注塑工艺参数及其调整
注塑工艺参数【详细】
在塑料原料、注塑机和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和控制是保证制件质量的关键。
需要对注塑计量装置、锁模力、注射压力、注塑周期（注塑时间、保压时间、冷却时间、开合模时间）、料桶温度、模具温度等参数进行设置。
下面对注塑温度、注塑压力、注塑时间和成型周期参数进行介绍。
1．注塑温度注塑温度包括料桶温度、喷嘴温度和模具温度等。
前两个温度主要是影响塑料的塑化和流动，而后一个温度主要是影响塑料的注塑和冷却。
料桶温度料桶温度的选择应保证塑料塑化良好，料桶温度的设定应该考虑塑料原料的特点、注塑机的类型、制品壁厚及形状等客观条件。
喷嘴温度喷嘴温度一般略低于料桶的最高温度，要考虑到熔料温度可以从注塑瞬间发生的摩擦过程中得到提高。
喷嘴温度如果被调得太低，可能会造成冷料堵塞喷嘴孔道，或在成型下一个制品时将冷料带入使制品带有“冷料斑”。
最佳的喷嘴温度和料桶温度，要与其他工艺条件综合来分析，考虑其影响因素，才能确定。
模具温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大，是最为关键的参数之一。
模具温度主要由塑料有无结晶性、制品的尺寸与结构、性能要求以及其他工艺条件（熔料温度、注塑速度及注塑压力、模塑周期等）来综合决定。
2．注塑压力注塑模塑过程中的压力包括塑化压力（常称背压）、注塑压力和保压压力，它们直接影响塑料的塑化和制品的质量。
塑化压力（背压）塑化压力是指采用螺杆式注塑机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力，这种压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀来进行调整。
注塑压力所有注塑机的注塑压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力为准的。
注塑压力在注塑成型中所起的主要作用是克服塑料从料桶流向型腔的流动阻力、给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实，有利于填充型腔。
注塑压力的选择应该考虑制品的结构和模具的结构、塑料品种、注塑机类型等因素。
保压压力从模腔填满塑料后，继续施加于模腔塑料上的注塑压力，直到浇口完全冷却密封的一段时间内，都要维持一个相当高的压力，这就是保压压力。
注塑工艺参数优化
注塑工艺参数优化首先，注塑工艺参数优化的目标是实现产品质量要求。
为了达到产品质量要求，可以从以下几个方面进行优化。
1.注射速度的优化：注射速度会影响到产品充填和冷却过程，过快的注射速度会造成产品表面烧焦、翘曲等质量问题，而过慢的注射速度则会导致产品充填不完整。
因此，需要根据产品的尺寸、材料等特性，选择合适的注射速度。
2.射压的优化：射压是指注塑机在注射过程中对熔融塑料施加的压力。
过高的射压会导致产品变形，过低的射压会造成产品表面不光滑。
因此，需要进行射压的优化，找到合适的射压范围，以保证产品的质量。
3.模具温度的优化：模具温度直接影响到产品的冷却速度和收缩率。
过高的温度会导致产品收缩不当，过低的温度则会造成产品表面瑕疵。
因此，需要根据材料的熔点和产品的尺寸等因素，确定合适的模具温度。
其次，注塑工艺参数优化还需要考虑生产效率的提高。
通过合理调整工艺参数，可以提高注塑工艺的生产效率。
1.提高注射速度：合理提高注射速度可以缩短注射周期，提高生产效率。
但需要注意，注射速度过高会增加回缩和收缩的问题，需要进行合理控制。
2.提高射压：射压是保证产品充填完整的关键因素。
适当提高射压可以缩短充填时间，提高生产效率。
3.缩短冷却时间：通过调整模具温度和冷却介质的流动速度等方式，可以缩短产品的冷却时间，从而减少生产周期。
最后，注塑工艺参数优化需要通过实验和数据分析来进行。
可以通过仿真软件进行模拟实验，找到最佳的工艺参数组合。
同时，还需要对生产过程中的数据进行采集和分析，及时发现并纠正问题，以不断提高注塑工艺的稳定性和可控性。
总结起来，注塑工艺参数优化是一个综合性的工作，需要根据产品的质量要求和生产效率的要求，通过调整注射速度、射压、模具温度等参数来实现最佳的工艺状态。
这需要通过实验和数据分析来进行，并且需要不断改进和完善，以满足不断提升的生产需求。
pc料注塑工艺参数
pc料注塑工艺参数一、pc料注塑工艺参数概述注塑是现代制造业中常见的一种生产工艺，其原理是将熔化的塑料料注入模具中，通过冷却固化后取出成品制品。
pc料是一种常用的注塑材料，具有优良的物理性能和热稳定性。
本文将详细探讨pc料注塑工艺参数的选择和调整，以提高注塑生产的效率和质量。
二、pc料注塑工艺参数的选择正确选择注塑工艺参数对于保证注塑成品的质量和生产效率至关重要。
以下是几个常见的工艺参数，需要根据具体情况进行选择和调整。
1.注塑温度•大熔融温度：pc料的熔融温度通常较高，一般在260℃-320℃之间。
在注射过程中，要保持熔融温度稳定，以确保塑料完全熔融，避免出现熔融不完全的问题。
•射嘴温度：射嘴温度一般设置在270℃-320℃之间，确保熔融塑料能够顺利流动到模具腔体中。
2.注塑压力•注射压力：注射压力的选择要根据注塑成品的尺寸和形状来决定。
通常，较大的尺寸和复杂的形状需要较高的注射压力，以确保塑料充分填充模具腔体，并避免产生缺陷。
•保压压力：保压压力用于保持注射过程中的良好充实，以避免产生缩口或气泡等缺陷。
保压时间也需要根据具体情况进行调整，确保产品达到所需的密度和强度。
