IATF质量管理体系重要术语
IATF16949质量基础术语
质量目标 quality objective：在质量方面所追求的目的。
注： 1. 质量目标通常依据组织的质量方针制定。 2. 通常对组织的相关职能和层次上分别规定质量目标。
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一、有关质量的术语
等级 grade：对功能用途相同的产品、过程或体系所作的不同质量要求 的分类或分级。
注： 在确定质量要求时，等级通常是规定的。
顾客满意 customer satisfaction：顾客对其要求已被满足程度的感受。
注： 1. 顾客抱怨是一种满意程度低的最常见的表达方式，但没有抱怨并不一定表明顾客很满意。 2. 即使规定的顾客要求符合顾客的愿望并得到满足，也不一定确保顾客很满意。
注： 1. 程序可以形成为文件，也可以不形成文件。 2. 当程序形成文件时，通常称为“书面程序”或“形成文件的程序”。含有程序的文件称为“程序文件”。
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目录
CONTENTS
1、有关质量的术语 2、有关管理的术语 3、有关组织的术语 4、有关过程和产品的术语 5、有关特性的术语 6、有关合格的术语 7、有关文件的术语 8、有关检查的术语 9、有关审核的术语 10、有关测量过程的术语
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五、有关特性的术语
特性 characteristic：可区分的特性。
注： 1. 特性可以是固有的或赋予的。 2. 特性可以是定性的或定量的。 3. 有各种类型的特性，如：物理的、感官的、行为的、时间的、人因功效的、功能的。
质量特性 quality characteristic：与要求有关的，产品、过程或体系 的固有特性。
IATF 16949术语定义
IATF 16949术语定义IATF :2016是一种质量管理体系，其中包含许多术语和定义。
以下是一些常用的术语和定义：1.AIAG核心工具五大手册，包括：APQP＆CP：产品质量先期策划与控制计划PPAP：生产件批准程序___：潜在失效模式与后果分析MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制2.PDCA：计划、实施、检查、行动的循环过程。
3.CQI-9：热处理系统评审，属于特殊过程。
4.MOP：管理过程，COP：顾客导向过程，SOP：支持过程。
5.QMS：质量管理体系。
6.___：工程更改。
7.DOE：实验设计。
8.PPM：百万分之一。
9.PFMEA：过程潜在失效模式与后果分析。
10.CP：控制计划，WLS：标准作业指导书。
11.CSR：顾客特殊要求。
13.EDI：电子交换数据。
14.___小组：跨部门小组。
16.TPM：全面生产维护。
17.OEE：设备综合总效率（___）。
18.MTBF：设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间（___），计算公式为整体运转时间/整体故障件数。
19.MTTR：设备从故障发生起到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间（Mean Time To pair），计算公式为故障1~4修理时间之和/4（整体故障件数）。
20.FMEA中的简称：FE（失效后果）、FM（失效模式）、FC（失效原因），RMR（风险矩阵）、AP（行动优化级）。
21.Cgk：检测设备能力，Cmk：机械设备能力指数，Ppk：初始过程能力指数，Cpk：过程能力指数。
22.PV：过程设计验证。
23.DFSS、DFMA、___：产品设计防错结果、故障树分析。
24.PFD：制造过程流程图，Layout：制造过程平面布置图。
25.MTTF：寿命，MTTM：可靠性，MTTR：可服务性，cycles test：耐久度。
26.___：进货检验，___：出货检验。
27.JIT：准时化生产。
iatf五大核心工具相关专业术语
iatf五大核心工具相关专业术语
IATF（国际汽车工业任务组）发布的核心工具是指在汽车行业
中广泛应用的五种质量管理工具，它们是：
1. APQP（高级产品质量规划），是一种系统性的质量计划方法，用于确保新产品开发过程中的质量要求得到满足。
它包括制定产品
质量计划、设计评审、设计验证、设计变更等步骤。
2. PPAP（生产零件批准程序），是一种用于验证供应商生产零
件过程的程序，以确保零件符合客户要求的方法。
它包括样件批准、生产过程验证、变更控制等步骤。
3. FMEA（故障模式及影响分析），是一种系统性的方法，用于
识别和消除产品和生产过程中的潜在故障模式及其影响。
它包括识
别潜在故障模式、评估故障影响、制定改进计划等步骤。
4. MSA（测量系统分析），是一种用于评估测量系统性能的方法，以确保测量数据的准确性和可靠性。
它包括评估测量系统的稳
定性、偏差、线性、重复性和再现性等指标。
5. SPC（统计过程控制），是一种利用统计方法监控和控制生产过程稳定性和一致性的方法，以确保产品质量符合要求。
它包括收集过程数据、制作控制图、分析过程稳定性等步骤。
以上就是IATF发布的五大核心工具的相关专业术语。
这些工具在汽车行业中被广泛应用，有助于提高产品质量、降低成本、提高客户满意度。
希望这些信息能够满足你的需求。
IATF16949：2016培训资料
0.2质量管理原则——理解
2.领导作用 1）含义：各层领导建立统一的宗旨和方向，并且创 造全员积极参与条件，以实现组织的质量目标。 2）理解： 领导决定方向、战略、目标和政策。 领导提供资源和环境。 领导培育诚信正直的质量文化（端正质量认识、执行 质量纪律） 领导履行：指挥（命令）、指导、监督、协调、培训、 关爱、激励员工职能、问题处理、事故处理、改善创 新、执行纪律。
IATF 16949:2016目录—构架
6.2 质量目标及其实施的策划 6.3 变更的策划 7 支持 7.1 资源 7.2 能力 7.3 意识 7.4 沟通 7.5 形成文件的信息 8 运行 8.1 运行策划和控制 8.2 产品和服务的要求 8.3 产品和服务的设计和开发 8.4 外部提供过程、产品和服务 的控制 8.5 生产和服务提供 8.6 产品和服务放行 8.7 不合格输出的控制 9 绩效评价 9.1 监视、测量、分析和评价 9.2 内部审核 9.3管理评审
IATF 16949-2016版
简
2017.3.3
介
hua
IATF16949 相关机构
