砂轮修整磨削加工工件表面粗糙度问题
研磨表面粗糙度值高的解决方法
研磨表面粗糙度值高的解决方法
1、选择合适的研磨工具和磨料：不同的材料和工件形状需要选择不同的研磨工具和磨料。
选择合适的工具和磨料可以提高研磨效率和质量，减少表面粗糙度。
2、控制研磨参数：研磨参数包括研磨压力、研磨速度、研磨时间等。
合理控制这些参数可以避免过度研磨，减少表面粗糙度。
一般来说，研磨压力要适当，研磨速度要适中，研磨时间不宜过长。
3、进行粗磨和精磨：对于表面粗糙度较大的工件，可以先进行粗磨，然后再进行精磨。
粗磨可以去除较大的加工痕迹和粗糙度，精磨则可以提高表面精度和光洁度。
4、采用研磨液：研磨液可以起到润滑和冷却的作用，减少研磨过程中的摩擦和热量，从而减少表面粗糙度。
选择合适的研磨液可以提高研磨效率和质量。
清洁工件表面：在研磨之前，要确保工件表面干净，没有杂质和污垢。
如果工件表面不干净，会影响研磨效果，增加表面粗糙度。
5、检查和修整研磨工具：定期检查和修整研磨工具，确保其表面光滑，没有磨损和划痕。
如果研磨工具表面不光滑，会在工件表面留下痕迹，增加表面粗糙度。
总之，要解决研磨加工中工件表面粗糙度问题，需要选择合适的研磨工具和磨料，控制研磨参数，进行粗磨和精磨，采用研磨液，清洁工件表面，以及检查和修整研磨工具。
这些措施可以提高
研磨效率和质量，减少表面粗糙度。
砂轮的磨损与修整
04 砂轮磨损与修整的应用案 例
案例一：磨削加工中的砂轮磨损与修整
磨削加工是利用砂轮的高速旋转， 通过磨粒的切削、刻划和划擦作 用，对工件表面进行加工的一种
工艺方法。
在磨削加工过程中，砂轮会因为 磨粒的磨损而逐渐变钝，导致加 工效率降低和工件表面质量下降。
为了保持砂轮的锋利度和磨削效 率，需要定期对砂轮进行修整， 去除钝化磨粒，使新磨粒突出，
通过使用化学溶液对砂轮 表面进行腐蚀，以达到修 整的目的。
砂轮修整的工具与设备
01
02
03
04
金刚石笔
用于修整砂轮的外圆和内圆， 具有精度高、寿命长的特点。
磨床
用于修整砂轮的平面和斜面， 具有高精度和高效率的特点。
磨石
用于修整砂轮的表面，具有磨 削效率高、使用寿命长的特点
。
抛光轮
用于修整砂轮的表面，具有抛 光效果好、使用方便的特点。
砂轮的磨损与修整
contents
目录
• 砂轮磨损概述 • 砂轮磨损的检测与评估 • 砂轮修整技术 • 砂轮磨损与修整的应用案例 • 结论与展望
01 砂轮磨损概述
砂轮磨损的定义
01
砂轮磨损是指砂轮在使用过程中 ，由于与工件之间的摩擦和切削 作用，导致其表面逐渐损耗的现 象。
02
砂轮磨损通常表现为砂轮表面的 磨粒变钝、脱落或出现裂纹等。
恢复砂轮的切削能力。
案例二：抛光处理中的砂轮磨损与修整
抛光处理是利用抛光轮的高速旋转，通过磨粒的切削、刻划和划擦作用，对工件表 面进行光整加工的一种工艺方法。
在抛光处理过程中，砂轮会因为磨粒的磨损而逐渐变钝，导致工件表面质量下降。
为了保持砂轮的锋利度和抛光效率，需要定期对砂轮进行修整，去除钝化磨粒，使 新磨粒突出，恢复砂轮的切削能力。
影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施
职教类影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施摘要：表面粗糙度是零件表面所具有的微小峰谷的不平程度，它是评价零件的一项重要指标。
一般说来，它的波距和波高都比较小，是一种微观的几何形状误差。
对机械加工表面，表面粗糙度是由切削时的刀痕，刀具和加工表面之间的摩擦，切削时的塑性变形，以及工艺系统中的高频振动等原因所造成的。
表面粗糙度是检验零件质量的主要依据，它的选择直接关系到生产成本、产品的质量、使用寿命。
关键词：机械加工表面粗糙度提高措施随着工业技术的飞速发展，机器的使用要求越来越高，一些重要零件在高压力、高速、高温等高要求条件下工作，表面层的任何缺陷，不仅直接影响零件的工作性能，而且还可能引起应力集中、应力腐蚀等现象，将进一步加速零件的失效，这一切都与加工表面质量有很大关系。
