PFMEA实例
防松螺栓PFMEA分析实例
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潜在失效模式及后果分析
FMEA 编号： 防松螺栓04 （过程FMEA ） 编号：PFMEA-31 项目名称： 过程责任部门： 金工车间 编制者：
车型年/车辆类型： CA-153系列 关键过程： 01。
07。
15 FMEA 日期（编制） 0 1.06.24 .（修订） 主要参加人： 过程功能要 求 潜在的失效模式 潜在的 失效后果 严重度数 级别 潜在的失效原因/机理 频
度
数 现行过程控制
不易探测度数 风险顺序数RPN 建议的 措施 责任及目标完成日期
措施结果
采取的 措施
严重
度数
频度数 不易
探测
度数 风险 顺序数
RPN 滚丝过程
螺纹能通止
滚丝粗糙度达到要求
保证螺纹精度
螺纹不能通过
螺纹通不过，影响顾客装配
4
压力过小
4
首件检验 巡回检验， 4次/班 4只/次 3
48
无
螺纹止不住
螺纹止不住，抗拉强度达不到要求
10 压力过大 4 首件检验 巡回检验， 4次/班 4只/次 3 120
增加压力参数监视
金工车间 01.07.15 每班4次监视压力参数 10 2 3 60
螺纹中径高于工艺要求 不符合工艺要求，顾客难以装配
4 ◇
滚丝轮磨损严重
2 首件检验 巡回检验， 4次/班 4只/次
3 24
压力过小
4 首件检验 巡回检验， 4次/班 4只/次
3 48。
新版PFMEA案例
新版PFMEA案例
过程失
面无锈蚀、磕碰
、划痕
清洗洁度，机体安装
后，能够降低发动
机产生异响的概率
过程失效模式及后果分析（PFMEA）
2.每季度对维护保养计划的执行情况进行检查确认。
3.每月度对清洗剂的更换频次进行检查确认。
量异常；
对最终用户影响：无
点；
料：清洗剂不能满足除污、防锈要求，清洗剂过期，未得到监控法：超声波清洗机内的液体未及时更换，液体变质：
进行维护保养；3.确定清洗剂液体更换周期，并明确在作业标准中。
对机体表面100%检查针对失效起因：
1.每半年对人员的能力评影响交付或交付后顾客投诉；
对主机厂影响：表面存在锈斑、有磕碰点和划痕人员取放工件
时与传输带表面碰撞；
机：传输带长时间训，提高质量意识。
2.制定维护保养
措施。
六步法pfmea案例
六步法pfmea案例全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：案例背景:某家汽车零部件制造公司在生产过程中发现了一个频繁出现的问题：某零部件的尺寸偏差过大，导致装配时无法完全契合，进而影响产品的性能和质量。
为了解决这一问题，公司决定使用六步法PFMEA 进行分析和改进。
步骤一：确定分析范围团队确定了分析的范围为某零部件的生产工艺。
他们明确了问题的具体表现，以及对产品性能和质量的影响。
团队还确定了分析的目的是为了找出可能引起零部件尺寸偏差的潜在故障模式，并制定相应的控制措施。
步骤二：收集相关信息团队开始收集相关信息，包括零部件的设计图纸、生产工艺流程、设备参数、材料性质等。
他们还对生产现场进行实地考察，观察生产过程中的关键环节，并与相关工程师和操作人员进行沟通交流，了解他们对问题的认识和看法。
步骤三：识别潜在故障模式通过分析收集到的信息，团队识别出了可能导致零部件尺寸偏差的潜在故障模式。
包括：材料供应质量不稳定、设备操作不规范、工艺参数设置不当等。
每个故障模式都被赋予一个风险等级，以确定其重要性和优先级。
步骤四：确定故障影响团队分析每个故障模式的影响范围，包括对产品性能、质量、交付时间等方面的影响。
他们还评估了每个故障模式的可能性和频率，以确定其潜在风险。
步骤五：制定改进控制措施基于对故障模式和影响的分析，团队制定了一系列改进控制措施，以降低潜在风险。
加强材料供应商管理、优化生产工艺流程、规范设备操作规程等。
每个控制措施都被赋予一个责任人和执行时间表，以确保实施和落实。
步骤六：跟踪和持续改进团队制定了一个跟踪和持续改进计划，以监控改进控制措施的执行情况和效果。
他们定期对实施情况进行评估和审查，继续识别和解决可能存在的风险和问题，确保质量和性能的持续提升。
通过六步法PFMEA的分析和改进，该汽车零部件制造公司成功解决了零部件尺寸偏差的问题，提高了产品的质量和性能，降低了生产过程中的风险和损失，进一步提升了企业的竞争力和市场地位。
PFMEA审核思路及其相关例子
高
控制有较多机会
可探测出
很高 很高
控制几乎肯定能 探测出 肯定能探测出
检查类别
A
BC
X
X
X
X
XXபைடு நூலகம்
X
XX
XX
XX X
探测方法的推荐范围
探测度
不能探测或没有检查
10
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
只通过目测检查来实现控制
8
只通过双重目测检查来实现目测
7
用制图的方法，如SPC（统计过程控制 6 ）来实现控制
检查2次 • S=7（产品可能不得不被分选） • O=8（2%概率，每年4×1000个产品可能因铣刀断而存在
未加工的问题） • D=8（对无孔缺陷用目测探测) • RPN=392
PFMEA例子
• 产品：门铰链总成 • 产量：200，00件/年 • 工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关 • 失效模式：未加工 • 失效原因：铣刀断---4次/年 • 过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,在加工后形成标