IATF(International Automotive Task Force) 国际汽车工作组 意大利汽车工来协会（ANFIA/意大利） 美国汽车工业行动集团（AIAG/美国） 法国车辆设备工业联盟（FIEV/法国） 英国汽车制造与贸易协会（SMMT/英国） 德国汽车工业协会（VDA/德国）
0.2质量管理原则——理解
4.过程方法 3）落地： 将公司的经营活动划分成若干过程。——定过程 将所有过程按质量实现顺序串起来，确定相互之间 的作用（输入输出的关系、协调作业、支持作 业）——建流程。 领导负责过程间作用——关注交叉。 过程质量负责人负责过程内部管控——管内部 以结果交付——交结果， 评价过程的结果、评价过程的效率——评绩效。
IATF16949质量管理体系标准的第三部分的术语以及定义
IATF16949质量管理体系标准的第三部分的术语以及定义在IATF16949质量管理体系标准的第三部分的术语以及定义中，总共提出了38个新术语以及定义，相比于上个版本，术语从12个增加了26个，下边我们跟着广州恩湛来看一下增加的是哪些术语和定义吧！配件在交付给最终顾客之前(或之后)，与车辆或动力总成以机械或电子方式相连的顾客指定的附加部件(如：定制地垫、车厢衬、轮罩、音响系统加强件、天窗、尾翼、增压器等等)。
产品质量先期策划(APQP)对开发某一满足顾客要求的产品或服务提供支持的产品质量策划过程;APQP对开发过程具有指导意义，并且是组织与其顾客之间共享结果的标准方式;APQP涵盖的项目包括设计稳健性，设计试验和规范符合性，生产过程设计，质量检验标准，过程能力，生产能力，产品包装，产品试验和操作员培训计划。
售后市场零件并非由OEM为服务件应用而采购或放行的替换零件，可能按照或未按照原始设备规范进行生产。
授权对某(些)人的成文许可，规定了其在组织内部授予或拒绝权限或制裁有关的权利和责任。
挑战(原版)件具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果(通过或不通过)用于确认防错装置或检具(如通止规)的功能性。
控制计划对控制产品制造所要求的系统及过程的成文描述。
顾客要求顾客规定的一切要求(如：技术、商业、产品及制造过程相关要求;一般条款与条件;顾客特定要求等等)。
顾客特定要求(CSR)对本汽车QMS标准特定条款的解释或与该条款有关的补充要求。
装配的设计(DFA)出于便于装配的考虑设计产品的过程。
(例如，若产品含有较少零件，产品的装配时间则较短，从而减少装配成本。
)制造的设计(DFM)产品设计和过程策划的整合，用于设计出可简单经济地制造的产品。
制造和装配的设计(DFMA)两种方法的结合：制造的设计(DFM) -为更易生产，更高产量及改进的质量的优化设计的过程，装配的设计(DFA)为减少出错风险、降低成本并更易装配的设计优化。
IATF16949术语及定义
一．汽车行业的术语和定义1．控制计划（Control Plan）:为控制产品而要求的系统和过程的书面描述。
2．负有设计职责的组织（Design Responsible Organization）有权建立的或更改现有的产品规范的组织。
注：本职责包括在客户规定的应用范围内设计性能的试验和验证。
3．防错（Error Proofing）:应用产品和制造过程的设计和开发来预防不合格品的制造。
4．实验室（Laboratory）:可能包括但不限于化学、金属、尺寸、物理、电气、可靠性试验的测量、试验或校准的设施。
5．实验室范围（Laboratory Scope）:包含以下内容的受控文件--规定实验室有资格完成的试验、评估和校准；--列出用于完成以上活动的设备；--列出完成以上活动的方法和标准。
6．制造（Manufacturing）:形成或制作的过程--生产性原料；--生产性或服务性零件；--装配；--热处理、喷涂、电镀或其它最终处理服务。
7．预测性维护（Predictive Maintenance）:以过程数据为基础的活动，目的在于通过类似失效模式的预测来避免维护保养问题的产生。
8．预防性维护（Preventive Maintenance）：作为制造过程设计的输出，消除设备故障发生原因和避免计划外生产中断的计划性活动。
9．额外运费（Premium Freight）:由已签订合同的交付，额外产生的成本或费用。
注：这可能是由交付方式、数量、计划外或延迟交付引起的。
10．外部地点（Remote Location）:支持生产现场，且无生产性过程存在的地点。
11．生产现场（Site）:增值的制造性过程存在的地点。
12．特殊特性（Special Characteristics）:可能影响产品的安全性、法规符合性、安装、功能、性能或后续加工的产品特性或制造过程参数。
二．ISO/TS16949参考手册1．生产件批准程序PPAP（Production Part Approval Process）该手册讲述了所有生产及服务商品的生产件批准程序的通用要求，其中包括整批材料。
IATF16949-2016相关名词和术语(1)
IATF16949-2016相关名词和术语英文简称中文全称英文全称ISO 国际标准化组织International Organization for Standardization TS 技术规范Technical SpecificationIATF 国际汽车工作组InternationalAutomotiveTaskForceAPQP 产品质量先期策划Advanced Product Quality Planning PPAP 生产件批准程序Production Part Approval ProcessFMEA 潜在失效模式与后果分析Potential failure mode and effect analysis DFMEA 设计阶段潜在失效模式与后果分析Design failure mode and effect analysis PFMEA 制造阶段潜在失效模式与后果分析Process failure mode and effect analysis MSA 测量系统分析Measurement system analysisSPC 统计过程控制Statistical process controlCP 控制计划Control PlanPPK 初始过程能力指数Pre-process indexCPK 综合过程能力指数Capability process indexCFT 多功能组织Cross-function teamQOS 质量操作系统Quality operating systemBOS 经营操作系统Business operating systemSWOT 优势劣势机会危机管理Strength Weakness Opportunity Threat PDCA 计划实施检讨改善Plan do check actionSystem audit 体系审核System auditProcess audit 过程审核Process auditProduct