热硫化橡胶衬里工艺规程
橡胶衬里工艺流程
橡胶衬里工艺规程化工容器、阀门、管件衬胶工艺流程配合剂生胶铁件切、破胶检查素炼称量配合喷砂混炼清砂热炼出片刷胶浆下料、片料裁剪、刷胶浆贴合中间检查硫化成品检验入库一、铸件的验收以及铸件的热处理1、进厂衬胶的铁件，必须逐一按要求进行检查验收。
2、衬胶的铁件（包括铸件）必须符合下列标准：（1）表面应平整，不允许有毛刺或影响衬胶质量的突出点。
（2）铸件砂孔、缩孔必须肉眼可见底，并可用胶堵塞（不合要求的可补焊）。
（3）两面接合处不得成锐角，最少应为R3左右。
（4）铁件需衬胶面不得有被酸、碱腐蚀，或有不可清除的污物。
（5）焊接件的焊接处不得有明显高低不平和焊接缩孔，以及漏焊现象。
3、热处理出缸时放完汽压,待压力表指针回到零点后，即时打开缸门，并及时搬出全部铁件，不得闷缸。
4、经热处理后的衬胶铁件，应放置在干燥、清洁的地点，让其冷却。
二、喷砂工艺铲除旧胶：喷砂前需将损坏胶层剥离。
一般采用热处理剥离法，即加热需剥离的胶层，使之于钢材基体之间的胶黏层破坏，然后将之铲除。
1、石英砂的要求和处理：（1）石英砂的规格为2#；（2）石英砂在使用前应预先经干燥处理，不得含有水份及杂物；（3）石英砂在使用2-3次后，需经过16目/寸筛网过筛处理，以除去细粉。
2、喷砂操作规程：（1）喷砂人员必须穿戴好防护衣和手套；（2）储气罐压力达6kg/cm2时，打开罐底部阀门，排除罐内积水及油污，关闭阀门，继续充气至6-7kg/cm2，；（3）打开喷枪送气阀，先排除喷枪管内积水及油污，后将送砂管插入砂堆中，保持送砂压力在6kg/cm2以上进行喷砂；（4）喷枪口应与所喷物体距离50-80mm，其角度小于30°，从一点开始，逐渐向前移动；（5）操作过程中如发现水份较多时，应停止喷砂，进行放空排水，待无水时再进行喷砂；（6）喷好砂的铁件，需衬胶部位避免接触水及污物；（7）喷好砂的衬胶件，用干空气吹去灰尘后，及时刷上胶浆，时间最好不超过1小时。
衬胶硫化的工艺
衬胶硫化的工艺衬胶硫化的工艺是一种常用于制备橡胶制品的重要技术方法。
在工业生产中，衬胶硫化技术被广泛应用于汽车轮胎、橡胶管、胶鞋等橡胶制品的生产过程中。
通过在橡胶基材的表面或内部涂覆一层硫化胶层，并在一定条件下进行硫化处理，可以有效增强橡胶制品的物理性能和耐磨性能，延长其使用寿命。
本文将对衬胶硫化的工艺过程、原理及应用进行详细介绍和分析。
首先，衬胶硫化的工艺过程涉及到几个关键步骤。
首先是橡胶基材的准备工作，包括橡胶材料的选取、清洗和干燥。
其次是衬胶的制备，通常采用硫化剂、促进剂、活性填料等原料混合制备成胶体状，然后涂覆在橡胶基材表面或内部。
接着是硫化处理，通过加热硫化胶层，使其在一定温度和压力下发生交联反应，从而与橡胶基材牢固结合。
最后是冷却和整理，将硫化后的橡胶制品进行冷却处理，去除多余的硫化胶层并进行修整，以达到最终的产品要求。
衬胶硫化的工艺过程基于硫化原理。
硫化是橡胶加工中的一种重要化学反应，主要通过硫化剂与橡胶中的双键形成交联结构，使橡胶分子链发生交联，提高了其强度、弹性和耐磨性。
硫化胶层的涂覆和硫化处理可以有效地提高橡胶制品的耐磨性能和耐老化性能，延长其使用寿命。
衬胶硫化的工艺在橡胶制品的生产中起着重要作用，有效地改善了橡胶制品的性能和品质。
衬胶硫化的工艺在橡胶制品行业有着广泛的应用。
汽车轮胎是应用衬胶硫化工艺最广泛的领域之一。
汽车轮胎是汽车的重要零部件，其性能直接影响到汽车的行驶安全和舒适性。
衬胶硫化技术可以有效地提高轮胎的抓地力、耐磨性和耐冲击性，延长了轮胎的使用寿命，提高了汽车的性能和安全性。
此外，在橡胶管、胶鞋等橡胶制品的生产中，衬胶硫化技术也被广泛应用，有效提高了这些制品的性能和品质，满足了不同领域的需求。
总的来说，衬胶硫化的工艺是一种重要的橡胶加工技术，通过涂覆硫化胶层、硫化处理等步骤，可以有效提高橡胶制品的性能和品质。
在橡胶制品的生产中，衬胶硫化技术得到了广泛应用，其中汽车轮胎是最主要的应用领域之一。
橡胶衬里工艺流程
橡胶衬里工艺规程化工容器、阀门、管件衬胶工艺流程一、铸件的验收以及铸件的热处理1、进厂衬胶的铁件，必须逐一按要求进行检查验收。
2、衬胶的铁件（包括铸件）必须符合下列标准：（1）表面应平整，不允许有毛刺或影响衬胶质量的突出点。
（2）铸件砂孔、缩孔必须肉眼可见底，并可用胶堵塞（不合要求的可补焊）。
（3）两面接合处不得成锐角，最少应为R3左右。
（4）铁件需衬胶面不得有被酸、碱腐蚀，或有不可清除的污物。
（5）焊接件的焊接处不得有明显高低不平和焊接缩孔，以及漏焊现象。
3、热处理出缸时放完汽压,待压力表指针回到零点后，即时打开缸门，并及时搬出全部铁件，不得闷缸。
4、经热处理后的衬胶铁件，应放置在干燥、清洁的地点，让其冷却。
二、喷砂工艺铲除旧胶：喷砂前需将损坏胶层剥离。
一般采用热处理剥离法，即加热需剥离的胶层，使之于钢材基体之间的胶黏层破坏，然后将之铲除。
1、石英砂的要求和处理：（1）石英砂的规格为2#；（2）石英砂在使用前应预先经干燥处理，不得含有水份及杂物；（3）石英砂在使用2-3次后，需经过16目/寸筛网过筛处理，以除去细粉。
2、喷砂操作规程：（1）喷砂人员必须穿戴好防护衣和手套；（2）储气罐压力达6kg/cm2时，打开罐底部阀门，排除罐内积水及油污，关闭阀门，继续充气至6-7kg/cm2，；（3）打开喷枪送气阀，先排除喷枪管内积水及油污，后将送砂管插入砂堆中，保持送砂压力在6kg/cm2以上进行喷砂；（4）喷枪口应与所喷物体距离50-80mm，其角度小于30°，从一点开始，逐渐向前移动；（5）操作过程中如发现水份较多时，应停止喷砂，进行放空排水，待无水时再进行喷砂；（6）喷好砂的铁件，需衬胶部位避免接触水及污物；（7）喷好砂的衬胶件，用干空气吹去灰尘后，及时刷上胶浆，时间最好不超过1小时。
3、喷砂后的衬胶件质量要求：（1）喷砂后的衬胶铁件应显示出均匀一致的金属本色，即应呈银灰色。
（2）凡应衬胶的部位都应有适当的粗糙度（毛糙度）（即衬胶部位不得抛光、打蜡）。
橡胶衬里工艺
橡胶衬里工艺首先需经复合橡胶加工制得未硫化胶料及配套用胶浆，然后在处理合格表面进行贴衬，最后经热硫化而完成的橡胶衬里全过程。
其衬胶施工工艺过程如图。
胶料贴合涂刷胶浆胶料检查胶浆料切块刷底涂料橡胶加工设备表面处理下料裁剪胶浆配制修整缺陷中间检查1、设备表面处理设备表面处理是确保施工质量的重要环节，也是防腐蚀施工的首道工序，它对衬胶层的质量和使用寿命起着决定作用。
通常，设备的衬胶制品热硫化检查修整表面处理采用加压式干法喷砂，最后可得到干净粗糙的设备表面。
2、胶浆的配制将胶浆料溶解在定量的溶剂中可制成粘稠状的胶浆，目前常用的溶剂为120#汽油。
选用胶浆时应符合下列要求：（1）所用的胶浆料应与衬里胶料是配套使用的产品；（2）胶浆料的正常贮存期不超过3个月，并无自硫现象；（3）胶浆料应无油污杂质，能全部溶解于溶剂中，并有一定的粘性和光滑性，不应有沉淀、结块和悬浮物以及其他不良现象；（4）硬质胶浆与金属表面的粘合时其扯离强度不小于6Mpa，软质胶浆与金属表面的粘接强度不应小于2Mpa。
配制胶浆装在密闭的容器内，贮存在阴凉通风的场所。
保存期不超过1个月，在贮存期内应注意温度变化不要太大，否则其中的硫磺可能析出，影响胶浆的质量。
3、胶料的裁剪衬里胶料在下料裁剪前应进行外观检查是否符合胶料的质量要求，如有气泡、针孔、较深的超标压痕等缺陷，其严重部位应剪除不用，超标的气泡可用针刺破、放气并用胶料填补，热烙压平。
胶料表面出现硫磺、滑石粉、线头杂物时须要刷除干净；如有油污、水珠应用干布蘸汽油擦净。
胶板裁剪时应注意下列几类：（1）根据图纸要求和衬里结构特点以及实物尺寸按一般板金工展开法进行下料。
（2）下料应准确，尽量减少衬里的接缝，充分利用胶料。
形成复杂的工件需要制作的样板，按照实样下料。
（3）衬胶层接缝应采用搭接形式，但多层衬胶的首层或转动部位可采用对接形式，为了增加接缝强度。
可在对接缝上加贴同一胶号的橡胶条，进行盖缝保护。
实验五 橡胶的硫化工艺
实验五橡胶的硫化工艺一．实验目的1、掌握硫化的本质和影响硫化的因素。
2、掌握硫化条件的确定和实施方法。
3、掌握平板硫化机的操作方法。
4、了解硫化设备之一平板硫化机的结构。
二、硫化设备及实验原理图5-1 平板硫化机硫化是在一定温度、时间和压力下，混炼胶的线型大分子进行交联，形成三维网状结构的过程。
硫化使橡胶的塑性降低，弹性增加，抵抗外力变形的能力大大增加，并提高了其他物理和化学性能，使橡胶成为具有使用价值的工程材料。
硫化是橡胶制品加工的最后一个工序。
硫化的好坏对硫化胶的性能影响很大，因此，应严格掌握硫化条件。
1．硫化机两热板加压面应相互平行。
2．热板采用蒸汽加热或电加热。
3．平板在整个硫化过程中，在模具型腔面积上施加的压强不低于3.5MPa。
4.无论使用何种型号的热板，整个模具面积上的温度分布应该均匀。
同一热板内各点间及各点与中心点间的温差最大不超过1℃；相邻二板间其对应位置点的温差不超过1℃。
在热板中心处的最大温差不超过±0.5℃。
技术规格最大关闭压力200吨柱塞最大行程250毫米平板面积503毫米×508毫米工作层数两层总加热功率27千瓦三、硫化实验的操作1、胶料的准备混炼后的胶片应按GB/T 2941-2006规定停放2—24小时，方可裁片进行硫化。
其裁片的方法如下：(1)片状(拉力等试验用)或条状试样用剪刀在胶料上裁片，试片的宽度方向与胶料的压延方向要一致。
胶料的体积应稍大于模具的容积其重量用天平称量，胶坯的质量按照以下方法计算：胶坯质量（g）=模腔容积（cm3）×胶料密度（g/cm3）×(1.05～1.10)为保证模压硫化时有充足的胶量，胶料的实际用量比计算的量再增加（5～10）％。
裁好后在胶坯边上贴好编号及硫化条件的标签。
(2)园柱试样取2毫米左右的胶片，以试样的高度(略大于)为宽度，按压延垂直方向裁成胶条，将其卷成园柱体，且柱体要卷的紧密，不能有间隙，柱体体积要稍小于模腔，高度要高于模腔。
橡胶衬胶工艺规程C
橡胶衬胶工艺规程1.1设备检查1.1.1参照标准：GB18241-2001《橡胶衬里第1部分设备防腐衬里》1.1.2衬胶前的设备必须按图纸要求，检查构件管口方位、尺寸要求、绝对准确，衬胶后的设备不允许施焊、更改方位、撞击等。
1.3衬胶设备必须要有安全设计，如衬胶单一部位必须要有二个以上人孔配置，方便衬胶人员的进出施工及换气要求。
1.4焊缝部位，必须平整、光滑，不得有咬边、缩孔，不得有焊渣、焊瘤、毛刺，法兰接管内缘及人孔边内缘必须修磨成圆滑过渡。
R>5mm，多孔板支撑焊缝必须饱满，并修磨成圆滑过渡，阴阳角部位必须修磨光滑，并要有过渡。
2.1母材检查2.1.1喷砂之前，将按照施工图纸及检查标准对尺寸、外观、焊接部位及其平滑度进行严格检查。
以保证衬胶施工没有任何困难，钢体表面应无凹痕、裂缝、飞溅物等，如有须采用补焊或打磨来进行处理，以满足衬胶的技术要求。
2.1.2检查焊接部位有无漏焊、缩孔及咬边缺陷等焊接不良，如有则需补焊打磨平整。
2.1.3有尖锐的角落及边缘，必须打磨成R≥5(凸型时)或R ≥10（凹型时）。
2.1.4少量油脂要用溶剂洗涤除去。
