齿轮类零件加工工艺与实施
齿轮轴零件的数控编程与加工
齿轮轴零件的数控编程与加工介绍本文档旨在介绍齿轮轴零件的数控编程与加工过程。
通过数控编程，我们可以实现对齿轮轴零件的自动化加工，提高生产效率和产品质量。
数控编程数控编程是一种通过计算机控制机床进行加工的技术。
在进行齿轮轴零件的数控编程时，首先需要确定零件的几何形状和尺寸，然后根据机床的加工能力和要求编写相应的数控程序。
数控编程过程中需要考虑以下几个方面：1. 坐标系设定：确定机床坐标系，建立和旋转坐标系以及工件坐标系之间的转换关系。
2. 刀具路径规划：根据齿轮轴零件的几何特征以及加工要求，规划刀具的移动路径，包括切削与非切削移动。
3. 切削参数设定：确定切削速度、进给速度、切削深度等切削参数，以确保加工质量和工具寿命。
4. 切削工艺选择：选择合适的切削工艺，包括端铣、侧铣、镗削等，以满足齿轮轴零件的加工要求。
5. 模拟与验证：通过数控编程软件进行模拟与验证，检查刀具路径和加工过程是否符合要求。
加工过程齿轮轴零件的数控加工过程主要包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择适当的材料，检查材料的质量和尺寸。
2. 刀具选择和安装：根据零件的特征和加工要求，选择合适的刀具，并正确安装在机床上。
3. 数控编程：根据齿轮轴零件的几何形状和尺寸，编写数控程序，设定切削参数和工艺。
4. 加工过程监控：在加工过程中，及时监控机床的运行状态和加工质量，调整参数和工艺以确保加工质量。
5. 检查和修整：加工完成后，对齿轮轴零件进行检查，修整可能存在的瑕疵和误差，提高零件的精度和质量。
总结通过数控编程与加工，我们可以实现对齿轮轴零件的自动化加工，提高生产效率和产品质量。
数控编程过程中需要考虑坐标系设定、刀具路径规划、切削参数设定、切削工艺选择以及模拟与验证。
加工过程中需要进行材料准备、刀具选择和安装、数控编程、加工过程监控以及检查和修整等步骤。
齿轮轴加工工艺【全面解析】
齿轮轴加⼯⼯艺【全⾯解析】齿轮轴加⼯⼯艺内容来源⽹络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加⼯中⼼、车铣磨钻床、线切割、数控⼑具⼯具、⼯业机器⼈、⾮标⾃动化、数字化⽆⼈⼯⼚、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣⾦冲压折弯、精密零件加⼯等展⽰，就在深圳机械展.齿轮轴的加⼯⼯艺（以45号钢为例）：⼀、⽑坯下料⼆、粗车三、调质处理（提⾼齿轮轴的韧性和轴的刚度）四、精车齿坯⾄尺⼨五、若轴上有键槽时，可先加⼯键槽等六、滚齿七、齿⾯中频淬⽕（⼩齿轮⽤⾼频淬⽕），淬⽕硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据⼯况、载荷等因素⽽定）⼋、磨齿九、成品的最终检验细长轴的齿轮轴加⼯⼯艺（以45号钢为例）：⼀、⽑坯下料⼆、调质处理（提⾼齿轮轴的韧性和轴的刚度）三、带跟⼑架、⽤皂化液充分冷却的前提下，粗车齿轮轴四、去应⼒退⽕五、精车齿坯⾄尺⼨（带跟⼑架、⽤皂化液充分冷却）六、若轴上有键槽时，可先加⼯键槽等七、滚齿⼋、齿⾯⾼频淬⽕，淬⽕硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据⼯况、载荷等因素⽽定）九、磨齿⼗、成品的最终检验注：细长轴搜索类零件的放置⼀定要垂吊放置（⽤铁丝系住，悬挂在挂架上），不得平放！⽤于中⼩型轧钢机传动箱体中的齿轮轴，设计上⼀般为软齿⾯，即⼩齿轮轴硬度为280～320HB，⼤齿轮轴硬度为250～290HB，模数mn=8～25，技术要求⼀般为调质处理。
这种零件在⽆感应加热淬⽕设备的⼯⼚中加⼯时，其加⼯⼯艺路线为:锻⽑坯→粗加⼯→调质→精加⼯→制齿→磨轴颈。
按这样的⼯艺流程⽣产出来的模数mn≤10的齿轮轴，使⽤情况基本良好，但模数mn≥12时，使⽤寿命短。
突出表现为轮齿不耐磨，使⽤半年以后，齿⾯已有明显磨痕，当发⽣较⼤冲击时，还会出现断齿现象。
针对这种情况，我们对原有⼯艺进⾏了分析，找出⼯艺路线中所存在的缺陷，并提出了新的制作⼯艺⽅法。
1原⼯艺路线存在的问题原加⼯⼯艺路线中的粗加⼯，即粗车⽑坯的外圆及轴向长度。
齿轮类零件加工工艺与实施
安徽机电职业技术学院《齿轮类零件加工工艺与实施》模块总结系(部）数控工程系专业数控技术ﻩ班级数控3133班组别A组姓名尹奇学号1401１33091指导教师徐亮2014 ~ ２０1５学年第二学期关于齿轮得相关知识我们经过加工与检测,已经有了初步得认识,但对于整个方面得认知还就是有很大得缺陷,下面就就是对于齿轮从各方面得介绍、齿轮得种类较多，不同类型得齿轮其结构与工作性能有较大区别。
齿轮按其外形分为圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、齿条、蜗杆蜗轮；按齿线形状分为直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、曲线齿轮；圆柱齿轮就是齿轮类零件中最常用得一中，圆柱齿轮得结构因使用要求不同而有所差异。
从工艺角度出发可将其分成齿圈与轮体两部分。
按照齿圈上轮齿得分布形式，可以分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体得结构形式，齿轮可分为盘类齿轮、套类齿轮、轴类齿轮, 齿条等。
一、概念:齿轮就是能相互啮合得有齿得机械零件，它在机械传动及整个机械领域中得应用及其广泛。
现代齿轮技术已达到：模数0、004-100毫米；齿数直径由１毫米-150米;传递功率可到上十万千瓦;转速可达几十万转/分;最高得圆周速度达30０米/秒.1.齿轮零件得结构特点：齿轮得结构由于使用要求不同而具有各种不同得形状，但从工艺角度可将齿轮瞧成就是就是由出拳与轮体两部分组成。
