控制回路来的称量信号与开关量状态，实现整个系统的给料、称量检测、料量调节，选择和切换料仓等配料过程的自动控制。
?对烧结重点参数如圆辊给料机、烧结机、环冷机速度联锁控制，控制烧结料层厚度。
?自动控制点火炉炉膛温度
点火器燃烧控制系统是烧结工艺的一个重要环节，点火炉炉温为主调参数，煤气流量和空气流量为辅调参数，以温度调节器的输出作为煤气流量调节器和空气流量调节器的设定值进行PID调节。
?烧结机速通过画面设定机速给定值调节变频器来实现，所有操作都通过烧结调节画面进行。
?主抽风机安全运行控制
主抽风机的轴承温度、定子温度、轴承振动、润滑油压、润滑油温等过程参数均设置报警、连锁信号，保证风机安全稳定运行。
（3）监控画面
系统采用Montor PRO 7.2监控软件完成烧结数据采集与工艺监控。
充分应用Montor PRO 7.2的可视化功能和动态属性，使监控画面形象生动，简单易懂。
图形系统实现整条生产线的集中起停、选择、数据输出等操作，系统设备状态和过程数据的实时监控、历史数据分析，故障显示，报警。
画面划分为：总貌画面（模拟屏画面）、分组画面、状态画面、仪表操作画面、报警画面、趋势画面、打印报表等。
同时还具有生产过程参数报警、记录；重要设备事故按优先级显示报警信息等功能。
（4）网络数据传输
监控站与PLC，PLC与PLC之间通过光纤以太环网通讯，PLC与现场变频器采用MB+网通讯。
从根本上解决了总线传输控制的弱点：
①监控层：采用星型以太网结构，以太网具有传输速度高、低耗、易于安装和兼容性好等方面的优势，而且几乎支持所有流行的网络协议。
②工业以太环网：通常的远程控制网络采用总线结构，这种结构简单易组建，但当某一节点出现故障时可能引起全局瘫痪。
而自愈环网在节点出现故障时自动切换线路，不会影响设备通讯控制，保证控制的实时性与连续性。
2.3 现场仪表控制系统设计
根据自动化技术的现状及发展趋势，生产过程参数的数据采集、控制、显示、报警等功能由PLC完成。
除各别操作外，不设二次仪表盘。
2.3.1 仪表选型
根据烧结生产工艺的要求，现场仪表设备选型以经济、适用、先进、安全为原则，充分考虑生产环境的实际需要。
仪表防护按IP65考虑，煤气区域采用防爆仪表。
压力/差压变送器选用E+H系列智能产品，水流量测量选用横河电机有限公司的电磁流量计。
煤气流量测量选用内藏式节流装置。
调节阀采用蝶阀或单/双座阀，执行机构采用模块化智能电子式产品。
料位测量采用雷达式料位计。
温度测量采用热电偶和热电阻。
配料秤采用徐州拉姆齐产品。
（1）水流量测量
由于水为导电液体，所以最理想的流量测量方法就是采用电磁流量计。
电磁流量计的测量原理是基于法拉第电磁感应定律。
电磁流量计具有许多优点：
?测量管内无突出部件，因此无附加压力损失。
?由于信号在整个充满磁场的空间中形成，它是管道截面上的平均值，因此，从电极平面至传感器上游端平面间所需直管段相对较短，约为5倍的导管内径。
?传感器信号是一个与平均流速成精确的线性关系的电压信号。
测量结果与液体的温度、压力、密度、粘度、导电率（不小于最低导电率）等物理参数无关，所以测量精度高，工作可靠。
（2）压力测量
压力测量主要是对介质压力进行测量。
为了减少电磁信号对压力检测的干扰，采用SIEMENS压力变送器进行压力检测。
输出信号：4~20mA，2线制；HART 通讯；防护等级：IP65；按键操作；高精度；先进的诊断功能。
（3）料位测量
料位采用雷达式料位计进行测量。
能量很低的极短的微波脉冲通过天线系统发射并接收。
微波以光速运行，微波运行时间可以通过电子部件转换成物位信号，一种特殊的时间延伸方法可以确保计短时间内稳定和精确的测量。
（4）煤气流量测量
焦炉煤气流量测量采用内藏式节流装置和差压变送器配合。
内藏式节流装置是在工艺管道内设有一圆锥体，锥体最大横截面处形成喉部。
它的主要特点是可以用来测量各种比较脏的气体流量。
另外，该节流装置的流动阻力小，所以产生的流动损失小，节约能量。
该流量计以流体力学的理论为基础，经过风洞实验，确定和校核流量公式，所以就保证了该节流装置的可靠性和可信性。
（5）温度测量
热电阻电阻值随测量温度的变化而发生变化，所以热电阻的电阻值大小便可反映出测量温度的高低。
热电偶的电极由二根不同导体材质组成。
当测量端与参比端存在温差时，就会产生热电势，PLC便会显示出热电势所对应的温度值。
热电阻、热电偶信号直接连接到具有变送功能的PLC的模拟量输入模块上，所以这种测温变送方法测量精度高、工作稳定可靠。
对烧结风箱的温度检测，由于被测介质对保护管有一定的磨损性，同时现场振动较大，采用带耐振动、耐磨损保护管。
2.3.2 主要检测内容
生产过程参数的检测和控制仪表以满足生产要求为原则,并与工艺整体装备水平和工
厂的自动化技术水平相适应。
为此，主要设置以下检测和控制项目：
?各燃料、熔剂、配料、成品矿料仓料位检测；
?配料室配料量检测；
?燃气、热力管道过程参数检测；
?烧冷系统过程参数检测；
?主抽风机系统过程参数检测；
?燃料除尘、机头除尘、机尾除尘、配料除尘、整粒除尘系统参数检测。
3 结束语
莱钢银山前区265。