机械图纸技术要求汇总. ()
图纸上的技术要求汇总
图纸上的技术要求汇总图纸技术要求一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绕组接线按转子绕线原理图；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求绕组绕制整齐无松散；引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件应表面平整，完整无缺料；尖角处允许用R0.3过渡；制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；云母片厚度取0.5；换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；12、开关技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T 22692《电动工具开关》标准要求；开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。
机械加工图纸标注法以及常见问题和要求
尺寸线用来表示尺寸度量的方向。尺寸线必须用细实线绘在 两尺寸界线之间，不能用其它图线代替，不得与其它图线重
合或画在其延长线上。
尺寸数字不可被任何图线所通过，当无 法避免时，必须将该图线断开。
线 性 尺 寸
尺寸数字应按左图所示方向注写，并尽可能避免在 图示30°范围内标注尺寸，当无法避免时可按右图的形 式标注。
尺寸偏差
有上偏差和下偏差之分,尺寸偏差可正、负或零。
上偏差（ES /es ) 最大极限尺寸与基本尺寸的代数差称为上
偏差，如50-50=0，50.007-50=0.007；
下偏差（EI /ei ) 最小极限尺寸与基本尺寸的代数差称为下 偏差如49.984-50=-0.016，49.982-50=-0.018。
主要有箭头、45度斜线，小圆点等。（注意箭头的画法）
三、工程图的尺寸标法及注意事项
以下都是不正确的标法
三、工程图的尺寸标法及注意事项
• 4、尺寸数字：表示物体尺寸的实际大小。尺寸数字一般应标注 在尺寸线的上方或中断处。 • 综合举例: • 1、指出图中标注错误,并正确标注
三、工程图的尺寸标法及注意事项
三、工程图的尺寸标法及注意事项
应用举例：分析图中尺寸标注错误，并正确标注
分析：主要考察尺寸线与尺寸界线的区别。尺寸线不能用其他图线代替， 也不得与其他图线重合或画在其他图线的延长线上，尺寸线与所标注的 线段平行,而尺寸界线由图形的轮廓线、轴线或对称中心线处引出，也可 直接利用它们作尺寸界线。
3、尺寸线终端
A
形状特 征明显
A A—A
零件图的尺寸标注
一、零件图的尺寸标注要求
零件图中的尺寸是加工、检验的依据，是零件图的重要内容之 一。零件尺寸标注的基本要求依然是：完整、正确、清晰、合 理四个方面。前三点和组合体的尺寸标注要求一样，本章侧重 于零件尺寸合理性要求。 零件尺寸的合理性是指从零件的设计和加工需要出发，合理的 选择基准和进行尺寸标注。要做到这一点需要一定的专业知识 和实际生产经验的积累。
机械设计图纸常用技术要求
机械设计图纸常用技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐边倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为C2°。
5、未注形状公差应符合GB/T 1184-H级要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
二、表面处理：1.铝件表面本色阳极氧化处理。
2.铝件表面喷砂处理。
3.零件表面喷塑处理，颜色为银灰色。
4.零件加工后，表面进行拉丝处理。
5.零件表面喷涂黑色面漆，且不得有流挂、气泡、缩孔的表面缺陷。
6. 零件表面镀铬处理。
7. 零件表面镀锌处理，颜色为银白色。
三、铸件技术要求：1、铸件不得有裂纹、气孔、缩孔等铸造缺陷。
2、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
3、铸件非加工表面的粗糙度不大于50μm。
四、热处理要求：1、调质处理HB235～277（45#）。
2、淬火HRC40～45（45# 40Cr）。
3、渗碳淬火，要求渗碳深度不小于0.3mm，HRC56～62。
(20# )4、进行时效处理(自然时效，人工时效)。
5、发黑。
五、焊接技术要求：1、焊缝均匀平滑，不得有裂纹、夹渣、气孔等焊接缺陷。
2、焊缝高度不小于焊接钢板厚度的0.6，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。
六、锻件技术要求：1、锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷。
2、去锐边毛刺,直角处倒钝。
七、装配要求：1、一般装配技术要求：(1)、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑油污、着色剂和灰尘等。
(2)、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
(3)、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤。
(4)、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
2、紧固装配技术要求：(1)、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
(完整版)机械制图常用规范
3）图样所示物体的各尺寸一般只标注一次，并标注在反映该结构最清晰的部位。
1.6.2尺寸标注的注意事项
1）尺寸线不得用其它图线代替、不得与其它图线重合或画在其它图线上。标注线性尺寸时，尺寸线应与所标注线段平行；标注角度时的尺寸线应画成圆弧。
297×420
210×297
e（无装订边时）
20
10
c（非装订边）
10
5
a（装订边）
25
图1-1有装订边的图框格式
1.2标题栏和明细栏
图1-2明细栏、标题栏格式
每张图样都必须有标题栏。标题栏的位置见图1-1，标题栏的绘制（线型、尺寸大小）和填写应遵循GB/T 10609.1-1989《技术制图标题栏》（见图1-2）。
3.1图层设置
图层设置了遵循GB/T 14665《机械工程CAD制图规则》，以及工程习惯设置。
3.2字体样式设置
用STYLE命令设置文字样式，采用以下设置可以满足图1-3所示字体：
（1）选择SHX字体（X）下拉列表中的“gbenor.shx”（正体）或“gbeitc.shx”（斜体）。
（2）选中“使用大字体（U）”前的方框。
字体书写必须做到:字体工整、笔画清楚、间隔均匀、排列整齐。
字体号数（h）的公称尺寸系列为（mm）：1.8，2.5，3.5，5，7，10，14，20。汉字高h不小于3.5mm，上下标的字体高度应比正常字体小一号。
汉字应采用长仿宋体（字宽～0.7h），和国家正式公布推行的简化字。
字母和数字分A型和B型，A型字体的笔画宽度为h/14、B型字体的笔画宽度为h/10；字母和数字的书写有直体和斜体。同一张图样的字体型式和编制
机械设计2D图纸标准
序 号
说明
工序简图
序 号
说明
下料：
1
车两端面
打中心孔
40
切槽
106
5
倒角
2
中心孔定位 ：φ25、长
67
3
φ20 、
长30
4
车φ17 、
长17
25
17
20
67 30 17
调头：
6
车φ35
车φ20、长30
切槽
7
倒角
淬火后磨：
8
Φ17 Φ25
φ20
20
25
22
工序简图
32-00.05 1.2
2
2
C1
20
35
（2）次要尺寸（指对零件质量影响不大的尺寸 ）一般按形体分析的方法进行标注。
（3）尺寸标注应符合工艺要求，即应尽可能符合零件的加工顺序和检测方法。
（4）不允许注成封闭尺寸链。
