生产现场6S管理-最新讲解!
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生产现场6S管理，最新讲解！
构筑一流现场管理体系
一流现场管理
经计品 效 成 设 安 人 士 精 营划质 率 本 备 全 力 气 益 管管管 管 管 管 管 资 管 生 理理理 理 理 理 理 源 理 产
6S管理是企业各项管理之基础
.
现场管理的基本方法
6S现场管理
“6S”的基本内容： 1）整理（SEIRI）:区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉； 2）整顿（SEITON）:要用的东西依规定定位，定量地摆放整齐，明确地
等级三 3分
等级四 4分
等级五 5分
1.地面
地面可见油污、积水、积灰或 任何严重污迹
部分地面目视可见灰迹、 非作业区可见油迹或冷 却水、无区域划线标识
仅工作区局部目视可见 灰迹，仅设备周边可见 少量油迹与冷却水与少 量油迹，生产与作业区 已划线
所有区域无可见灰尘、 仅个别设备周边可见少 量油迹与冷却水，但能 随时清理、个区域区分 及标识明确
▪
5S+SHIUKANKA（习惯化）
▪7S:
▪
5S+Safety（安全）+Service（服务）
▪
5S+SHIUKANKA（习惯化）+SHIKOKU(不懈）
▪8S:
▪ 5S+Speed（效率）+Simple（简化程序）+Software（软件
设计及运用）
.
优秀现场管理的标准和要求
现场管理的六要素（5M1E分析法）
破损严重或表面有大量油污迹， 无定制标识、明显科技件积灰
设备等表面无明显破损 与油污，仅目视可见少 量灰迹及油迹、关键部 位润滑不足或过量，工 具使用中未定制标识
设备表面仅有少量灰尘， 仅有少量油迹，工具、 工装及刀具使用的放置 方式存在失效风险，工 具未定量控制，个别工 具未摆放到位
主要点检部位目视化、 工具使用已合理定制标 识病定量控制、摆放整 齐一目了然
现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。 ————也称为5M1E分析法。
1）人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2）机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3）材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4）方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5）测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6）环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 由于这六个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称5M1E。
形成时、日、周与月地 面保持制度，并能持续 保持四级水平
2.窗户、 墙面、目 视看板
可见蜘蛛网、油污、积水、积 灰或任何严重污迹、残破、无 区域小组目视看板
局部墙面可见油迹污痕、 目视部分窗户或局部看 板可见灰迹、个别部位 残破待修补、区域小组 看板无规划、过期信息 张贴等
墙面个别部位不明显油 迹、个别窗户不明显灰 迹、有目视的标准或警 示标识上墙或上看板， 但不完整或不符合
.
现场管理实质
在现场管理中，我们不厌其烦地教育员工做整理、 整顿、清扫，其目的并不只希望他们将东西摆好、 设备擦干净而已；
最主要的是在于通过细琐单调的动作中，潜移默化，改变他们 的思想，使他们养成良好的习惯；
进而能依照规定的事项（厂规、厂纪，各种规章制度， 标准化工作规程）来行动，变成一个有高尚情操的真 正优秀员工。
.
现场改善第一步：整理
▪ 整理：将工作场所的任何物品区分为“有必要”与“没有必 要” 的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除掉。
▪ 注意：整理的对象是空间，要有决心，不必要的物品应坚决 地加以处置，这是现场改善的第一步。
▪ 整理厉行“三不”原则 不要无用的 不携少用的 不离常用的
使用频率
不能用、 不再使用
无明显破损与油污迹， 但重要表面目视可见灰 迹、个别物品为定制摆 放
重要表面仅手擦拭有灰 尘、个别物品摆放不整 齐
已合理定制标识并定量 控制、摆放整齐一目了 然
所有区域仅手擦拭有灰 尘。有完整的复合要求 的目视标准与标识上墙 或上看板、看板规划完 整
形成时、日、周与月地 面保持制度，并能持续 保持四级水平，目视标 准与标识形成日常培训 与定期考评制度，能被 员工熟练掌握
3.设备、 工具、工 装、刀具
4.周转工 具、盛具
破损严重或表面有大量油污迹、 设备与工具归还防止无定制标 识、任何未管理的故障或安全 隐患
应现状；
.