按照齿圈上轮齿得分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等;按照轮体得结构特点，齿轮大致分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮与齿条等。
二、齿轮机构得类型ﻩ1.以传动比分类定传动比-圆柱齿轮机构（圆柱、圆锥）变传动比—非圆齿轮机构（椭圆齿轮)2.以轮轴相对位置分类平面齿轮机构、直齿圆柱齿轮传动、外啮合齿轮传动、内啮合齿轮传动、齿轮齿条传动、斜齿圆柱齿轮传动、人字齿轮传动、空间齿轮机构、圆锥齿轮传动、交错轴斜齿轮传动、蜗轮蜗杆传动（１)、齿轮得加工工艺路线毛坯得热处理-齿坯得加工－齿形得加工—齿端加工—齿面得热处理—齿形精加工—时效处理(2)、加工齿形可分为仿形法与展成法仿形法：所采用成形刀具切削刃得形状，在其轴向剖面内与被切齿轮齿槽得形状相同。
齿轮传动轴加工工艺及过程
设计任务：
• 了解齿轮传动轴的加工过程
零件的结构分析
• 1.合理的零件尺寸 • 为保证设计基准与工艺基准的重合并符合 尺寸链最短原则，使零件在被加工过程中 能直接保证尺寸精度要求，并保证装配时 累积误差最小，零件的尺寸标注不封闭， 避免从一个加工表面确定几个非加工表面 的位置。 • 2.合理的零件结构 • 轴的相邻表面间留 • 有退刀槽。
• 粗车 20° • 精车/半精 • 车 20° •
7°
11°
60°
60°
5°
5°
7°
5°
加工阶段的划分
• 此传动轴在结构上可大致分为四个部分整个轴段的表面 粗糙度为0.8两个尺度不同的键槽。在加工上大致分为粗 车半精车精车 铣削，以得到不同要求的加工面。 • 1.粗加工阶段 在这一阶段中要对整个圆棒料毛坯切除大量 的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽快接近成品，得到 的已加工表面的表面粗糙度要达到12，为半精加工提供精 基准。 • 2.半精加工阶段 在这一阶段中应为主要表面的精加工做 好准备并完成一些 • 次要表面的加工在完成这一步时所加工表面的表面粗糙 度要求达到3.2。 • 3.精加工阶段 保证各主要表面达到或基本达到图样规定的 质量要求完成表面粗糙度0.8的加工。
一、选择毛坯
• 此传动轴采用综合力学性能优异且价格较 为便宜的45钢这种材料在经过 • 热处理后能得到一个较好的切屑性能、较 高强度及需要的韧度在加工中非常适合 各种加工的需要。 • 由于此传动轴为单件小批生产且精度不是 很高故此传动轴采用圆棒料毛坯圆棒 • 料毛坯成本较低加工方面也较方便。 • 得毛坯尺寸选取 长度250mm根据半精车及 粗车端面余量算得 • 240+2x2+2x2=248mm接近的是 • 250mm故此长度选择250mm。 • 查《实用机械制造工艺设计手册》表2-11
齿轮轴零件机械制造工艺规程
1.齿轮轴零件的机械制造工艺规程1.1 零件工艺分析和确定生产类型1.1.1拟定工艺路线由给定的零件图可以看出，该零件图的是齿轮轴类零件，部分加工表面的精度等级达到5级，粗糙度达到0.4μm，因此先大致拟定如下工艺路线：①锻造毛坯，正火②对整个毛坯件进行粗车③对整个毛坯件进行半精车④热处理⑤精车⑥滚齿⑦钻孔，攻丝⑧调质处理⑨对50mm处进行磨削1.1.2确定零件的生产类型根据下式计算--------（1-1） 式中N----零件的生产纲领Q----产品的年产量m----每台（辆）产品中该零件的数量a%----备品率，一般取2%-4%b%----废品率，一般取0.3%-0.7%根据上式就可以计算求得该零件的年生产纲领，在通过查表，就能确定该零件的生产类型。
本设计中，Q=5000，m=1件/台，备品率和废品率为3%和0.5%，将数据代入上式得N=5176件/年，查表可知该零件为轻型零件，本设计中齿轮轴零件的生产类型为大批量生产。
1.2毛坯的选择，绘制毛坯图1.2.1选用锻件为毛坯，采用模锻成型的方法制造毛坯。
1.2.2确定毛坯尺寸及机械加工余量本锻件采用普通级，根据零件图的基本尺寸查表可初步得粗车，半精车，粗磨和精磨外圆的单边加工余量分别为6mm，1.1mm，0.4mm 和0.1mm。
又粗精加工分开时，对于粗车外圆的余量允许小于原表中余量的70%，故可取粗车余量为4.8mm，总的的余量为6.4mm。
再根据手册即可得锻件机械加工余量和公差为：单边加工余量半径a=6r=5±2。
于是，可初步得锻件图的尺寸，如图1-1所±2,长度方向aL示（图中粗实线表示锻件的外形，双点划线表示零件轮廓）。
1.3毛坯图的确定1.3.1计算毛坯加工余量和尺寸公差⑴根据图1-1和计算式---------------（1-2）设锻件最大直径为100mm，长为230mm，则图1-1 齿轮轴零件的锻件图根据上述计算数据，查表可确定零件的形状复杂系数为s，属于简单级别。
齿轮齿形的加工工艺
铣齿机
用于加工各种类型的齿轮 ，包括直齿、斜齿和人字 齿。
刀具
滚刀
用于切削齿轮的齿槽。
插刀
用于切削直齿和斜齿圆柱齿轮。
铣刀
根据齿轮类型选择不同种类的铣刀。
量具与测量设备
千分尺
用于测量齿轮的尺寸精度和形位公差 。
杠杆表
光学显微镜
用于检测齿轮表面粗糙度和微观缺陷 。
用于测量齿轮的跳动量和齿距偏差。
03 齿轮齿形加工工艺方法
铣齿工艺
总结词
高效加工大型齿轮
详细描述
铣齿工艺是一种通过铣刀在齿轮毛坯上切削，形成齿形的加工方法。它适用于 加工大型齿轮，具有较高的生产效率和加工精度。
插齿工艺
总结词
适合加工直齿圆柱齿轮
详细描述
插齿工艺是利用插齿刀在齿轮毛坯上切削，形成直齿圆柱齿轮齿形的加工方法。 它具有切削速度快、加工精度高的特点，广泛应用于直齿圆柱齿轮的加工。
1.D 磨削工序同样用于提高齿轮的精度和表面光