（5）考虑测量方便。 （6）同一加工方法的尺寸尽量集中标注。 （7）有联系的尺寸应协调一致。
13、尺寸标注的合理性要
21
求
精品课件
30
C1 2
17
13、尺寸标注的合理性要
23
求
精品课件
3.应避免造成封闭尺寸链
首尾相连的链状尺寸组称为尺寸链
B
C
D
A
其它尺寸都加工完后自然得 到的尺寸：尺寸链的封闭环
B
D
A
将尺寸链中最不重要的那个 尺寸作为封闭环：不注写尺 寸
24
13、尺寸标注的合理性要求精品课件
4.考虑测量的方便与可能
A
B
B
C
12、尺寸基准的选 择
图纸标注常见问题和要求国家标准新版
六、零件图的内容
1、零件图的内容和作用
一张完整的零件图由图形、完整的尺寸、技术要求和标题栏组成。 1）零件图中需要用一组视图来表达零件的内、外结构形状； 2）正确、完整、清晰、合理地标注出能满足制造、检验、装配所
需要的所有尺寸； 3）说明零件在加工、检验、装配、调试过程中所需的要求； 4）零件标题栏中的内容包括：零件名称、材料、数量、比例、图
图纸标注常见问题 及要求
❖ 机械制图是表达机械产品的唯一工具，是技 术领域中的“语言” 。对设计制图工程技术
人员来说，如何保证图样和技术文件的质量 、保证图样的标准化，是一项重要的基本功 。因此本次讲座也仅仅起到抛砖引玉的作用 ，希望引起大家对制图细节的重视。
第一部分 机械零件图的画法及要求
• 图纸及格式（GB/T14689－1993）
3、尺寸的组成（重点）
标注尺寸应包括尺寸界线、尺寸线、尺寸线的终端形式 和尺寸数字。
1）尺寸界线：表示尺寸的度量范围。 （1）线型：用细实线绘制， （2）表示方法：由图形的轮廓线、轴线或对称中心线处
引出，也可直接利用它们作尺寸界线。
2）尺寸线：表示尺寸的度量方向。
（1）线型：用细实线单独画出。
（2）表示方法：不能用其他图线代替，也不得与其他图 线重合或画在其他图线的延长线上，尺寸线与所标注 的线段平行。（注意与尺寸界线的区别）
五、工程图的尺寸标法及注意事项
应用举例：分析图中尺寸标注错误，并正确标注
分析：主要考察尺寸线与尺寸界线的区别。尺寸线不能用其他图 线代替,也不得与其他图线重合或画在其他图线的延长线上，尺 寸线与所标注的线段平行,而尺寸界线由图形的轮廓线、轴线或 对称中心线处引出，也可直接利用它们作尺寸界线。 3、尺寸线终端
典型减速器设计cad机械总装配图纸（含技术要求）
图纸上的技术要求汇总
图纸技术要求一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绕组接线按转子绕线原理图；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求绕组绕制整齐无松散；引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件应表面平整，完整无缺料；尖角处允许用R0.3过渡；制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；云母片厚度取0.5；换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；12、开关技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T22692《电动工具开关》标准要求；开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。
机械制图基础知识(汇总)
图纸格式
图纸格式包括图纸边框、标题栏、签 字栏等，应按照标准格式进行绘制。
标题栏
1
标题栏应包括工程名称、设计单位、设计人员、 图纸编号、出图日期等基本信息。
2
标题栏应位于图纸的右下角，并按照标准格式进 行填写。
3
标题栏中应包含签字栏，以便对图纸进行审核和 签署。
比例
制图时需要根据实际情况选择 合适的比例，常用的比例有1:1、 1:2、1:5、1:10等。
旋转视图通常用带箭头的实线和虚线表示旋转方向和旋转角 度。
03 剖视图与断面图
剖视图
定义
剖视图是一种通过切开物体，观察物体内部结构 的方法。
目的
用于表达物体内部结构，尤其是当外部形状无法 清晰表达内部结构时。
画法
在需要剖视的地方画一条线，然后画出切开后的 内部结构。
断面图
定义
断面图是一种展示物体某一截面的形状和尺寸的方法。
04 标准件与常用件
螺纹及螺纹紧固件
螺纹
在机械制图中，螺纹是一种常见的连接方式，用于将两个或多个零件固定在一起。螺纹的种类包括圆柱螺纹和圆 锥螺纹，每种螺纹都有不同的规格和用途。
螺纹紧固件
用于连接两个或多个零件，通过螺纹旋转的方式实现紧固作用。常见的螺纹紧固件包括螺栓、螺柱、螺钉和螺母 等。
键连接和销连接
零件的测绘与装配图的绘制
零件的测绘
根据实际零件，使用测量工具获取零件的结构和尺寸信息，并绘制出零件图。
装配图的绘制
根据机械装置的实际结构和装配关系，使用机械制图的标准和规范，绘制出各个 零件的位置和装配关系，形成装配图。
06 CAD制图基础
CAD软件介绍
AutoCAD
AutoCAD是一款广泛使用的CAD 软件，具有强大的绘图和设计功 能绘图中的参考框架，通过设置栅格间距 和颜色，可以提高绘图的准确性和可读性。
机械图纸技术要求汇总
一般技术要求1.零件去除氧化皮;2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷;3.去除毛刺飞边;4.锐角倒钝；5.未注倒角均为C0.5-C1；6.未注圆角半径R1；7.冲孔、切边的粗糙度均为；8.未注明的尺寸见三维数据；热处理要求:1.经调质处理，HRC50～55；2.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45；3.渗碳xx0.3mm；4.进行高温时效处理；5.调质处理：HB220～250；公差要求:1.未注尺寸公差应符合GB1804-m的要求；2.未注形位公差应符合GB1184-K的要求；3.未注xx尺寸允许偏差±0.5mm；4.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置；零件棱角:1.未注圆角半径R5；2.未注倒角均为2×45°；3.锐角/尖角/锐边倒钝；装配要求:1.各密封件装配前必须浸透油；2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配；6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等；10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布；13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；14.花键装配同时接触的齿面数不少于，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；15.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象；16.粘接后应清除流出的多余粘接剂；17.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线19.120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触；在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的；20.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀；21.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳；22.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入；23.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销；销打入后不得松动；24.