audit 产品审核Product auditS/C 特殊特性Special CharacteristicIQC 来料检验Incoming quality controlIPQC/PQC 过程检验In-process quality controlFQC 成品检验Final quality controlOQC 出货检验Ongoing quality controlQCDS 质量成本交货期服务Quality cost delivery serviceP.P (Pre-Production) 试生产Pre-ProductionM.P (Mass Production) 量产Mass ProductionMTTF 平均设备故障时间Mean time to failureMTBF 平均设备故障间隔时间Mean time between failureIE 工业工程Industrial engineeringOTD 准时交付率On-time deliveryCOP 顾客导向过程Customer oriented processSP 支持过程Support processMP 管理过程Management processQM 质量手册Quality manualQP 程序文件Quality procedureWI 作业指导书Work instructionQR 质量记录Quality recordFM 表格(记录) FormIQC 进料检验Input quality controlIPQC 过程检验In process quality controlFQC 成品检验Finall quality controlOQC 出货检验Output quality control序号术语名称解释和理解备注1 ISO/TS16949:2009是一种技术规范；是汽车行业生产和维修零件的组织应用ISO9001:2008准建立质量管理体系的特别要求；它是由IATF 和JAMA 在TC176的支持下共同制定的。
最全IATF16949中英文专业术语
IATF 16949中英文术语（一）CP控制计划，Control PlanSP支持过程，Support ProcessPPM百万分之，Parts Per MillionMP管理过程，Management ProcessCPK过程能力指数，Process CapabilityIndexSPC统计过程控制，Statistical ProcessControlCOP顾客导向过程，Customer OrientedProcessMSA测量系统分析，Measurement SystemsAnalysisPPAP生产件批准程序，Production PartApproval Process APQP产品质量先期策划，Advanced ProductQuality Planning （二）FMEA潜在失效模式及后果分析，Failure Mode andEffects AnalysisDFMEA设计潜在失效模式及后果分析，DesignFailureMode and Effects AnalysisPFMEA过程潜在失效模式及后果分析，ProcessFailureMode and Effects AnalysisPPK初始过程能力指数或过程性能指数，PreliminaryProcess Index或Performance ProcessIndex高级统计方法advanced statisticalmethods可数型数据attributes data均值average认知awareness基本的统计方法basic statistical methods二项分布binomial distribution（三）因果图cause-effect diagram中心线central line普通原因common cause连续的consecutive控制control控制图control limit(charts)质量和生产率持续改进continualimprovement in quality and productivity累计和cesium探测detection分布distribution（四）单值individual位置location平均值mean中位数median移动极差moving range排列图praetor chart正态分布normal distribution可操作的定义operational definition 泊松分布Poisson distribution预防prevention（五）解决问题problem solving过程均值process average过程能力process capability过程控制process control过程性能process performance过程分布宽度process spread随机性randomness二次方程式quadratic随机抽样random sampling极差range链run（六）合理子组rational subgroup链图run chart样本sample形状shape特殊原因special cause规范specification稳定性stability统计值statistic稳定过程stable process标准差standard deviation（七）统计控制statistical control统计过程控制statistical processcontrol子组subgroupI类错误type errorⅡ类错误type error变差variation区域分析zone analysis分配apportionment基准数据benchmark data材料清单bill of material（八）特性矩阵图characteristics matrix设计失效模式及后果分析design failuremode and effects analysis可制造性和装配设计design formanufacturability and assembly设计信息检查表design informationchecklist设计评审design reviews设计确认design validation设计验证design verification耐久性durability失效模式分析failure modes analysis可行性feasibility（九）改善kaizen有限元分析finite element analysis维修性maintainability包装packaging初始材料清单preliminary bill ofmaterial初始过程流程preliminary processflow chart过程失效模式及后果分析process failuremode and effects analysis仿真simulation产品保证计划product