3.注塑速度•注射速度：注射速度一般在5-150毫米/秒之间选择。
对于较小、薄壁的注塑件，应选择较高的注射速度，以保证塑料能够快速而均匀地充满模具腔体。
•预塑速度：预塑速度是指在塑料熔融之前，预先将一定量的塑料料注入模具中。
合适的预塑速度有助于减少注射过程中的压力损失，提高注塑效率。
三、pc料注塑工艺参数的调整技巧注塑工艺参数的调整需要经验和技巧。
以下是一些常见的调整技巧，可用于优化注塑工艺参数。
1.温度调整•热断裂：如果注塑件出现热断裂的问题，可能是注塑温度过高导致的。
可以适当降低注塑温度，以避免注塑件过热而造成断裂。
•凹陷和缺陷：如果注塑件出现凹陷或缺陷，可能是注塑温度过低导致的。
可以适当提高注塑温度，以确保塑料能够充分流动。
实验报告 模具在注塑机上的安装调试及注射工艺参数的调整
实验报告模具在注塑机上的安装调试及注射工艺参数的调整每组人数: 人实验时间: 年月日星期同组人:一、实验目的1.熟悉注射机的结构、工作原理和设备操作步骤。
2.掌握模具的安装调整方法, 了解注射机工艺参数的调整方法3、熟悉原料、注射机、模具等工艺参数与与制品品质之间的关系, 学会分析引起制品品质变化的原因。
1.二、实验内容:2.将模具安装到注射机模板上, 调整闭模厚度尺寸。
3.根据所使用的模具设定初始的注射机工艺参数。
4.进行试模操作, 观察试样的外观质量, 修改工艺参数, 直到制品合格。
记录以上实验条件, 及其所导致的制品外观质量的变化, 撰写实验报告。
三、实验步骤1.阅读使用注射机的资料, 了解机器的工作原理, 安全要求及使用程序。
2.按实验设备使用说明书, 操作规程要求, 做好注射机的检查, 维护工作。
3、将模具安装到注射机模板上, 调整闭模厚度尺寸。
调节开合模速度, 试验开合模动作。
4、了解原料的性能, 成型工艺特点及试样的质量要求, 参考有关的试样成型工艺条件介绍, 初步拟出实验条件。
喷嘴温度、料筒前段温度、中段温度、进料段温度；螺杆转速、背压及加料量；注射速度、注射压力；保压压力、保压时间；模具温度、冷却时间；5.用手动操作方式, 在注射机温度仪指示值达到实验条件时, 在进行恒温10~20分钟, 加入塑料施行预塑程序, 用慢速进行对空注射。
从喷嘴流出的料条, 观察离模膨胀和不均匀收缩现象。
如料条光滑明亮、无变色、银丝、气泡, 说明原料质量及预塑程序的条件基本适用, 可以制备试样。
6、手动操作方式, 根据试注射制品的形态, 改进工艺参数, 如：注射速度、注射压力；保压时间；冷却时间；料筒温度。
观察不同工艺参数条件下的制品外观质量, 记录相关的工艺参数：四、实验装置或实验材料东华机械公司F2V190型塑料注射机（螺杆直径50mm, 螺杆转速139r/s, 注射压力170MPa, 喷嘴球头半径10mm, 孔直径3.5mm）。
如何设定合理的注塑工艺参数？
如何设定合理的注塑工艺参数？注塑调机是指对具体模具而言，不断调整啤机的各种参数，直到啤出合格的塑胶件。
塑胶啤机的各种参数大致可以分类如下各项：一、初步综合参数：对于一套具体模具，在上模啤作之前，首先需考虑下列三个参数:1.1 容模尺寸：即为注塑机的Moho×Move× (Mothmi~Mothma)。
它的各项必须大于模具与之相对应的各项：Mwid×Mlen×Mthi (宽×高×厚)1.2 最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大塑胶的重量SHWT(g)。
所啤塑胶的每啤总重必须小于(或等于)85%SHWT，大于(或等于)15%SHWT。
(当每啤总重>85%SHWT会降低注塑效益)1.3 锁模力：即为模具合模后所能承爱的最大分开力。
它的大小约与所啤塑件的投影面积成正比，粗略计算公式如下：锁模力(吨)=型腔的投影面(英寸2)×材料压力系数其中材料压力系数PS、PE、PP类为1.7；ABS、AS、PMMA类为2；PC、POM、NYLON类为3。
对具体的模具而言，实际应用的锁模力≤啤机额定锁模力×90%，锁模力过大对啤机无益，且会造成模具变形。
二、温度参数(T)：啤作生产过程中的温度是根据不同胶料其设置不同，它可分为如下几种：2.1 局料温度：啤作生产时需要将原料中的水份的含量局干到一定百分比以下，称之为局料。
因为水份含量高过一定比例的原料会引起气花、剥层等缺陷。
2.2 炮筒温度：炮筒由料斗到炮咀可分为：输送段、压缩段、计量段,每段的加热温度统称为炮筒温度。
炮筒温度由低到高。
另炮咀温度通常略低于计量末端之温度。
2.3 模具温度：指模腔表面温度。
根据模具型腔各部分的形状不同而设定温度不同。
一般是难走胶的部位模温要求高一点，前模的温度略高于后模温度。
当各部位设定温度后，要求其温度波动要小，所以往往需使用恒温机、冷水机等辅助设备来调节模温。
常用注塑工艺参数
常用注塑工艺参数注塑工艺参数是指在注塑成型过程中需要设置的各项参数，包括料筒温度、注塑压力、注射速度、保压时间、冷却时间等。
这些参数的设置将直接影响到注塑成型的质量和效率。
下面是一些常用的注塑工艺参数。
1.料筒温度：注塑过程中需保持一定的料筒温度，一般分为上料区、加热区和冷却区。
上料区用于将塑料原料加热至熔融状态，一般设置较低的温度，避免原料在上料过程中过度熔化或变质。
加热区用于将熔融状态的塑料加热至合适的注射温度，一般设置较高的温度。
冷却区用于降低热塑性塑料的温度，避免注射后的产品变形或变色。
2.注塑压力：注塑压力是指注射机在注塑成型过程中对塑料熔融物体所施加的压力。
注塑压力既影响塑料的熔融和注射速度，也影响充填过程中的背压。
一般情况下，注塑压力应根据产品的尺寸、结构和塑料的性质进行调整，以保证产品的充填性能和尺寸精度。