2.1.5查其它对衬胶有妨碍之处。
2.1.6以上所有的共检项目内容均有书面报告，对相关不符合项，由设备制造自行整改，直至符合衬胶要求为止。
2.2母材表面处理喷砂除锈并使母材表面有一定的粗糙度，确保胶板与钢体的粘接力。
2.2.1对不需衬里部位预先进行保护。
2.2.2湿度超过85%以上时需预先试验确认或停止施工。
2.2.3所有砂子采用干燥的钢砂。
2.2.4喷砂面以Sa2 1/2为标准。
2.2.5喷嘴与喷砂表面的理想距离应为100～300mm，喷砂压力为6~8Kg/cm2，应完全除去杂物，喷砂的角度与钢体表面成直角。
喷砂时切勿将喷嘴只对着一点不动（不论时间长短），这样做会使金属毁坏，应在一规定区域内扫动，完成后移至下一个区域。
2.2.6喷砂后进行充分清扫除尘，再检查焊接部位，发现有焊接不良部位应及时处理。
橡胶衬里工艺流程(谷风资料)
橡胶衬里工艺规程化工容器、阀门、管件衬胶工艺流程配合剂生胶铁件切、破胶检查素炼称量配合喷砂混炼清砂热炼出片刷胶浆下料、片料裁剪、刷胶浆贴合中间检查硫化成品检验入库一、铸件的验收以及铸件的热处理1、进厂衬胶的铁件，必须逐一按要求进行检查验收。
2、衬胶的铁件（包括铸件）必须符合下列标准：（1）表面应平整，不允许有毛刺或影响衬胶质量的突出点。
（2）铸件砂孔、缩孔必须肉眼可见底，并可用胶堵塞（不合要求的可补焊）。
（3）两面接合处不得成锐角，最少应为R3左右。
（4）铁件需衬胶面不得有被酸、碱腐蚀，或有不可清除的污物。
（5）焊接件的焊接处不得有明显高低不平和焊接缩孔，以及漏焊现象。
3、热处理出缸时放完汽压,待压力表指针回到零点后，即时打开缸门，并及时搬出全部铁件，不得闷缸。
4、经热处理后的衬胶铁件，应放置在干燥、清洁的地点，让其冷却。
二、喷砂工艺铲除旧胶：喷砂前需将损坏胶层剥离。
一般采用热处理剥离法，即加热需剥离的胶层，使之于钢材基体之间的胶黏层破坏，然后将之铲除。
1、石英砂的要求和处理：（1）石英砂的规格为2#；（2）石英砂在使用前应预先经干燥处理，不得含有水份及杂物；（3）石英砂在使用2-3次后，需经过16目/寸筛网过筛处理，以除去细粉。
2、喷砂操作规程：（1）喷砂人员必须穿戴好防护衣和手套；（2）储气罐压力达6kg/cm2时，打开罐底部阀门，排除罐内积水及油污，关闭阀门，继续充气至6-7kg/cm2，；（3）打开喷枪送气阀，先排除喷枪管内积水及油污，后将送砂管插入砂堆中，保持送砂压力在6kg/cm2以上进行喷砂；（4）喷枪口应与所喷物体距离50-80mm，其角度小于30°，从一点开始，逐渐向前移动；（5）操作过程中如发现水份较多时，应停止喷砂，进行放空排水，待无水时再进行喷砂；（6）喷好砂的铁件，需衬胶部位避免接触水及污物；（7）喷好砂的衬胶件，用干空气吹去灰尘后，及时刷上胶浆，时间最好不超过1小时。
橡胶硫化工艺 -回复
橡胶硫化工艺 -回复
橡胶硫化工艺是指将橡胶加热和加硫化剂混合，在一定时间内使橡胶分子链发生交联反应，形成强度和弹性的产品。
硫化是橡胶加工中重要的工艺步骤，它可以提高橡胶的耐磨性、耐热性、耐老化性和弹性等性能。
具体的硫化工艺步骤包括：
1. 橡胶的混炼：将橡胶与其他添加剂（如填充剂、增塑剂、防老剂等）混合，形成胶料。
2. 准备硫化剂：根据橡胶种类和要求，选择合适的硫化剂。
3. 在混炼机或橡胶硫化机中加入硫化剂：将硫化剂均匀地混合到胶料中。
4. 调整温度和时间：根据橡胶种类、硫化剂和产品要求，确定硫化温度和硫化时间。
5. 进行硫化反应：将经过混炼后的胶料放入硫化机中，进行硫化反应。
6. 冷却、脱模：经过硫化反应的橡胶制品进行冷却，并脱模成型。
7. 进行后处理：可以进行修整、检验、包装等工艺步骤。
以上是一般橡胶硫化工艺的基本步骤，具体的操作要根据不同的橡胶种类、产品要求和硫化机的具体情况进行调整和改善。
橡胶衬里工艺流程
橡胶衬里工艺规程化工容器、阀门、管件衬胶工艺流程一、铸件的验收以及铸件的热处理1、进厂衬胶的铁件，必须逐一按要求进行检查验收。
２、衬胶的铁件(包括铸件）必须符合下列标准:（１)表面应平整，不允许有毛刺或影响衬胶质量的突出点。
(2）铸件砂孔、缩孔必须肉眼可见底,并可用胶堵塞（不合要求的可补焊)。
（3)两面接合处不得成锐角,最少应为R3左右。
（4)铁件需衬胶面不得有被酸、碱腐蚀，或有不可清除的污物。
（5）焊接件的焊接处不得有明显高低不平和焊接缩孔，以及漏焊现象。
３、热处理出缸时放完汽压,待压力表指针回到零点后,即时打开缸门，并及时搬出全部铁件，不得闷缸。
4、经热处理后的衬胶铁件，应放置在干燥、清洁的地点，让其冷却。
二、喷砂工艺铲除旧胶:喷砂前需将损坏胶层剥离。
一般采用热处理剥离法,即加热需剥离的胶层,使之于钢材基体之间的胶黏层破坏，然后将之铲除。
1、石英砂的要求和处理：（1）石英砂的规格为2#;（2)石英砂在使用前应预先经干燥处理，不得含有水份及杂物;（3)石英砂在使用2-3次后，需经过１6目/寸筛网过筛处理,以除去细粉。
2、喷砂操作规程：(1）喷砂人员必须穿戴好防护衣和手套;（2)储气罐压力达6ｋg/cm2时,打开罐底部阀门，排除罐内积水及油污，关闭阀门,继续充气至６-7ｋg/cｍ2,;(3）打开喷枪送气阀，先排除喷枪管内积水及油污，后将送砂管插入砂堆中,保持送砂压力在6kg/cm２以上进行喷砂;（4)喷枪口应与所喷物体距离50-8０mｍ，其角度小于3０°，从一点开始,逐渐向前移动;（5)操作过程中如发现水份较多时，应停止喷砂，进行放空排水,待无水时再进行喷砂；（6）喷好砂的铁件，需衬胶部位避免接触水及污物；（7）喷好砂的衬胶件，用干空气吹去灰尘后，及时刷上胶浆，时间最好不超过1小时。
3、喷砂后的衬胶件质量要求：（1)喷砂后的衬胶铁件应显示出均匀一致的金属本色,即应呈银灰色。
（２)凡应衬胶的部位都应有适当的粗糙度(毛糙度）(即衬胶部位不得抛光、打蜡)。
橡胶衬里工艺流程
橡胶衬里工艺流程一、原料准备1.1选择合适的橡胶材料，如天然橡胶、丁腈橡胶等，并按照配方确定合适的橡胶材料比例。
1.2将橡胶材料切割成适当大小的块状以便于后续的加工处理。
1.3预先处理橡胶材料，如浸泡、脱硫等，以提高其加工性能和产品质量。
二、混炼2.1将预处理好的橡胶材料放入橡胶密炼机中。
2.2添加各种辅助剂，如加硫剂、活性剂、炭黑、增塑剂等，根据配方和工艺要求确定加入的比例。
2.3开启密炼机进行混炼，通过切割、挤出、翻炼等动作将橡胶材料和各种辅助剂充分混合均匀。
2.4对混炼好的橡胶进行检测，如硫化指数、流动性等，确保混炼质量达到要求。
三、成型3.1将混炼好的橡胶材料放入橡胶挤出机或压延机中。
3.2根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的成型工艺。
常见的成型工艺有挤出、压延、压制等。
3.3通过挤出机或压延机将橡胶材料挤出或压延成带有孔洞或块状的衬里。
3.4对成型好的橡胶衬里进行质检，检查尺寸、外观等是否符合要求。
四、硫化4.1将成型好的橡胶衬里放入硫化机中，根据产品要求设定合适的硫化温度和硫化时间。
4.2开启硫化机，通过加热使橡胶衬里进行硫化反应，使其具有较好的物理性能和耐磨性。
4.3控制硫化的时间和温度，以确保橡胶衬里在硫化过程中能够达到理想的硫化程度。
五、修整和检验5.1将硫化好的橡胶衬里从硫化机中取出。
5.2对橡胶衬里进行修整，如修剪不规则的边缘、打磨表面不平等等。
5.3对修整好的橡胶衬里进行外观检验，如颜色、质感等。
5.4对橡胶衬里进行物理性能检验，如硬度、拉伸强度、耐磨性等。
六、包装和贮存6.1将符合质量要求的橡胶衬里进行包装，一般采用塑料薄膜包装或装入纸箱中。
6.2根据包装要求，对橡胶衬里进行标识，如产品名称、规格、生产日期等。
6.3将包装好的橡胶衬里存放在干燥、通风的仓库中，避免阳光直射和潮湿环境，以免影响产品质量。
以上是橡胶衬里工艺流程的一个大致介绍，每个工厂根据具体情况可能有所差异。
english-热硫化橡胶衬里工艺规程
Technological Process of Heat Vulcanization RubberSheet Lining1.PurposeTo standardize operation of working procedure of heat vulcanization rubber lining.2.Scope of ApplicationThis technological process is applicable to autoclave cure, mass vulcanization，atmospheric steam and water curing rubber lining.3.Normative ReferenceGB18241.1-2001 Rubber Lining Part 1 Anticorrosion Lining for EquipmentHGJ32-90 Rubber Lined Chemical Processing Equipment4.ResponsibilityTechnology Department: Responsible for controlling the operationality and modification of technology during the implementation of technological process.Quality Inspection Department: Responsible for quality control of every work procedure and cooperate with the modification of the technological process.Production Department: Responsible for implementation of technological process, to feed back opinions in time and cooperate with modification of technological process.5. Technological Flow of Heat Vulcanization Rubber LiningInspection and Processing ofSteel Body Preparation of Rubber SheetLining sticking of Bottom Layer Inspection & ProcessingInspection & Processing←Lining sticking of Surface LayerVulcanization Inspection & Processing Acceptance &Warehousing6. Inspection of Rubber Lined Equipment6.1 The design and fabrication of rubber lined equipment, pipe and pipe fittings shall be in