定向凝固技术的研究进展

定向凝固技术的研究进展

材料的使用性能是由其组织形态来决定的。因此．包括成分调整在内，人们通过控制材料的制备过程以获得理想的组织从而使材料具有所希望的使用性能，控制凝固过程已成为提高传统材料的性能和开发新材料的重要途径。定向凝固技术由于能得到一些具有特殊取向的组织和优异性能的材料，因而自它诞生以来得到了迅速的发展[1] ，目前已广泛地应用于半导体材料、磁性材料以及自身复合材料的生产[2-3] 。同时，由于定向凝固技术的出现，也为凝固理论的研究和发展提供了实验基础(由于理论处理过程的简单化)，因为在定向凝固过程中温度梯度和凝固速率这两个重要的凝固参数能够独立变化，从而可以分别研究它们对凝固过程的影响。此外，定向凝固组织非常规则，便于准确测量其形态和尺度特征。

本文评述了定向凝固技术的发展过程及其在材料的研究和制备过程中的应用，指出了传统定向凝固技术存在的问题和不足，并介绍了在此基础上新近发展起采的新型定向凝固技术及其应用前景。

1 传统的定向凝固技术

1.1 炉外结晶法(发热铸型法) [4]

所谓的炉外结晶法就是将熔化好的金属液浇入一侧壁绝热，底部冷却，顶部覆盖发热剂的铸型中，在金属液和已凝固金属中建立起一个自上而下的温度梯度，使铸件自上而下进行凝固，实现单向凝固。这种方法由于所能获得的温度梯度不大，并且很难控制，致使凝固组织粗大，铸件性能差，因此，该法不适于大型、优质铸件的生产。但其工艺简单、成本低，可用于制造小批量零件。

1.2 炉内结晶法

炉内结晶法指凝固是在保温炉内完成，具体工艺方法有：

1.2.1 功率降低法(PD法) [5]

将保温炉的加热器分成几组，保温炉是分段加热的。当熔融的金属液置于保温炉内后，在从底部对铸件冷却的同时，自下而上顺序关闭加热器，金属则自下而上逐渐凝固，从而在铸件中实现定向凝固。通过选择合适的加热器件，可以获得较大的冷却速度，但是在凝固过程中温度梯度是逐渐减小的，致使所能允许获得的柱状晶区较短，且组织也不够理想。加之设备相对复杂，且能耗大，限制了该方法的应用。

1.2.2 快速凝固法(HRS) [6]

为了改善功率降低法在加热器关闭后，冷却速度慢的缺点，在Bridgman晶体生长技术的基础上发展成了一种新的定向凝固技术，即快速凝固法。该方法的特点是铸件以一定的速度从炉中移出或炉子移离铸件，采用空冷的方式，而且炉子保持加热状态。这种方法由于避免了炉膛的影响，且利用空气冷却，因而获得了较高的温度梯度和冷却速度，所获得的柱状晶间距较长，组织细密挺直，且较均匀，使铸件的性能得以提高，在生产中有一定的应用。

1.2.3 液态金属冷却法(LMC法) [7]

HRS法是由辐射换热来冷却的，所能获得的温度梯度和冷却速度都很有限。为了获得更高的温度梯度和生长速度。在HRS法的基础上，将抽拉出的铸件部分浸入具有高导热系数的高沸点、低熔点、热容量大的液态金属中，形成了一种新的定向凝固技术，即LMC法。这种方法提高了铸件的冷却速度和固液界面的温度梯度，而且在较大的生长速度范围内可使界面前沿的温度梯度保持稳定，结晶在相对稳态下进行，能得到比较长的单向柱晶。

常用的液态金属有Ga—In合金和Ga—In—Sn合金，以及Sn液，前二者熔点低，但价格昂贵，因此只适于在实验室条件下使用。Sn液熔点稍高(232℃)，但由于价格相对比较便宜，冷却效果也比较好，因而适于工业应用。该法已被美国、前苏联等国用于航空发动机叶片的生产[8] 。