assurance plan试生产production trial run（十）质量策划认定quality planningsign-off可靠性reliability特殊特性special characteristics可靠性分配reliabilityapportionment同步工程simultaneous engineering子系统subsystem系统system小组可行性承诺team feasibilitycommitment进度计划timing plan价值工程/价值分析value engineering / value analysis （十一）顾客的呼声voice of the customer过程的呼声voice of the process控制计划control plan设计意图design intent设计寿命design life实验设计DOE防错error /mistake proofing排列图pare to过程更改process change质量功能展开QFD（十二）根本原因root cause过程特殊特性special processcharacteristic车辆召回vehiclecampaign认可的实验室accredited laboratory在用零件active part同意agreement外观项目appearance item批准approved批准的图样approved drawing批准的材料approved materials（十三）批准的货源清单approved source list计数型数据attributes散装材料bulk material数学数据math data散装材料要求检查表bulk materialrequirements checklist 校准calibration测绘图样checker print关键特性critical characteristic设计记录design record顾客产品批准部门customer productapproval activity （十四）环境environment设计预期的稳健范围design intendedrobust range完全批准full approval量具的重复性和再现性gage repeatabilityand reproducibility 首次样品initial sample初始过程研究initial process study临时批准interim sample主要设计特性key designcharacteristics标记过图样marked print主要过程特性key processcharacteristics（十五）主要产品特性key product characteristics实验室laboratory实验室范围laboratory scope易损工装perishable tools测量系统分析研究measurement systemanalysis studies生产件production part零件提交保证书part submissionwarrant过程流程图process flow diagram生产环境production environment生产材料production material（十六）线性linearity生产件批准提交production partapproval submission质量指数quality indices常规生产工装regular production tooling 拒收rejected外部场所remote location安全特性safety characteristics可销售产品salvable production现场site自我认证供方self-certifyingsupplier（十七）重要的生产过程significant production run 提交等级submission level工具tool工装维修tooling maintenance偏倚bias工装重新整修tooling refurbishment确认validation保证书warrant合同contract关键控制点critical control point（十八）关键限值critical limit流程图flow diagram危害hazard危害分析hazard analysis绩效performance初级生产primary production步骤step事故accident事件incident风险risk（十九）职业健康安全occupational health and safety 风险评价risk assessment可容许风险tolerable risk环境因素environmental环境影响environmental impact环境目标environmental objective环境表现environmental performance环境指标environmental target污染预防prevention of pollution。
IATF16949质量管理体系术语
公司质量管理体系术语1产品质量先期策划和控制计划(APQP)：定义:Adunaced Product Quality Planning and Control Plan.简称APQP。
是在新产品投入以前要进行的,其内容是希望覆盖通告发生在早期策划\设计阶段和过程分析中的所有情况,其目的是借助产品质量策划小组制定具体要求和掌握合适的信息,以支持满足顾客的要求。
2、Ppk：初始过程能力研究3、Cmk：设备能力测试4、MSA：测量系统分析（应用于对测量系统的可信性分析。
）5、PPAP提交等级：提交等级：供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录等级1——只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）等级2——向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据等级3——向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据等级4——提交保证书和顾客规定的其它要求等级5——在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则供方必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交，只有供应散装材料的供方必须使用等级1作为默认等级，提交所有散装材料的PPAP文件，除非顾客负责产品批准部门另有规定。
注1：由顾客来确定每个供方或供方和顾客零件编号组合所采用的提交等级。
对于同一供方制造场所，不同的顾客场所可能指定不同的提交等级。