区域划定
区域小组成 立
区域的划定应 使相似功能的 区域分为两个 以上；相似区 域的区域效能 应基本一致； 区域内常留员 工其管理控制 跨度趋于合理
区域内常留 人员构成小 组成员； 推荐其中一 名作为小组 长；必要时 可指派一名 管理干部作 为小组顾问；
整理的推进技巧
问题二：推进目标设定？
标示； 3）清扫（SEISO）:清除场内的脏污，并防止污染的发生； 4）清洁（SEIKETSU）:将前3S实施的做法制度化、规范化、彻底执行并
维 持成果； 5）素养（SHITSUKE）:人人依规定行事，养成好习惯； 6）安全（ SAFETY ）；人的安全行为和环境的安全。
.
5S延展
▪6S：
▪
5S+Safety（安全）
分组管 理；转 化动力
现场责 任区域 界定
现场物 品分类
整理推进 工作目标
拟定
整理标 准拟定
红牌工 作策划
无用物品 清查与红
牌作战
现场 区域 规划
再用 物品 区分
区域整理 习惯化
.
现场管理目标设置
C、策划环境等级标准
机加车间5S检查评分标准（草案）
检查及评 分要点
等级一 1分
等级二 2分
检查及评分标准
区域整 理习惯
化
.
整理的推进技巧
问题一：责任范围界定？
现场责 任区域
界定
整理推进 工作目标
拟定
现场物 品分类
整理标 准拟定
红牌工 作策划
无用物品 清查与红 牌作战
现场区 域规划
在用物 品区分
区域整 理习惯
划
.来自百度文库
分组管理——群体行为引导
现场平面布 置图
按不同工艺特 点对环境的影 响程度及区域 面积大小划分 责任区域，可 以更加直接反
可能会用 到（1年左
右）
半年左右 或一季度 左右用到
每月用到
每周使用
状态
不用
很少使用
少使用
处置标准
每日使用
经常使用 或正在使
用
每时取用 随时使用
.
整理的作业流程
现场责 任区域
界定
整理推 进工作 目标拟
定
现场物 品分类
整理标 准拟定
红牌工 作筹划
无用物 品清查 与红牌
作战
现场区 域划定
在用物 品区分
构筑一流现场管理体系
一流现场管理
经计品 效 成 设 安 人 士 精 营划质 率 本 备 全 力 气 益 管管管 管 管 管 管 资 管 生 理理理 理 理 理 理 源 理 产
6S管理是企业各项管理之基础
.
现场管理的基本方法
6S现场管理
“6S”的基本内容： 1）整理（SEIRI）:区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉； 2）整顿（SEITON）:要用的东西依规定定位，定量地摆放整齐，明确地
等级三 3分
等级四 4分
等级五 5分
1.地面
地面可见油污、积水、积灰或 任何严重污迹
部分地面目视可见灰迹、 非作业区可见油迹或冷 却水、无区域划线标识
仅工作区局部目视可见 灰迹，仅设备周边可见 少量油迹与冷却水与少 量油迹，生产与作业区 已划线
所有区域无可见灰尘、 仅个别设备周边可见少 量油迹与冷却水，但能 随时清理、个区域区分 及标识明确
▪
5S+SHIUKANKA（习惯化）
▪7S:
▪
5S+Safety（安全）+Service（服务）
▪
5S+SHIUKANKA（习惯化）+SHIKOKU(不懈）
▪8S:
▪ 5S+Speed（效率）+Simple（简化程序）+Software（软件
设计及运用）
.
优秀现场管理的标准和要求
现场管理的六要素（5M1E分析法）
破损严重或表面有大量油污迹， 无定制标识、明显科技件积灰
设备等表面无明显破损 与油污，仅目视可见少 量灰迹及油迹、关键部 位润滑不足或过量，工 具使用中未定制标识
设备表面仅有少量灰尘， 仅有少量油迹，工具、 工装及刀具使用的放置 方式存在失效风险，工 具未定量控制，个别工 具未摆放到位
主要点检部位目视化、 工具使用已合理定制标 识病定量控制、摆放整 齐一目了然
现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。 ————也称为5M1E分析法。
1）人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2）机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3）材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4）方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5）测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6）环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 由于这六个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称5M1E。
形成时、日、周与月地 面保持制度，并能持续 保持四级水平
2.窗户、 墙面、目 视看板
可见蜘蛛网、油污、积水、积 灰或任何严重污迹、残破、无 区域小组目视看板
局部墙面可见油迹污痕、 目视部分窗户或局部看 板可见灰迹、个别部位 残破待修补、区域小组 看板无规划、过期信息 张贴等
墙面个别部位不明显油 迹、个别窗户不明显灰 迹、有目视的标准或警 示标识上墙或上看板， 但不完整或不符合
.