1.3 传统定向凝固技术存在的问题

不论是炉外法，还是炉内法，也不论是功率降低法，还是快速凝固法，它们的主要缺点是冷却速度太慢，即使是液态金属冷却法，其冷却速度仍不够高，这样产生的一个弊端就是使得凝固组织有充分的时间长大、粗化，以致产生严重的枝晶偏析，限制了材料性能的提高。造成冷却速度慢的主要原因是凝固界面与液相中最高温度面距离太远，固液界面并不处于最佳位置，因此所获得的温度梯度不大，这样为了保证界面前液相中没有稳定的结晶核心的形成，所能允许的最大凝固速度就有限。表l为不同定向凝固方法的主要冶金参数。

为了进一步细化材料的组织结构，减轻甚至消除元素的微观偏析，有效地提高材料的性能，就需提高凝固过程的冷却速率。在定向凝固技术中，冷却速率的提高，可以通过提高凝固过程中固液界面的温度梯度和生长速率来实现。因而如何采用新工艺、新方法去实现高温度梯度和大生长速率的定向凝固，是当今众多研究者追求的目标。

2 新型定向凝固技术

2.1 ZMLMC法[9,10]

李建国等通过改变加热方式，在LMC法的基础上发展了一种新型定向凝固技术一区域熔化液态金属冷却法，即ZMLMC法。该方法将区域熔化与液态金属冷却相结合，利用感应加热集中对凝固界面前沿液相进行加热，从而有效地提高了固液界面前沿的温度梯度。他们研制的ZMLMC定向凝固装置，最高温度梯度可达1300K／cm，最大冷却速度可达；01(／s。采用该装置在Ni—Cu、Al—Cu合金系的工作，发现了高速枝胞转变现象，据此提出了高速枝胞转变的时空模型。K5、K10以及NASAIR100高温合金的定向凝固实验结果表明：在高温度

梯度条件下，可得到一次枝晶间距仅为24μm的超细柱晶，与传统定向凝固相比，枝晶组织细化5一10倍以上，枝晶间元素偏析比趋于l。对性能的测试表明：高温度梯度使铸造NASA!R100单晶的持久寿命提高7倍，使K5、K10高温合金1073k 时的强度提高18％，寿命提高300％，断面收缩率分别提高420％和270％。采用ZMLMC 方法制备Tb—Dy—Fe磁致伸缩材料，在8×104A／m磁场下，磁致伸缩系数达10-3以上，压应力下的饱和磁致伸缩系数达1．7×10-3，比采用其它方法制备的同一材料的性能高得多。由此可见，高温度梯度定向凝固技术在现代凝固理论特别是高性能材料制备中已经发挥了重要作用。

2.2 深过冷定向凝固(DUDS)“10n”

过冷熔体中的定向凝固首先由B．Iux等在1981年提出，其基本原理是将盛有金属液的没涡置于一激冷基座上，在金属液被动力学过冷的同时，金属液内建立起一个自下而上的温度梯度，冷却过程中温度最低的底部先形核，晶体自下而上生长，形成定向排列的树枝晶骨架，其间是残余的金属液。在随后的冷却过程中，这些金属液依靠向外界散热而向已有的枝晶骨架上凝固，最终获得了定向凝固组织。与传统定向凝固工艺相比，深过冷定向凝固法具有下述特点：

(1)铸件和炉子间无相对运动，省去了复杂的传动和控制装置，大大降低了设备要求；

(2)凝固过程中热量散失快，铸件生产率高。传统的定向凝固技术是一端加热，一端冷却，需要导出的热量不仅包括结晶潜热和熔体的过热热量，还要导出加热炉不断传输该铸件热端的热量，且传热过程严格限制在一维方向，故生产率极低。在深过冷定向凝固中，导出的热量只包括结晶潜热和熔体的过热热量，而且铸件的散热可在三维方向进行，故铸件的生产周期短；

(3)更重要的是，定向凝固组织形成过程中的晶体生产速度高，组织结构细小，微观成分偏析程度低，促使铸件的各种力学性能大幅度提高。如用深过冷定向凝固法生产的MAR—M—200叶片，其常温极限抗拉强度提高14％，高温极限抗拉强度提高40％，抗高温蠕变能力也得到