conformity with the specification of Article 4 of Standard HGJ32-906.2 Manufacturing, testing and acceptance of metal shell of rubber lined equipment shall be in conformity with the specification of Article 5 of Standard HGJ32-90.6.3 The surface of steel plate of new equipment shall be in conformity with the requirements for surfaces of type A and B stipulated in Standard GB8293-88.6.4 If surface defective of the shell of rubber lined equipment is serious to affect the quality of lining, patch weld and burnishing shall be done before the execution of lining.6.5 If surface defective of the shell of pressure application and vacuum apparatus is serious to affect the quality of lining, patch weld and burnishing shall be done before the execution of lining.6.6Rubber lined equipment shall meet the requirements of drawings. Inspection, processing and acceptance shall be finished before the execution of lining.6.7 If necessary, heat treatment is required for rubber lined equipment according to design requirements before the execution of lining.6.8Pickling treatment shall be done before lining execution (sand blasting) of lining pieces such as pipefitting.7. Preparation Technology of Rubber Adhesive7.1 Equipment in Use: vertical beater (explosion proof machine)7.2 Rubber adhesive and rubber sheet as well as quality of solvent shall be inspected before preparation of rubber adhesive.7.3 Specifications for preparation of rubber adhesive refer to table 1.7.4 During preparation of rubber adhesive, it shall be far away from fire source, and the temperature of beater shall be controlled.7.5 After preparation of rubber adhesive and quality inspection, pour it into special sealed container for use in future.8. Operation Technology of Lining8.1 General Requirements8.1.1 The temperature for execution environment is better to be 15-30℃, relative humidity is no more than 70%, heating measures shall be taken when the temperature is lower than 15℃ or not higher than dew point by 3℃，but it is not allowed to use open fire. When the temperature is higher than 35℃, it is better to reduce operation time and avoid the equipment shell from direct shining. When relative humidity is higher than 70%, humidity-removing measures shall be taken.8.1.2 The work site shall be protected from dust, fire and be kept clean and ventilated. The workers shall keep their hands and overall lining tools clean.8.1.3 The builders shall wear soft sole footwear when working within the equipment in order to prevent the lining from being damaged.8.2 Sand Blasting8.2.1 Before sand blasting, inspection, processing and acceptance shall be finished for rubber lined equipment.8.2.2 Before sand blasting, make sure that the equipment is in proper operation and inspectors shall wear protective wears.8.2.3 Steel emery is used for sand blasting. The grain size is 8-16 mesh. Steel emery shall be without clay and other impurities. Steel emery shall be oven dried or dried in the sun before use. The reuse is allowed only after sieving.8.2.4 The operation of sand blasting shall be started from one end to the other end gradually. 8.2.5 The distance between nozzle and metal surface is usually 50-80mm during sand blasting. The injection angle is not less than 30°. The speed of gun shall be even. The blasting won’t allow for missing and lack.8.2.6 The degree of blasting quality shall be in conformity with the specification of Class Sa3 specified in the GB8923-88 Standard:(1) Show even original color of the metal.(2) Remove metallic oxide and other attachments.(3) Put in dry condition after blasting and keep away from other substances against contamination.8.3 Execution for Lining8.3.1 Dust Removal and RinsingRemove dust and sand in time after the acceptance of sand blasting of rubber lined equipment, and rinse with solvent in order to paint rubber adhesive for the first time to prevent rust.8.4 Preparation for Rubber Sheet8.4.1 The quality of lining rubber sheet shall be in conformity to the specification of Standard GB18241.1-2001.8.4.2 Lining rubber Sheet shall be checked for qualification before use.8.4.3 Composition of Rubber SheetWhile combining rubber lining, it shall in principle composite the two types of rubber sheet before laying off and sticking of rubber sheet providing that the lining thickness is below δ4mm; and if the thickness is exceeding δ4mm, sticking in layers shall prevail. Specific technological requirements shall execute the technical directions given by the engineering department.8.5 Laying off of Rubber Sheet8.5.1 Before laying off of rubber sheet, the inspection of visual quality of rubber sheet shall be performed, and the defects that are not in conformity to GB18241.1-2001 Standard shall be processed.8.5.2 