因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。
一、机械加工表面粗糙度对零件使用性能的影响表面粗糙度对零件的配合精度，疲劳强度、抗腐蚀性，摩擦磨损等使用性能都有很大的影响。
1、表面质量对零件配合精度的影响（1）对间隙配合的影响由于零件表面的凹凸不平，两接触表面总有一些凸峰相接触。
表面粗糙度过大，则零件相对运动过程中，接触表面会很快磨损，从而使间隙增大，引起配合性质改变，影响配合的稳定性。
特别是在零件尺寸和公差小的情况下，此影响更为明显。
(2)对过盈配合的影响粗糙表面在装配压入过程中，会将相接触的峰顶挤平，减少实际有效过盈量，降低了配合的连接强度。
2、表面质量对疲劳强度的影响零件表面越粗糙，则表面上的凹痕就越深明，产生的应力集中现象就越严重。
当零件受到交变载荷的作用时，疲劳强度会降低，零件疲劳损坏的可能性增大。
3、表面质量对零件抗腐蚀性的影响零件表面越粗糙，则积聚在零件表面的腐蚀气体或液体也越多，且通过表面的微观凹谷向零件表层渗透，形成表面锈蚀。
4、表面质量对零件摩擦磨损的影响两接触表面作相对运动时，表面越粗糙，摩擦系数越大，摩擦阻力越大，因摩擦消耗的能量也越大，并且还影响零件相对运动的灵活性。
表面粗糙度影响的因素及改善措施@
转速越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数越多，表面粗糙度值就越小。工件速度对表面粗糙度值的影响刚好与砂轮转速的影响相反。工件的速度增大，通过加工表面的磨粒数减少，因此表面粗糙度值增大。砂轮的纵向进给量小于砂轮的宽度时，工件表面将被重叠切削，而被磨次数越多，工件表面粗糙度值就越小。为提高磨削效率，通常在开始磨削时采用较大的径向进给量，而在磨削后期采用较小的径向进给量或无进给量磨削，以减小表面粗糙度值。
与切削机理有关的物理因素——刀瘤和鳞刺的影响
切削用量的影响
刀具材料的影响
刀瘤切削过程中切屑底层和前刀面发生冷焊的结果。
鳞刺的产生：切屑在前刀面上的摩擦和冷焊作用造成周期性的停留，代替刀具推挤切削层，造成切削层和工件之间出现撕裂现象。
①工件材料的影响
韧性材料：工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大，加工表面愈粗糙。故对中碳钢和低碳钢材料的工件，为改善切削性能，减小表面粗糙度，常在粗加工或精加工前安排正火或调质处理。 Βιβλιοθήκη 2磨削加工后表面粗糙度的形成
工件的磨削表面是由砂轮上大量磨粒刻划出无数极细的刻痕形成的，工件单位面积上通过的砂粒数越多，则刻痕越多，刻痕的等高性越好，表面粗糙度值越小。磨削速度比一般切削速度高得多，且磨粒大多数是负前角，切削刃又不锐利，大多数磨粒在磨削过程中只是对被加工表面挤压，没有切削作用。加工表面在多次挤压下出现沟槽与隆起，又由于磨削时的高温更加剧了塑性变形，故表面粗糙度值增大。
(4)工件材料太硬易磨粒磨钝→Ra↑太软易堵塞砂轮→Ra↑韧性太大热导率差会使磨粒早崩落→Ra ↑
(1)磨粒在砂轮上的分布越均匀、磨粒越细，刃口的等高性越好。则砂轮单位面积上参加磨削的磨粒越多，磨削表面上的刻痕就越细密均匀，表面粗糙度值就越小。
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施表面粗糙度是机械加工中衡量加工质量的重要因素，表面粗糙度对零件和机器有着重要的意义。
但由于工件材料、切削加工方式、表面硬化等原因，造成了表面粗糙度值提高。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施。
标签：车床工件：表面：粗糙度：原因：解决措施1.引言在实际的机械加工中，工件表面会存在许多高低不平的微小峰谷，这是因为切屑分离时塑性变形、工艺系统的振动以及刀具与已加工表面问的摩擦等因素的影响。
