原材料不合格品处理流程
原材料不合格品的处理流程
将统计报表上报财务部以进行帐务处理；并建立“供应商质量记录手册” 作为对供应商绩效评估的一部分。
4.6根据来料质量问题的分析结论和供应商的纠正措施，供应商质量管理工程师 考虑是否需要更新内部的作业指导书和工艺文件，需要时，通知相关部门人员进 行相应的调整。
馈单”的形式向供应商质量管理工程师反馈；
客户退货质量问题分析结论为来件不良时，售后服务工程师应以“不合格
品报告”的形式向供应商质量管理工程师反馈
供应商质量管理工程师负责向供应商反馈质量信息，要求供应商进行持续改进， 若发现来件批量质量问题（缺陷率超过5%时，由采购部部长组织分析，要求供 应商到我司现场进行分析整改或对供应商进行有针对性的审核/检查并记录。
5.0记录
记录名称
记录编号
记录介质
保存部门
保存年限
质量/工艺信息 反馈单
不合格品报告
8D表
开票通知
时向供应商质量管理工程师反馈，供应商质量管理工程师负责跟踪索赔。
3.2对于生产线发现的来件不良，由供应商质量管理工程师进行分析，向供应商反馈， 并完成后续的索赔工作
3.3售后服务工程师在对客户退货进行分析时，若分析结论为供应商来件不良时，需
及时通知供应商质量管理工程师向供应商反馈，要求供应商改进并完成后继的索 赔工作。
3.4必要时，供应商质量管理工程师应通知相关人员，根据不合格来件分析结论更新 内部作业文件：检验指导书、控制计划、失效模式分析等。
4.0工作流程
4.1入厂检验发现不良时，入厂检验员应及时填写“不合个格品报告”向供应
商质量管理工程师反馈；
生产过程中发现来件不良时，质量工程师或检验员应以“质量/工艺信息反
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
原料不良处理流程完善
不合格原材料处理流程的完善在企业生产过程中，确保使用合格原材料是保障产品质量的关键环节。
对于不合格原材料，为了及时有效地处理，需要建立清晰的流程和责任分工。
以下是对不合格原材料处理流程的完善：
1. 原材料收货阶段：
A. 核对送货单：
负责人：刘平
在原材料收货阶段，由负责人刘平根据采购单核对送货单，确保名称、型号、数量等信息与采购单相符。
2. 原材料检验阶段：
B1: 检验合格：
若原材料检验合格，执行以下步骤：
操作：贴上“合格标签”和“月份色标”。
责任人：检验人员。
B2: 检验不合格：
若原材料检验不合格，执行以下步骤：
操作：贴上“不合格标签”并填写相应信息，填写“原材料进厂检验入库单”。
责任人：检验人员。
限制：未贴上“合格标签”和“月份色标”的原材料禁止入库。
3. 不良原材料处理阶段：
C1: 不良材料反馈给采购：
操作：库房主管将不良材料图片、不良材料、批号、数量信息反馈给采购。
责任人：库房主管。
4. 供应商反馈与跟踪阶段：
D1: 采购将不良信息反馈给供应商：
操作：采购将不良信息及处理意见反馈给相关供应商。
责任人：采购人员。
D2: 库房主管跟踪处理结果：
操作：库房主管负责跟踪原材料的处理结果，确保不良原材料在发现不良后的一个月内得到妥善处理。
责任人：库房主管。
以上流程的完善有助于提高对不良原材料的处理效率，确保相关人员及时了解和反馈不良情况。
同时，通过及时的信息反馈和供应商合作，能够更好地预防不良原材料的再次发生，维护产品质量和企业声誉。
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。
二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家；2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料；3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成;8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须立即停止该操作员一切动作,隔离已加工产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程不合格品控制程序及处理流程不合格品管理的目的是识别、区分、评估和重新处理不合格品，以防止它们被使用或流入客户手中，从而维持品质系统的正常运作。
该管理范围包括来料、在制品和出货等各个阶段的不合格品。
不合格品被定义为超出接收标准、不满足要求的产品。
而返工是由原加工流程对不合格品重新加工使其符合需求规格，修理则是增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选是对不合格品加以区别等级，而报废则是无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退是品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采则是于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档则是因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责：1.质量部：负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式，评估定义不合格品的挑选方式及标准，要求紧急处理方式。