Accuracy and reasonability are required when laying off, and try to reduce the joints and the stress as well as the difficulty of lining sticking.8.5.3 Templates shall be made in advance for work pieces with complex forms and bait according to the template.8.5.4 When laying off for piping rubber sheet, the perimeter (excluding the width of joint gap) shall be calculated according to the principle of being slightly less than the inside diameter of the pipe, and the total length shall equal to the actual length of the pipe plus the flanging.8.5.5 Joint gap shall be preserved when laying off of rubber sheet.8.5.6 After the laying off of rubber sheet, the joint edge shall be cut and the width of bevel shall be as 3.5-5 times as the thickness of rubber sheet.8.5.7 The bevel shall be same in width and flat.8.5.8 Pay attention to the direction of joint and the flow direction of medium when cutting the bevel, in particular with combining lining.8.5.9 After laying off and edge-chamfering of rubber sheet, perform solvent cleaning of the adhesive surface and hack off the binding face according to the instructions of the engineering department.8.6 Painting Rubber Adhesive8.6.1Before the rubber adhesive is painted, the concentration of rubber adhesive shall be inspected. If the concentration exceeds the required value, solvent can be used for dilution.8.6.2 After the equipment is cleaned with sand blasting, the rubber adhesive shall be painted in 4 hours for the first time to prevent rust.8.6.3 The painting for the second time cannot be performed until the complete volatilization of the first rubber adhesive.8.6.4 Times for painting rubber adhesive: three times for surface of steel body, two times for surface of rubber sheet, and two times for surface of rubber sheet respectively when double-layer lining sticking is performed.8.6.5 When multi-layer lining sticking is performed and after the lining sticking for bottom layer is performed, the rubber adhesive shall be painted after the adhering face is cleaned with solvent.8.6.6 The rubber adhesive shall be thin and even when being painted, and piling up, flowing or blistering shall be prevented.8.6.7 The direction of painting for the two times shall be crossed.8.6.8 When rubber adhesive for pipe is painted, the pipe shall be placed in slope and rotated. 8.6.9 The defects of equipment shell that do not affect the quality of lining shall be filled with the rubber strip of the same kind before being painted the rubber adhesive for the last time.8.6.10 After painting for the last time, lining sticking shall be performed in 3 hours.8.6.11 After rubber adhesive is painted, it shall be prevented from dust, oil, water or other substances.8.7 Lining Sticking for Rubber Sheet8.7.1 The lining sticking for rubber sheet shall be performed after the complete volatilization ofthe rubber adhesive for the last time.8.7.2 The defects of equipment shell are already filled with the rubber strip of the same kind and painted when rubber sheet lining is struck.8.7.3 As for lining sticking, the rubber adhesive layer shall be protected well. If it is damaged, the lining sticking shall not be performed until repainting and drying.8.7.4 The sequence of lining sticking for rubber sheet shall depend on the structure of the equipment and the sequence of laying off chop.8.7.5 As for lining sticking for rubber sheet, exhaust line is not allowed being used. Under special conditions, techniques order from Technology Department shall be followed.8.7.6 As for lining sticking for rubber sheet, matting cloth shall be placed in accurate position Tuck or thinness by stretching that will affect the quality of lining sticking is not accepted.8.7.7 As for lining sticking for rubber sheet, mark out to ensure the lining sticking edge is even and the width of joint gap is consistent and even.8.7.8 After rubber sheet is placed, rolling is made after matting cloth is removed the in turn. 8.7.9 As for rolling, roll the corner with angle roll until no air hole exists. That Rolling edge is followed by rolling corner is forbidden in case of air hole.8.7.10 As for rolling, mark out and roll in turn and ensure the close adhesion and prevent blistering. Roll the joint edge tightly with narrow roller after lining sticking of each rubber sheet is performed.8.7.11 Joining direction of lining sticking for rubber sheet shall follow the rules as follows:a. The joining direction shall follow the flow direction of medium;b. The joining direction of rotating equipment shall follow the rotating direction.8.7.12 The width of joint gap and methods of lining sticking for rubber sheet:shiplap joint is generally adopted for single-layer lining sticking, and the width of joint shall