这些零件被加工表面上的微观几何形状误差称为表面粗糙度。
表面粗糙度对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质都有很大影响。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施，具有一定的实际意义。
2.影响工件表面粗糙度的原因2.1工件材料性能。
塑性金属材料在加工的过程中，刀具挤压金属材料，使其产生塑性变形，切屑和工件分离是由于刀具外力的挤压，表面出现撕裂现象，这严重影响表面粗糙度。
伴随着工件材料韧性的提高，在切屑过程中材料的塑性变形也就越大，加工表面粗糙度也就越差。
脆性材料在加工时，所切削形成的铁屑为颗粒状，在切屑崩碎的过程中，加工表面容易产生细小的坑点，提高表面粗糙度值。
2.2刀具切削加工。
在普通刀具在切屑过程中，切削表面势必会产生残留面积，残留面积的高度则是影响加工表面粗糙度的主要因素。
在整个加工过程中，刀具的进给量、主偏角、副偏角、圆弧半径则是造成切削残留面积的主要因素。
砂轮磨削加工过程中，砂轮上硬质颗粒断裂后形成微刃，其分布情况和外形对表面粗糙度有着直接的影响。
因为磨削加工表面是大量微刃在金属表面切削出细小的切削痕迹构成的，所形成的切削痕迹越细小、越密集则表面粗糙度就越好，相反切削痕迹粗大、分布疏散，则表面粗糙度越差。
2.3表面冷作硬化。
在普通刀具切削或砂轮磨削过程中，表面层金属由于刀具外在切削力和材料本身的塑性，使其晶格产生剪切、滑移、拉长、扭曲、破碎，宏观的表现特点则是材料表面层变硬，屈服点提高，延生率降低。
磨削加工时,影响工件表面粗糙度的因素
磨削加工时，影响工件表面粗糙度的因素1、磨削用量对表面粗糙度的影响1）砂轮的速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数就越多，因而工件表面的粗糙度值就越小。
同时，砂轮速度越高，就有可能使表面金属塑性变形的传播速度大于切削速度，工件材料来不及变形，致使表层金属的塑性变形减小，磨削表面粗糙度值也将减小。
2）工件速度对表面粗糙度的影响刚好与砂轮速度的影响相反，增大工件速度时，单位时间内通过被磨表面的磨粒数减少，表面粗糙度值将增加。
3）砂轮的纵向进给减小，工件表面的每个部位被砂轮重复磨削的次数增加，被磨表面的粗糙度值将减小。
4）磨削液厂家“联诺化工”发现随着磨削深度增大，表层塑性变形将随之增大，被磨表面粗糙度值也会增大。
2、磨削液对表面粗糙度的影响磨削液对磨削力,磨削温度及砂轮磨损等方面的影响,最终会影响工件表面粗糙度。
高效磨削液是一种水基化学合成液,它含有阴离子表面活性剂,磨削加工时,砂轮与工件间的磨削产生阳离子。
因此,这种磨削液可使砂轮与工件的接触区不产生高热,减少磨粒磨损。
同时它含有润滑性能好,吸附性能强的添加剂,在高温高压下与铁反应形成牢固的润滑膜,减小了磨削阻力。
高效磨削液还含有非离子表面活性剂,它可降低水的表面张力,提高磨削液的浸润性和清洗性,有利于降低工件表面粗糙度。
磨削液厂家“联诺化工”的SCC750B水性环保磨削液属于高效磨削液。
SCC750B选用特制的高性能极压添加剂、防锈剂等其它添加剂复配而成，与水混合时可形成稳定的透明荧光绿色溶液。
SCC750B水性环保磨削液具有良好的极压润滑性、防锈性、冷却性、沉降性和清洗性。
具有极强的抗微生物分解能力，在不同的水硬度条件下，仍可保持其稳定性，是新一代高性能的多用途的无泡磨削液。
SCC750B水性环保磨削液优点：●含特种极压润滑添加剂，可显著减少砂轮磨损；●采用高分子水/油溶性防锈剂，对设备及工件（特别是铸铁）有极好的防锈性；●无泡沫倾向，清洗性能好，比同类产品有更好的金属屑沉降性；透明度高，有利于监察工件的表面加工状态及切削液消耗量，不会刺激皮肤，保护操作者健康；使用寿命长，一年以上更换期，符合环保要求，减少浪费，提高生产效率；●对操作工人皮肤无伤害、及机台油漆无影响，且有保护作用。