件 • S=7（产品可能不得不被分选） • O=2（0.1%概率，每年4×1000个产品可能因工序上马上
装配而发现问题，即铣一个装一个) • D=2（后工序防错) • RPN=28
总结
• 1.任何措施都不能改变严重度，除非变化设计 • 2只有防错才能大幅度降低RPN • 3目视检查是不可靠的 • 4对后道工序的措施并不能降低前道工序RPN值
件 • S= • O= • D= • RPN=
PFMEA例子
• 产品：门铰链总成 • 产量：200，00件/年 • 工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关 • 失效模式：未加工 • 失效原因：铣刀断---4次/年 • 过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,通止规---1次/100
PFMEA第五版实例
Item (Part #):Process Responsi bilityModelYear(s)/Program(s)Core Team:FAMILY OF PARTS: P1市场部/开发部/制造部/采购部/物流部/质保部POTENTIALFAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS(PROCESS FMEA)APQP TEAM外购件领取（1）；buyer：无影响（1）位料（2）；存储在不开箱数量差异（6）；buyer：无影响（1）视检查不足（3）；操作员和不对成品产生损伤对成品产生损伤supplier：部分（小于100%）外购件需要报废（6）；Coustomer：不合格产品流入客户（6）；buyer：无影响（1）6检验员技能不合格4技能评定/培训培训记录/技能矩阵更新61442装车方法正确装车方法不正确supplier：产品变形或损坏（6）；Coustomer：不合格产品流入客户（6）；buyer：无影响（1）6仓管员技能不合格4技能评定/培训培训记录/技能矩阵更新71682产品防护正确产品防护不正确supplier：产品变形或损坏（6）；Coustomer：不合格产品流入客户（6）；buyer：无影响（1）6仓管员技能不合格4技能评定/培训培训记录/技能矩阵更新71682出货检验240发运Preparedby:FMEADate (Orig.)FMEADate (Rev.)。
PFMEA的例子
在规定的表面涂蜡不足，带来对使用顾客的影响
车辆可以运行，但性能水平降低，顾客很不满意
非特殊特性相关
列出过程因素中导致涂蜡不足原因：人工喷漆中喷头插入不够深，将导致车门底下部分不能得到充分喷蜡
从失效率角度看，该过程原因可能导致的涂蜡不足问题的概率为每千个车前门20个左右
RPN
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
采取的措施
S
O
D
R
P
N
车门内部人工涂蜡
为覆盖车门内侧，车门下层表面涂以最小厚度的蜡，以延缓腐蚀
规定要涂蜡的表面涂蜡不足
车门寿命下降导致：由于漆面经过长时间后生锈，使顾客对外观不满意；车门内附件功能下降
7
人工插入喷头不够深入
8
每小时或每班进行一次目测检查，查看厚度（厚度仪）和喷漆范围
7
人工插入喷头不够深入
8
每小时或每班进行一次目测检查，查看喷膜厚度（厚度仪）和喷漆范围
5
280
对喷腊器加装深度限位仪
制造工程部1999.12.15
增加限位器，在线检查喷头
7
2
5
70
列出需分析的项目（零部件、子系统或系统）的过程（步骤）；然后一一列出该过程的主要目的功能；特别是涉及特殊特性要求的功能。
过程改进的结果不影响问题发生后对顾客影响的严重度，但发生喷头堵塞的概率被减少，所有频度从5降到1（完全不会发生），但由于该方法并不是针对失效模式的探测方法，所有探测度仍然为5分。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ过程
功能
要求
潜在失效（故障、不良）模式
潜在失效（故障、不良）后果
严重度
PFMEA分析范例
PFMEA分析范例PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是产品设计和生产过程中一种常用的质量管理工具，它能够帮助企业分析和识别潜在的故障模式、评估其影响程度，并制定相应的纠正和预防措施。
本文将通过一个实际案例来展示PFMEA分析的具体过程和应用方法。
案例背景某电子制造企业生产线上的一个环节涉及到电池组装，为了保障产品质量，他们希望通过PFMEA分析来识别潜在的故障模式，并采取相应措施进行预防和纠正，以降低质量风险。
1. 确定流程步骤首先，我们需要确定电池组装过程中的流程步骤，如准备工作、电池组装、焊接、包装等。
2. 识别潜在故障模式在每个流程步骤中，我们需要识别可能出现的潜在故障模式，例如：在准备工作阶段，可能出现的故障模式包括工具缺失、物料不合格等等。
3. 评估故障影响程度针对每个潜在故障模式，我们需要评估其对产品质量和生产效率的影响程度。
例如，在电池组装阶段，如果出现电池不合格，可能导致产品连接不可靠，影响产品性能，同时还会增加后续检测和返工的工作量。
4. 确定风险等级结合故障模式的影响程度，我们可以根据一定的评估标准来确定每个故障模式的风险等级。
例如，可以设定高、中、低三个等级，将电池不合格列为高风险等级。
5. 制定预防和纠正措施对于高风险等级的故障模式，我们需要制定相应的预防和纠正措施，以降低潜在风险。
例如，对于电池不合格的风险，可以建立严格的供应商管理制度，提高物料检测的精度和效率。