be not less than 25mm. Butt joint is adopted for multi-layer lining sticking; the width of joint shall be not less than 25mm, and that of lap joint is not more than 3mm shall be not more than 3mm. Lap joint is adopted for surface rubber and the width of join shall be not less than 25mm.8.7.13 As for lining sticking for rubber sheet, the joint shall be even, T-joint shall be adopted rather than cross joint.8.7.14 As for multi-layer lining sticking, the joint of surface layer and bottom layer shall bedislocated, usually not less than 100m. As for the special parts, it shall be not less than 50mm at least.8.7.15 The bond line thickness shall be considered for processing as for the parts for processing after vulcanization.8.7.16 As for lining sticking of pipe, after naturally drying the rubber adhesive paint, first stick rubber sheet into the shape of drum according to the internal diameter of pipe (a little bit smaller than internal diameter of pipe), and then pull it gently into pipe with lining cloth, after that remove the cloth and perform rolling.8.7.17 Pipe rolling shall follow the principle of inner surface first and then fringe rolling. Fringe rolling is performed after thickened with homogeneous rubber sheet and painting rubber adhesive paint for flange edge.8.7.18 When lining with multi-layer, appearance test and electric sparkle inspection shall be performed for each layer of lining. The inspection is subject to Standard GB18241.1-2001, and article 7 in Standard HGJ32-90. The lining of second layer shall be not performed until repair of defects and parts where leak electricity exists.8.7.19 As for lining sticking for runner sheet whose thickness exceeds 4mm, the rubber sheet shall be warmed up with temperature of 50-60℃.8.7.20 During the whole process of lining sticking for rubber sheet, iron is strictly forbidden to be use for bevels or overlaps.8.7.21 After the completion of lining sticking for rubber sheet, visual inspection and sparkle inspection shall be performed. Defects shall be repaired. Inspections are subject to Standard GB18241.1-2001, and article 7 in Standard HGJ32-90.8.7.22 Defect Repair Method:a. Bladder and electricity-leaking parts: Excide the bladders and electricity-leaking parts. The four edges are cut into 20-25mm wide bevel; then laying off the like rubber sheet at the same size and cut the rubber sheet into the 20-25mm wide bevel; after that, repair it with butt joint method.b. Dishing, scuffing and embedded impurities: Remove impurities first and mend with like rubber strip. Used tool: soldering iron. Temperature: 80-100℃.8.7.23 After the completion of lining sticking for rubber sheet topping, use soldering iron tofirm joints. Temperature of soldering iron: 80-100℃.8.7.24As for lining sticking for rubber sheet, importance shall be given to the appearance quality and effect.8.7.25After the lining sticking of lining equipment, vulcanization shall be followed by exposure of 24 hours above (not longer than 7 days).8.8 Vulcanization8.8.1 Vulcanization in vulcanizing tanka. Equipment applied: 4m×12m vulcanizing tank, 3.8mm×14m vulcanizing tank, 1.7m×4m vulcanizing tank, and the air compressorb. The constant pressure and air plus steam vulcanization is adopted, namely vulcanizing under constant pressure, the pressure being 0.3MPa compressed air, then adding steam to replace cold air, and adding compressed air to cool down after vulcanization.c. Attention items during vulcanization:Make full preparations before vulcanization, such as bulkhead of flange, fixation, etc, and make repairs on the damaged parts when hoisting and caging.The temperature difference shall be strictly controlled during the vulcanization and the vulcanization temperature shall be ensured generally same.Ensure the steaming pressure steady during the heating and vulcanization, supply compressed air in time if accident takes places, and continue vulcanization after the accident is removed, or supply compressed air and stop vulcanization.The condensate shall be exhausted every 10 minutes during the vulcanization.The personnel for vulcanization shall keep to their post and make record of the vulcanization.8.8.2 Self-vulcanizationa.Preconditions for self-vulcanization are that the lined equipment can endure pressure ofmore than 0.3Mpa, and the field is equipped with steam.b.Self-vulcanization adopts constant pressure vulcanization.c.The following work shall be done before self-vulcanization:·Exterior heat preservation: the lined equipment must be applied with heat preservation cotton to ensure the interior and exterior temperature of the lined equipment generally same.·Install vulcanization pipelines (including steam pipelines and compressed air pipelines) to ensure sufficient steam supply to regulate temperature difference inside equipment, and to ensure simultaneous vulcanization.·Install cooling water drainage facilities in the lowest place of equipment and install emptier at top of equipment according to equipment conditions.·Install temperature measurement devices in the upper, middle and lower part of equipment so as to timely measure temperature and regulate temperature difference.·Install more than two pressure gauges.·vulcanization。