磨削加工常见问题与处理方法
3）细长轴刚性差，承受不了磨削时的径向力
1）适当减小磨削用量，保持充足的磨削液
2）改小砂轮工作面，选用较软的砂轮，及时修整砂轮
3）使用中心托架，增强工件的刚性
工件表面烧伤
1）砂轮太硬或粒度太细或修整砂轮时修得过细；磨削液不充足
2）横向进给量过大，砂轮转速过高
1）普遍磨削时选中软以下的砂轮，修整砂轮时加快行程，保持充足的磨削液
1）换用硬度较高的砂轮
2）采用更先进的过滤装置，使磨削液更干净
工件有圆度误差
1）工件中心孔形状不正确，或中心孔内有铁屑、尘埃等
2）工件顶得过松或过紧
3）顶尖在主轴或尾架套筒锥孔内贴合不紧密或有磨损
4）砂轮主轴轴承间隙过大
5）用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动过大
6）工件刚性差而磨前的形状误差又大，磨削时余量不均匀而引起背吃刀量变化，工件弹性变形也相应变化，磨后工件保留着磨前的形状误差
2）调节导轨润滑油要适当，不宜过大，但也不能太少
3）修整砂轮时，工作台行程要平稳，磨削液要大量连续冲洗在金刚石与砂轮的接触点上；砂轮两边尖角可用油石修圆
4）检修砂轮主轴，达到精度要求；加大或加浓磨削液
5）及时修整砂轮；适当降低纵向、横向进给量
工件表面有划伤
1）磨削时磨粒脱落在砂轮与工件之间
2）磨削液不干净
磨削加工常见问题与处
处理方法
工件表面出现直波形振纹
1）砂轮不平衡
2）砂轮用钝后未及时修整
3）电动机不平衡
4）砂轮修得过细，或金刚石笔顶角已磨平，修出砂轮不锋利
5）砂轮主轴和头架主轴轴承磨损，间隙过大产生径向跳动误差
1）新砂轮需经过两次静平衡，使用一段时间出现不平衡时，要再作静平衡，停车前要先关掉切削液，以免其聚集在下部引起不平衡
磨削加工参数对工件表面粗糙度的影响
磨削加工参数对工件表面粗糙度的影响磨削加工是一种常见的金属加工方法，可用于加工各种精密工件，如汽车零件、航空零件等。
在磨削加工过程中，磨具和工件之间的摩擦作用会产生热量，使切削区温度升高，从而影响工件的表面质量。
因此，磨削加工参数的选择对工件表面粗糙度有着重要的影响。
首先，磨削速度是影响工件表面粗糙度的关键参数之一。
磨削速度越大，切削区的温度升高越快，容易引起切削区的热损伤，导致表面质量下降。
而磨削速度较慢时，切削区温度变化较小，有利于提高表面质量。
因此，适当选择合适的磨削速度能有效控制工件表面粗糙度。
其次，磨削深度也会对工件表面粗糙度产生影响。
磨削深度越大，磨削过程中材料的去除量越大，从而使工件表面质量变得更粗糙。
因此，当要求工件表面粗糙度较低时，应选择较小的磨削深度。
此外，磨削液的选用也会对工件表面粗糙度产生一定的影响。
磨削液在磨削加工过程中起到冷却、润滑和清洁作用。
若使用的磨削液润滑性能好，能充分降低切削区温度，从而减少热损伤和粘结现象，有利于提高工件表面质量。
但是，在选择磨削液时也要注意，过度使用磨削液有可能会导致磨具过早磨损，从而影响加工效率和成本。
需要注意的是，磨削加工参数的选择并不是孤立的，它们之间存在相互关系。
例如，磨削速度和磨削深度之间的关系是一个复杂的问题。
一般来说，在其他条件相同的情况下，磨削速度越大，磨削深度应选择较小的数值，以保证工件表面质量。
因此，在进行磨削加工时，要综合考虑各个参数之间的关系，确保能够获得满足要求的工件表面粗糙度。
不仅如此，磨削加工参数的选择还需要结合具体的工件材料和形状来进行。
不同材料的切削特性和磨削性能差异很大，在进行磨削加工时，需根据具体情况进行参数调整。
同时，工件的形状也会对磨削加工参数的选择产生影响。
例如，对于大面积的平面磨削，一般可以采用较高的磨削速度和较大的磨削深度，以提高加工效率。
而对于曲面磨削，应适当调整磨削速度和磨削深度，以保证工件表面粗糙度。
表面粗糙度及其影响因素
表面粗糙度及其影响因素一、切削加工中影响表面粗糙度的因素影响表面粗糙度的因素主要有几何因素和物理因素。