6. 实施和跟踪制定好预防和纠正措施后，我们需要将其纳入到生产实践中，并建立相应的跟踪机制，及时评估其实施效果，并根据需要对措施进行调整和改进。
通过以上几个步骤的分析和实施，电子制造企业可以在电池组装过程中减少故障发生的概率，并及时采取纠正措施，以确保产品质量和生产效率的稳定性和可持续性。
总结PFMEA作为一种常用的质量管理工具，可以帮助企业在产品设计和生产过程中识别潜在故障模式，并制定相应的预防和纠正措施。
扬声器PFMEA案例
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
案例：
某音响制造公司为某汽车制造商设计制造一车用扬声器。以下是汽车制造商提出的（部分）要求：
安装尺寸▼：外形图标注，为4’扬声器。
可靠性要求：3年无故障▼。
阻抗：8.0±0.8 OHM at 400Hz
特性灵敏度级：88±2dB
f0：120±15Hz
额定功率：8W
长期最大功率:20W
注：其中带▼为特殊特性。
扬声器主要技术参数：
…………
内部要求：
易于装配，一次装配合格率（直通率）大于99％。
案例：为了保证产品设计意图完整地贯彻到生产过程中，公司组建了PFMEA小组。小组组长由工艺工程师王五担任，小组成员有品质工程师赵六，SQE钱七，以及计划将来进行该产品生产的生产车间主任贾师傅。
PFMEA小组首先利用特性矩阵，将产品关键特性对应到生产过程的中，在此基础上，PFMEA小组开发了PFMEA
2006-10-30：SQE小组，确定批准要求并完成供应商手册。2008-10-01，供应商满足手册要求
尤全
10-30前投入使用
5
2
2
20
过程FMEA的标准表
系统潜在失效模式及后果FMEA编号
子系统（PFMEA）共页，第页
部件设计责任编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）
PFMEA第五版实例全篇
PFMEA第五版实例Item (Part #):Process Responsi bilityModelYear(s)/Program(s)Core Team:FAMILY OF PARTS: P1市场部/开发部/制造部/采购部/物流部/质保部POTENTIALFAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA)APQP TEAM外购件领取（1）；buyer：⽆影响（1）位料（2）；存储在不开箱数量差异（6）；buyer：⽆影响（1）视检查不⾜（3）；操作员和不对成品产⽣损伤对成品产⽣损伤supplier：部分（⼩于100%）外购件需要报废（6）；Coustomer：不合格产品流⼊客户（6）；buyer：⽆影响（1）6检验员技能不合格4技能评定/培训培训记录/技能矩阵更新61442装车⽅法正确装车⽅法不正确supplier：产品变形或损坏（6）；Coustomer：不合格产品流⼊客户（6）；buyer：⽆影响（1）6仓管员技能不合格4技能评定/培训培训记录/技能矩阵更新71682产品防护正确产品防护不正确supplier：产品变形或损坏（6）；Coustomer：不合格产品流⼊客户（6）；buyer：⽆影响（1）6仓管员技能不合格4技能评定/培训培训记录/技能矩阵更新71682出货检验240发运Preparedby:FMEADate (Orig.)FMEADate (Rev.)。
2019第五版新版pfmea注塑实例
（规划和准备（步骤一）PLANINGandPREPARATION(STEP1) FMEA 电子表格 THE FMEA SPREADSHEET过程失效模式及后果分析(PFMEA)公司名称： Company Name: XXX 塑胶模具有限公司项目： Subject:XXXPFMEA 编码： PFMEA ID Number 根据各公司体系填写工厂地址： E n g i n e e r i n g L o c a t i o n :顾客名称： Customer Name: 年款（车型）/平台 Model Year/Plantform:温州市XXXX PFMEA 开始时间： PFMEA start Date:XXX 汽车电子PFMEA 修订时间： PFMEARevisionDate: XX X 专用车 跨职能团队： C r o s s F u n c t i o nT e a m :2019.10.14设计责任 张三D e s i g n R e s p o n s i b i t y : 保密等级： 公开S e c u r i t y C l a s s i f i c a t i o n :张三，李四，王五持续改进 CONTINUOUS IMPROVEMENT结构分析（步骤二）STRUCTURE ANALYSIS功能分析（步骤三）FUNCTION ANALYSIS失效分析（步骤四）FAILURE ANALYSIS风险分析（步骤五）RISK ANALYSIS优化（步骤六）OPTIMIZATION结果文件化 （步骤七）问 历史/变更授权（适 2.1. 过程项 系统、子系统 2.2. 过程步骤2.3. 过程工作要 3.1. 过程功能 3.2. 过程步骤的功 3.3. 