2.生产部：负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行品质异常发生时不合格品的应急处理要求，执行不合格品的返工、修理、挑选等作业，负责生产原因造成品质异常之分析与改善。
3.工艺部：拟定品质异常发生时之应急处理方案，对过程品质异常之分析与改善要求，定义修理、返工作业方式。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程：1.进料品质异常控制：质量部设计抽检方案，按照标准执行检验。
进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。
批退：如果需要退货，采购部门会联系供应商并将不合格品退回供应商。
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料经外协厂依据MIL-STD-105E一般检验水准Ⅱ级AQL(0.40.65)一次抽样检验标准进行检验，IQC检验不良的，由外协厂IQC开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂IQC提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。
2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂IQC的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。
2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。
不合格品操作规程
不合格品操作规程标题：不合格品操作规程引言概述：不合格品是指在生产过程中出现的不符合质量标准的产品，如果不合格品得不到妥善处理，将会给企业带来严重的质量问题和经济损失。
因此，建立科学合理的不合格品操作规程对企业的质量管理至关重要。
一、不合格品的定义和分类1.1 不合格品的定义：不符合质量标准的产品或原材料。
1.2 不合格品的分类：主要分为工艺不合格品和产品不合格品。
1.3 工艺不合格品：指在生产过程中出现的不符合工艺要求的产品，如尺寸偏差、外观缺陷等。
二、不合格品的处理流程2.1 不合格品的发现：通过质量检验、工艺过程控制等方式及时发现不合格品。
2.2 不合格品的记录：记录不合格品的具体信息，包括数量、原因、责任人等。
2.3 不合格品的处理：根据不同情况采取相应措施，如返工、报废、退货等。
三、不合格品的责任追究3.1 生产部门责任：生产部门应对不合格品的发生承担主要责任，包括原材料采购、工艺控制等。
3.2 质量部门责任：质量部门应加强对不合格品的监控和分析，提出改进建议，防止不合格品再次发生。
3.3 管理层责任：管理层应对不合格品的处理流程进行监督和评估，确保不合格品操作规程的有效执行。
四、不合格品的预防措施4.1 加强质量管理：建立完善的质量管理体系，提高产品质量稳定性。
4.2 强化员工培训：加强员工的质量意识和技术培训，降低不合格品发生率。
4.3 定期检查评估：定期对不合格品的处理流程进行检查评估，及时发现问题并进行改进。
五、不合格品操作规程的执行与监督5.1 建立标准化操作流程：制定详细的不合格品操作规程，明确责任分工和操作流程。
5.2 加强监督检查：定期对不合格品操作规程的执行情况进行检查，发现问题及时纠正。
5.3 持续改进：根据实际情况对不合格品操作规程进行不断改进，提高质量管理水平。
结语：建立科学合理的不合格品操作规程对企业的质量管理至关重要，只有通过严格执行规程和持续改进，才能有效降低不合格品的发生率，提高产品质量水平，确保企业的可持续发展。
品检不合格品处置流程
品检不合格品处置流程在各个行业中，品检部门扮演着至关重要的角色，负责确保产品质量和符合标准要求。
然而，在品检过程中，偶尔也会发现不合格品。
不合格品的处理是一个非常重要的环节，它不仅直接影响企业的声誉和产品质量，还关乎消费者的权益和企业的经济利益。
不合格品处置流程是指企业在发现不合格品后，按照一定的程序进行处理，以确保问题及时解决，防止不合格品流入市场。
以下是一个常见的不合格品处置流程，具体步骤如下：1.发现不合格品：不合格品通常通过品检程序被发现，可以是来自供应商的材料，或者是生产过程中的不合格产品。
发现不合格品的过程可以是通过抽样、检测、检验和比对等方式进行。
2.记录不合格品信息：一旦发现不合格品，品检部门应当及时记录相关信息，包括不合格品的数量、规格、型号、生产日期及发现地点等。
这些信息对于进一步处理和研究问题起到重要的作用。
3.分类和评估：不合格品应当按照一定的分类方式进行评估。
常见的分类包括致命缺陷、主要缺陷和次要缺陷。
评估的目的是为了确定不合格品对产品质量和安全的影响程度，以便后续进行决策。
4.不合格品处理决策：品检部门应当根据评估的结果，制定相应的处理决策。
这可能包括重新加工、修复、拆解、销毁或退货等。
决策的依据应当是根据产品的特点和客户的需求做出的。
5.修复和改进：如果品检部门决定修复不合格品，需要确保修复后的产品符合质量标准和客户的需求。
修复的过程应当严格按照质量管理体系进行，并记录修复的过程和结果。
6.销毁或退货：如果不合格品无法修复或修复后仍然无法满足质量要求，品检部门应当根据所属行业的规定，按照环境保护和安全要求，选择合适的方式进行销毁。