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%；25.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%；26.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入；并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求；27.齿轮箱与盖的结合面应接触良好；28.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物；保证密封件装入时不被擦伤；铸件要求:1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）；2.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平；3.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求；4.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm；5.铸件应清除浇冒口、飞刺等；非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求；6.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净；7.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置；8.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净；9.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量；10.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm；涂装要求:1.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去；2.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢；3.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h；4.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆；搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭；由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装；配管要求:1.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角；用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈；2.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理；3.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动；4.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验；5.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签；补焊件要求:1.焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在；2.根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除；3.焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理；4.在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C；5.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊；6.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动；7.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的；焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤；焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀；锻件要求:1.锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折；2.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透；3.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷；局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡；4.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔；切削加工件要求:1.零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序；2.加工后的零件不允许有毛刺；6.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷;焊接技术要求:1.焊缝不得有质量缺陷，焊接质量符合JB/T5943的规定；2.焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；3.未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-m级；4.未注形位公差按GB/T 19804-F级；钣金件技术要求:1.制件表面不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2.去除毛刺飞边；3.表面喷漆，按QC/T 484-99 TQ7标准执行表面处理技术:1.表面镀锌钝化：Fe/Ep.Zn08.QC/T625；2.表面喷漆，按QC/T 484-99 TQ7标准执行；3.表面发黑处理；4.表面电泳处理；5.表面镀装饰铬处理；6.表面抛光处理；7.表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；8.表面酸洗、钝化处理；9.焊后清渣除锈，涂以TQ7甲QC/T484-1999；橡胶件技术要求：1.表面镀锌钝化：Fe/Ep.Zn08.QC/T625；2.表面喷漆，按QC/T 484-99 TQ7标准执行；3.表面发黑处理；4.表面电泳处理；5.表面镀装饰铬处理；6.表面抛光处理；7.表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；8.表面酸洗、钝化处理；9.焊后清渣除锈，涂以TQ7甲QC/T484-1999；。
铸造厂机械图纸技术要求
机械图纸-技术要求汇总一般技术要求1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
热处理要求1.经调质处理，HRC50～55。
2.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3.渗碳深度0.3mm。
4.进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1.未注圆角半径R5。