过程工作要系统、子系统、 5.2 当前的失效 失效起 4.1 对于上一较高级 失效影响 4.2 关注要素的失 4.3 工作要素的 5.1 当前的对失 失效起因/失 起因/失效模式 因/失效 5.3PFM筛选器 5.4 特殊 代码 6.1 预防 6.2 探测 6.3 责任 6.4 目标 6.6 采取 6.7 实际 严重度 频度 探测度6.8特殊6.9PFME 筛选器代7.1 改进措施题 用时）这一类是可选 、零件要素或 工位编号和 素 4M 零件要素或过程 能和产品特性 素的功能和过程 别要素和/或最终用 的严重度 效模式（FM ） 失效原因 效起因的预防 效模式 的频 的探测措施 模式的 EA 措施 特 性 （ 可 措 施 措施 人 姓名 完成日期 6.5 状态 基于证据完成日期 （S ） （O ） （ D ） A 措施 优 码（可特性 效果文件化 号 栏目 过程名称 关注要素名 称 的功能 （量值为可选项） 特性 户的影响（FE ） （S ） （FC ） 措施（PC ） 度（O ） （DC ） 探测度 优先级 选）（D ）的措施 先级 选）（备注）O-1.领料确保领取物料准确保面板产品满足 领料材料满足要求产品不能生产，需要3 领错塑料米仓库发错材料仓库定点定位3领料时核实材 4L确无误客户要求 重新领料，耽误生产存放料型号、品牌烘烤时间和烘烤确保注塑产品无料烘烤温度110±5 产品不能使用，需要确保注塑产品有 烘烤时间和烘烤 设备上设置输设备上显示输O -2.烤料温度花，缺料等注塑缺℃烘烤时间4h 陷重新生产，延误交货 5料花，缺料等注塑缺陷 温度不足入，定期对设备进行点检3出5LO-3.注塑工射胶温度，射胶1、射胶温度290确保注塑产品无料 ±5。
PFMEA分析范例
PFMEA分析范例一、背景介绍随着制造业的不断发展，对于产品质量和生产过程的风险管理变得愈发重要。
PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），即过程失效模式及影响分析，是一种旨在识别和评估生产过程中潜在风险和可能发生故障的方法。
本文将介绍一个PFMEA分析的范例，以期为读者更好地理解和应用该方法。
二、案例描述假设我们要分析的是某家汽车制造厂的发动机组装过程中可能存在的潜在风险和故障模式。
三、PFMEA分析步骤1. 确定分析团队：由汽车制造厂的工程师、质量控制人员和相关业务人员组成。
他们需要具备相应的技术和专业知识来准确识别和评估风险。
2. 列出过程步骤：详细描述发动机组装的所有步骤，从准备零部件到最终测试，确保没有遗漏。
3. 识别潜在失效模式：对每个步骤逐一进行讨论和分析，识别可能发生的失效模式。
例如，在零部件准备阶段，可能存在零部件选错、零部件损坏或丢失等错误。
4. 评估失效后果：对于每个失效模式，评估其对整个发动机性能和安全性的影响。
例如，零部件选错可能导致发动机无法正常工作或者存在严重的安全隐患。
5. 评估失效发生概率：考虑各种因素，如操作人员技能水平、设备可靠性、材料质量等，评估失效的发生概率。
例如，操作人员技能水平较低可能增加零部件选错的概率。
6. 计算风险优先级数值（RPN）：根据失效的后果和发生概率，计算风险优先级数值。
RPN的计算公式为：RPN = 后果严重性 ×发生概率 ×检测能力。
例如，如果某个失效模式的后果严重性评分为10，发生概率为8，检测能力为9，则该失效模式的RPN为720。
7. 制定改进措施：对于RPN值较高的失效模式，制定相应的改进措施来降低风险。
例如，针对零部件选错，可以加强操作人员的培训和审查流程，以减少错误发生的概率。
8. 实施改进措施：将制定的改进措施纳入发动机组装过程，并确保实施有效。
pfmea优秀案例
pfmea优秀案例英文回答：PFMEA Best Practices.PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) is a systematic approach to identifying, assessing, andmitigating potential failures in a process. By identifying and analyzing potential failure modes, their causes, and their effects, organizations can take proactive measures to reduce the likelihood and impact of failures.Best practices for conducting a PFMEA include:Define the process: Clearly define the process thatwill be analyzed. This should include the boundaries of the process, the inputs and outputs, and the sequence of steps.Identify potential failure modes: Brainstorm all potential failure modes that could occur within the process.This should be done by considering all aspects of the process, including equipment, materials, people, and procedures.Analyze the causes of failure modes: For each failure mode, identify the potential causes. These causes should be specific and actionable.Assess the effects of failure modes: Determine the potential effects of each failure mode. This