退货的流程应当符合合同和法律的规定。
7.精益求精：品检部门应当不断反思和改进不合格品处理流程，以提高品检的效率和准确性。
通过改进流程，可以减少不合格品的发生和处理过程中的成本，提高产品质量和客户满意度。
品检不合格品处置流程是企业质量管理体系中至关重要的一环。
原材料不合格品处理流程讲解学习
原材料不合格品处理流程原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料经外协厂依据MIL-STD-105E一般检验水准Ⅱ级AQL(0.4 0.65)一次抽样检验标准进行检验，IQC检验不良的，由外协厂IQC开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1 我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂IQC提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。
2.2 我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂IQC的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。
2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。
不合格品处理流程
不合格品处理流程.不合格产品处理流程1.目的不合格品的识别:审查和处置以防止原材料、零件、半成品、成品被误用或错误放行。
2.适用范围:适用于所有原材料:零件、半成品、成品(以下简称材料)。
3.参考文件不4.定义:4.1不合格产品:不符合公司质量法规的材料。
4.2咨询:当材料不合格时，评估“不合格”项目的严重程度，并决定相应的措施。
咨询结果可以是以下任何一项:l退货/报废:当不合格品不能满足规定要求且没有修正值时，不合格品应退货或报废的决定。
l让步放行:一种用于识别不合格产品批次的方法。
结果分为以下几类:返工/返工；照原样使用它；(3) 100%选择。
4.2.1返工:对不合格品采取的补救措施，不能使不合格品最终达到原设计要求，但能使其达到预期的使用要求。
4.2.2返工:为不合格产品最终达到原设计要求而采取的措施。
4.2.3根据用途:即提交的含有少量不合格产品的批次允许投入使用或直接放行，无需复检。
4.2.4100%分拣:从不合格批次中选择合格产品。
4.3损坏检查:损坏(有形或无形)被检查对象的质量并可能影响其正常功能的检查。
如跌落试验:撕裂试验、和硬度试验未标注“可用”，整机耐久性试验、性能试验等。
5.职责:5.1质量部门:l不合格品的识别:隔离；l重新检查修复/返工的材料；判断一下。
l参与“咨询”工作。
5.2物料控制专员:l参与“咨询”工作；l安排返工/维修等。
l将不合适的原材料/零件退回给供应商；l安排供应商补充材料，并对供应商施加经济和其他限制。
l加强供应商管理:咨询、评估5.3生产部门:l制造过程中发现的不合格零件:半成品应回收隔离，并用红色标记。
l选择:质量检验员拒绝的返工/返工产品(IQC \ IPQC \ FQC \质量保证)；l参与“咨询”；l查询本部门生产的不合格产品的申请。
5.5开发部门:l参与“咨询”。
6.程序:6.1“不合格”材料的处理(IQC)。
6.1.1当来料的批次质量合格，但检验样品中有不合格品时，来料检验员会在不合格品或外包装上贴上红色。
不合格品(HSF)处理流程图
• 6.6.6 客户退货品：产品出货至客户端检验或组 装后，发现产品外观或功能特性或有害物质含量 不符客户质量需求，而导致客户退货之产品。
• 6.7 重工作业流程： • 6.7.1 采购/生管作业：不合格之原物料件、半成
品、成品、客户退回品或已入库品因ECR变更，经 MRB判定须重工时，生管相关人员依判定结果开出 「生产重工单」交制造单位执行重工作业。
• d 其它的改变影响到已支付的产品质量或安全
• 2）当出现客户反馈时，管理者代表必须立即召开小组会 议进行召回评审。必要时，必须要求最高管理者和各部门 的其它主管参加。召回评审的内容包括：召回原因；信息 来源的可信度；以往的产品安全记录，危害程度；待召回 产品的范围（包括产品和地理区域）；是否启动紧急召回； 一旦启动召回，还必须制定《产品召回通知单》明确召回 的方法、途径和召回产品的处理等。
从客户反馈环境管理物质不合格信息工厂内部出现环境管理物质不合格供应商提供环境管理物质不合格材料报告品保部经理总经理与客户进行联络并报告处理时需注意模向展开其它料号与追踪上一批物料质量状况原因调查原材料或部件中含原材料或部件中含有禁止使用物质工厂内部混入工厂内部混入发生异常品保仓库制造负责单位品保库存品的处理异常工序纠正预防措施单的发行异常连络书的发行供应商材料向供应商退货替代合格品成品直接报废不合格对策处理确认会议库存品处理的确认防止再次发生的确认向其它部门或工序的水平推广模向展开标准化对策实施批量产品的进货出货品保资?制造供应商业务品保仓库制造品保制造5
• 6.2.2发生HSF不合格时，依上述相关处理程序对HSF不合 格品必须与其它产品和可能使用不符合的部件﹑副材料进 行区分、标识并隔离；一般采取退货或报废的处理方式。 按〈环境限用物质管制程序〉执行纠正措施并立即回报.