3.注射速度：注射速度是指注射机将塑料熔融物体注射到模具中的速度。
注射速度的快慢将直接影响到产品的充填性能和尺寸精度。
一般情况下，注射速度应根据产品的尺寸、壁厚和注塑机的规格进行调整，以保证产品的充填性能和表面质量。
4.保压时间：保压时间是指在注射和充填完成后，继续对模具施加一定的保压力和时间，使产品保持充填状态直到冷却和固化完全。
保压时间一般根据产品的尺寸、壁厚和注塑机的规格进行调整，以保证产品的密实度和尺寸精度。
5.冷却时间：冷却时间是指产品在模具中冷却和固化的时间。
冷却时间应根据产品的尺寸、壁厚和冷却条件进行调整，以保证产品冷却和固化完全，并避免产品变形和缩水现象的发生。
6.模具温度：模具温度是指模具加热系统对模具进行加热的温度。
模具温度应根据产品的尺寸、壁厚和塑料的性质进行调整，以保证产品的表面质量和尺寸精度。
7.射胶量：射胶量是指每次注射时注塑机所注入模具中的塑料量。
射胶量一般根据产品的尺寸、壁厚和注塑机的规格进行调整，以保证产品的充填性能和表面质量。
8.背压：背压是指在注射过程中，注塑机对塑料熔融物体施加的压力。
注塑机工艺参数(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料通过加热熔化，然后在模具中冷却凝固，从而得到具有一定形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
注塑机作为注塑成型的主要设备，其工艺参数的设定对于塑料制品的质量和效率具有决定性作用。
本文将详细介绍注塑机工艺参数的相关知识。
二、注塑机工艺参数概述注塑机工艺参数主要包括以下几类：1. 温度参数：包括熔融温度、模具温度、机筒温度等。
2. 压力参数：包括背压、锁模力、射出压力等。
3. 时间参数：包括熔融时间、注射时间、冷却时间等。
4. 速度参数：包括螺杆转速、注射速度、模具开启速度等。
5. 模具参数：包括模具结构、模具材料、模具设计等。
三、注塑机温度参数1. 熔融温度：熔融温度是指塑料在熔融状态下达到一定的流动性，以便于在模具中流动成型。
不同塑料的熔融温度不同，一般通过实验确定。
2. 模具温度：模具温度对塑料制品的表面质量和内部应力有很大影响。
对于热塑性塑料，模具温度应低于熔融温度；对于热固性塑料，模具温度应高于熔融温度。
3. 机筒温度：机筒温度对塑料的熔融状态和流动性有很大影响。
通常情况下，机筒温度应略高于熔融温度，以保证塑料在机筒内充分熔融。
四、注塑机压力参数1. 背压：背压是指在注射过程中，为了保证塑料在机筒内充分熔融，防止塑料在螺杆后退时发生倒流，需要在螺杆后退时施加一定的压力。
背压的大小应根据塑料的种类和特性进行调整。
2. 锁模力：锁模力是指在模具闭合过程中，为了保证模具紧密闭合，防止塑料制品在成型过程中变形，需要在模具闭合时施加一定的力。
锁模力的大小应根据模具结构和塑料制品的尺寸要求进行调整。
3. 射出压力：射出压力是指在注射过程中，为了保证塑料在模具内充分填充，防止塑料制品出现空洞、翘曲等缺陷，需要在射出时施加一定的压力。
射出压力的大小应根据塑料的种类和特性进行调整。
五、注塑机时间参数1. 熔融时间：熔融时间是指塑料在机筒内从固态熔化到液态所需的时间。
注塑工艺参数及其调整
注塑工艺参数及其调整引言注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，它通过将熔融状态的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
而注塑工艺参数则是决定注塑过程质量的关键因素之一。
本文将介绍注塑工艺参数的常见类型，并讨论如何进行调整以获得更好的注塑效果。
注塑工艺参数类型在注塑过程中，常见的注塑工艺参数包括注射压力、射胶时间、保压时间、熔融温度、模具温度等。
下面将详细介绍每个参数的作用和调整方法。
1. 注射压力注射压力是指塑料材料进入模具的压力大小。
适当的注射压力能够保证塑料材料充分填充模具腔，在注塑过程中起到很大的作用。
如果注射压力过大，容易导致模具磨损和变形，同时也会增加设备的负荷。
如果注射压力过小，则可能会造成模具腔内塑料充填不完全，产生产品缺陷。
因此，在实际生产中，需要根据具体的塑料材料和产品要求来调整注射压力。
2. 射胶时间射胶时间是指注塑机从塑料材料开始进入模具到完成充填的时间。
合理的射胶时间可以保证塑料材料充分填充模具，在注塑过程中起到决定性的作用。
如果射胶时间过长，可能会导致制品内部产生气泡或短射等缺陷；如果射胶时间过短，则可能会导致产品表面不光滑、短射等问题。
调整射胶时间的方法一般是通过试模进行优化，根据产品的实际情况来确定最佳射胶时间。
3. 保压时间保压时间是指在注射完成后，模具保持一定的压力以保证塑料材料充分冷却和固化的时间。
适当的保压时间可以保证产品的尺寸稳定性和内部结构的完整性。
如果保压时间过长，则会造成生产周期增加和设备负荷加大；如果保压时间过短，则可能会导致产品收缩不充分、变形等问题。
保压时间的调整一般也需要通过试模来确定最佳参数。
4. 熔融温度熔融温度是指将塑料材料加热至熔点的温度。
合适的熔融温度可以保证塑料材料充分熔融，保证注塑过程的顺利进行。
如果熔融温度过高，则可能会导致塑料材料分解、变色等问题；如果熔融温度过低，则可能会导致塑料材料未完全熔融，产生短射等缺陷。
注塑工艺参数及其调整
注塑工艺参数及其调整（时间:2009-5-13 13:15:43 共有4728人次浏览）一、注塑过程可以简单的表示如下：上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。