should include both the immediate effects on the process and the ultimate effects on the customer or end user.Assign risk priority numbers (RPNs): Assign an RPN to each failure mode based on its severity, occurrence, and detectability. The RPN helps prioritize failure modes for mitigation.Develop mitigation strategies: For each failure mode with a high RPN, develop mitigation strategies to reduce the likelihood and impact of the failure. These strategies should be specific and actionable.Implement mitigation strategies: Implement the mitigation strategies that have been developed. This may involve making changes to the process, equipment, materials, people, or procedures.Monitor and evaluate the effectiveness of mitigation strategies: Monitor the effectiveness of the mitigation strategies that have been implemented. This may involve tracking the occurrence of failure modes and assessing the impact of the mitigation strategies.By following these best practices, organizations can improve the effectiveness of their PFMEA process and reduce the likelihood and impact of failures.中文回答：PFMEA优秀案例。
aiag vda pfmea例子
aiag vda pfmea例子全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：团队确定了该产品的设计和生产过程中的所有关键步骤，例如电动机的组装、充电系统的安装等。
然后，团队开始识别可能的故障模式和效果。
电动机可能会因为某个零部件装配不当而导致断电；充电系统可能会出现过热导致短路等问题。
团队将这些问题列为潜在的故障模式。
接下来，团队对每个潜在的故障模式进行评估，确定其对产品质量和安全性的影响程度（严重性）、故障发生的频率（发生性）以及故障被发现的可能性（检出性）。
电动机断电的影响程度可能很大，因此被评为高严重性；但由于装配工艺比较成熟，发生频率较低，被评为低发生性。
团队将制定预防措施和控制措施来降低这些故障模式的风险。
他们可能会制定更严格的装配规程，增加对关键零部件的检测频率等。
制定完措施后，团队还需要对这些措施的效果进行评估，并不断改进。
第二篇示例：AIAG VDA PFMEA是指根据国际汽车行业标准组织(AIAG)和德国汽车工程师协会(VDA)共同制定的一种过程失效模式及影响分析方法。
这种方法是为了帮助汽车行业的供应链伙伴在产品设计和生产过程中识别和解决潜在的故障模式，从而提高产品质量和可靠性。
在本文中，我们将以实际案例为例，介绍AIAG VDA PFMEA的具体应用及其重要性。
故障模式及影响分析（FMEA）是一种常见的质量管理工具，其目的是通过系统性地识别和排除产品和过程中的潜在故障模式，以确保产品的质量和可靠性。
在汽车行业，产品设计和生产过程中存在着各种各样的潜在故障模式，如设计错误、工艺不当、零部件失效等，这些故障模式可能会导致产品的功能失效、安全性降低，甚至对用户造成伤害。
AIAG VDA PFMEA是结合了AIAG和VDA两个国际汽车行业标准组织的最佳实践而制定的一种FMEA方法。
它强调了全面性和系统性，要求参与方从产品设计、制造、测试、维修等全过程来考虑潜在故障模式，并评估其可能的影响程度和频率。
pfmea案例
pfmea案例PFMEA案例。
PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别和评估制造过程中潜在故障模式及其影响的方法。
它可以帮助企业在生产过程中提前识别潜在的问题，并采取相应的措施进行预防，从而提高产品质量和生产效率。
下面我们将通过一个实际的案例来介绍PFMEA的应用。
在某汽车零部件生产企业，他们使用PFMEA来分析生产线上的焊接工艺。
首先，团队收集了关于焊接工艺的所有相关信息，包括焊接设备、焊接材料、操作流程等。
然后，团队针对每个潜在的故障模式进行分析，包括焊接接头断裂、焊接温度过高、焊接时间过长等。
接着，团队对每种故障模式的可能影响进行评估，比如焊接接头断裂可能导致产品失效，焊接温度过高可能导致材料变形等。
最后，团队制定了针对每种故障模式的预防措施，比如加强对焊接工艺的监控，优化焊接参数，加强员工培训等。