１．几何因素：式中 f ——进给量。
Kr ——主偏角。
Kr’——副偏角考虑刀尖圆弧角：式中 f ——进给量。
r ——刀尖圆弧半径。
如图11-8、9所示，用刀尖圆弧半径r＝0的车刀纵车外圆时，每完成一单位进给量f后，留在已加工表面上的残留面积，它的高度Rmax即为理论粗糙度的轮廓最大高度Ry。
图11- 8 图11- 9图11- 10 加工后表面实际轮廓和理论轮廓切削加工后表面粗糙度的实际轮廓形状，一般都与纯几何因素所形成的理论轮廓有较大的差别，如图11-10。
这是由于切削加工中有塑性变形发生的缘故。
生产中，若使用的机床精度高和材料的切削加工性好，选用合理的刀具几何形状、切削用量和在刀具刃磨质量高、工艺系统刚性足够情况下，加工后表面实际粗糙度接近理论粗糙度，这样减小表面粗糙度数值、提高加工表面质量的措施，主要是减小残留面积的高度Ry。
２.物理因素多数情况下是在已加工表面的残留面积上叠加着一些不规则的金属生成物、粘附物或刻痕。
形成它们的原因有积屑瘤、鳞刺、振动、摩擦、切削刃不平整、切屑划伤等。
３.积屑瘤的影响积屑瘤的生成、长大和脱落将严重影响工件表面粗糙度。
同时，由于部分积屑瘤碎屑嵌在工件表面上，在工件表面上形成硬质点。
见图11-11。
图11- 11 图11- 12鳞刺的影响鳞刺的出现，使已加工表面更为粗糙不平。
鳞刺的形成分为：抹拭阶段：前一鳞刺已经形成，新鳞刺还未出现；而切屑沿着前刀面流出，切屑以刚切离的新鲜表面抹拭刀——屑摩擦面，将摩擦面上有润滑作用的吸附膜逐渐拭净，以致摩擦系数逐渐增大，并使刀具和切屑实际接触面积增大，为这两相摩擦材料的冷焊创造条件，如图11-12(a)。
导裂阶段：由于在第一阶段里，切屑将前刀面上的摩擦面抹拭干净，而前刀面与切屑之间又有巨大的压力作用着，于是切屑与刀具就发生冷焊现象，切屑便停留在前刀面上，暂时不再沿前刀面流出。
机械零件表面质量影响粗糙度的原因
机械零件加工质量中，表面质量是衡量一个机械零件是否合格的重要指标之一。
而表面粗糙度则是衡量表面质量的指标。
粗糙度越高，表面质量越差，越容易造成机械设备的损坏。
那么，在机械零件的加工生产中，主要影响粗糙度的原因都有哪些呢？1、切削加工影响表面粗糙度因素在进行切削加工的时候，表面会留下切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的的反应，想要减小残留面积的高度，可以减小进给量、主偏角、副偏角并增大刀尖圆弧半径。
除此之外，适当让刀具的前角增大，可以让塑性变形的程度减少，同时配合使用润滑液、提高刀具刃磨质量，还有助于减小切削时的塑性变形并抑制刀瘤、鳞刺的生成，对于减小表面粗糙度还是有一定帮助的。
2、工件材料的性质对塑性材料进行加工时，刀具会对金属产生挤压作用，出现塑性变形现象，在加上刀具会让切屑与工件产生撕裂作用，让金属的表面粗糙度变大，工件材料韧性越好，金属的塑性变形越大，加工表面就会越粗糙。
对脆性材料进行加工时，会产生碎粒切屑，这会在金属加工表面造成污染，留下麻点，让金属的表面粗糙度变大。
3、磨削加工影响表面粗糙度的因素磨削加工表面粗糙度的形成过程与切削加工表面粗糙度形成过程一样。
磨削加工表面粗糙度的形成，也是因为几何因素与表面金属的塑性变形来决定的。
影响磨削表面粗糙的主要因素有：（1）磨削加工中砂轮的粒度与硬度砂轮硬度的选择要根据产品表面精度要求来决定，应让磨粒钝化后及时脱落，露出新的磨粒后继续磨削。
砂轮粒度越细，单位面积上磨粒数越多。
（2）砂轮的修整由于磨削加工中，砂轮在磨削过程中会出现钝化，所以对砂轮应该进行及时修整，确保砂轮的微刃性和等高性。
（3）工件材质工件材料的硬度、塑性、韧性和导热性，对于表面粗糙度都会有一定的影响，工件硬度高，磨粒易钝化。
工件硬度低，砂轮容易阻塞，这些都会造成表面粗糙度增高。
影响表面质量的因素
2.采用表面强化工艺改善物理力学性能
滚压加工