注2：与本文件有关的所有表格可以用计算机制作的副本代替。
在首次提交前，必须有负责生产件批准部门确认这些副本的可接受性。
汽车工业行动集团（AIAG）销售带有PPAP/APQP/FMEA表格的软件。
6、七大QC手法：产品质量管理手法7、QFD：质量功能展开QFD(Quality Function Deveployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。
IATF 16949质量体系基础知识
IATF16949体系基础知识1、质量的定义：一组固有特性满足要求的程度。
广义的质量包括产品质量和工作质量。
2、质量管理的基本观念：一切为客户服务的观念；一切以预防为主的观点；一切用数据说话的观点；一切按PDCA循环（计划、执行、查核、处置）的工作观念。
3、顾客的概念：顾客是指接受产品的组织或个人。
可以指一个组织，也可以指组织内部的一个环节，因此顾客也相应有外部顾客和内部顾客。
内部顾客：下工序即是顾客。
外部顾客：指组织外部接受产品的组织和个人，例如消费者、委托人、零售商、最终使用者等。
4、IATF16949:2016的发展历史：5、IATF16949:2016版标准的结构范围、规范性引用文件、术语和定义、组织的环境、领导作用、质量管理体系的策划、支持、运行、绩效评价、改进。
6、IATF16949:2016新标准的目标：提供持续改进、强调缺陷预防、包含来自汽车工业的特定要求和工具、促进在供应链中变差和浪费的减少。
7、七项原则分别是：以顾客为关注焦点；领导作用；全员参与；过程方法；改进；循证决策；关系管理。
8、质量方针：由组织的最高管理者正式发布的组织的总的质量宗旨和方向。
注—质量方针应：①形成文件；②在组织内得到沟通；③适用时，可为相关方所获取；④在持续适宜性方面得到评审。
9、相关方：相关方指与组织的业绩或成就有利益关系的个人或团体。
例如：顾客、所有者、员工、供方、银行、工会、合作伙伴或社会。
10、质量目标：组织在质量方面追求的目的。
11、岗位职责：指一个岗位所要求的需要去完成的工作内容以及应当承担的责任范围。
12、权限：权限是指为了保证职责的有效履行，任职者必须具备的，对某事项进行决策的范围和程度。
13、组织知识：是指组织特有的知识，通常从其经验中获得，是为实现组织目标所使用和共享的信息。
一般组织的知识可基于：内部来源（如知识产权，从经验获得的知识，从失败和成功项目吸取的经验和教训，获取和分享未成文的知识和经验，过程、产品和服务的改进结果）；外部来源（如标准、学术交流、专业会议、从顾客或外部供方收集的知识）。
IATF 16949质量手册术语和定义
装配的设计（DFA）
出于便于装配的考虑设计产品的过程。（例如，若产品含有较少零件，产品的装配时间则较短，从而减少装配成本。）
制造的设计（DFM）
产品设计和制造策划的整合，用于设计出可简单经济地制造的产品。
制造和装配的设计（DFMA）
两种方法的结合：制造的设计（DFM）-为更易生产，更高产量及改进的质量优化设计的过程，装配的设计（DFA）为减少出错风险、降低成本并更易装配的设计优化。
DFMEA：设计潜在失效模式与后果分析。
PFMEA：制造潜在失效模式与后果分析。
COP：顾客导向过程。输入和输出都与顾客有关的过程。
SP：支持过程。每个关键过程都有一个或多个过程补充。
MP：管理过程。对组织或质量管理体系管理的过程。
CP：控制计划。对控制产品所要求的体系和过程的文件化描述。
防错：产品和制造过程的设计和开发以防止制造不合格产品。
分析系统非理想状态的演绎故障分析法；通过创建整个系统的逻辑框图，故障树分析法显示出各故障、子系统及冗余设计要素之间的关系。
权衡曲线
用于理解产品各设计特性的关系并使其相互沟通的一种工具；产品一个特性的性能映射于Y轴，另一个特性的性能映射于X轴，然后可给制出一条曲线，显示产品相对于这两个特性的性能。
权衡过程
特殊状态
一种顾客识别分类的通知，分配给由于重大质量或交付问题，未能满足一项或多项顾客要求的组织。
全面生产维护
一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及质量体系完整性的系统。
文件编号：
标题：术语和定义
版 本 号：A/0
页 码： 18/24
SPC：统计过程控制。是一种反馈系统；是使用控制图等统计技术来分析过程或其输出，以便采取必要的措施达到且维持统计控制状态，并改进过程能力。
iatf16949质量方针口号
iatf16949质量方针口号
IATF 16949质量方针口号是指在IATF 16949国际汽车行业质量管理体系标准下，组织所制定的关于质量方针的宣言或标语。
质量方针口号通常是简洁明了的表达，旨在概括组织的质量目标和承诺。
以下是一些常见的IATF 16949质量方针
口号示例：
1. "零缺陷，持续改进"：这个口号强调了对产品和过程的零缺陷要求，并强调
了组织持续改进的承诺。
例如，通过减少产品缺陷和提高制造过程的效率来实
现质量目标。
2. "客户满意，品质第一"：这个口号突出了组织对客户满意度的关注，并将品
质置于首位。
它强调了提供高质量产品和服务的重要性，以满足客户的需求和
期望。
3. "全员参与，质量责任"：这个口号强调了每个员工的参与和责任，以确保质
量的实现。
它鼓励员工积极参与质量管理活动，并认识到每个人都对质量负有
责任。
4. "持续提升，追求卓越"：这个口号强调了持续改进和追求卓越的重要性。
它
表达了组织不断提高质量水平、追求卓越表现的决心和承诺。
这些口号只是示例，实际的质量方针口号应该根据组织的特定情况和目标来制
定。
iatf16949质量体系各章节管控要点
iatf16949质量体系各章节管控要点
1. 质量管理体系概述
- 建立和运行质量管理体系的目的
- 公司质量方针和目标
- 质量管理体系文件结构和组成
2. 规定部门间沟通方式
- 规定部门间沟通的沟通方式和流程
- 定期召开会议，讨论问题
- 设立问题反馈机制
3. 管理资源
- 规划、分配、监督并优化资源的使用
- 确保设备、人员和资金的有效管理
4. 产品和过程设计
- 设计、开发、验证和确认产品和过程
- 资源管理和适用标准要求的有效性和适用性
5. 供应商管理
- 遵循公司供应商管理流程
- 定期对供应商进行评估和审核
- 对关键供应商建立长期战略合作关系
6. 质量控制
- 确定产品和过程的测量、分析和控制要求
- 确保产品的一致性和满足规定的标准
7. 过程控制
- 确保了解、分析和控制各个过程环节
- 开展各种预防措施以降低质量成本
8. 持续改进
- 识别持续改进机会
- 设立改进目标并实施计划
- 评价改进效果并持续追踪
9. 数据分析和决策制定
- 通过数据分析和评价，明确问题、异常和趋势
- 基于数据制定决策，并跟踪执行的效果
10. 管理体系审计
- 对质量管理体系进行内部和外部审计