通过PFMEA的分析，该企业发现了一些潜在的问题，并及时采取了相应的措施进行预防，从而避免了可能导致产品质量问题的故障发生。
这不仅提高了产品质量，也降低了生产成本，提高了生产效率。
通过以上案例可以看出，PFMEA作为一种有效的质量管理工具，在生产过程中发挥着重要作用。
它可以帮助企业在生产过程中及时发现潜在的问题，并采取预防措施，从而提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率。
因此，建议更多的企业在生产过程中引入PFMEA方法，以提升竞争力，满足市场需求。
综上所述，PFMEA在制造业中具有重要意义，通过对潜在故障模式和影响进行分析和评估，有助于企业提前预防问题的发生，提高产品质量和生产效率。
希望更多的企业能够重视PFMEA的应用，从而在激烈的市场竞争中脱颖而出。
PFMEA分析案例
PFMEA分析案例PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 是一种基于逻辑的风险评估方法，可以帮助企业识别并预防潜在的产品或过程故障，并采取适当的措施以降低风险。
下面以一个汽车制造企业的案例来说明PFMEA分析的过程和方法。
该汽车制造企业正在开发一种新型的发动机，该发动机具有更高的效率和更低的排放。
为了确保其性能和可靠性，企业决定使用PFMEA分析来评估制造过程中的潜在风险。
首先，需要组成一个跨职能团队，由从事设计、生产、质量控制、供应链等不同领域的专家组成。
团队成员将一起参与分析过程，并根据各自的专业知识和经验，提供各种潜在故障模式和可能导致故障的原因。
接下来，团队需要确定所有与发动机制造相关的过程步骤。
这些步骤可能包括原材料采购、零部件加工、总装等。
对于每个步骤，团队成员将系统地分析可能的故障模式，并为每种故障模式评估其影响和概率。
以其中一步骤为例，如发动机总装。
团队可能提出以下故障模式：1）零部件安装错误；2）零部件损坏；3）工人操作失误等。
对于每种故障模式，团队将考虑以下因素进行评估：A）故障模式对质量的影响，如可能导致发动机故障或性能下降；B）故障模式发生的概率，如是否存在操作失误的可能性以及其频率；C）故障模式是否可以被探测到，即是否有能够检测到这种故障模式的方法。
根据评估结果，团队将对被认为是高风险的故障模式采取相应的预防措施和纠正措施。
例如，对于零部件安装错误的故障模式，团队可能建议改进零部件标识和引导，并进行培训以提高工人的操作准确性。
对于零部件损坏的故障模式，团队可能建议加强供应商的质量管控，实施更严格的目视检查等。
最后，团队将整理和汇总所有的故障模式、原因、影响和措施，并生成PFMEA报告。
该报告将被用于指导发动机制造过程的改进和优化，并作为质量管理体系的一部分进行监控和追踪。
通过PFMEA分析，该汽车制造企业能够识别潜在的风险和故障，并采取适当的措施进行预防。
PFMEA案例(7.2)
失效模式及后果分析
案例
do
something
案例一、导气筒PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例一、导气筒PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例一、导气筒PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
感谢阅读
感谢阅读
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例二、摇架工艺 PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例三、摇架工艺 PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例四、排壳排链器PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例五、排壳排链器PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
pfmea案例
pfmea案例PFMEA案例。
在生产制造过程中，为了确保产品质量和生产效率，我们需要对潜在的故障模式和影响进行全面的分析和评估。
而这正是PFMEA（过程失效模式和影响分析）的作用所在。
下面，我们将通过一个实际案例来详细介绍PFMEA的应用。
案例背景：某汽车零部件制造企业在生产过程中出现了一些质量问题，导致产品的合格率下降，客户投诉增加，给企业带来了一定的经济损失和声誉影响。
为了解决这一问题，企业决定对生产过程进行全面的分析和改进，以提高产品质量和生产效率。
案例分析：1. 识别潜在故障模式：首先，我们对生产过程中可能出现的故障模式进行了全面的识别和分析。
通过与生产人员和工程师的讨论，我们确定了可能导致产品质量问题的故障模式，如材料变质、设备故障、操作失误等。
2. 评估故障影响：针对识别出的故障模式，我们对其可能造成的影响进行了评估。
比如，材料变质可能导致产品外观不良，设备故障可能导致生产线停机，操作失误可能导致产品参数偏差等。
我们对每种故障模式的影响进行了量化和分级，以便后续的优先处理。
3. 制定改进措施：在识别和评估了潜在的故障模式和影响之后，我们制定了一系列的改进措施。
比如，对可能导致材料变质的环境因素进行控制，对设备进行定期维护和保养，加强操作人员的培训和管理等。
这些改进措施旨在消除潜在的故障源，提高产品质量和生产效率。
4. 实施改进措施：在制定改进措施之后，我们对其进行了逐一实施，并对改进效果进行了监控和评估。