2.未注倒角均为2×45°。
3.锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1.各密封件装配前必须浸透油。
2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
15.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
图纸上的技术要求汇总
图纸技术要求一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为×45%%d；未注越程槽均为×；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m= GB/T ；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为×45%%d；未注壁厚；未注筋板～2；未注过渡圆角；未注脱模斜度≤1%%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取～R1，脱模斜度≤%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面；与对应装配结合面外形配合错位≤；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为×45%%d；未注越程槽均为×；制件毛坯须调质220～260HB；尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绕组接线按转子绕线原理图；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽开深～1，槽宽，槽内不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；装风叶后校动平衡，其精度应不低于级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求绕组绕制整齐无松散；引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于；铁芯两端弹开度不大于；8、定、转子冲片技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件应表面平整，完整无缺料；尖角处允许用过渡；制件毛刺不大于（注：高速冲时不大于）；制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；云母片厚度取；换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为，实际正弦波电压600V 历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V 历时1min不击穿；制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；12、开关技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T 22692《电动工具开关》标准要求；开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 级；未注形位公差按GB/T 级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。
机械工程图纸画法以及规范要求,注意事项
4. 结构设计 5. 绘制零件工作图，编写设计计算说明书
零件图:零件的构形设计
机械零件结构设计
结构是功能的物质基础，设计人员必须对零件的功能和使用要求 作充分的分析和领会。 功能 结构
零件的功能
传递运动和动力 承担载荷 成形、容纳物料、引导……
零件的相关
零件图:零件的构形设计
机械装置中，每一个零件都不是独立存在的，机械装置的功能 是依靠零部件的形状、尺寸和相对位置关系实现的。 必须使零部件之间保持确定的关系，才能保证其功能的实现， 才能使零部件组成机器。 零件之间的确定性的关系 称为零件之间的相关。 零件表面之间直接接 触实现的相关关系称 为直接相关关系。 通过其它零件之间一系列 直接相关关系的组合实现 的称为间接相关关系。
基本偏差（代号）：A、B、……ZC，a、b、……zc，
一般、常用、优先公差带；优先、常用配合
装配图的配合尺寸
配合 综合运用工程图学、机械设计以及互换性与技术测量等课 程的基本理论与基础知识，要会参考机械设计手册。 滚动轴承的公差带与配合
内圈与轴：基孔制 外圈与壳体孔：基轴制
与一般轴孔 配合不同！
装配图的配合尺寸
三、轴、轴承及键连接 的校核计算
四、齿轮结构设计、轴承 的润滑与密封结构设计 五、箱体与附件设计 六、底图检查
完成装配图 完整的装配图包括减速器各视图、主要尺寸和配合、 技术要求和技术特性、零件编号、零件明细表和标 题栏等
根据制图标准，装配图中某些结构可采用简化画法，如螺栓、 螺母、滚动轴承均可采用简化画法。 总长、总宽、总高等 一、标注尺寸 1.外形尺寸 2.特征尺寸 传动零件中心距 3.安装尺寸 箱体底面尺寸，地脚螺栓孔中 心的定位尺寸、直径及间距，减速器中心高， 主、从动轴外伸端的配合长度和直径，轴外 伸端面与减速器某基准轴线的距离等 4.配合尺寸 主要零件的配合处都应标注 出尺寸、配合性质和精度等级。
工图画法几何及机械制图知识点复习汇总全概括
画法几何及机械制图知识点全概括1.机械制图国家标准中图纸幅面按尺寸可分为A0、A1、A2、A3、A4共5种，图纸上有一个粗实线图框，作图只能在图框内进行，图框右下角有标题栏，标题栏需要填写图样名称、比例、材料等内容。
2.机械图样中图线的种类共15种，常用的有粗实线、细实线、虚线、单点划线、双点划线、波浪线、双折线等。
3.图样中字号为字体的高度，在1.8、2.5、3.5、5、7、10、14、20八种中进行选择，单位为mm，一般选择为3.5号。
4.图线有粗线和细线之分，宽度比为2:1，一般粗线选择为0.5或0.7mm，则细线一般为0.25或0.35mm。
5.机械图样中比例是指图形元素与对应的实物元素线性尺寸之比，分为原值比例、放大比例和缩小比例。
6.原值比例即按实物实际大小进行绘制的比例，为1:1；放大比例如2:1,5:1,10:1等；缩小比例如1:2,1:5,1:10等。
7.图样中不论采用哪种比例，尺寸数字均为零件的实际尺寸，不随比例选择的改变而改变。
8.机械图样中的汉字、数字和字母书写的基本要求是字体工整，笔画清楚，间隔均匀，排列整齐，字体、字号应一致，根据要求采用直体字或斜体字，斜体字与书写方向呈75°角。
9.尺寸标注是进行零件加工的依据，尺寸标注的基本要求是完整、准确、清晰，不得重复标注，不得漏标，布局要清晰合理。
10.一个正确的尺寸标注包含4部分：尺寸界线、尺寸线、尺寸终端、尺寸数字。
11.尺寸界线为标注的起始位置和终止位置，通常由轮廓线引出，为细实线；尺寸线一般与所标注的元素平行，为细实线；机械图样中尺寸终端为细长实心箭头；尺寸数字为阿拉伯数字，同一图纸中字号应一致，书写方向与尺寸线平行。
12.在直径或半径标注中，半圆或小于半圆圆弧标注半径；大于半圆或整圆标注直径。
半径符号为R，直径符号为φ；若为球面则需在R或φ钱标注S。
13.线性尺寸标注时，如果线段水平，则尺寸数字从左向右居中标注；如果线段竖直，则尺寸数字标注在尺寸线的左边，字头朝左；如果标注斜线，则数字应在尺寸线上方。
(完整版)机械图纸技术要求汇总
图纸技术要求汇总1.范围本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。