滚压加工是利用经过淬硬 和精细研磨过、可自由旋 转的滚压工具（滚轮或滚 珠），在常温下对工件表 面进行挤压，以提高其表 面质量的一种机械强化加 工工艺方法。
喷丸强化
喷丸强化是利用压缩空 气或离心力将大量直径 细小（0.4～4 mm）的 珠丸高速向工件表面喷
切削加工中影响表面粗糙度的几何因素
2.磨削加工中影响表面粗糙度的因素 磨削加工是由砂轮的微刃切削形成的加工表面，单位面积上刻痕越
多且刻痕细密均匀，则表面粗糙度越小。磨削加工中影响表面粗糙度的 因素如下。 1）砂轮的影响
砂轮粒度越细，单位面积上的磨粒数越多，就越能保证加工表面刻 痕细密，使表面粗糙度减小。但砂轮粒度过细，容易堵塞砂轮，使砂轮 失去切削能力，增大摩擦热，使表面粗糙度增大。
切削液的冷却和润滑作用减少了磨削热和摩擦，可减小表面 粗糙度，且能防止磨削烧伤。
1.2 影响表面层金属物理力学性能的因素
1.表面层金属的加工硬化 1）加工硬化的产生及衡量指标
1
2
硬化层深度h。
指标
表面层金属的显微硬度 HV。
3
硬化程度。一般硬化程 度越大，硬化层深度也 越大。
2）影响表面层金属加工硬化的因素 影响表面层金属加工硬化的因素如下：
射的方法。
液体磨料强化
液体磨料强化是利用液体 和磨料的混合物高速喷射 到工件表面，以强化工件 表面，提高工件耐磨性、 抗蚀性和疲劳强度的一种 工艺方法。工件表面在高 速磨料的冲击作用下，表 面粗糙度波峰被磨平，并 产生几十微米厚的塑性变 形层，具有压应力。
机械制造工艺与设备
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超精研磨
（3）珩磨。珩磨与超精
影响磨床加工表面粗糙度的因素及改善措施
影响磨床加工表面粗糙度的因素及改善措施曙光磨床主要铸件使用高级耐磨铸件，并经退火处理及自然时效处理以确保不变形及耐磨，前后使用双“V”道轨，提高磨削时的稳定性及精确度。
那么我们在使用时加工表面粗糙的原因是什么呢？我们又该如何解决呢？下面我们就一起来看看吧！1、与磨削砂轮有关的因素主要是砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。
砂轮的粒度越细，则砂轮单位面积上的磨粒数越多，磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度值越小。
但粒度过细，砂轮易堵塞，使表面粗糙度值增大，同时还易产生波纹和引起烧伤。
砂轮的硬度是指磨粒受磨削力后从砂轮上脱落的难易程度。
砂轮太硬，磨粒磨损后还不能脱落，使工件表面受到强烈的摩擦和挤压，增加了塑性变形，表面粗糙度值增大，同时还容易引起烧伤；砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会增大表面粗糙度值，所以要选合适的砂轮硬度。
砂轮的修整质量与所用修整工具、修整砂轮的纵向进给量等有密切关系。
砂轮的修整是用石除去砂轮外层已钝化的磨粒，使磨粒切削刃锋利，降低磨削表面的表面粗糙度值。
另外，修整砂轮的纵向进给量越小，修出的砂轮上的切削微刃越多，等高性越好，从而获得较小的表面粗糙度值。
2、工件材质有关的因素包括材料的硬度、塑性、导热性等。
工件材料的硬度、塑性、导热性对表面粗糙度有显著影响。
铝、铜合金等软材料易堵塞砂轮，比较难磨。
塑性大、导热性差的耐热合金易使砂粒早期崩落，导致磨削表面粗糙度值增大。
3、加工条件有关的因素包括磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等。
磨削用量有砂轮速度、工件速度、磨削深度和纵向进给量等。
提高砂轮速度，就可能使表层金属塑性变形的传播速度跟不上磨削速度，材料来不及变形，从而使磨削表面的表面粗糙度值降低示。
工件速度增加，塑性变形增加，表面粗糙度值增大。
磨削深度和纵向进给量越大，塑性变形越大，从而增大了表面粗糙度值。
砂轮磨削时温度高，热的作用占主导地位，因此切削液的作用十分重要。