二、注塑过程的主要参数1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑机成型工艺参数调试
注塑机成型工艺参数调试注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间。
温度：注塑机有三个部分：1) 模具温度，2）喷嘴温度，它的温度要比料筒温度低10到20度，之所以比料筒温度低，主要是为了防止熔料在喷嘴的流溢现象和方便从模里拉出胶件。
3）料筒温度（料筒又分前部分，中部分和后部分温度，一般情况下，后部分温度(即比该塑料的熔度高出20到30度) 比前部分低10到20度，所以只要确定其塑料的熔解温度就能设置出料筒温度，如PP 料的熔熔温度为160到170之间，那么料筒后部分温度就设置为180到190左右，而中部分为190到220，依此类推。
）温度如果偏高会出现飞边，变形和发白现象，偏低会出现汽泡，压力：背压，保压如果压力过大会造成飞边，翘曲，破裂，如果过低会产生走料不足如胶件表面缺料，凹坑。
另外一节注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间PP 小部件材料：1.料筒温度：后部分160－180，中180到200，前200到210。
一般情况我们只取中间值，如后部分我们设置为170，中190，前210。
2.压力：从70－100兆法。
3.时间：注射3秒，经测试2秒的周期也能做到，从而大大提高生产效率。
4.注射的前一两个胶件不成功，往往因为压力不稳定，模具温度比较低，5.如果注射时间减少，那么会造成注射的材料不足，制件不完整。
6.冷却时间如果过短会造成制件尺寸变大，因为时间过短使制作在模具里还没定型，所以说我们也可以从这方面来控制制件的尺寸。
7.压力：如果压力过小制件会不完整，过大会产生飞边，批锋等，不过适当的压力能减小毛剌。
所以说如果制件不完整，我们可以通过增加压力或增加温度来改善。
8.需要注意一些常识：如果制件是皮薄类型，那么需要快速注塑，皮厚则慢速。
1.原料混水口料百分比計算公式為:水口料×100%=水口率水口料+原料。
注塑机工艺参数及其调整
注塑机工艺参数及其调整1.注塑温度：注塑温度是指塑料熔融的温度，主要由注射缸、料筒和模具温度共同决定。
一般情况下，注塑温度过高容易导致塑料烧焦或产生气泡，注塑温度过低则会导致塑料无法充分熔融，影响注塑质量。
因此，需要根据塑料的熔融温度范围来调整注塑温度，以保证塑料充分熔融。
2.注塑压力：注塑压力是指塑料在注塑过程中的压力，主要由注射缸的后压力控制。
注塑压力过大容易导致塑料流道太长或破裂，注塑压力过小则会导致塑料填充不充分。
因此，需要根据模具的复杂程度和塑料的流动性来调整注塑压力，以保证塑料充分填充。
3.冷却时间：冷却时间是指注塑过程中塑料在模具中冷却的时间，主要由模具温度和冷却系统决定。
冷却时间过短容易导致塑料收缩不足或变形，冷却时间过长则会导致生产周期变长。
因此，需要根据塑料的熔融温度和冷却系统的效果来调整冷却时间，以保证塑料充分冷却。
4.注塑速度：注塑速度是指塑料在注塑过程中的流动速度，主要由注射速度和料筒容积控制。
注塑速度过快容易导致塑料压力过大或气泡，注塑速度过慢则会导致塑料充填不充分。
因此，需要根据模具的复杂程度和塑料的流动性来调整注塑速度，以保证塑料充分充填。
5.模具温度：模具温度是指模具的加热温度，主要由模具加热器和模具冷却系统共同决定。
模具温度过高容易导致模具变形或烧焦，模具温度过低则会导致塑料无法充分熔融。
因此，需要根据塑料的熔融温度范围来调整模具温度，以保证塑料充分熔融。
对于注塑机工艺参数的调整，首先需要根据生产要求和塑料特性确定初始参数，然后通过试验和实际生产进行调整。
在调整过程中，可以根据注塑机的控制系统和传感器实时监测关键参数的变化，以及通过对注塑件的检测来判断是否需要进一步调整。
此外，注塑机操作人员需要具备一定的经验和技术知识，以便能够合理调整参数并解决生产中出现的问题。
总结起来，注塑机工艺参数的调整是一个动态的过程，需要根据塑料特性和生产要求进行合理的调整，以获得最佳的注塑效果。
注塑工艺技术参数的设定方法
注塑工艺技术参数的设定方法一、设定参数的准备1.确认原材料的干燥作业2.确认模具温度、炮筒温度是否正确适当3.开合模及顶针的设定参数、动作4.射出压力：先期以60-70%来进行设定5.保压：先期以40%来进行设定6.射出速度：最高速度50%设定7.螺杆转速：80RPM设定，原料温度高则转速低8.背压：约7kg/cm（油表压力）设定，查看料流状态9.射出时间：按短射板进行设定，不可过长10.冷却时间：先期较长，逐渐减短11.保压切换位置：产品的95%的状态12.计量长度及后抽设定：视原料及成型状态设定二、手动运转参数修正1.作业要领确认各温度设定已经达到正常确认炮筒内可塑化程度锁模高、低压位置观看一批产品的成型，注意冷却时间是否能让产品完全固化开模取出产品，取出是否顺利，有拖伤，拉破，变形等2.参数修正要领：实际位置的考虑温度-压力-射出位置-计量-余料量三、半自动运转参数修正计量行程的修正要领：将射出压力调整到99%，把计量行程缩小直到发生缺胶再延长至发生毛边。
四、充填速度的修正要领：在保压切换前约10mm左右将充填速度设定为做为下一段速度，然后将前一段速度上下调整，找出发生缺胶及毛边速度，找到其中一个点做为最适当的射速。
五、射出压力的修正要领：将射出压力由99%逐渐降低，记录充填时间；以产品状态最接近99%压力时的较低压力为最终压力。
六、保压的修正要领：上下调整保压，找出发生毛边和缩水压力，以其中间值为最适当。