QH-88衬胶工艺(本体硫化)
QH-88高温真空橡胶衬里现场施工工艺（D版）1表面处理1.1喷砂前应整体检查金属设备的各部位，对衬胶面虚焊、凹凸不平处应予以补焊、打磨。
1.2喷砂除锈应达到Sa3级，即彻底喷掉钢铁表面氧化皮、露出灰白色金属表面、粗糙度Ra≥75um。
1.3喷砂完毕，用压缩空气吹净浮尘，作整体检查，局部达不到要求，必须重喷，如有毛刺或焊渣，应立即磨掉。
表面处理达不到要求，不得进行衬胶施工。
2胶浆的泡制及涂刷2.1胶浆的泡制:将QH-88衬里配套的红色H-6母胶剪成10×10cm左右的小块，泡入120#溶剂汽油中，比例为红母胶（H-6）：汽油=1：4。
每30分钟搅拌一次（机器搅拌更好），直至底部无沉淀。
停放二天以上后使用。
2.2在喷砂合格的钢体表面, 涂刷H-6红胶浆两遍，其干燥时间以不粘手为准，一般间隔一小时左右（具体应视环境温度和湿度而定）。
2.3胶水涂刷前应搅拌均匀，无沉淀。
每道胶水要求刷得薄而均匀，严禁漏刷，不能出现流淌痕迹。
2.4胶水用量3放样3.1放样前仔细检查胶板牌号和厚度，若厚度达不到要求或有严重缺陷应剔除。
对个别气泡或针孔允许修补后再用。
3.2管道衬里用橡胶板，应全部经电火花检测合格后放样。
3.3放样应根据设备实形或图纸进行，对封头及结构复杂的衬胶件应放实样或制作样板按样板放样。
要求下料准确、合理、排布均匀，尽量减少搭缝。
3.4放样时考虑搭接宽度，一般为20～30mm、转角处30～50㎜。
3.5整个下料过程，应注意合理搭配，减少胶板损耗，衬里损耗量一般不超过12%。
3.6削边坡度宽应大于胶板厚度的3倍，要求削直、削匀，底部不得削破。
3.7每片胶板削完后，应立即用抹布擦干坡口上的水迹，凉干。
3.8对表面有污迹或灰尘的胶板，应用甲苯或汽油擦洗干净。
4衬贴4.1衬胶场所应保持干燥、无尘、通风良好。
操作人员的手套、工作服及衬里用具应保持清洁，进入衬胶设备内应穿干净软底鞋。
4.2衬贴前分别在设备及胶板上涂刷胶水，一般设备内干燥速度慢，故应先刷设备后刷胶片，使之干燥同步。
(完整版)橡胶衬里施工工艺
Q B中国XX集团企业(通用工艺)标准XXXX公司★防腐、油漆、绝热工程★QJ/JR（防腐）-04 橡胶衬里通用施工工艺2010—01—01发布2010—06—01实施发布橡胶衬里通用施工工艺1适用范围：本工艺适用于操作温度在0~+85℃，压力0.6Mpa范围内的石油化工设备、管道的橡胶衬里防腐蚀。
当在真空条件下使用时，最高使用温度为+65℃。
2施工准备：2.1材料要求：2.1.1胶板尺寸：厚度：2.0±0.3mm；3.0±0.5mm；宽度：不小于500mm；长度：不小于5000mm；注：长度不足5000mm而在2000mm以上者亦允许交货，但每批中不多于30%。
2.1.2胶板的性能（硫化胶）应符合表2.1.2中的规定。
硫化胶板性能表表2.1.22.1.3胶板外观质量应符合下列规定：2.1.3.1胶板不应有大于0.5mm的外来杂质。
2.1.3.2胶板表面允许有垫布本身粘附的线毛、线头，垫布折皱所成的印痕及因压延造成的水波纹，但该处的胶厚应在规定的公差范围内。
2.1.3.3胶板允许有2mm2以下的气泡存在，不大于5mm2的气泡在1m2的面积上每面不多于5个。
2.1.4在规定的存放条件下，硬胶、半硬胶、软胶的胶板六个月内不应产生自硫现象；胶浆胶在二个月内不应产生自硫现象。
2.1.5橡胶溶剂油应符合表2.1.5的规定。
2.1.6衬里用的原材料必须具有质量合格证明，证明书上应有胶板、配制胶浆用胶料出厂的年月日，必要时，应进行复验。
2.1.7不允许采用长期存放已有自硫现象的胶板。
2.1.8配制胶浆用胶片除应符合2.1.2、2.1.4、2.1.5的条文外，还应满足下列要求：2.1.8.1配制胶浆用胶片牌号一定要与胶板牌号配套使用,有条件时，应用同一橡胶厂生产的配套胶片及衬层胶板。
2.1.8.2配制胶浆用胶片应全部溶于溶剂中，不得出现结块、沉淀或翻花现象。
2.1.8.3配制好的胶浆应呈粘稠状液体，存放期间不呈凝胶状态。
热硫化工艺流程
热硫化工艺流程嘿，咱今儿个就来唠唠热硫化工艺流程！你可别小瞧这玩意儿，它就像是一场神奇的魔法，能把各种材料变得坚韧又耐用。
咱先说说这原材料准备吧，就好比要做饭得先把菜备好呀！各种橡胶啦、助剂啦，都得精挑细选，这可关系到最后成品的质量呢！要是材料不好，那可就像盖房子根基没打好，后面准得出问题。
然后呢，就是混炼啦！这就像是把各种食材放到锅里一起炒，得让它们充分融合，变得你中有我，我中有你。
这一步可得掌握好火候，不能太轻也不能太重，得恰到好处才行。
接着就是压延或者挤出成型啦！想象一下，这就像是把和好的面团做成各种形状，面条啦、饺子皮啦之类的。
得把材料变成我们想要的样子，这可是个技术活呢！成型之后可不能直接就用呀，还得硫化呢！这硫化就像是给这些材料来个大变身，让它们变得更加强壮、更加耐用。
就好像一个小娃娃经过锻炼长成了强壮的小伙子。
硫化的时候温度、时间都得把握好，不然可就前功尽弃啦！硫化完了还不算完事儿呢，还得进行一些后续的处理，比如修剪啦、打磨啦，让成品更加精致完美。
这就像给一个美女化个精致的妆，让她更加光彩照人。
你说这热硫化工艺流程是不是很神奇？它能让那些普通的材料摇身一变，成为我们生活中不可或缺的好东西。
就像一双普通的鞋子，经过热硫化工艺，就能变得耐穿又舒适，陪着我们走过千山万水。
咱平时用的好多东西可都离不开这热硫化工艺流程呢！你想想看，汽车轮胎、橡胶管、密封件等等，哪一个不是经过这一系列复杂的过程才诞生的？这可都是工人们的心血和汗水换来的呀！所以说呀，咱可不能小瞧了这热硫化工艺流程，它可是为我们的生活做出了大贡献呢！它让我们的生活更加便利，更加美好。
咱得好好珍惜这些经过热硫化工艺的产品，让它们发挥出最大的作用！怎么样，现在你对热硫化工艺流程是不是有了更深的了解呢？。
橡胶衬里工艺规程完整
橡胶衬里工艺规程1总则1.1本规程适用于金属设备、管道及管件的橡胶衬里工程。
常用的橡胶衬里天然橡胶板新旧牌号对照参照表1。
表1常用天然橡胶板新旧牌号对照表1.2 设备、管道及管件的金属表面以软、硬橡胶作为覆盖层，能耐化学介质的腐蚀。
天然橡胶的耐腐蚀性能见表2。
表2天然橡胶的耐腐蚀性能1.3 常用硫化胶的物理机械性能见表31.4橡胶衬里在下列温度范围内保持其耐热稳定性：1.4.1 软橡胶在65〜70 C范围内；142 硬橡胶在30〜60 T范围内；143 当受热时间为1〜2小时，温度在80°C以下，软硬橡胶均可满足耐热要求。
2橡胶的质量要求和保管2.1 胶料的质量要求2.1.1 胶板表面完整平滑、无波纹、气泡、裂纹和打皱等缺陷。
2.1.2 胶板两侧及尾部应整齐，没有毛边、锯齿，厚薄均匀一致。
胶板规格、宽度800〜1000 毫米，长10 米以上，厚度（1）1.5 ± 0.25 毫米，（2）2± 0.25 毫米，（3）3± 0.5 毫米；2.1.3 胶板应无杂质和自然硫化现象；2.1.4 胶桨胶料应能全部溶于溶剂汽油中；2.1.5 硬质胶桨与金属结合扯离强度达4MPa以上。
2.2 胶板保管2.2.1 胶板应用垫布卷在木轴上并悬挂在支架上，避免挤压，互相粘结；2.2.2 胶板应保管在通风良好的半暗库内，避免阳光直射或温度过高（应离热源2米以上）而产生老化现象；2.2.3 保管库内温度一般为5〜25 C左右，其相对湿度在40〜50流右；2.2.4 贮存胶板时应避免与液体燃料、油类、酸、碱或其它易燃物质接触；2.2.5 凡自行加工的胶板，每卷不得超过50公斤，否则受压变形。
胶板上应用细布或塑料作垫布，卷在木轴上，不应用滑石粉代替垫布。
2.3 胶桨2.3.1 配制方法和要求2.3.1.1 配制时先将胶桨板表面的杂物除去（如滑石粉、棉绒毛等），然后用剪刀将胶板剪碎，置于配料桶中，注入溶剂汽油在常温下搅拌。
衬胶施工工艺
橡胶衬里施工工艺A、橡胶衬里施工技术橡胶衬里施工工艺上有其特性,不能完全按一般热硫化橡胶衬里的方法进行施工,必须严格接预硫化橡胶衬里的技术要求施工，才能保证施工质量。
（一)预硫化橡胶衬里的施工特点（1）施工下料要求尺寸准确，已硫化过的胶板硬度较高，弹性较大，失去了未硫化胶板的可塑性。
胶板的任何变形都是弹性延伸的结果,较大的变形会影响粘接性和耐腐蚀性。
因而施工下料时要求尺寸准确。
（2）不用高温硫化由于胶板已硫化好，衬胶后不需再行硫行,所以应选用自然硫化的胶黏剂,施工较简单。
衬胶时不能套用热硫化衬胶方法,如用针刺破气泡放气法等。
(3)粘结强度能满足要求预硫化胶板与钢板采用常温自然硫化的胶黏剂黏合时,其粘结力一般低于热硫化的粘结力，能完全满足使用要求。
由于预硫化胶衬里后不经热硫化，衬胶时不能暴露常见的起泡、脱层等现象，因此对影响衬胶粘结性的温度和湿度条件更要注意.最佳的施工温度为20～25℃，相对湿度不大于70％。
（4）严格控制胶黏剂的配比常温硫化的胶黏剂，-般为多组分，使用时要注意控制各组分的配比,严防漏加硬化剂.(5）现场施工注意事项：衬管（罐）壁时,由上往下成竖行地进行贴胶，应用此法胶板展开时不易带褶纹，同时便于赶压时排出金属和胶板问的空气.胶板问可采用对接或搭接两种方法衬贴。
施工中，多数情况下采用搭接的形式.若采用对接形式时,坡口要对好,对搭l一2mm。
衬完第二层后,在接缝处衬一层2mm厚、宽30一40mm的盖胶条，以保证接缝严密和增加一道防护措施,阻滞腐蚀介质沿缝渗透。
(6）检查和修理预硫化丁基板具有导电性，不能用火花检测仪试漏。
每衬完一块胶板都要仔细检查，检查的方法是用目测、木锤敲击进行检测.观察是否有气泡、脱层、翘边、漏压等现象。
对直径〉5mm的气泡要用针头放气，针孔要用环氧腻子抹死。
于24h后打平。
衬第二层放气后的针孔要加盖胶板。
B、施工方案一、工程管理控制图厚德佰年·诚信益达2-1脚手架（仅限于现场施工）2-2底层检验厚德佰年·诚信益达厚德佰年·诚信益达厚德佰年·诚信益达厚德佰年·诚信益达厚德佰年·诚信益达厚德佰年·诚信益达厚德佰年·诚信益达。
橡胶衬里施工技术方案(强烈推荐!)