采用切削液可以降低磨削区温度，减少烧伤，冲去落的砂粒和切屑，以免划伤工件，从而降低表面粗糙度值。
机械制造技术基础简答答案
机械制造技术基础简答答案四、简答题1、影响磨削表⾯粗糙度的因素有哪些？试讨论下列实验结果应如何解释（实验条件略）？答: 与磨削过程和砂轮结构有关的⼏何因素，与磨削过程和被加⼯材料塑性变形的物理因素及⼯艺系统的振动因素。
当砂轮的线速度从30m/s 提⾼到 60m/s 时,在相同时间内单位⾯积的⼯件表⾯的磨痕增多,在⾼速下⼯件材料的塑性变形减⼩,并且砂轮的线速度超过塑性变形的速度, ⼯件材料来不及变形。
2、分析说明⽤尖头车⼑车外圆时，主轴⾄⼑架的传动链是外联系，还是内联系传动链？为什么？答：⽤尖头车⼑外圆车削的时候，外圆表⾯的两条发⽣线，分别是圆和平⾏轴的直线，2条发⽣线都是⽤轨迹法成形，因此他们各⾃需要⼀个成形运动来加⼯，这两个运动分别是⼯件与车⼑之间的相对转动——主轴转动和相对轴向移动——⼑架的纵向移动，所以这时候⽤来联系主轴与⼑架之间的传动链式⼀条外联系传动链，主轴是间接动源。
3、拉床的⽤途与成形运动有⼏个？答：拉床主要是⽤拉⼑拉削各种贯通的成形表⾯，其成形运动只有⼀个，即拉⼑的直线主运动。
4、CA6140型车床传动计算证明125.0f f ≈（1f 为纵向进给量，2f 为横向进给量）根据教材图3.8列出下列运动平衡式：5.05.212802851859484812≈=π f f故有：125.0f f ≈5、试述机床型号编制的意义，试说明下列机床型号的含义：（1）A CK 6150；（2）1432MG ；答：机床的种类⾮常繁多，为了便于设计、⽣产、和使⽤部门区别、使⽤和管理，就必须对机床进⾏分类。
1）A CK 6150：表⽰经第⼀次重⼤改进床⾝上最⼤回转直径为500mm 的数控卧式车床； 2）1432MG ：表⽰最⼤磨削直径为mm 320的⾼精度万能外圆磨床。
6、试举例说明只需要限制⼀个和⼆个⾃由度的情况。
答：将球形⼯件铣成球缺，只需要限制⼀个⾃由度，在球形⼯件上钻通孔，只需要限制⼆个⾃由度。
磨床简单加工问题及解决方法
一、“烧刀”原因：1、砂轮没有及时修整很钝不锋利，磨削的砂料微刃已经失去切削功能，继续进行磨削加工，则会出现切削工程中，砂轮与工件之间摩擦力加大，产生温度较高的磨削热，就会造成工件表面的烧伤痕迹。
2、磨床让刀太厉害。
解决方法：及时修整砂轮。
（如砂轮修整好后，磨削几次又出现烧刀现象，则也许是砂轮粒度细了）二、“不锈钢的磨削烧伤”原因：与材料性能有关，热导率低、塑形高、韧性大、加工硬化趋势强等都是造成磨削烧伤的原因。
由于不锈钢材料的碳化物微粒和磨削中析出的硬化相的影响，还会造成材料组织的极大硬度差，这也是导致磨削烧伤的原因。
三、“不锈钢的磨削划伤”磨削划伤有两种：1、在磨削高温下形成，这类划伤一般比较深，划痕底部有涂覆物。
2、第二种是较浅的划伤，在划痕上无涂覆物，这种划伤主要是由磨粒凸出点、嵌塞在砂轮气孔中的浮砂、或者磨削液中混有磨粒挤入切削区形成的。
原因：1、工件材料：不锈钢中的Cr、Ni含量高，极易造成砂轮黏附，堵塞砂轮，从而会引起磨削表面划伤。
另外，不锈钢材料基体中的硬质点和析出相往往是造成磨削划伤的重要条件。
2、磨削液及供液方式：磨削液中易混入各种杂质，如磨粒、磨屑及碎粒等。
供液效果好，磨削划伤的临界温度值不易达到，则不会发生磨削划伤。
3、砂轮性能及砂轮修整：（砂轮气孔率对磨削划伤有影响。
气孔率大的砂轮，磨削时产生的划伤较少，而气孔率小的砂轮，磨削产生的划伤多。
这是由于气孔率较大的砂轮容屑空间大，磨屑或碎磨粒可挤进砂轮较大的孔穴中而不划伤工件加工表面）（砂轮修整状态对磨削划伤也有一定影响。
粗修整时在初始磨削时容易出现磨削划伤，但很快会减少，精修整时，初始获得高质量表面，经一段时间磨削，由于砂轮磨损和堵塞，将很快出现磨削划伤）4、磨削加工量（砂轮速度、径向进给量）减少或消除磨削划伤的途径：1、安装二次过滤系统；目的是为了避免在循环使用的磨削液中混入碎磨粒、磨屑和其他杂物，这是减少和消除磨削划伤的有效措施。