七、射出时间（保压时间）的修正要领：射出时间刚好满足产品95%的状态时，切换保压点切换后保压时间递升，直到产品重量变化逐渐稳定为止。
八、冷却时间的修正要领：降低冷却时间，直到下列条件满足为止1.成品被顶出、夹出、修整、包装不会白化或变形2.模温能平衡而稳定九、溶胶参数的修正要领：依下列原则修正1.背压设为：5-15kg/m³，不发生银线，加热筒不发生过热。
2.调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间3.松退行程以流延、流产不产生尾巴，不粘模及成品不发生气痕为原则。
tpr注塑成型工艺参数
tpr注塑成型工艺参数摘要：一、TPR 注塑成型工艺简介1.TPR 材料特性2.TPR 注塑成型工艺流程二、TPR 注塑成型工艺参数1.料筒温度2.模具温度3.注射压力4.注射速度5.保压时间6.冷却时间三、TPR 注塑成型工艺参数设置原则1.确保塑料完全熔融2.保证制品表面质量3.优化成型周期4.考虑制品尺寸精度四、TPR 注塑成型工艺参数调整与优化1.温度参数调整2.压力参数调整3.速度参数调整4.时间参数调整正文：TPR 注塑成型工艺是一种将热塑性弹性体（TPR）通过注塑机进行加工制造的工艺。
TPR 材料具有优异的弹性和耐磨性，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
本文将详细介绍TPR 注塑成型工艺的参数设置及优化方法。
一、TPR 注塑成型工艺简介TPR 材料是一种具有橡胶与塑料特性的材料，具有较高的弹性、强度和耐磨性。
TPR 注塑成型工艺流程包括：原料准备、注塑机调试、模具安装、注射成型、制品取出、冷却定型等步骤。
二、TPR 注塑成型工艺参数1.料筒温度：料筒温度是影响TPR 材料熔融的重要参数。
适当的料筒温度可以确保塑料完全熔融，避免因温度过低导致塑料不能完全熔融，或因温度过高导致塑料降解。
2.模具温度：模具温度会影响制品的表面质量和尺寸精度。
适当的模具温度可以降低制品的内应力，提高制品的表面质量。
3.注射压力：注射压力是影响TPR 注塑成型工艺的关键参数。
合适的注射压力可以保证制品的密度和强度，避免制品出现缺陷。
4.注射速度：注射速度过快或过慢都会影响制品的质量。
合适的注射速度可以保证制品的尺寸精度，避免出现熔接痕、气泡等缺陷。
5.保压时间：保压时间过长或过短都会影响制品的质量。
合适的保压时间可以保证制品的密度和强度，避免出现缺陷。
6.冷却时间：冷却时间过长或过短都会影响制品的尺寸和性能。
合适的冷却时间可以保证制品的尺寸精度，避免制品变形或破裂。
三、TPR 注塑成型工艺参数设置原则1.确保塑料完全熔融：料筒温度、注射压力和注射速度等参数需相互配合，确保塑料能够完全熔融，避免出现缺料、熔接痕等缺陷。
各种塑料注塑工艺参数设置
各种塑料注塑工艺分析高密度聚乙烯( HDPE)料筒温度喂料区30〜50C( 50C)区 1 160 〜250°C( 200°C)区 2 200 〜300C( 210C)区 3 220 〜300C( 230C)区 4 220 〜300C( 240C)区 5 220 〜300C( 240C) 喷嘴220 〜300C( 240C) 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1 到100：1 熔料温度220 〜280C料筒恒温220C 模具温度20 〜60C注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80〜140MPa( 800〜1400bar )；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％〜60％背压 5 〜20MP(a 50〜200bar )；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速(线速度为1.3m/s )是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低计量行程0.5〜4D (最小值〜最大值)；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2〜8mrp取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80C的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率1.2〜2.5 %;容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩(成型后收缩)浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊(L: D= 25: 1),直通喷嘴，止逆阀二、聚丙烯( PP)料筒温度喂料区30〜50C( 50C)区1160〜250C( 200C)区2200〜300C( 220C)区3220〜300C( 240C)区4220〜240C)区5220〜C(240C)喷嘴220〜300C( 240C)括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1 到100：1熔料温度220〜280C料筒恒温220°C模具温度20〜70 C注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80〜140MP（a800〜1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa （1800bar）保压压力避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力的30％〜60％背压 5 〜20MPa（50 〜200bar ）注射速度对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速（线速度为 1.3m/s ）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以计量行程0.5〜4D （最小值〜最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2〜8mi，i取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80C的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率1.2〜2.5 %;收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）浇口系统点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；浇口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩水机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L: D= 25: 1）,直通喷嘴，止逆阀三、聚苯乙烯（PS）料筒温度喂料区30〜50C( 50C)区1160〜250C(200C)区2200〜C(210C)区3220〜C(230C)区4220〜C(230C)区5220〜C(230C)喷嘴220〜300C( 230C)括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35%和65%，模件流长与壁厚之比为50: 1 到100: 1熔料温度220 〜280C料筒恒温220C模具温度15 〜50C注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80〜140MP（a800〜1400bar ）行程利用率为 35%和 65%，模件流长与壁 保压压力 注射压力的30%〜60%;相对较短的保压时间背压 5 〜10MP &50〜100bar ）;在背压太低的地方，熔料中易产生气泡（制 品中有灰黑纹路）注射速度 普遍较快， 多级注射以制品形状为依据; 对薄壁的包装容器应该尽可 能快，必要时使用蓄能器螺杆转速 高螺杆转速（最大线速度为 1.3m/s ）是允许的; 但为取得好的效果， 塑化过程应该缓慢同冷却时间一样计量行程0.5〜4D （最小值〜最大值）；4D 的计量行程为熔料提供足够长的 驻留时间是很重要的 残料量 2〜8mm 取决于计量行程和螺杆转速预烘干 不需要；如果贮藏条件不好，在 80C 的温度下烘干1h 就可以回收率 可达到 100%回收收缩率 0.3 %〜0.6%浇口系统 点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；相对较小的横 截面为足够 机器停工时段 无需用其它材料进行专门的清洗工作；PS 耐温升料筒设备 标准螺杆，直通喷嘴，止逆阀厚之比为 50：1 到 100：1熔料温度 210〜220C料筒恒温 120C模具温度 30〜60 E注射压力 80 〜160MPa （800〜1600bar ）保压压力 不可设置太高，注射压力的 40〜60%，以模件和浇口为依据背压 鉴于它的热敏感性，正确设置背压是很关键的；螺杆转动摩擦产生的热量（关闭热量输入控制） 比从料筒加热圈产生的热量更好； 背压不超过 30MPa （ 300bar ）注射速度 不要设置太高并小心物料产生剪切效应；制品易产生变性或锐边的 地方，应绝对需要多级注射速度螺杆转速 使用允许的最低设置，最大速度折合线速度为 0.2m/s ；如果必要， 延迟塑化以确保在冷却时间长的情况下， 计量操作在低螺杆转速时能在冷却时间 结束前完成；需要高扭矩并保持均匀计量行程 1.0 〜3.5D残料量 应较小：1〜5mm 取决于计量行程和螺杆直径；螺杆在安装料筒时 确保最小配合预烘干 如果贮藏条件不好，在70C 的温度下烘干1h 就可回收率 允许在材料没有热分解的状态下再生利用 喂料区 30 〜50C( 50C)区1 140 〜160C( 150C)区2 165 〜180°C( 170°C) 区3 180 〜210C( 190C)区4 180 〜 210C( 200C)区5 180 〜 210C( 200C)喷嘴 180 〜 210C( 200C)四、聚氯乙烯－未增塑（ PVC －U ）料筒温度 括号内的温度建议作为基本设定值，收缩率0.5 %〜0.7 % 浇口系统直浇口，片式浇口或圆片式浇口较好，对小的制品也可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热，无背压塑化，允许熔料驻流2〜3mm然后像挤出机那样缓慢操作机器；重复操作直到料筒温度降到160C，然后挤出余料，清空料筒料筒设备硬质PVC螺杆；有些需要料筒有加热圈和冷空气吹气装置；螺杆头有螺槽或没有螺槽，直通喷嘴五、增塑聚氯乙烯（P－PVC）料筒温度喂料区30〜50r(50r)区1140〜160r(150r)区2150〜180r(165r)区3160〜220r(180r)区4160〜220r(190r)区5160〜220r(190r)喷嘴160〜220r(200r)括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35%和65%，模件流长与壁厚之比为50：1 