- 确保预防和改进行动已得到实施和改正
以上内容仅为参考，具体内容需结合公司实际情况进行细化和补充。
最全IATF16949中英文专业术语
最全IATF16949中英文专业术语IATF 中英文术语)以下是一些在IATF 质量管理标准中使用的中英文术语：1.CP控制计划，英文为Control Plan。
该计划用于记录制造过程中的关键特征，以及如何控制这些特征。
2.SP支持过程，英文为Support Process。
这是指不直接涉及产品制造的过程，例如设备维护和培训等。
3.PPM百万分之，英文为Parts Per n。
这是一种测量产品质量的方式，用于衡量每百万个产品中有多少个有缺陷。
4.MP管理过程，英文为Management Process。
这是指管理质量管理体系的过程，包括审核和持续改进等。
5.CPK过程能力指数，英文为Process Capability Index。
该指数用于衡量制造过程的稳定性和一致性。
6.SPC统计过程控制，英文为Statistical Process Control。
这是一种用于监控制造过程的统计方法，以确保产品符合规格要求。
7.COP顾客导向过程，英文为Customer Oriented Process。
这是指制造过程应该以顾客需求为导向，以确保产品能够满足顾客的期望。
8.MSA测量系统分析，英文为Measurement Systems Analysis。
这是一种用于评估测量系统准确性和可重复性的方法。
9.PPAP生产件批准程序，英文为___。
该程序用于确保供应商能够提供符合规格要求的原材料和零部件。
10.APQP产品质量先期策划，英文为Advanced Product___。
这是一种用于在产品开发早期识别和解决潜在问题的方法。
FMEA潜在失效模式及后果分析)11.FMEA潜在失效模式及后果分析，英文为Failure Mode and Effects Analysis。
这是一种用于识别和评估潜在失效模式及其后果的方法。
12.DFMEA设计潜在失效模式及后果分析，英文为Design Failure Mode and Effects Analysis。
IATF16949质量管理体系术语和定义
IATF 16949质量管理术语和定义以下术语是根据IATF 16949 （包括ISO9000、VDA6.1质量管理体系）的要求而建立的。
控制计划对控制产品所要求的体系和过程的文件化的描述。
具有设计职责的组织组织有权限建立新的，或更改现有的产品规范。
注：本职责包括按顾客指定方法进行设计性能的试验和验证。
防错生产和制造过程、设计和开发，以防止制造不合格产品实验室进行包括但不限于化学、冶金、尺寸、物理、电性能或可靠性试验在内的检验、试验和校准的设施。
实验室范围包括以下内容的受控文件：实验室有资格进行的详细而明确的试验、评价和校准；用来进行上述或顶的设备清单进行上述活动的方法和标准的清单制造制造或装配以下事项的过程生产原材料生产或服务件装配，或热处理、焊接、喷漆、电镀或其它修饰服务预测性维护基于针对通过预测可能的失效模式而避免维护问题的过程数据的活动。
预防性维护为消除设备失效和非计划的生产中断而策划的活动，是制造过程设计的输出。
超额运费由于产生额外的交付导致的额外的成本或费用。
注：因方法、数量、非计划或延迟交付而导致外部场所支持现场且没有生产过程发生的场所现场增值制造过程发生的场所特殊特性可能影响安全性或符合法规、可装配性、功能或后续生产过程的产品特性或制造过程参数。
能力是指一个稳定过程中固有的变差范围，它由控制图中的数据所决定，在进行能力计算前，控制图应表示稳定性，直方图是用于检验单个数值的分布状态和验证是否属于正态分布，当分析表明是稳定过程或是否属于正态分布，则可计算系数Cp、Cpk，如果分析表明是非正态，则需要采用先进的统计技术（如：每百万零件分析）来确定能力，如果控制图表明过程不稳定，则应计算系统Ppk现行过程能力是指对统计过程控制或过程状态的长期测定，它与初始过程能力不同。
它利用长时间采集的数据，以便能包含所有造成变差的普通原因，特别是那些常因过程转换时影响抽样周期的原因。
如果对产生重复和有规律的特殊原因有所掌握，则可把这些特殊原因包括在内。
IATF16949通用常用术语汇编
AAR——外观件批准报告ADV-DV——ADV设计验证ADV-P&R——ADV计划和报告ADV-PV——ADV产品验证ADV——分析/开发/验证ALAG——汽车工业行为集团APO——亚太分部APQP Project Plan ——APQP项目策划APQP——产品质量先期策划APQP——先期产品质量策划AP——先期采购AQC——属性质量特性ASQE——先期供应商质量工程师BIW——白车身BOM——材料清单BOP——过程清单Brownfield Site——扩建场地CMM——三坐标测试仪Complex system/subassembly 复杂系统/分总成Consignment——集成供货（外协供应商）CPIP——现行产品改进程序（Current product improvement process）CPK——过程能力指数CPV——每辆车索赔费用（cost per vehicle）CS1——一级受控发运CS2——二级受控发运CTC——零部件时间表（DRE）文件CTS——零件技术规范CVER——概念车工程发布CVIS——整车检验标准（complete vehicle inspection standard）DC——设计完成Defect outflow detection——缺陷检测DFM/DFA——可制造/可装配性涉及DFM/EA——设计失效模式分析DPV——每辆车缺陷数DR——DR特性DRE——设计释放工程师DRL——一次生产通过率损失DR——生产质量综合指数（Direct Run）DV——设计验证E&APSP——工程&先期采购定点程序EP——电子采购流程Error Occurrence Prevention——防错EWO——工程更改（engineering work order）EWO——工程更改指令FE1，2，3——1，2，3功能评估FMEA——失效模式和后果分析（DFMEA设计；PFMEA生产，MFMEA设备维护）FTQ——一次通过质量FTQ——一次质量合格率（First Time Quality）GA——总装GCA——全球顾客评审规范（Global customer audit）GD&T——几何公差&尺寸GDS——全球交付审查（Global delivery