进料不合格品处理流程
进料不合格品处理流程
2.鉴定：接收过程完成后，将对所接收的原材料或零部件进行鉴定。
鉴定人员应检查所接收物品的外观、尺寸、标识、材料和检测结果等方面，以确保其符合企业的要求和标准。
3.分类：根据鉴定结果，将不合格品进行分类。
常见的分类方式包括：可修复的不合格品、可重工的不合格品和不可修复的不合格品。
可修复的
不合格品是指在经过修复或加工后，可以满足企业要求的物品；可重工的
不合格品是指通过返工、加工或其他手段，可以使其满足企业的要求的物品；不可修复的不合格品则是指无法通过任何手段使其满足企业要求的物品。
4.处理：根据不同的分类结果，采取不同的处理措施。
对于可修复的
不合格品，可以进行修复或加工，并再次进行鉴定；对于可重工的不合格品，可进行返工、加工或混合处理，并再次进行鉴定；而对于不可修复的
不合格品，则需要采取废弃、退货或报废等方式进行处理。
5.记录：在整个处理过程中，需要对每个环节进行详细记录。
记录的
内容包括：不合格品的数量、分类、处理方式、处理人员和处理时间等。
这些记录将有助于企业进行追溯，分析原因并采取改进措施，以防止不合
格品再次出现。
不良材料处理流程
不良材料处理流程背景在企业生产过程中，偶尔会出现不合格或不良的原材料。
为了保证产品的质量和安全，必须对该类材料进行妥善处理。
本文档旨在明确企业内部的不良材料处理流程，以确保不合格材料及时处置，减少对生产环节的影响。
目的本文档的目的是确保不良材料得到及时有效的处理，以减少质量问题的发生，并保证生产工序的顺利进行。
通过遵循不良材料处理流程，可以保障企业的形象和信誉，并最大程度地降低损失。
流程描述1. 发现不良材料- 在企业生产过程中，如果发现原材料不合格、损坏或其他质量问题，员工应立即上报相关负责人。
- 负责人接到报告后，应立即前往现场查看并核实问题。
2. 核实问题- 负责人应对不良材料进行全面的检查和测量，以确认问题的具体性质和范围。
- 如有必要，还需与供应商或第三方进行沟通，确认是否存在批次质量问题。
3. 制定应对方案- 根据不良材料的性质和数量，负责人要迅速制定应对方案，并与相关部门协商。
- 应对方案可能包括但不限于：返工、修复、更换材料或报废等。
4. 实施应对方案- 根据制定的应对方案，相关部门负责迅速采取行动。
- 如果是返工或修复，必须确保过程符合相关标准和要求。
5. 记录处理过程- 在不良材料处理过程中，需要详细记录问题的发现、核实、处理和最终结果。
- 记录信息应包括日期、责任人、处理流程、耗时等。
6. 预防措施和持续改进- 针对不良材料问题，企业应组织相关人员进行分析和讨论，找出造成不良材料问题的根本原因。
- 基于分析结果，制定相应的预防措施，并持续改进管理和生产流程。
责任分工- 生产部门负责定期检查和测试原材料，发现不良材料时及时上报。
- 质量部门负责核实不良材料的问题和范围，并制定应对方案。
- 供应商管理部门负责与供应商进行沟通和协商，确认是否存在批次质量问题。
- 相关部门负责实施应对方案，并确保过程符合标准和要求。
- 资源管理部门负责记录处理过程，并定期组织讨论和改进工作。
总结不良材料处理是企业质量管理的重要环节，直接影响产品质量和生产效率。
不合格原料流程处理案例
不合格原料流程处理案例一、不合格原料的危害1.1 影响产品质量不合格的原料就像是一颗老鼠屎，坏了一锅粥。
如果把这些原料用到生产当中，生产出来的产品肯定好不到哪儿去。
比如说在食品生产里，变质的食材做出来的食物，那口感、安全性都没法保证，消费者吃了可能会生病，这就砸了自家招牌。
1.2 损害企业声誉这就好比是一个人的名声，一旦因为不合格原料出了事，那在市场上的声誉可就一落千丈了。
顾客知道你用不合格原料，就会觉得你这个企业不诚信，以后都不会再买你的东西了。