磨削加工时影响工件表面粗糙度的因素
磨削加工时，影响工件表面粗拙度的要素1、磨削用量对表面粗拙度的影响1〕砂轮的速度越高，单位时间内经过被磨表面的磨粒数就越多，因此工件表面的粗拙度值就越小。
同时，砂轮速度越高，就有可能使表面金属塑性变形的流传速度大于切削速度，工件资料来不及变形，以致表层金属的塑性变形减小，磨削表面粗拙度值也将减小。
2〕工件速度对表面粗拙度的影响恰好与砂轮速度的影响相反，增大工件速度时，单位时间内经过被磨表面的磨粒数减少，表面粗拙度值将增添。
3〕砂轮的纵向进给减小，工件表面的每个部位被砂轮重复磨削的次数增添，被磨表面的粗拙度值将减小。
4〕磨削液厂家“联诺化工〞发现跟着磨削深度增大，表层塑性变形将随之增大，被磨表面粗拙度值也会增大。
2、磨削液对表面粗拙度的影响磨削液对磨削力,磨削温度及砂轮磨损等方面的影响,最后会影响工件表面粗拙度。
高效磨削液是一种水基化学合成液,它含有阴离子表面活性剂,磨削加工时,砂轮与工件间的磨削产生阳离子。
所以,这类磨削液可使砂轮与工件的接触区不产生高热,减少磨粒磨损。
同时它含有润滑性能好,吸附性能强的增添剂,在高温高压下与铁反应形成坚固的润滑膜,减小了磨削阻力。
高效磨削液还含有非离子表面活性剂,它可降低水的表面张力,提升磨削液的浸润性和冲洗性,有益于降低工件表面粗拙度。
磨削液厂家“联诺化工〞的SCC750B水性环保磨削液属于高效磨削液。
SCC750B采纳特制的高性能极压增添剂、防锈剂等其余增添剂复配而成，与水混淆时可形成稳固的透明荧光绿色溶液。
SCC750B水性环保磨削液拥有优秀的极压润滑性、防锈性、冷却性、沉降性和冲洗性。
拥有极强的抗微生物分解能力，在不一样的水硬度条件下，仍可保持其稳固性，是新一代高性能的多用途的无泡磨削液。
SCC750B水性环保磨削液长处：●含特种极压润滑增添剂，可明显减少砂轮磨损；●采纳高分子水/油溶性防锈剂，对设施及工件〔特别是铸铁〕有极好的防锈性；●无泡沫偏向，冲洗性能好，比同类产品有更好的金属屑沉降性；透明度高，有益于督查工件的表面加工状态及切削液耗费量，不会刺激皮肤，保护操作者健康；使用寿命长，一年以上改换期，切合环保要求，减少浪费，提升生产效率；●对操作工人皮肤无损害、及机台油漆无影响，且有保护作用。
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砂轮修整磨削加工工件表面粗糙度问题
砂轮修整磨削加工工件表面粗糙度问题
一、从技术方面：
1 )磨床砂轮在修整工件的粗糙度达不到要求时，可以试着在砂轮转速范围内，加大砂轮的转速来提高工件的表面粗糙度。
从另一个方面来说，也可以试着将被磨削工件的转速降低。
此举目的就是加大砂轮与工件的相对转速。
2 )当按住第一种方法效果不理想时，还可以将工件的纵向进给量减小，以减少砂轮磨削弓箭的强度，这样也可以防止工件的`大面积烧伤。
3 )对于在磨床砂轮工作过程中，切削液，冷却液的流量也要试着控制，经常换用清洁的切削液、冷却液，以减少碎屑堵塞砂轮气孔。
4 )在上述几个情况都改进后，如工件还是会出现纹路或达不到工件的粗糙度要求是，那就要再对磨床砂轮的平衡精度、磨床主轴的回转精度、工作台的运动平稳性等多方面调整下机床以及整个工艺系统的刚度、消减磨削时的振动。
二、从砂轮选择方面：
因选择合适的砂轮来磨削适应的砂轮工件，一般来讲，
应选择与工件材料亲和力的磨料：工件材料的软、粘时，应选用较硬的磨具;硬、脆时选较软的磨具。
选择使用砂轮直径较大的砂轮，增大砂轮宽度，砂轮粒度越细，皆可降低工件表面粗糙度值。
三、从砂轮修整金刚笔使用方面：
在使用砂轮修整工件的过程中，砂轮的修整修锐时，因采用耐磨性好的金刚笔，合适的刃口形状和安装角度，按照技术科学合理的修磨，能使磨粒切削刃获得良好的等高性，降低表面粗糙度。
根据用户生产车间的不同需求，我司可提供来图来样生产各类磨床用砂轮修整
刀具，您可将砂轮特性参数电话或书面传真给我们，我司会为您择优选择。