survey）GM1411—— PPAP临时批准GMAP——通用汽车亚太、GME——通用汽车欧洲GMNA——通用汽车欧洲GM——通用汽车公司、GP-10——实验室认可GP-10——试验室认可程序GP-11——样件批转GP-11——样件批准GP-12——早期生产遏制GP-12——早期生产遏制GP-4——生产件批准程序GP-5——供应商质量过程和测量GP-5——供应商质量过程和测量（问题回复及解决）GP-8——持续改进GP-8——持续改进GP-9——按节拍生产GP-9——按节拍生产GPDS——全球产品描述系统GPSC——全球采购及供应链GPS——全球采购系统GP——通用程序GQTS——全球质量跟踪系统GR&R——量具的重复性与在再现性Greenfield Site——新建工厂GVDP——全球整车开发流程IPTV——每千辆车缺陷数IPTV——千辆车故障率（incidents per thousand vehicles）IVEP——集成车工程发布IV——OTSJIS——作业指导书（Job instruction sheets）KCC——关键控制特性KCDS——关键特性指示系统Kick-off Meeting——启动会议（第一次APQP供应商项目评审）KPC——关键产品特性LAAM——（通用汽车）拉丁美洲、非洲及中东LAO——拉丁美洲分部Layered Process Audit 分层审核Layered Process Audit——分层审核LCR——正常生产能力MC1——FE2MC2——FE3MCB——FE1MCR——最大生产能力MC——匹配MOP——制造/采购MPCE——欧洲物料生产控制MPC——物料生产控制MRD——物料需求日期（首次正式交样）MSA——测量系统分析。
IATF 16949术语定义
IATF 16949:2016质量管理体系术语和定义：1、常用AIAG（美国）核心工具五大手册1)APQP＆CP 产品质量先期策划与控制计划2)PPAP 生产件批准程序3)FMEA 潜在失效模式与后果分析4)MSA 测量系统分析5)SPC 统计过程控制2、PDCAPlan 计划→Do 实施→Check 检查→Act 行动3、CQI-9特殊过程：热处理系统评审4、MOP（管理过程）COP （顾客导向过程）SOP（支持过程）5、QMS（质量管理体系）6、ECN（工程更改）7、DOE（实验设计）8、PPM百万分之一9、PFMEA过程潜在失效模式与后果分析10、CP控制计划、WLS 标准作业指导书11、CSR（顾客特殊要求）12、CAM/CAD（计算机辅助设计数据）13、EDI（电子交换数据）14、CFT小组（跨部门小组）15、DFM/DFA制造设计/装配设计16、TPM全面生产维护17、OEE 设备综合总效率（Overall Equipment Effectiveness）18、MTBF 设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间（Mean Tetween Between Faliure）整体运转时间/整体故障件数19、MTTR设备从故障发生起到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间（Mean Time To pair）故障1~4修理时间之和/4（整体故障件数）20、FMEA中简称：FE（失效后果）、FM（失效模式）、FC（失效原因），RMR（风险矩阵）、AP（行动优化级）21、Cgk检测设备能力、Cmk机械设备能力指数、Ppk初始过程能力指数、Cpk 过程能力指数22、PV（过程设计验证）23、DFSS、DFMA、FTA产品设计防错结果、故障树分析24、PFD 制造过程流程图、Layout 制造过程平面布置图25、MTTF 寿命、MTTM 可靠性MTTR 可服务性cycles test 耐久度26、IQC进货检验FQC出货检验27、JIT（准时化生产）28、DCR/DCN设计阶段工程变更申请/通知29、ECR/ECN 量产（服务）阶段工程变更申请/通知30、FIFO先进先出。
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术语3.6.2质量quality实体(3.6.1)的若干固有特性(3.10.1)满足要求(3.6.4)的程度注1: 术语“质量”可使用形容词，如：差、好或优秀来修饰。
注2: “固有的”(其反义是“赋予的”)意味着存在于实体(3.6.1)内。
3.6.4要求requirement明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望注1：“通常隐含”是指组织(3.3.1)和相关方(3.3.7)的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。
注2：规定要求是经明示的要求，如：在形成文件(3.7.2)中阐明。
注3：特定要求可使用限定词表示，如：产品要求、质量管理要求、顾客要求、质量要求。
注4：要求可由不同的相关方(3.3.7)或组织自己提出。
注5：为实现较高的顾客满意，可能有必要满足顾客既没有明示，也不是通常隐含或必需履行的期望。
注6：这是ISO/IEC导则，第1部分的ISO补充规定的附件SL中给出的ISO管理体系标准中的通用术语及核心定义之一，最初的定义已经通过增加注3至注5被修订。
3.9.2顾客满意customer satisfaction顾客(3.2.4)对其要求已被满足程度的感受注1：直到产品(3.7.6)或服务(3.7.7)交付之前，组织(3.2.1)有可能不知道顾客(3.2.4)的要求，甚至顾客自己对其要求也不很明确。
为了实现较高的顾客满意度，可能有必要满足那些顾客既没有明示，而且，通常还是隐含的或必须履行的要求。
注2：投诉(3.9.3)是一种满意程度低的最常见的表达方式，但没有投诉并不一定表明顾客很满意。
注3：即使规定的顾客(3.2.4)要求(3.6.4)符合顾客的愿望并得到满足，也不一定确保顾客很满意。
[源自：ISO10004：2012，3.3，修订。
注已被修订]3.5.4质量管理体系quality management system管理体系(3.5.3)中关于质量(3.6.2)的部分3.1.1最高管理者top management在最高层指挥和控制组织(3.2.1)的一个人或一组人注1：最高管理者在组织(3.2.1)内有授权和提供资源的权力。
注2：如果管理体系(3.5.3)的范围仅覆盖组织(3.2.1)的一部分，在这种情况下，最高管理者是指组织的这部分的管理者和控制者。
注3：这是ISO/IEC导则，第1部分的ISO补充规定的附件SL中给出的ISO管理体系标准中的通用术语及核心定义之一。
3.3.7quality control 质量控制(3.6.5) (3.3.4)的一部分，致力于满足质量要求质量管理3.3.6quality assurance 质量保证会得到满足的信任的一部分，致力于提供质量要求(3.6.5)质量管理(3.3.4)3.7.11effectiveness 有效性完成策划的活动并得到策划结果的程度管理体系标准中的通用术语及ISOSL中给出的部分的ISO/IEC导则，第1ISO补充规定的附件注：这是核心定义之一。