洁度，而热处理则用于提高齿轮的硬度和抗 疲劳性能。同时，航空齿轮还需要进行一系 列的强度和疲劳试验，以确保其可靠性。
谢谢聆听
切削液的使用与管理
总结词
切削液在齿轮加工中起到冷却、润滑和清洗的作用，对提高加工质量和效率具有重要意 义。
详细描述
切削液的使用和管理需要注意以下几点：首先，要选择合适的切削液品种和浓度，以满 足加工要求；其次，要定期更换切削液，保持切削液的清洁度和浓度；最后，要采用一 些先进的切削液管理技术，如切削液过滤技术、切削液回收利用技术等，提高切削液的
磨削工序同样用于提高 齿轮的精度和表面光洁 度，而热处理则用于提 高齿轮的硬度和抗疲劳 性能。
航空齿轮加工工艺实例
齿轮传动轴加工工艺及过程
加工后的立体图形
参考文献：
• 机械制造技术基础（韩秋实 王红军主编 机械工业出版社）
• 实用机械制造工艺设计手册（王凡主编 机 械工业出版社）
• 机械制造工艺学（王宪逵）
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前角 后角 主偏角 副偏角 刃倾角
• 粗车 20° 7° 60° 5° 7° • 精车/半精 • 车 20° 11° 60° 5° 5°
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加工阶段的划分
• 粗糙度为0.8
• 1.粗加工阶段 在这一阶段中要对整个圆棒料毛坯切除大量 的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽快接近成品，得到 的已加工表面的表面粗糙度要达到12，为半精加工提供精 基准。
钻中心孔 三爪夹持
粗车φ25外圆及φ30右端面 三爪夹持
粗车φ30外圆φ35右端面 三爪夹持
粗车左端面 三爪一顶
粗车φ30及φ35左端面
三爪一顶
半精车φ30及φ35左端面 三爪一顶
半精车φ25外圆及φ30右端面
半精车φ30外圆φ35右端面 三爪一顶
倒角、切槽 三爪夹持
铣键槽
精车φ30 三爪一顶
精车φ35 三爪一顶
车11车右端面三爪夹持?毛坯外圆?2钻中心孔三爪夹持?毛坯外圆?3粗车25外圆及30右端面三爪夹持?毛坯外圆?4粗车30外圆35右端面三爪夹持?毛坯外圆?2调头1粗车左端面三爪一顶?2粗车30及35左端面三爪一顶?3车11半精车30及35左端面三爪一顶?2调头1半精车25外圆及30右端面三爪一顶?2半精车30外圆35右端面三爪一顶?4车倒角切槽三爪夹持?5铣铣键槽?6车11精车30三爪一顶?2调头1精车35三爪一顶?2精车30三爪一顶?3精车25三爪一顶?7钳工去毛刺四铣?铣床可以加个平面沟槽螺旋型表面以及齿轮还可以加个回转体表面内孔等
齿轮加工工艺过程和分析
齿轮的生产过程一．齿轮的主要加工面1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。
2．齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。
二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求，1．齿轮精度和齿侧间隙GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。
其中，1～2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6～8级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。
用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。
按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表13—4)。
根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。
齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)，侧隙用以保证齿轮副的正常工作。
加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。
2．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。
因此GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定。
对于精度等级为6～8级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22μm之间(分度圆直径不大于400mm的中小齿轮)。
3．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。
6～8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2μm，齿顶圆柱面为3．2μm。
屈文平：齿轮零件的机械加工工艺过程及及进行滚齿加工用的夹具设计
齿轮零件的机械加工工艺过程及进行滚齿加工用的夹具设计第一部份齿轮零件的机械加工工艺过程1、定位基准的选择在零件的加工过程中,合理的选择定位基准对保证零件的尺寸精度和位置度有着决定性的作用。
根据工件加工要求确定工件应限制的自由度数后，某一方向自由度的限制往往会有几个定位基准可选择，则提出了如何正确选择定位基准的问题。
定位基准有粗基准和精基准之分。
1.1. 粗基准的选择原则：（1）尽量选择不要求加工的表面作为粗基准.这样可使加工表面与不加工表面之间的位置误差量最小,同时还可以在一次装夹中加工出更多的表面。
（2）若零件的所有表面都要加工,应选择加工余量和公差最小的表面作为粗基准.这样可保证作为粗基准的表面在加工时,余量均匀。