橡胶衬里施工技术方案(专业化工施工单位编制—强烈推荐!!！）工程名称:编制单位：一、总则××公司以一流的产品质量、一流的技术，以客户至上的精神，保质保量的完成“山东××化工有限公司衬胶设备"1。
1根据“山东××公司衬胶设备”1。
2根据相关标准1.3根据××公司各种胶板及内衬的施工规范.工程概况：二、材料来源1.所有橡胶衬里材料均由××公司生产,水洗塔衬里材料外购。
2.所有衬里的施工均由××公司承担.3.所有材料将视××公司施工进度提前发至建设工地现场，提供合格证和发货清单给甲方，在甲方对其供货渠道和质量认可后方可开始施工。
4.材料经需方认可后存放于事先准备好的仓库中。
三、材料介绍1.预硫化丁基胶板性能××公司生产的预硫化丁基胶板 P—CIIR-28 4㎜，完全满足水洗塔介质腐蚀耐磨损的要求，有关物理化学指标如下：橡胶衬里组分：橡胶衬里的物理性能：(预硫化丁基胶板P—CIIR—28)胶板物化性能表底涂材料的性能粘接剂材料性能:1．硫化丁基胶衬里工艺预硫化橡胶板衬里工艺规程1。
目的规范预硫化橡胶板衬里各道工序作业。
2。
适用范围预硫化橡胶板防腐衬里。
3。
引用标准GB18241.1—2001 橡胶衬里第一部分设备防腐衬里HGJ32—1990 橡胶衬里化工设备4.职责技术部：负责控制工艺规程实施过程中的操作性及工艺修订工作。
质检部：负责各道工序质量控制,协助工艺规程修订.生产部：负责工艺规程的实施工作，并及时反馈意见，协助工艺规程修订。
5。
预硫化橡胶板衬里工艺流程钢体检查处理胶板准备喷砂胶粘剂制备下料清洗涂底涂料打毛清洗涂刷胶粘剂贴衬检查处理封口验收6.橡胶衬里设备检查处理6.1橡胶衬里设备、管道及管件结构设计制作应符合HGJ32-90标准中第4条规定。
22602设备、管道橡胶衬里施工工艺标准
设备、管道橡胶衬里施工工艺标准（QB—CNCEC J22602－2006）1 适用范围本标准适用于钢质工业设备和管道衬热硫化橡胶板和预硫化合成橡胶板（自硫化合成胶板）的施工作业。
2施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术资料2.1.1.1 设计资料（施工图、材料表、设计说明及技术规定等）。
2.1.2 相关施工标准规范：2.1.2.1 HGJ229《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规》2.1.2.2 GB/T 8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》2.1.2.3 HG4―541《化工设备及管件橡胶衬里》2.1.2.4 GB/T 5575《化工设备衬里用未硫化橡胶板》2.1.2.5 HG4―555《橡胶定负荷压缩塑性试验方法》2.1.2.6 HG4―852《硫化橡胶与金属粘结扯离强度的测定》2.1.2.7 GB/T 1922《溶剂油》2.1.3 根据施工图及相关标准、法规及现场条件应编制施工方案。
2.2 作业人员2.2.1 建立施工项目组织机构，明确各级责任人员，机构设置应齐全，包括工程进度、质量、安全、物资、后勤五个机构。
2.2.2 针对施工要求，对施工作业人员进行技术培训；三级安全与文明施工教育；经考试合格后持证上岗。
表面除锈与橡胶衬里工应具备中级工资格，配备的工人技师和高级技工比例不低于施工人数的49%，并持证上岗，机电设备操作工和电工等工种均应持证上岗。
2.3 待衬设备、衬里材料的验收、保管2.3.1 待衬设备的检查与验收：2.3.1.1 设备进场时需由建设单位、施工、制造和监理等有关部门共同对名称、型号规格、数量等进行检查验收。
(1) 常温预硫化衬胶设备主要检查设备壁厚、直径、长度、椭园度等几何尺寸是否与图纸相符、进出口接管方位等与设计图纸是否符合。
(2) 需用0.2MPa或0.3MPa蒸汽进行自身热硫化的设备，应按压力容器要求检查，应有压力容器制作合格证明、试压检测报告、测试压力应按硫化蒸汽压1.5倍检测合格，有劳动部门颁发的合格证和检测报告。
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热硫化橡胶板衬里工艺规程1.目的规范热硫化橡胶衬里各道工序作业。
2.适用范围本工艺规程适用于硫化罐硫化,本体硫化，常压蒸汽、热水硫化橡胶衬里。
3.引用标准GB18241.1-2001 橡胶衬里第一部分设备防腐衬里HGJ32-90 橡胶衬里化工设备4.职责技术部: 负责控制工艺规程实施过程中的可操作性及工艺修订工作。
质检部：负责各道工序质量控制，协助工艺规程修订。
生产部：负责工艺规程的实施工作，并及时反馈意见，协助工艺规程修订。
5.热硫化橡胶衬里工艺流程钢体检查处理胶板准备喷砂下料涂刷胶浆底层贴衬检查处理检查处理面层贴衬硫化检查处理验收入库6.橡胶衬里设备检查处理6.1橡胶衬里设备、管道及管件结构设计制作应符合HGJ32-90标准中第4条规定。
6.2橡胶衬里设备金属壳体的制造、试验及验收执行HGJ32-90标准中第5条规定。
6.3新制设备钢板表面应符合GB8923-88标准中A、B两种表面要求。
6.4橡胶衬里设备壳体表面缺陷足以影响衬里质量时，必须在衬里施工前进行补焊、打磨处理。
6.5受压设备及真空设备壳体缺陷必须在衬里施工前全部进行补焊、打磨处理。
6.6橡胶衬里设备应符合图纸设计要求，并在衬里施工前完成所有检查、处理、验收工作。
6.7橡胶衬里设备设计时如需热处理，必须在衬里施工前按设计要求进行热处理。
6.8一般如管件等衬里件衬里施工（喷砂）前进行应酸洗处理。
7.胶浆制备工艺7.1使用设备：立式打浆机（防爆电机）7.2胶浆制备前应检查胶浆胶片及溶剂质量。
7.3胶浆制备条件见表1。
7.4胶浆制备过程中应远离火源，并控制打浆机温度。
7.5胶浆制备完毕检查质量合格后，倒入专用密封容器以备使用。
8.衬里施工工艺8.1一般要求8.1.1施工环境温度以15-30℃为宜，相对湿度不大于70%，温度低于15℃或不高于露点温度3℃时应采用增温措施，但不能使用明火，当温度高于35℃以上时应尽量缩短操作时间及避免阳光直照设备外壳。
当相对湿度高于70%以上时应采用除湿措施。
8.1.2施工现场应防尘、防火，保持干燥，通风良好，施工人员的手、工作服及衬里用具应保持清洁。
8.1.3施工人员进入设备内施工应穿软底鞋以防止损坏衬里层。
8.2喷砂8.2.1喷砂前橡胶衬里设备应完成所有检查处理验收工作。
8.2.2喷砂前应预先检查设备是否正常并穿戴劳保用品。
8.2.3喷砂用砂为钢砂，粒径为8-16目。
钢砂应不含有粘土及其它杂物。
使用前钢砂必须烘干或晒干，过筛后才能重新使用。
8.2.4喷砂时应从设备一端开始，逐渐向另一端移动。
8.2.5喷砂时喷嘴与金属表面一般距50-80mm；喷射角度不小于30º，走枪速度均匀，不能有漏喷和欠喷现象。
8.2.6喷砂质量等级应达到GB8923-88标准中Sa3级规定：(1)显出均匀一致的金属本色。
(2)除净金属氧化物和其它附着物。
(3)喷砂后应处于干燥状态，不得被其它物质污染。
8.3衬里施工8.3.1除尘、清洗橡胶衬里设备喷砂验收合格后及时除清灰尘、砂粒，用溶剂清洗，以便涂刷第一遍胶浆以防返锈。
8.4胶板准备8.4.1衬里胶板质量应符合GB18241.1-2001标准规定。