2.图纸技术要求的编制要求2.1图纸技术要求编制的一般内容：➢几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素；➢加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求；➢理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求；➢产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求；➢其他要求；2.2机械图样的技术要求编制的内容：➢对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）；➢视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等；➢对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）；➢对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）；➢对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求；➢对校准、调整及密封的要求；➢对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）；➢试验条件和方法；图纸技术要求汇总 (1)2. 图纸技术要求的编制要求 (2)2.1图纸技术要求编制的一般内容： (2)2.2机械图样的技术要求编制的内容： (2)零件技术要求： (5)第一部分：通用要求 (5)第二部分：模具零件要求 (5)第三部分：外观要求 (7)第四部分：各类型零件具体要求 (7)第五部分：其他要求 (8)各类零件具体要求： (8)塑料件： (8)压铸件： (9)钣金件 (11)橡胶件 (12)机械加工件 (12)其他特殊件： (13)标签： (13)弹簧： (14)螺纹紧固件： (15)电路板： (15)装配件技术要求： (16)第六部分：包装，标贴， (18)产品包装箱(瓦楞牛皮纸箱)图纸技术要求 (18)产品铭牌图纸技术要求 (19)商标图纸技术要求 (19)标贴件（如各类标贴、招贴、免检标志、名牌标志、整机出厂清单等）图纸技术要求 (20)标贴件（PC材料）（如各类标贴、铭牌等）图纸技术要求 (20)包装衬垫（老名称：珍珠棉包装垫）图纸技术要求(单一珍珠棉材料，且仅用于包装用途) (21)（产品）包装底盘（纸）、空白纸箱图纸技术要求 (21)多材料组合式包装零件图纸技术要求 (22)海绵件(含聚氨酯（PU）海绵件、聚乙烯（PE）海绵、橡胶（EPDM）海绵件、乙烯－醋酸乙烯共聚体橡胶（EVA橡胶）海绵件)图纸技术要求.. 22本文档适用于常州博恩中鼎医疗科技有限公司机械图纸的技术要求，请根据实际情况选择相关条目。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
图纸技术要求汇总本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。
2.图纸技术要求的编制要求2.1图纸技术要求编制的一般内容：几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素；加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求；理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求；产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求；其他要求；2.2机械图样的技术要求编制的内容：对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）；视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等；对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）；对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）；对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求；对校准、调整及密封的要求；对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）；试验条件和方法；图纸技术要求汇总 ..........................................................................................................................................................................2. 图纸技术要求的编制要求 ......................................................................................................................................................2.1图纸技术要求编制的一般内容： ....................................................................................................................................2.2机械图样的技术要求编制的内容： ................................................................................................................................零件技术要求： ......................................................................................................................................................................第一部分：通用要求 ......................................................................................................................................................第二部分：模具零件要求 ..............................................................................................................................................第三部分：外观要求 ......................................................................................................................................................第四部分：各类型零件具体要求 ..................................................................................................................................第五部分：其他要求 ......................................................................................................................................................