（3）选择光洁、平整、面积足够大、装夹稳定的表面作为粗基准。
（4）粗基准一般只在第一到工序中用,以后应避免重复使用。
1.2．精基准的选择原则:基准重合的选择原则。
尽可能的用设计基准作为定位基准,这样可避免因定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差,以保证加工表面与设计基准间的位置精度。
基准同一原则.一尽可能多的表面加工都用同一个定位基准,这样有利于保证各加工面之间的位置精度。
选择面积大、精度较高、安装稳定的表面作为精基准,而且所选的基准使夹具结构简单,装夹和加工方便。
综合上面的粗基准和精基准的选择原则,为使基准同一和基准重合,齿轮加工时常选内孔和端面作为精基准加工外圆和齿轮,用作精基准的端面和内孔要在一次装夹中加工出来以保证两者之间的垂直度,但是在加工大型齿轮时可用外圆作找正基准,但此时应保证内孔与外圆同轴。
所以加工本设计齿轮用齿轮外圆和端面作为粗基准,用内孔和端面作为精基准。
2.、装夹方法在加工齿轮时在滚齿机上一般用心轴装夹,滚齿心轴夹具3.、加工工艺问题(1)、基准修正齿形表面淬火后,内孔会受到影响而变形:一般的孔直径会缩小0.01-0.05mm,因此淬火后应安排精基准修正工序.修正的方法有推孔和磨孔,也可以用镗孔。
齿轮加工工艺过程介绍
一、齿轮加工方式有哪几种类型齿轮是许多机械设备的核心传动部件，其加工质量的优劣对机械设备的稳定性和可靠性影响巨大，因此需要进行精细的齿轮加工处理。
齿轮加工方式的类型主要有以下几种：1、铣齿采用盘形模数铣刀或指状铣刀，对齿轮齿间进行铣削，铣齿属于成形法加工，铣刀刀齿截面形状与齿轮齿间形状相对应，铣齿法要求的设备简单，刀具成本低，但同时生产效率和制成齿轮的精度也较低。
2、磨齿磨齿可分为成形法磨齿和展成法磨齿两种，成形法磨齿主要用砂轮对齿轮齿间进行打磨，因砂轮不易修整，使用较少，一般用于单件小批量生产低精度的齿轮。
展成法磨齿是一种齿形精加工方法，特别适用于淬硬齿轮，通常采用蜗杆砂轮、锥形砂轮或碟形砂轮磨削，特点是加工精度高，修正误差的能力强。
3、滚齿滚齿属于展成法加工，通过模拟一对交错轴斜齿轮副啮合滚动的过程，将其中的一个齿轮的齿数减少到一个或几个，轮齿的螺旋倾角很大，就成了蜗杆。
再将蜗杆开槽并铲背，就成了齿轮滚刀。
当机床使滚刀和工件严格地按一对斜齿圆柱齿轮啮合的传动比关系作旋转运动时，滚刀就可在工件上连续不断地切出齿来。
4、插齿插齿时，插齿刀与工件相当于一对圆柱齿轮的啮合。
插齿刀的往复运动是插齿的主运动，而插齿刀与工件按一定比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动，主要用于加工内、外啮合的圆柱齿轮，但不能加工蜗轮。
5、剃齿剃齿是是利用剃齿刀与被加工齿轮作自由啮合运动，借助于两者之间的相对滑移，从齿面上剃下很细的切屑，以提高齿面的精度。
剃齿还可形成鼓形齿，改善齿面接触区位置，常用于未淬火圆柱齿轮的精加工，生产效率很高，是软齿面精加工常见的加工方法之一。
6、珩齿珩齿是一种用于加工淬硬齿面的齿轮精加工方法，工作时珩磨轮与工件之间的相对运动关系与剃齿相同，但作为切削工具的珩磨轮是用金刚砂磨料加入环氧树脂等材料作结合剂浇铸或热压而成的塑料齿轮。
二、齿轮加工工艺过程介绍齿轮加工工艺过程大致可分为以下几个阶段：1、齿坯加工经过热处理的毛坯进入机械加工，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形做准备，主要是加工出基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。
齿轮零件的机械加工工艺过程及进行滚齿加工用的夹具设计方案
重庆大学网络教育学院毕业设计<论文）题目齿轮零件的机械加工工艺过程及进行滚齿加工用的夹具设计学生所在校外学习中心重庆学习中心批次层次专业092机械设计制造及自动化学号学生指导教师起止日期20180909-201810242018年10月齿轮零件的机械加工工艺过程及进行滚齿加工用的夹具设计摘要齿轮作为机械设备中的传动、控速、换向、变向的必要构件和设备，其设计和加工制作工艺决定着整个机械行业的发展进度。
机床夹具是在金属切削过程中，用以准确的确定工件位置，并将其牢固的夹紧，以接受加工的工艺装备。
为了保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻工人的劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。
因此，本次我们针对齿轮零件的机械加工工艺和流程提出了该设计理念。
本文针对齿轮在切机床上的加工工艺要求和具体流程，从定基、装夹、加工到设备的选用，均有深入研究。
其次，针对滚齿加工时使用的夹具和滚齿液压波形胀紧夹具设计采用的夹紧原理，通过不断实践深入分析，并对生产模型进行模拟。
并配合CAD、Pro/Engineer等辅助设计软件来实现整个设计过程。
完成了齿轮机械加工工艺的全部过程分析和与其配套的机床夹具研究，包括定基、加工、设备的选用分析和原理分析等，本文设计的齿轮生产方式，基本可以满足工程需要，本文使用的设计方法，也可为同类夹具的设计提供参考。
关键词：齿轮；加工工艺；夹紧原理；夹具设计目录1 绪论41.1本课题研究的背景和意义41.2国内外相关研究情况51.3本课题研究的相关情况61.4本课题的研究方法62 齿轮零件的机械加工工艺72.1定位基准的选择72.1.1粗基准的选择原则72.1.2精基准的选额原则82.1.3辅助基准的应用102.2装夹方法102.2.1压板、螺丝、V 型架、垫块组合102.2.2 采用502胶水粘合112.2.3 磁性吸盘吸附122.3加工工艺问题162.3.1基准修正162.3.2齿轮加工方案162.3.3热处理的安排182.3.4制定工艺路线192.3.5选择加工设备及刀具202.3.6加工工序设计253 滚齿加工用的夹具设计273.1夹紧原理简介273.2夹具设计284 滚齿液压波形胀紧夹具设计314.1夹紧原理简介314.2夹具设计321 绪论1.1本课题研究的背景和意义机械工程是以有关的自然科学和技术科学为理论基础，结合在生产实践中积累的技术经验，研究和解决在开发设计、制造、安装、运用和修理各种机械中的理论和实际问题的一门应用学科。