8.4.2衬里胶板在使用前应检验合格。
8.4.3胶板复合胶板联合衬里时原则上衬里厚度不大于δ4mm的情况下在胶板下料贴衬前应将两种胶板复合成型，衬里厚度大于δ4mm时应采用分层贴衬。
具体工艺要求执行技术部门下达的工艺指令。
8.5胶板下料8.5.1胶板下料前应检查胶板外观质量，并对不符合GB18241.1-2001标准要求的缺陷进行处理。
8.5.2下料时要求准确合理，尽量减少接缝数量，尽量减少贴衬应力，减轻贴衬难度。
8.5.3形状复杂的工件（部位）应预先制作样板，按样板下料。
8.5.4管道胶板下料时，应按略小于管道内径的原则计算其周长（不包括接缝宽度），其总长度应等于管道实际长度加上法兰翻边。
8.5.5胶板下料时必须预留接缝宽度。
8.5.6胶板下料完毕后，对胶板接缝边进行削边，剖口宽度为胶板厚度的3.5-5倍。
8.5.7剖口应宽窄一致，平直。
8.5.8削剖口时注意接缝方向及介质流向，特别是联合衬里时必须严格注意。
8.5.9胶板下料削边完毕后用溶剂清洗粘合面，并根据技术部门下达的工艺指令对贴合面进行打毛。
8.6涂刷胶浆8.6.1胶浆使用前应充分搅匀，并检查胶浆浓度，如浓度过大时用溶剂稀释。
8.6.2设备喷砂清洗完毕后，应在4h内涂完第一遍胶浆，以防返锈。
8.6.3第一遍胶浆溶剂完全挥发后才能进行第二遍胶浆涂刷。
8.6.4胶浆涂刷次数：金属壳体表面涂刷三遍，胶板表面涂刷二遍，双层贴衬时，胶板表面各涂刷胶浆二遍。
8.6.5多层贴衬时，底层贴衬完毕后，必须用溶剂清洗粘合面后再涂刷胶浆。
8.6.6胶浆涂刷时应薄而均匀，防止胶浆堆积、流淌或起泡。
8.6.7前后两遍胶浆的涂刷方向应依次交错涂刷。
8.6.8涂刷管道胶浆时，管道应斜放并转动。
8.6.9设备壳体不影响衬里质量的缺陷在涂刷未遍胶浆前，用同类胶条填平。
8.6.10涂刷最后一遍胶浆后，必须在3h内进行贴衬。
8.6.11胶浆涂刷后，应防止灰尘、油、水或其它杂物落入。
8.7胶板贴衬8.7.1胶板贴衬时未遍胶浆溶剂已完全挥发。
8.7.2胶板贴衬时设备壳体缺陷已用同类胶条填平并已涂刷胶浆。
8.7.3贴衬时胶浆层应保持完整，如被粘掉、擦伤等应重新补刷胶浆晾干后再进行贴衬。
8.7.4胶板贴衬先后顺序视设备结构而定，并依据下料削口顺序。
8.7.5胶板贴衬时不能使用排气线，特殊情况依据技术部门下达的工艺指令。
8.7.6胶板贴衬时用垫布卷取铺放，铺放位置应准确，不得起褶或受拉变薄，影响贴衬质量。
8.7.7胶板贴衬时必须划线贴衬，确保贴衬边口平直及接缝宽窄一致、平直。
8.7.8胶板辅放完毕后，依次脱开垫布进行辊压。
8.7.9辊压时必须先将拐角处用角辊辊压无气孔后再进行拐角边辊压，严禁先压边后辊压拐角造成气孔。
8.7.10辊压时应划线依次辊压，确保粘合紧密，并防止产生气泡。
每块胶板贴衬完毕后用窄辊压实接缝边。
8.7.11胶板贴切衬接缝方向遵循下列原则：a.接缝方向顺向介质流向；b.转动设备接缝方向顺向转动方向。
8.7.12胶板贴衬接缝宽度及方法：单层贴衬时一般采用搭接，接缝宽度≥25mm；多层贴衬时内层胶一般采用对接，接缝宽度≥20mm，过搭宽度不大于3mm，面层胶采用搭接，接缝宽度≥25mm。
8.7.13胶板贴衬时接缝应平直，不得采用十字接缝，应采用T字接缝。
8.7.14多层贴衬时，上、下层接缝应错位，一般应不小于100mm，特殊部位最少不少于50mm。
8.7.15硫化后需加工部位，胶层厚度应留有加工余量。
8.7.16管道贴衬时，涂刷胶浆晾干后，先将胶板根据管道内径粘成圆筒状（略小于管道内径），然后用垫布垫好轻轻拖入管内定位后脱布辊压。
8.7.17管道辊压遵循先压里后翻边的原则，法兰边先用同类胶板加厚涂刷胶浆后再翻边。
8.7.18多层贴衬时，每层贴衬完毕后必须进行外观质量检查及电火花检测，检测依据GB18241.1-2001标准、HGJ32-90标准中第7条，对缺陷及漏电部位进行修复后才能进行第二层贴衬。
8.7.19胶板厚度大于4mm贴衬时，应对胶板进行预热，预热温度为50-60℃。
8.7.20胶板贴衬全过程中，严禁用烙铁铲剖口或搭边。
8.7.21胶板贴衬面层完毕后，进行外观检查及火花检测。
并对缺陷进行修复，检测依据GB18241.1-2001标准、HGJ32-90标准中第7条。
8.7.22缺陷修复方法：a.气泡及漏电部位：先将气泡及漏电部位切开，四边切成20-25mm宽剖口，然后用同类胶板下料成同样尺寸并切成20-25mm宽剖口，采用对接方法修复。
b.凹陷及外伤印痕及嵌杂物等：先清除杂物用同类胶条补平。
使用工具：烙铁；温度：80-100℃。
8.7.23胶板面层贴衬完毕后，用烙铁烙实接缝边。
烙铁温度为80-100℃。
8.7.24胶板贴衬时必须强调贴衬外观质量及美观性。
8.7.25衬里设备贴衬完毕后，应停放24h以上（最长不得超过7天）然后硫化。
8.8硫化8.8.1硫化罐硫化a.使用设备：4m×12m硫化罐，3.8mm×14m硫化罐，1.7m×4m硫化罐，空压机。
b.硫化方法为恒压混气硫化法。
亦即在恒压条件下进行硫化，压力为0.3MPa压缩空气，再逐步加入蒸汽置换冷空气，硫化完毕后再加入压缩空气降温。
c.硫化注意事项：.硫化前应先做好一切准备工作，如法兰堵头，固定等，硫化前必须对吊装、装罐时损坏部位进行修复。
.硫化过程中严格控制上下温差，确保硫化温度基本一致。
.升温及正硫化过程中确保蒸汽压力稳定，如发生故障应及时补充压缩空气，待故障排除后继续硫化，或补充压缩空气降温中止硫化。
.硫化过程中每隔10分钟排一次冷凝水。
.硫化人员必须坚守岗位，并做好硫化记录。
8.8.2本体硫化a.本体硫化前题条件是受衬设备能承受0.3Mpa以上压力,现场配备有蒸汽。
b.本体硫化采用恒压硫化方式。
c.本体硫化前必须做好下列工作：·外保温：受衬设备必须用保温棉保温，保证受衬设备内外温度基本一致。
·设置硫化管道（包括蒸汽管道、压缩空气管道）确保硫化时汽量供应及能及时调节设备内部温差，确保同步硫化。
·在设备最低处设置排冷却水装置及根据设备情况在设备顶部设置排空装置。
·在设备上、中、下三部位设置测温装置，以便及时测量温度及调整温差。
·设置二个以上压力表。
·设备所有接管法兰必须用带压堵头密封，并能保证法兰面及接管硫化。
·设置测量外壁温度装置。
·配备空压机。
d.硫化前先加入压缩空气，硫化升温时要根据设备温差情况逐步升温，勿快速升温。
e.本体硫化曲线必须依据设备具体及现场情况确定，具体参考执行技术部下达的工艺指令。
8.8.3常压蒸汽硫化a.常压蒸汽硫化是在100℃左右完成硫化的一种硫化方法,其硫化压力＜0.075Mpa,现场备有蒸汽。
b.常压蒸汽硫化受衬设备为常压设备（能全部密封）。
c.硫化前必做好下列工作：·外保温受衬设备必需用保温棉保温，保证受衬设备内外温度基本一致。
·设置硫化管道（包括蒸汽管道、压缩空气管道），确保硫化时汽量供应及能及时调节设备内部温差，确保同步硫化。
·在设备最低处设置排冷却水装置及根据设备情况在设备顶部设置排装置。
·在设备上中下三部位设置测温装置，以便及时测量温度及调整温差。
·设置二个以上压力表。
·设备所有接管法兰的须密封，并能保证法兰面及接管硫化。
·设置测量外壁温度装置。
·配备空压机。