现场管理实质
在现场管理中，我们不厌其烦地教育员工做整理、 整顿、清扫，其目的并不只希望他们将东西摆好、 设备擦干净而已；
最主要的是在于通过细琐单调的动作中，潜移默化，改变他们 的思想，使他们养成良好的习惯；
进而能依照规定的事项（厂规、厂纪，各种规章制度， 标准化工作规程）来行动，变成一个有高尚情操的真 正优秀员工。
.
现场改善第一步：整理
▪ 整理：将工作场所的任何物品区分为“有必要”与“没有必 要” 的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除掉。
▪ 注意：整理的对象是空间，要有决心，不必要的物品应坚决 地加以处置，这是现场改善的第一步。
▪ 整理厉行“三不”原则 不要无用的 不携少用的 不离常用的
使用频率
不能用、 不再使用
无明显破损与油污迹， 但重要表面目视可见灰 迹、个别物品为定制摆 放
重要表面仅手擦拭有灰 尘、个别物品摆放不整 齐
已合理定制标识并定量 控制、摆放整齐一目了 然
所有区域仅手擦拭有灰 尘。有完整的复合要求 的目视标准与标识上墙 或上看板、看板规划完 整
形成时、日、周与月地 面保持制度，并能持续 保持四级水平，目视标 准与标识形成日常培训 与定期考评制度，能被 员工熟练掌握
3.设备、 工具、工 装、刀具
4.周转工 具、盛具
破损严重或表面有大量油污迹、 设备与工具归还防止无定制标 识、任何未管理的故障或安全 隐患
应现状；
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区域划定
区域小组成 立
区域的划定应 使相似功能的 区域分为两个 以上；相似区 域的区域效能 应基本一致； 区域内常留员 工其管理控制 跨度趋于合理
区域内常留 人员构成小 组成员； 推荐其中一 名作为小组 长；必要时 可指派一名 管理干部作 为小组顾问；
整理的推进技巧
问题二：推进目标设定？
标示； 3）清扫（SEISO）:清除场内的脏污，并防止污染的发生； 4）清洁（SEIKETSU）:将前3S实施的做法制度化、规范化、彻底执行并
维 持成果； 5）素养（SHITSUKE）:人人依规定行事，养成好习惯； 6）安全（ SAFETY ）；人的安全行为和环境的安全。
.
5S延展
▪6S：
▪
5S+Safety（安全）
分组管 理；转 化动力
现场责 任区域 界定
现场物 品分类
整理推进 工作目标
拟定
整理标 准拟定
红牌工 作策划
无用物品 清查与红
牌作战
现场 区域 规划
再用 物品 区分
区域整理 习惯化
.
现场管理目标设置
C、策划环境等级标准
机加车间5S检查评分标准（草案）
检查及评 分要点
等级一 1分
等级二 2分
检查及评分标准
区域整 理习惯
化
.
整理的推进技巧
问题一：责任范围界定？
现场责 任区域
界定
整理推进 工作目标
拟定
现场物 品分类
整理标 准拟定
红牌工 作策划
无用物品 清查与红 牌作战
现场区 域规划
在用物 品区分
区域整 理习惯
划
.来自百度文库
分组管理——群体行为引导
现场平面布 置图
按不同工艺特 点对环境的影 响程度及区域 面积大小划分 责任区域，可 以更加直接反
可能会用 到（1年左
右）
半年左右 或一季度 左右用到
每月用到
每周使用
状态
不用
很少使用
少使用
处置标准
每日使用
经常使用 或正在使
用
每时取用 随时使用
.
整理的作业流程
现场责 任区域
界定
整理推 进工作 目标拟
定
现场物 品分类
整理标 准拟定
红牌工 作筹划
无用物 品清查 与红牌
作战
现场区 域划定
在用物 品区分