齿轮类零件加工工艺编制及实施
齿轮类零件加工工艺编制及实施1. 引言齿轮作为机械传动装置中常见的零件之一，广泛应用于各行业的机械设备中。
齿轮类零件的加工工艺对于产品的质量和性能起着至关重要的作用。
本文将着重介绍齿轮类零件加工工艺的编制及实施过程，希望能够为相关从业人员提供一定的指导和借鉴。
2. 工艺编制的步骤2.1. 零件分析和设计在进行加工工艺编制之前，首先需要对齿轮类零件进行分析和设计。
对于不同类型的齿轮，其结构和加工方式可能会有所不同。
因此，在进行工艺编制前，需要对零件的结构和功能进行充分的分析和理解。
同时，还需要根据设计要求，确定零件的加工精度和表面要求等。
2.2. 工序规划根据齿轮类零件的设计要求，以及对加工工艺的分析，可以进行工序规划。
工序规划包括确定零件的加工顺序、加工方式、设备选择等。
在进行工序规划时，需要考虑加工效率、加工精度、加工难度等因素。
2.3. 工艺参数确定确定工艺参数是进行加工工艺编制的重要步骤。
工艺参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
合理地确定工艺参数，可以有效地提高零件的加工效率和质量。
在确定工艺参数时，需要根据材料的性质和零件的几何形状等因素进行综合考虑。
2.4. 工装和夹具设计工装和夹具的设计对于齿轮类零件的加工具有重要的影响。
合理的工装和夹具设计可以提高零件的加工精度和稳定性。
在进行工装和夹具设计时，需要根据齿轮的形状和尺寸等要求进行设计，并考虑到加工过程中的固定和定位等问题。
2.5. 刀具选择和刃口修磨刀具的选择和刃口的修磨对于齿轮类零件的加工效果有着重要的影响。
合理的刀具选择可以提高加工效率和质量，而良好的刃口修磨则可以延长刀具的使用寿命。
在进行刀具选择和刃口修磨时，需要考虑到工艺参数和刃口的尺寸、形状等要求。
2.6. 加工工艺文件编制根据以上步骤的结果，可以进行加工工艺文件的编制。
加工工艺文件包括工艺路线、工艺参数、工装和夹具设计、刀具选择、刃口修磨等内容。
加工工艺文件是指导实际加工过程的重要依据，对于保证加工质量和顺利进行加工具有重要意义。
机械加工工艺编制与实施-双联圆柱齿轮的加工
• 载荷分布均匀性精度为7级，主要是Ⅰ齿、Ⅱ齿的齿向公 差Fβ为0.017mm。
• 端面A、B与轴线有垂直度要求。
• 表面粗糙度分别为Ra3.2m（B）、
•
Ra1.6m（A）。
二、相关知识学习
2.明确圆柱齿轮的毛坯状况
该齿轮在正火后进行精加工，承载能力不高，其制造工 艺较简单，适用于一般机械传动。
毛坯制造 齿坯加工 齿形加工 齿端加工
齿面热处理 精基准修正
齿形精加工
三、制定实施计划
3.拟定双联齿轮的工艺路线
2）划分加工阶段
齿坯加工
主要是为下一阶段加工齿形： 1.准备精基准，使齿轮的内孔和端面的 精度基本达到规定的技术要求。 2.此外，对于齿形以外的次要表面的加 工，也应尽量在这一阶段的后期加以完 成。
等级
Ra（m）
9 级以下 6.3～3.2
单件修配生产中，加工低精度的外圆柱齿轮、齿条、 锥齿轮、蜗轮
7级
1.6～0.4
大批量生产 7 级内齿轮；外齿轮拉刀制造复杂，故
少用
8～7 级
3.2～1.6
批量生产中，加工中等质量外圆柱齿轮及蜗轮
1.6
批量生产中，加工中等质量的内、外圆柱齿轮、多
联齿轮及小型齿条
二、相关知识学习
1.分析双联齿轮的结构和技术要求
• 图5.48所示的双联齿轮：
• 传递运动精度为7级，主要是Ⅰ齿、Ⅱ齿公法线变动公差 Fw分别为0.039mm 、0.024mm，Ⅰ齿、Ⅱ齿的齿圈
径向跳动公差Fr为分别0.05mm、0.042mm；
• 传动的平稳性精度为7级，主要有Ⅰ齿、Ⅱ齿的基节极限 偏差±fpb均为±0.016mm，Ⅰ齿、Ⅱ齿的齿形公差ff 分别为 0.017mm、0.018mm；
典型齿轮零件加工工艺分析
典型齿轮零件加工工艺分析圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。
下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比较。
一、普通精度齿轮加工工艺分析（一）工艺过程分析图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表1。
从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
双联齿轮加工工艺过程加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。
由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。
在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。
第二阶段是齿形的加工。
对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。
对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。
应予以特别注意。
加工的第三阶段是热处理阶段。
在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。