到100：1熔料温度200〜220C料筒恒温120C模具温度30〜50 E注射压力80 〜120MPa（800〜1200bar）保压压力注射压力的30%〜60% 背压 5 〜10MPa（50〜100bar）注射速度为了获得好的表面质量，注射不应该太快（如果必要，采用多级注射）螺杆转速设置中等螺杆转速，最大折合线速度为0.5m/s计量行程 1.0 〜3.5D残料量 2 〜6mr p取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；只有在贮藏条件不好，在70r的温度下烘干ih就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率 1 %〜2.5%浇口系统对小的制品可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热，无背压塑化，操作几次挤出循环料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴六、尼龙6（PA6)料筒温度喂料区60〜90r(70r)区1230〜240r(240r)区2230〜240r(240r)区3240〜250r(250r)区4240〜250r(250r)区5240〜250r(250r)喷嘴230〜240r(250r)行程利用率为 35％和 65％，模 括号内的温度建议作为基本设定值， 行程利用率为 35％和 65％，模 件流长与壁厚之比为 50：1 到 100：1喂料区和区 1 的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料 更平均熔料温度 240〜250C料筒恒温 220°C模具温度 60〜100C注射压力 100〜160MP &1000〜1600bar ），如果是加工薄截面长流道制品 （如 电线扎带），则需要达到 180MPa （1800bar ）保压压力 注射压力的 50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。
注塑工艺中的注塑工艺参数设定与优化
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万里之行始于足下—原料 • 色母料着色 色母料分为粒料及液料两种，均可调配 成各式各样的颜色。其中以粒料最为普 遍，在工场着色过程中，约百分之六十 所需的色母料是粒状的。这是以蜡状为 通用介体或基本聚合物作为母料，以后 者的价格较低。
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模具温度控制
（1）模具预热和冷却，采用的水循环合理与
否； （2）冷却水孔的大小位置、数量是否合适
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推顶方式
（1）所选择的推杆、成型件方式是否适当； （2）推杆和卸料板的位置及数量是否适当
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注塑之母—模具 • 分型面研合着点70%以上，制品无飞刺
分型面研合 面
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塑胶的通道-浇道和浇口
（1）浇口位置及大小是否适当； （2）进料口和浇道的大小是否合适； （3）浇口形式是否适当
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注塑之母—模具 • 注塑工艺的第一步
1）确认模具在选定的成型设备上的正确安装 方法，紧固螺钉位置、定位圈直径、喷嘴R、 浇口套孔径、推杆孔位置及大小； （2）模具尺寸和厚度等是否适合； （3）成型设备注射量、注射压、合模力是否充 分
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万里之行始于足下—原料 • 料烘干后的处理
大部份塑料均以干式供应，可随时使用，只有小部分 是湿的，注塑前就必须烘干处理，许多塑料，尤其是 工程塑料，都具有吸水性，故使用前必须弄干。塑料 经烘干后不应长期置于料斗内，否则会再次吸收水 分，特别是ABS及PA766等吸水性较高的塑料，吸水 后的注塑件表面会出现水渍或裂纹。塑料一旦置于注 塑机的料斗内，料斗盖要立即盖上以防止污染及发生 事故。很多塑料需要使用加热的料斗。
注塑工艺及参数设定
注塑工艺及参数设定首先，注射压力是指在注射过程中，由于塑料熔体注入模腔而产生的压力。
注射压力过大会造成模具过度开合，导致制品尺寸偏大，表面粗糙，甚至可能造成模具损坏；而注射压力过小则会使制品的充填不充分，导致短射或者气孔等缺陷。
注射压力的设定要根据材料的特性和模具的结构来确定。
其次，注射速度是指熔融塑料进入模腔的速度。
注射速度过快会造成破坏模具或者产生气泡等缺陷，而注射速度过慢会使制品的表面产生瑕疵。
注射速度的设定要根据材料的流动性和产品的结构来确定。
保压时间是指塑料在模腔内保持一定压力以保证制品的密实度和尺寸稳定性的时间。
保压时间过长会造成注塑周期延长，产量降低；保压时间过短会导致制品的表面缩短、收缩变形。
保压时间的设定需要根据产品的结构和材料的特性来确定。
保压压力是指在注射结束后，通过保持一定的压力来排除模具内的气体和缩短产品的填充时间的压力。