而且消息传得快，在这个信息时代，坏名声一下子就传开了，想挽回可就难上加难了。
二、不合格原料的发现流程2.1 原料检验环节原料一进来，就得像查户口一样严格检查。
从外观到内在品质，都得仔仔细细地看。
像一些原材料可能有颜色、气味的标准，如果发现颜色不对，气味刺鼻，那很可能就是不合格的。
这时候可不能含糊，得按照规定的检验流程来，不能睁一只眼闭一只眼。
2.2 生产过程中的发现有时候在生产线上才发现原料有问题。
这就好比是正在盖房子，突然发现砖头是次品，那可麻烦了。
生产线上一旦发现原料不合格，就得赶紧停，不然生产出一堆废品，那损失可就大了。
2.3 成品抽检发现成品抽检也很关键。
有时候成品看着挺好，但一检查，发现是因为原料不合格导致的潜在问题。
这就像表面风平浪静，底下却暗流涌动。
一旦发现这种情况，就得追溯到原料环节。
三、不合格原料的处理流程3.1 隔离与标识发现不合格原料，首先得把它们单独隔离开，就像把生病的人隔离一样，防止它们和合格原料混在一起。
而且要做好标识，明明白白地告诉大家这是不合格的，不能用。
这是处理的第一步，也是很关键的一步，要是这个环节没做好，那后面就乱套了。
3.2 调查与分析原因得搞清楚为啥这原料不合格。
是供应商的问题，还是在运输或者储存过程中出了岔子。
这就像破案一样，要抽丝剥茧，找到根源。
如果是供应商的问题，就得找他们算账，让他们承担责任；如果是自己内部的问题，就得好好反思，改进流程，避免以后再出现类似的情况。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
《原材料批量不合格应急计划》主要流程
《原材料批量不合格应急计划》主要流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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突发制造业原材料质量不合格应急处理预案
突发制造业原材料质量不合格应急处理预案突发制造业原材料质量不合格是一种常见但严重的问题，它可能对生产工艺产生负面影响，进而对产品质量和公司声誉造成严重损害。
为了解决这个问题，制定一份完善的应急处理预案是至关重要的。
本文将介绍突发制造业原材料质量不合格的应急处理预案。
一、背景突发制造业原材料质量不合格是指在生产过程中，原材料的质量不符合预期要求，无法达到生产所需的标准。
原材料质量的不合格可能包括多个方面，如材料强度不达标、含有有害物质或杂质等。
这种情况可能会导致产品质量下降、生产过程中断甚至严重事故的发生。
二、应急处理预案的重要性1. 快速反应：突发情况需要迅速采取应对措施，以避免事态扩大化。
一份完善的应急处理预案可以确保相关人员在发生突发情况时能够立即采取行动，减少负面影响。
2. 协调工作：突发情况需要多个部门或团队之间的协调合作。
应急处理预案可以明确各个部门的职责和责任，在发生突发情况时更好地展开协调工作，提高工作效率。
3. 降低风险：合理的应急处理预案可以帮助企业降低突发事件对生产和经营的风险。
通过预先规划，企业能够更好地应对突发情况，减少经济损失和声誉损害。
三、应急处理预案的内容1. 质量检查措施：规定突发情况下的原材料质量检查程序和标准，确保原材料质量符合要求。
包括检查频率、检查方法以及检查报告的处理。
2. 供应链管理：建立健全的供应链管理体系，确保供应商提供的原材料质量可控。
包括供应商的资质审核、质量监控机制以及对供应商的培训和指导。
3. 事故响应：规定发生原材料质量不合格事故时的紧急处理措施，以及相关部门和人员的职责和任务。
包括急救、停止生产、封存原材料等。
4. 信息通报：建立信息通报机制，确保突发情况能够及时准确地被上报，便于高层决策和整体应对。
包括上报渠道、信息内容以及信息流程。
5. 事后处置：规定事故发生后的善后工作，包括原材料的处理、事故分析和处理结果的记录。