加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。
这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。
在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。
以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。
（二）定位基准的确定定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。
齿轮加工方法与工艺过程
齿轮加工方法与工艺过程齿轮加工是制造齿轮零部件的重要工艺之一，其加工方法和工艺过程对于齿轮的质量和使用性能具有重要影响。
下面将介绍齿轮加工的几种常用方法和工艺过程。
第一种方法是铣削加工。
铣削加工齿轮是采用铣床进行的，通过铣刀在工件上进行切削，将齿轮的齿廓削成所需的形状。
铣削加工可以实现高精度和大批量的齿轮生产，适用于各种材料的齿轮加工。
第二种方法是滚齿加工。
滚齿是利用滚齿机进行的齿轮加工，通过滚刀在工件上滚切，将齿轮的齿廓加工成所需的形状。
滚齿加工可以实现高精度和高效率的齿轮生产，适用于大批量的齿轮加工。
第三种方法是切削加工。
切削加工可分为锥齿轮切削和直齿轮切削两种形式。
锥齿轮切削通常采用锥齿轮铣刀进行切削，将工件锥面的齿切削成所需的形状；直齿轮切削则是利用齿轮切削机对工件进行切削，将齿切削成所需的形状。
切削加工可以实现高精度和多种形状的齿轮加工，但速度较慢，适用于小批量的齿轮加工。
在齿轮加工的工艺过程中，首先需要进行齿轮加工的准备工作，包括选择合适的齿轮加工方法、准备加工刀具和夹具等。
然后进行齿轮的布置和定位，确定齿轮的加工位置和方向。
接下来进行切削或滚削操作，根据加工方法选择合适的设备和刀具进行齿轮的切削或滚削。
最后进行齿轮的检验和调整，检查齿轮的尺寸、形状和表面质量，进行必要的调整和修整。
在实际的齿轮加工过程中，还需要考虑材料的选择、加工参数的确定、刀具磨损的补偿以及表面处理等问题。
通过合理选择加工方法和优化工艺过程，可以提高齿轮的加工效率和质量，满足不同齿轮的加工需求。
在齿轮加工过程中，材料的选择是一个重要的环节。
常见的齿轮材料包括碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁等。
不同材料具有不同的力学性能和耐磨性能，需要根据齿轮的使用环境和要求选择合适的材料。
另外，材料的加工硬度也会影响加工方法的选择，硬度较高的材料一般需要采用滚削或磨削等方法进行加工。
在齿轮加工的过程中，加工参数的选择对于加工效率和质量有着重要的影响。
齿轮类零件加工工艺设计及实施
"齿轮类零件加工工艺与实施"模块总结系〔部〕数控工程系专业数控技术关于齿轮的相关知识我们经过加工和检测,已经有了初步的认识,但对于整个方面的认知还是有很大的缺陷,下面就是对于齿轮从各方面的介绍.齿轮的种类较多，不同类型的齿轮其构造和工作性能有较大区别。
齿轮按其外形分为圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、齿条、蜗杆蜗轮；按齿线形状分为直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、曲线齿轮；圆柱齿轮是齿轮类零件中最常用的一中，圆柱齿轮的构造因使用要求不同而有所差异。
从工艺角度出发可将其分成齿圈和轮体两部分。
按照齿圈上轮齿的分布形式，可以分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的构造形式，齿轮可分为盘类齿轮、套类齿轮、轴类齿轮，齿条等。
一.概念：齿轮是能相互啮合的有齿的机械零件，它在机械传动及整个机械领域中的应用及其广泛。
现代齿轮技术已到达：模数0.004-100毫米；齿数直径由1毫米-150米；传递功率可到上十万千瓦；转速可达几十万转/分；最高的圆周速度达300米/秒。
1.齿轮零件的构造特点：齿轮的构造由于使用要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮看成是是由出拳和轮体两局部组成。
按照齿圈上轮齿的分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的构造特点，齿轮大致分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮和齿条等。
二.齿轮机构的类型1.以传动比分类定传动比-圆柱齿轮机构〔圆柱、圆锥〕变传动比-非圆齿轮机构〔椭圆齿轮〕2.以轮轴相对位置分类平面齿轮机构、直齿圆柱齿轮传动、外啮合齿轮传动、内啮合齿轮传动、齿轮齿条传动、斜齿圆柱齿轮传动、人字齿轮传动、空间齿轮机构、圆锥齿轮传动、交织轴斜齿轮传动、蜗轮蜗杆传动〔1〕.齿轮的加工工艺路线毛坯的热处理-齿坯的加工-齿形的加工-齿端加工-齿面的热处理-齿形精加工-时效处理〔2〕.加工齿形可分为仿形法和展成法仿形法：所采用成形刀具切削刃的形状，在其轴向剖面内与被切齿轮齿槽的形状一样。
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安徽机电职业技术学院《齿轮类零件加工工艺与实施》模块总结系（部）数控工程系专业数控技术班级数控3133班组别A组姓名尹奇学号1401133091指导教师徐亮2014 ～ 2015 学年第二学期关于齿轮的相关知识我们经过加工和检测,已经有了初步的认识,但对于整个方面的认知还是有很大的缺陷,下面就是对于齿轮从各方面的介绍.齿轮的种类较多，不同类型的齿轮其结构和工作性能有较大区别。