各类零件具体要求： ..............................................................................................................................................................塑料件： ..........................................................................................................................................................................压铸件： ..........................................................................................................................................................................钣金件..............................................................................................................................................................................橡胶件..............................................................................................................................................................................机械加工件 ......................................................................................................................................................................其他特殊件： ..........................................................................................................................................................................标签：..............................................................................................................................................................................弹簧：..............................................................................................................................................................................螺纹紧固件： ..................................................................................................................................................................电路板： ..........................................................................................................................................................................装配件技术要求： ..................................................................................................................................................................第六部分：包装，标贴， ..............................................................................................................................................产品包装箱(瓦楞牛皮纸箱)图纸技术要求 ..................................................................................................................产品铭牌图纸技术要求 ..................................................................................................................................................商标图纸技术要求 ..........................................................................................................................................................标贴件（如各类标贴、招贴、免检标志、名牌标志、整机出厂清单等）图纸技术要求.......................................标贴件（PC材料）（如各类标贴、铭牌等）图纸技术要求.......................................................................................包装衬垫（老名称：珍珠棉包装垫）图纸技术要求(单一珍珠棉材料，且仅用于包装用途) ................................（产品）包装底盘（纸）、空白纸箱图纸技术要求 ....................................................................................................多材料组合式包装零件图纸技术要求 ..........................................................................................................................海绵件(含聚氨酯（PU）海绵件、聚乙烯（PE）海绵、橡胶（EPDM）海绵件、乙烯－醋酸乙烯共聚体橡胶（EVA橡胶）海绵件)图纸技术要求 .....................................................................................................本文档适用于常州博恩中鼎医疗科技有限公司机械图纸的技术要求，请根据实际情况选择相关条目。