通过实施改进措施，企业逐渐解决了之前出现的质量问题，产品合格率得到了提高，客户投诉也明显减少，企业的经济效益和声誉得到了提升。
结论：通过对上述案例的分析，我们可以看到PFMEA作为一种全面的故障分析和预防工具，在生产制造过程中发挥了重要作用。
通过对潜在故障模式和影响的分析和评估，企业可以及时发现和解决潜在的质量问题，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
因此，PFMEA的应用具有重要的意义，值得在生产制造过程中广泛推广和应用。
PFMEA案例
30
检查与评估现有的操纵方法
生产部
7﹑
装扣钩
漏装扣钩/扣钩装的位置不正确
线束装入车辆时困难或者安装失败
6
操作员未依规定操作
3
培训操作人员并重点标注图面要求
依照图面规定操作/100%外观检验
2
54
检查与评估现有的操纵方法
生产部
6
扣钩插入的深度不充分
2
培训操作人员并重点标注图面要求
依照图面规定操作/100%外观检验
装线盆入线不正确
3
用正确的装线盆/架
操作员检验
3
36
绝缘破皮，导线断线
端子铆线困难/导通测试不良
4
＊裁线机故障/刀片设置太低/刀片用旧；＊短路或者开路
5
保护保养/点检
100%检查
2
40
2﹑
压端子
端子变形
铆线端子插入壳仔困难
6
送料爪的变化导致端子经导流板时不正确
2
加大清洁/润滑端子机活动部门的频次
PQC每小时巡检/操作员自检
3
பைடு நூலகம்36
检查与评估现有的操纵方法
工程部
铆线端子插入壳仔后不合格
6
端子在导流板卡住而被硬拉出铆线
2
加大清洁/润滑端子机活动部位的频次
PQC每小时巡检/操作员自检
3
36
检查与评估现有的操纵方法
工程部/品管部/生产部
拉力不够
端子铆线不正确
8
▲
模座/刀座松动
2
保护保养/操纵正确的C/H
每小时拉力测试；巡检
3
48
灯炮装配线束时困难
5
检查图面脏污或者褪色未及时更换
PFMEA范例
風險 嚴 頻 探 順序 重 度 測 數 度 度 RPN
車門內部 人工涂蠟
規定表面 車門壽命下 涂蠟不足 降導致: 由于時間 為覆蓋車 長生銹使 門內側,車 顧 門下層表 客對外觀 面涂以最 不 小厚度的 滿意。 蠟,以延緩 車內門附 腐蝕。 件功能下 降。
人工插入噴 頭不夠深入 7 8
每小時進行 目測檢查,每班檢查 一次噴膜厚度(深度 儀)和範圍。
給噴蠟器加 增加限位器,在線上檢查噴機 裝深度限位 製造工程 910 15 器 5 280 使噴蠟自動 由于同一條線上不同門的復雜程 製造工程 化 度不同,因此拒絕該項。 912 15
7 2 5
70
噴頭堵塞 粘度太高 溫度太低 壓力太低
3
在開始和停機後試驗 噴霧形狀,按照預防 清洗噴頭。
3
使用試驗設 計確定粘度、 溫度和壓力 製造工程 105 91001
確定了溫度和壓力限值,安裝了 限值控制器,控制圖顯示過程受 控。 CPK=1.85
7 1 3
21
因沖擊噴頭 變形 噴蠟時間不 足
按預防維護程序維護 2 噴頭 按操作規程進行批量 抽樣(每班10個門), 8 檢查重要部分噴蠟範 圍。
過程功 能要求 (9) 潛在失效 模式 (10) 潛在失效 嚴重 級 潛在失效起 頻 後果 度 別 因/機理 度 (11) (12) (13) (14) (15) 現行設計控制 (16) 探 風險 測 順序 度 數 (17) (18) 建議的 措施 (19) 責任和目 標完成日 期 (20) 措 施 結 果 采取的措施 (21)
製 程 FMEA 填 寫 說 明
10.潛在失效模式 為製程可能發生的不滿足製程要求和/或設計意圖的形式，是 對某具體不符合要求的描述，它可能是引起下一操作失效模式的 原因或是上一操作潛在失效的後果。無論如何在準備FMEA時，應 假設投入的零組件/物料是合格的。 依據零件、子系統、系統或製程特性列出某一特定操作的每 一個潛在失效的模式。製程工程師或小組要提出和回答下列問題: ○製程或零組件如何不符合規格? ○不考慮工程規格，什麼是客戶(最終使用者、下工程、或服 務)所不滿意的? 一般的失效模式包含下列各項: 破碎的、變形、彎曲、粘合、短路、工具磨損、不正確的安 裝、搬運損壞，毛刺、臟污等。
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pfmea范例
篇一：喷涂过程PFMEA分析实例
德信诚培训网
潜在失效模式及后果分析
（PFMEA）
项目名称：涂装过程责任部门： FMEA编号：
关键日期： FMEA日期（编制）: 编制者：主要参加人：
篇二：PFMEA案例2
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）
项目名称：衔铁YH119.7.774.166B过程责任部门：质检部 FMEA编号：201X －11－A2关键日期;201X－11－10 编制者：朱敏芳车辆类型：YH119继电器参加者：浦林萍、王熙厚
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）
项目名称：衔铁YH119.7.774.166B 过程责任部门：质检科 FMEA编号：201X－11－A2 关键日期;201X，11，10 编制者：朱敏芳车辆类型：YH119继电器参加者：浦林萍、王熙厚
审批：王新洲
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）
项目名称：轭铁YH119-7.774.894A过程责任部门：质检部 FMEA编号：201X，012A－2 关键日期;201X－12－14 编制者：朱敏芳车辆类型：YH119继电器