并且制定持续改进措施，以预防类似事件再次发生。
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原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
采购部协商处理，有必要时有采购部联系供应商进行处理；４．有必要时品质部开《品质改善对策书》要求材料供应商提交相关的纠正措施或预防措施，并跟踪验证效果！一般不合格品处理都是按公司体系文件中《不合格品处理控制程序》执行的！你也可以根据你们公司的具体质量要求及体系文件进行修改，编制出适合你们自己公司的处理方式原材料不合格管理规定1.目的确保原材料不合格品得到及时有效的处理。
2.范围原材料到厂，以及在生产中出现的原材料问题3.职责3.1生产流程各个工序反馈原材料问题及分析3.2品管部负责对原材料问题的确认3.3仓库负责对生产退料的保存以及对现有该物料的清点。
3.4采购负责对供应商联系与质量处理3.5销售负责客户自来料的质量处理4.规定4.1 原材料不合格的处理。
4.1.1来料在发现不合格时,按《产品监视和测量控制》处理,并由品管部开出质量反馈卡通知采购\销售进行处理。
4.1.2 经确认可以让步合格收货的,IQC负责追踪。
4.1.3经确认可以取用时,由生产部进行挑选使用,IQC负责监督,经全检确认后,对不合格物料加以标识隔离摆放,标示《不合格标识卡》。
退货到仓库不合格区,由仓库作退货处理。
4.1.4经确认为不合格品时,采购\销售应及时通知供货商退货,限期对不合格品作出处理。
4.2 生产过程中出现的原材料不合格4.2.1生产各个工序出现原材料质量问题时，应及时填写质量反馈，并由车间主管进行确认；对因质量问题比较严重的导致不合格数量较多，需补数生产或补印生产的，必须填写补纸（印）申请单。
如是客自来纸，车间主任或管理人员现场通知（电话）销售助理和生产调度员，销售助理必须15分钟内到场处理，不能到场的必须委托车间自行处理4.2.2生产工序将质量反馈卡与补（纸）印申请单交由工序IPQC进行确认（数量，质量），并取不合格样张2份送到品质工程师，品质工程师必须到生产现场进行确认，审核补（纸）印申请单，如不能及时让采购或销售进行签字确认的，可由品管先进行确认，事后可以由采购或销售补签认可。
4.2.3工序人员凭据补（纸）印申请单，前去仓库领纸，同时将原材料问题的不合格品进行摆放整齐，挂好待处理标识卡，退回仓库，由仓库进行保管，同时仓库应立即清点该问题物料库存数量并通知品质工程师。
4.2.4品质工程师则根据质量反馈卡与补（纸）印申请单，填写原材料品质异常处理单，进行品质异常的处理。
如是客自来料的，则应要求销售必须尽快回复，并处理；如是公司自购物料，则原材料品质异常处理单交由采购进行回复。
4.2.5当销售或采购接到原材料异常处理单后，则应立即反馈客户或供应商，并确定来人处理质量问题时间。
4.2.6 当供应商到公司处理原材料问题时，则由相应的人员带到品管部门，由品管部处理原材料不合格品人员，与供应商进行质量处理，原则上要求：客户自来料的销售人员要参与问题的处理；公司自购料的采购人员参与问题的处理。
4.2.7 当处理时限超过7天，还不见处理，仓库发出书面通知销售或采购、品管部。
当处理时限超过14天，没有合理解释，则仓库可以自行处理，发出处理通知给品管，品管部门按相关程序进行处理，其损失由销售或采购承担。
不合格品控制程序1.0 目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。
2.0 范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。
3.0 定义：不合格品：检验批量不合格品和单个不合格品。