3.7.10efficiency 效率得到的结果与所使用的资源之间的关系3.2.4或)(3.7.6customer 能够或实际接受本人或本组织所需要或所要求的产品顾客) (组织3.2.1服务(3.7.7)的个人或的接收人、受3.7.7))或服务(过程(3.4.1)的产品(3.7.5示例：消费者、委托人、最终使用者、零售商、内部益者和采购方。
注：顾客可以是组织内部的或外部的。
3.4.1process 过程利用输入提供预期结果的相互关联或相互作用的一组活动随相关语境而定。
或服务(3.7.7)究竟称为输出(3.7.5)、产品(3.7.6)注1：过程的“预期结果”，而一个过程的输出又通常是其他过程的输入。
输出(3.7.5)注2：一个过程的输入通常是其他过程的：两个或两个以上相互关联和相互作用的连续过程也可属于一个过程。
3注(3.2.1)中的过程通常在可控条件下进行策划和执行，以增加价值。
：注4组织注5：不易或不能经济地验证其输出(3.7.5)是否合格(3.6.11)的过程，通常称之为“特殊过程”。
注6：这是ISO/IEC导则，第1部分的ISO补充规定的附件SL中给出的ISO管理体系标准中的通用术语及核心定义之一，最初的定义已经被修订，增加了注1至注5，以避免过程和输出之间循环解释。
3.12.1预防措施preventive action为消除潜在不合格(3.6.9)或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施注1：一个潜在不合格(3.6.9)可以有若干个原因。
28是为了防止再发生。
(3.12.2)纠正措施：采取预防措施是为了防止发生，而采取2注．3.12.2纠正措施corrective action为消除不合格(3.6.9)的原因并防止再发生所采取的措施注1：一个不合格(3.6.9)可以有若干个原因。
注2：采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施(3.12.1)是为了防止发生。
注3：这是ISO/IEC导则，第1部分的ISO补充规定的附件SL中给出的ISO管理体系标准中的通用术语及核心定义之一，最初的定义已经通过增加注1和注2被修订。
3.12.3纠正correction为消除已发现的不合格(3.6.9)所采取的措施注1：纠正可连同纠正措施(3.12.2)一起实施，在其之前或之后。
注2：返工(3.12.8)或降级(3.12.4)可作为纠正的示例。
3.12.8返工rework为使不合格(3.6.9)产品(3.7.6)或服务(3.7.7)符合要求(3.6.4)而对其采取的措施注：返工可影响或改变不合格(3.6.9)产品(3.7.6)或服务(3.7.7)的某些部分。
3.12.9返修repair为使不合格(3.6.9)产品(3.7.6)或服务(3.7.7)满足预期用途而对其采取的措施注1：不合格产品或服务的成功返修未必能使产品符合要求。
维修可能需要连同让步。
注2：返修包括对以前是合格的产品或服务,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。
注3：返工可影响或改变不合格(3.6.9)产品(3.7.6)或服务(3.7.7)的某些部分。
3.11.2评审review为了实现所规定的目标(3.7.1)，实体(3.6.1)的适宜性、充分性或有效性(3.7.11)的测定(3.11.1)示例：管理(3.3.3)评审、设计和开发(3.4.8)评审、顾客(3.2.4)要求(3.6.4)评审、纠正措施(3.12.2)评审和同行评审。
注：评审也可包括效率(3.7.10)测定(3.11.1)。
3.8.12验证verification通过提供客观证据(3.8.3)对规定要求(3.6.4)已得到满足的认定注1：验证所需的客观证据(3.8.3)可以是检验(3.11.7)结果或其他形式的测定(3.11.1)结果，如：变换方法进行计算或评审文件(3.8.5)。
注2：为验证所进行的活动有时被称为鉴定过程(3.4.1)。
注3：“已验证”一词用于表明相应的状态。
3.8.13确认validation 通过提供客观证据(3.8.3)对特定的预期用途或应用要求(3.6.4)已得到满足的认定注1：确认所需的客观证据(3.8.3)可以是测试(3.11.8)结果或其他形式的测定(3.11.1)结果，如：变换方法进行计算或评审文件(3.8.5)。
一词用于表明相应的状态。
”已确认“：2注．注3：确认所使用的条件可以是实际的或是模拟的。
符合性、适宜性、充分性、有效性汽车行业的术语配件：在交付给最终客户之前（或之后），与车辆或动力总成以机械或电子方式相连的顾客指定的附加部件（如：定制地垫、车厢衬、轮罩、音响系统加强件、天窗、尾翼、增压器等等）。
（例外，灭火器、千斤顶、地垫、用户手册、三角警告牌）：售后市场零件并非由OEM为服务件应用而采购或放行的替换零件，可能按照或未按照原始设备规范进行生产。
：挑战（原版）件具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。
）顾客特定要求（CSR对本汽车QMS标准特定条款的解释或该条款有关的补充要求。
制造：制作或加工的过程·生产原材料；·生产件或服务件；·装配;或·热处理、焊接、涂漆、电镀或其他表面处理服务。
周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
：外部场所支持现场并且为非生产过程发生的场所。
：服务件为服务件应用而采购或放行的替换件。
OEM按照OEM规范制造的，由：支持功能对统一组织的一个（或多个）制造现场提供支持的（在现场或外部场所进行的）非生产活动。
:全面生产维护一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及质量体系完整性的系统。
上，“全效率”在于限制和降低六大损失：TPM的主要目标就落在“全效率”（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。
（2）设置与调整停机损失。
（3）闲置、空转与暂短停机损失。
（4）速度降低（速度损失）。
（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。
这也是日本全员生产维修的独特之处。
权衡曲线用于理解产品各设计特性的关系并使其相互沟通的一种工具；产品一个特性的性能映射于Y轴，另一特性的性能映射于X轴，然后可绘制出一条曲线，显示产品相对于这两个特性的性能。
权衡过程绘制并使用产品及其性能特性的权衡曲线的一种方法，这些特性确立了设计替代方案之间的顾客、技术及经济关系。
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