齿轮按其外形分为圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、齿条、蜗杆蜗轮；按齿线形状分为直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、曲线齿轮；圆柱齿轮是齿轮类零件中最常用的一中，圆柱齿轮的结构因使用要求不同而有所差异。
从工艺角度出发可将其分成齿圈和轮体两部分。
按照齿圈上轮齿的分布形式，可以分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构形式，齿轮可分为盘类齿轮、套类齿轮、轴类齿轮，齿条等。
一.概念：齿轮是能相互啮合的有齿的机械零件，它在机械传动及整个机械领域中的应用及其广泛。
现代齿轮技术已达到：模数0.004-100毫米；齿数直径由1毫米-150米；传递功率可到上十万千瓦；转速可达几十万转/分；最高的圆周速度达300米/秒。
1.齿轮零件的结构特点：齿轮的结构由于使用要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮看成是是由出拳和轮体两部分组成。
按照齿圈上轮齿的分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构特点，齿轮大致分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮和齿条等。
二.齿轮机构的类型1.以传动比分类定传动比-圆柱齿轮机构（圆柱、圆锥）变传动比-非圆齿轮机构（椭圆齿轮）2.以轮轴相对位置分类平面齿轮机构、直齿圆柱齿轮传动、外啮合齿轮传动、内啮合齿轮传动、齿轮齿条传动、斜齿圆柱齿轮传动、人字齿轮传动、空间齿轮机构、圆锥齿轮传动、交错轴斜齿轮传动、蜗轮蜗杆传动（1）.齿轮的加工工艺路线毛坯的热处理-齿坯的加工-齿形的加工-齿端加工-齿面的热处理-齿形精加工-时效处理（2）.加工齿形可分为仿形法和展成法仿形法：所采用成形刀具切削刃的形状，在其轴向剖面内与被切齿轮齿槽的形状相同。
通常的有盘状铣刀和指状铣刀。
仿形法的优点是加工方法简单，不需要专门的齿轮加工设备。
缺点是由于铣制相同模数不同齿数的齿轮是用一组有限数目的齿轮铣刀来完成的，所选铣刀不可能与要求齿形准确吻合，加工出的齿形不够准确，齿轮的分度有误差，制造精度较低；由于切削是断续的，生产效率低。
因此，仿形法常用于单件、修配或少量生产及齿槽精度要求不高的齿轮加工。
展成法：是目前齿轮加工中最常用的一种方法。
它是运用一对相互啮合齿轮的共轭齿廓互为包络的原理来加工齿廓的。
用展成法加工齿轮时，常用的刀具有齿条型刀具和齿轮刀具两大类；生产效率高。
齿轮在机械产品中的作用：齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。
根据其使用条件，齿轮传动应满足以下几个方面的要求。
（一）传递运动准确性要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。
即要求齿轮在一转中的转角误差不超过一定范围。
（二）传递运动平稳性传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。
即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。
（三）载荷分布均匀性要求齿轮工作时，齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。
接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。
（四）传动侧隙的合理性要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以贮存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。
电火花线切割自动编程及机床的操作、工装的使用：Ⅱ、数控快走丝电火花线切割机床的操作本文以苏州长风DK7725E型线切割机床为例，介绍线切割机床的操作。
图1为DK7725E型线切割机床的操作面板。
（一）开机与关机程序1．开机程序（1）合上机床主机上电源总开关；（2）松开机床电气面板上急停按钮SB1；（3）合上控制柜上电源开关，进入线切割机床控制系统；（4）按要求装上电极丝；（5）逆时针旋转SA1；（6）按SB2，启动运丝电机；（7）按SB4，启动冷却泵；（8）顺时针旋转SA3，接通脉冲电源。
（一）数控慢走丝线切割机床的操作要领慢走丝线切割机主要用于加工高精度零件。
慢走丝电火花线切割机床的品种较多，各种机床的操作大同小异，一些基本操作内容及其要求与快走丝电火花线切割机床有相似之处。
但慢走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度、圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快走丝线切割机好很多，其操作要求更加注重加工精度和表面质量。
1．工艺准备（1）工件材料的技术性能分析不同的工件材料，其熔点、气化点、导热系数等性能指标都不一样，即使按同样方式加工，所获得的工件质量也不相同。
因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料作相应的选择。
例如要达到高精度，就必须选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高碳钢等，否则很难实现所需要求。
这是因为硬质合金类材料的内部残余应力对加工的影响较小，加工精度和表面质量较好。