参加者：浦林萍，王熙厚
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）。
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编制 Prepared by:
关键日期 Key Date ：
o p e r . S q e .操作顺序
项目及功能 Items and function 潜在缺陷和失
效模式
Potential
Failure Mode
潜在缺陷和失效后果
Potential Effect(s) of
Failure
严重度 Sev 特性等级
C l a s s 潜在缺陷和失效发生原因 Potential Cause(s)/Mechanism(s) of Failure
发生率
O c c u r 现有过程预防措施 Current Process Preventive Method
现有过程检测措施 Current Process Control Method
探
测
度
D
e
t e c 风险评价
RPN
改进措施 Recommend Action(s)责任人员及完成日期 Responsibility & Target Completion Date 改进后的状况 Action Results
采取的措施 Actions Taken 严重度
S e v 发生率O c c u r 错漏率D e t e
c
风险评价RPN 10
进货 检验
物性指标 不合格 影响产品性能7
供应商没有严 格按照顾客要 求加工制造 2
供应商 提供报告 工厂 自检570
物料尺寸 不合格
影响产品尺寸
7 供应商没有严 格按照顾客要 求加工制造 2 供应商 提供报告 工厂 自检570
15 贮存 材料相混 领料时错领 6 无物料标识
2 做标识
定置 管理
5 60
20
折纸
滤纸折数 不对
影响滤芯 分总成的尺寸 影响滤清器的 滤清效率
7 员工数折数错误2
使用
计数器自动打点
填写自 检记录 4 56
滤纸破损
影响滤清器 的滤清效率
7
烤板温度偏低 鼓泡扎辊和折 痕扎辊配合间 隙小
滚筒上有异物2
编制作业 指导书
填写日 点检记 录表 填写自 检记录 5 70
滤纸宽度超
差影响产品尺寸
7 滤纸涨幅不确定性滤纸分切错误2
由技术部编制滤纸分切作业指导书
自检
5 70
滤芯 不密封
影响滤清器的滤 清效率，易导致发 动机吸入不干净 的气体
7 热熔胶 胶头堵塞 热熔胶温度低2
编制作业 指导书 填写自 检记录 5 70
折纸返工 R
滤纸表面脏污 影响滤清器
的滤清效率7 手工挤压手套脏污，返工工作台表面有灰尘不干净2返工作业指导书完善手工挤压操作规
范 填写返工自 检记录 5 70滤纸表面破损 影响滤清器 的滤清效率7 员工操作失误2作业人员岗前培训
目视检查 6 8425
打筋
胶丝多
胶丝多顾客不满意
4
设备设置温度偏低热熔胶粘度大4
编制作业 指导书工人外观全检
5
80
热熔胶断裂影响滤芯外观
4 材质物理指标不合格
2
供应商
提供报告/ 更新优化作业指导书
外观全检
工厂原材料
报告
6 48
1/3
编制 Prepared by:关键日期 Key Date：
o
p
e
r
.
S
q
e
.
操
作
顺
序
项目及功能
Items and
function
潜在缺陷和失
效模式
Potential
Failure Mode
潜在缺陷和失效后果
Potential Effect(s) of
Failure
严
重
度
Sev
特
性
等
级
C
l
a
s
s
潜在缺陷和失效发生原
因 Potential
Cause(s)/Mechanism(s)
of Failure
发
生
率
O
c
c
u
r
现有过程预防措施
Current Process
Preventive Method
现有过程检测措
施
Current Process
Control Method
探
测
度
D
e
t
e
c
风险评价
RPN
改进措施
Recommend
Action(s)
责任人员及完成
日期
Responsibility &
Target
Completion Date
改进后的状况 Action Results
采取的措施
Actions
Taken
严
重
度
S
e
v
发
生
率
O
c
c
u
r
错
漏
率
D
e
t
e
c
风险
评价
RPN 35去飞边
飞边没有
去除干净
影响外观4
工人粗心
剪刀磨损
2
外观全检
定期磨剪刀
填写过程检验
记录表
7 56`
40检验
外观全检未
检查出不合
格品
客户不满意5目视检查遗漏3作业人员岗前培训目视检查 5 75
45喷码
内容或
样式不正确
影响产品确认
顾客不满意
6
电脑程序
调用不正确
2
按作业指导书调节
设备参数
填写自
检记录
5 60
50包装
漏贴标签
缺数量
顾客不满意4工人粗心2使用标准箱
填写自
检记录
7 56
55终检
不合格产品
错判为合格
品
影响客户装配及使用7
检验员错检漏检
或量具失效
2
检验员
定期培训
定期
校验量具
定期考核
检验员
5 70
60入库标识不符顾客不满意4错、漏贴标签2出货检验
填写
出货检验记录
表
756
65出货检不良品未检出客户不满意4
检验员未按设定的抽样
标准实施抽样；抽样标
准不合理
3
量产初期加严抽样；
品质稳定后恢复正常
水平
按检验标准检验672
“▲”表示过程特性； “△”表示材质、功能性能及装配特性(show material, function capability and assembly speciality)。
3/3。