特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。
选别：降低被检验批的接收水准后，判定合格，但需挑选使用。
4.0 职责：品管部：制订检验标准、检验方法，实施检验判定和状态标识及记录。
采购部：负责联系供应商，实施退、换、补货及扣款作业。
生产部：负责产品的制造、包装、标识、送检，执行自主检验和判定。
仓库：负责产品的送检和出入库记账作业，提出在库复检和报废申请。
5.0 工作程序：5.1 进料不合格品的处理：5.1.1 进料检验不合格批：A. IQC根据检验状况开出《MRB 处理单》转相关单位会审，最终决定如何处理该检验批。
B. 特采：若生管处或生产部因生产或交货急需，且经生产部加工后可以不影响客户要求的品质时，可以判特采使用。
C. 选别：若生管处或生产部因生产或交货急需，可判选别使用。
D. 退货：将该进料产品全数或部分退还供应商。
E. 其它：说明“扣款或计工时”等情况。
F. 根据《MRB 处理单》中的最终判定结果，IQC必须在《收货验收单》、《进料检验记录表》和《MRB处理单》中注明最终判定结果，并立即对检验批做检验状态标识。
采购及时知会供应商，IQC还须跟催供应商改善对策的回复和改善效果的确认。
仓库立即办理点收、入库入账或退货手续。
5.1.2 制程中发现的进料不合格品：A. 生产部在生产过程中发现或选别使用后剩下的进料不合格品，必须与制程产生不合格品分开包装标识，并记录于各生产阶段相应的《工作日报》中。
经IQC检验确认后由生产部班组开具《退库单》入库。
B. IQC检验确认后，立即做检验状态标识，并在《退库单》上签字。
C. 仓库仓管员办理入库入账手续，在适当时开出《外购材料退货单》通知采购和实施退货。
5.2 制程不合格品的处理：5.2.1 在裁切、冲压各工序产生的边料、废料等未成型品，可以由制造单位自行报废，此数量由开出的《领料单》和《退库单》进行控制。
5.2.2 已完成的半成品，若经自主检验判为不合格时，必须包装、标识后隔离放置经PQC确认、做检验状态标识后方可开不合格品《退库单》入库，并注明不良现象。
5.2.3 在制程检验中被PQC判为时段返工的产品，生产部返工需重新检验。
5.3 入库检验不合格品的处理：5.3.1 若经FQC检验不合格时，记录于《成品检查记录表》中，并标识、隔离该检验批。
5.3.2 返工/返修完成后，生产单位负责对自主检验的合格品和不合格品分开包装、标识、隔离，通知FQC重新检验至合格。
若连续两次检验不合格，则FQC开出《品质异常单》。
5.4 成品出货前检验不合格品的处理：5.4.1 OQC立即对不合格批做不合格标识,通知仓管员,并向责任部门发出《品质异常单》。
5.4.2 由生产部安排进行返工/返修，完成后按5.3.2处理。
5.5 客户投诉的处理：信息接收单位通知品管部，OQC开出《品质异常单》，在三天内填写完毕，并使用英文版《品质异常单》回复客户。
5.6 在库复检和库存不合格品的处理：5.6.1 在库生产用原材料、半成品、成品超过保存期时，由仓管员及时向IQC提出复检。
IQC复检后立即做好检验状态标识，若不合格时，仓管员和IQC通知生产部按5.4.2处理。
5.6.2 各工序产生的在库不合格品(制程、入库、出货、客退、变质变性、设变等)由仓管员开出《物料报废单》，经部门主管审核后交品管部检验确认，品管部主管审核后呈总经理核准方可报废。
6.0 相关文件：6.1 《进料控制程序》6.2 《产品检验和试验控制程序》6.3 《纠正措施和预防措施控制程序》6.4 《MRB处理办法》7.0 相关记录：7.1 《MRB处理单》7.2 《收货验收单》7.3 《进料检验记录表》7.4 《工作日报》7.5 《外购材料退货单》7.6 《退库单》7.7 《成品检查记录表》7.8 《品质异常单》7.9 《物料报废单》。