（2）工作液的选配火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行，工作液的绝缘性能可使击穿后的放电通道压缩，从而局限在较小的通道半径内火花放电，形成瞬时和局部高温来熔化并气化金属，放电结束后又迅速恢复放电间隙成为绝缘状态。
绝缘性能太低，将产生电解而形不成击穿火花放电；绝缘性能太高，则放电间隙小，排屑难，切割速度降低。
自来水具有流动性好、不易燃、冷却速度较快等优势。
但直接用自来水作工作液时，由于水中离子的导电作用，其电阻率较低，约为5kΩ·cm，不仅影响放电间隙消电离、延长恢复绝缘的时间，而且还会产生电解作用。
因此，慢走丝电火花线切割加工的工作液一般都用去离子水。
一般电阻率应在10～100kΩ·cm，具体数值视工件材料、厚度及加工精度而定。
如用黄铜丝加工钢时，工作液的电阻率宜低，可提高切割速度，但加工硬质合金时则反之。
加工前必须观察电阻率表的显示，特别是机床刚起动时，往往会发现电阻率不在这个范围内，这时不要急于加工，让机床先运转一段时间达到所要的电阻率时才开始正式加工。
为了保证加工精度，有必要提高加工液的电阻率，当发现水的电阻率不再提高时，应更换离子交换树脂。
再者必须检查与冷却液有关的条件。
慢走丝电火花线切割加工中，送至加工区域的工作液通常采用浇注式供液方式，也可采用工件全浸泡式供液方式。
所以要检查加工液的液量及过滤压力表。
当加工液从污浊槽向清洗槽逆向流动时则需要更换过滤器，以保证加工液的绝缘性能、洗涤性能、冷却性能达到要求。
在用慢走丝电火花线切割机床进行特殊精加工时，也可采用绝缘性能较高的煤油作工作液。
（3）电极丝的选择及校正慢走丝电火花线切割加工电极丝多用铜丝、黄铜丝、黄铜加铝、黄铜加锌、黄铜镀锌等。
对于精密电火花线切割加工，应在不断丝的前提下尽可能提高电极丝的张力，也可采用钼丝或钨丝。
目前，国产电极丝的丝径规格有0．10mm、0．15mm、0．20mm、0．25mm、0．30mm、0．33mm、0．35mm等，丝径误差一般在土2gm以内。
国外生产的电极丝，丝径最小可达0．03mm，甚至0．01～0．003mm，用于完成清角和窄缝的精密微细电火花线切割加工等。
长期暴露在空气中的电极丝表面与空气接触而易被氧化，不能用于加工高精度的零件。
因此，保管电极丝时应注意不要损坏电极丝的包装膜。
在加工前，必须检查电极丝的质量。
有以下情况之一时，必须重新进行电极丝的垂直度校正：走丝线切割机一般在加工了50～100h后就必须考虑更换导轮或其轴承；改变导电块的切割位置或者更换导电块；有脏污时需用洗涤液清洗。
必须注意的是：当变更导电块的位置或者更换导电块时，必须重新校正丝电极的垂直度，以保证加工工件的精度和表面质量。
（4）穿丝孔的加工在实际生产加工中，为防止工件毛坯内部的残余应力变形及放电产生的热应力变形，不管是加工凹模类封闭形工件，还是凸模类工件，都应首先在合适位置加工好一定直径的穿丝孔进行封闭式切割，避免开放式切割。
若工件已在快走丝电火花线切割机床上进行过粗切割，再在慢走丝电火花线切割机床上进一步加工时，不打穿丝孔。
（5）工件的装夹与找正准备利用慢走丝电火花线切割机床加工的工件，在前面的工序中应加工出准确的基准面，以便在慢走丝电火花线切割机床上装夹和找正。
应充分利用机床附件装夹工件。
对于某些结构形状复杂、容易变形工件的装夹，必要时可设计和制造专用的夹具。
工件在机床上装夹好后，可利用机床的接触感知、自动找正圆心等功能或利用千分表找正，确定工件的准确位置，以便设定坐标系的原点，确定编程的起始点。
找正时，应注意多操作几遍，力求位置准确，将误差控制到最小。
当工件行将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必下降，此时要注意固定好工件，防止因工作液的冲击使得工件发生偏斜，从而改变切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件报废。
2．实施少量多次切割少量、多次切割方式是指利用同一直径电极丝对同一表面先后进行两次或两次以上的切割，第一次切割加工前预先留出精加工余量，然后针对留下的精加工余量，改用精加工条件，利用同一轨迹程序把偏置量分阶段地缩小，再进行切割加工。
一般可分为1～5次切割，除第1次加工外，加工量一般是由几十微米逐渐递减到几个微米，特别是加工次数较多的最后一次，加工量应较小，即几个微米。
少量、多次切割可使工件具有单次切割不可比拟的表面质量，并且加工次数越多工件的表面质量越好。
具体数值一般由机床的加工参数决定。
采用少量、多次切割方式，可减少线切割加工时工件材料的变形，有效提高工件加工精度及改善表面质量，在粗加工或半精加工时可留一定余量，以补偿材料因应力平衡状态被破坏所产生的变形和最后一次精加工时所需的加工余量，最后精加工即可获得较为满意的加工效果。
它是控制和改善加工表面质量的简便易行的方法和措施，但生产率有所降低。
3．合理安排切割路线该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平衡，防止工件材料在切割过程中因在夹具等作用下，由于切割路线安排不合理而产生显著变形，致使切割表面质量和精度下降。
一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，将暂停点设在靠近毛坯夹持端的部位。
4．正确选择切割参数慢走丝电火花线切割加工时应合理控制与调配丝参数、水参数和电参数。
电极丝张力大时，其振动的振幅减小，放电效率相对提高，可提高切割速度。
丝速高可减少断丝和短路机会，提高切割速度，但过高会使电极丝的振动增加，又会影响切割速度。
为了保证工件具有更高的加工精度和表面质量，可以适当调高机床厂家提供的丝速和丝张力参数。
增大工作液的压力与流速，排出蚀除物容易，可提高切割速度，但过高反而会引起电极丝振动，影响切割速度，可以维持层流为限。