保压压力过大会导致产品产生变形，甚至可能导致模具损坏；保压压力过小会使得产品的尺寸稳定性降低。
保压压力的设定需要根据产品的形状和材料的特性来确定。
注射温度是指塑料熔融后进入模腔的温度。
注射温度过高会使材料分解、气泡产生、雪花状漏料等缺陷，而注射温度过低会导致进料不良、机器健康下降等不良问题。
注射温度的设定需要根据材料的熔点范围和热稳定性来确定。
冷却时间是指模具中塑料冷却至足够硬度以便脱模的时间。
冷却时间过短会导致产品收缩变形，冷却时间过长会使注塑周期延长。
冷却时间的设定需要根据产品的厚度和材料的热传导性来确定。
除了以上参数外，注塑工艺还包括模具温度、制品质量要求、模腔排气处理、材料干燥要求等各种工艺因素。
正确设置注塑工艺参数能够保证产品质量、提高生产效率和生产效益。
所以在实际生产中，根据产品的特性和要求，合理设定注塑工艺参数是至关重要的。
常用注塑工艺参数汇总
常用注塑工艺参数汇总注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
在注塑过程中，有一些关键参数需要控制和调整，以保证产品的质量和性能。
以下是常用的注塑工艺参数的汇总。
1.温度参数：注塑过程中有三个主要的温度参数需要控制：熔融温度、模具温度和注射温度。
-熔融温度：塑料在注塑过程中需要加热到熔化状态才能注射到模具中。
熔融温度过高会导致塑料分解或炭化，而熔融温度过低则会影响塑料的流动性和充填性。
-模具温度：模具温度对产品的收缩率、表面质量和形状稳定性有影响。
通常，模具温度在塑料熔融温度的80%到95%之间。
-注射温度：注射温度是指塑料从熔融状态注射到模具中的温度。
注射温度过高会导致塑料热分解，而注射温度过低则会影响产品的尺寸和力学性能。
2.压力参数：注塑过程中的压力参数包括熔融压力、保压压力和冷却压力。
-熔融压力：熔融压力是指注塑机对熔融塑料进行推进和填充的压力。
熔融压力过大会导致塑料热分解和模具损坏，而熔融压力过小则会导致产品充填不完整。
-保压压力：保压压力是指在产品凝固过程中对模具进行保压的压力。
保压压力过大会导致产品变形或破裂，而保压压力过小则会导致产品收缩不完全。
-冷却压力：冷却压力是指在产品冷却过程中对模具进行冷却的压力。
冷却压力过大会导致产品变形或破裂，而冷却压力过小则会导致产品收缩不完全。
3.速度参数：注塑过程中的速度参数包括注射速度、充填速度和保压速度。
-注射速度：注射速度是指塑料从注射缸注射到模具中的速度。
注射速度过快会导致产品充填不完整或产生气泡，而注射速度过慢则会导致产品热分解或焦炭。
-充填速度：充填速度是指塑料充填模具空腔的速度。
充填速度过快会导致产品充填不完整或产生气泡，而充填速度过慢则会导致产品热分解或焦炭。
-保压速度：保压速度是指保持模具压力的速度。
保压速度过快会导致产品变形或破裂，而保压速度过慢则会导致产品收缩不完全。
4.循环时间：循环时间是指从一次注塑开始到下一次注塑开始的时间。
注塑成型工艺参数
注塑成型工艺参数注塑成型工艺参数是指在注塑成型过程中，需要控制和调节的各项参数，以确保成品的质量和生产效率。
合理的工艺参数可以提高产品的表面质量、尺寸精度和机械性能，并且能够降低注塑成型过程中的能耗和材料浪费。
以下是一些常见的注塑成型工艺参数。
1. 温度控制：包括模具温度和熔融温度。
模具温度通常由模具表面温度和模具加热方式决定，可以根据产品要求和材料特性进行调整。
熔融温度是指塑料在加热器中熔融的温度，要根据塑料材料的熔融温度范围进行控制。
2. 注射速度：包括前注速度、中注速度和后注速度。
注射速度会影响产品充填、压实和回缩的情况，要根据产品的形状和尺寸来进行调整。
3. 压力控制：包括注射压力、保压压力和冷却时间。
注射压力是指将熔融塑料推入模具腔中所需的压力，在注射阶段要保持稳定。
保压压力是指将注射阶段后的保压力维持在一定的压力下，以消除产品缩合和保持产品的尺寸稳定。
冷却时间是指产品从注射到冷却凝固的时间，要根据产品的尺寸和壁厚来设定。
4. 注射容积和保压时间：控制注塑机注塑的塑化量和保压时间可以对产品的质量和尺寸稳定性产生影响。
通常会根据产品的尺寸和重量来设定。
5. 射胶时间：指塑料熔融状态到注射压板位置所需的时间。
射胶时间会受到机器性能和模具结构的影响，要根据具体情况进行调整。
6. 温度差压力控制：可以通过控制同一模具中不同位置的温度和口径差压力，实现产品表面的一些特殊要求，如充填均匀性和防止白点等。
7. 冷却系统：良好的冷却系统对于控制产品的尺寸稳定性和表面质量非常重要。
可以通过冷却系统设计合理、水路畅通，并配有适当的冷却介质，来控制冷却速度和温度。
总的来说，注塑成型工艺参数的合理设定可以提高注塑成型的效率，并且可以保证产品的质量。
不同的产品需要根据其尺寸、形状、材料特性和要求来进行参数的调整。
同时，需要根据实际生产情况进行不断的调试和优化，以达到最佳的注塑成型效果。
继续写相关内容：8. 塑料材料选择：注塑成型工艺参数与所选用的塑料材料密切相关。
注塑工艺参数变更流程
注塑工艺参数变更流程一、为啥要变更注塑工艺参数呢？咱得知道，注塑工艺可不是一成不变的。
有时候产品质量有点小问题，比如说有小瑕疵啦，或者尺寸有点偏差，这时候就可能得考虑变更工艺参数。
还有啊，当我们换了新的原材料，那原来的参数可能就不适用了，就像给不同性格的人安排不同的工作任务一样，新的材料得有新的参数搭配。
另外呢，如果设备更新换代了，那参数也得跟着调整，就像新鞋子得有新的穿法一样。
二、谁来提出变更。
这事儿可不是随随便便谁都能提的哦。
一般是生产线上的他们每天和注塑机打交道，对产品的情况最了解。
要是他们发现按照现有的参数生产，总是出现问题，就可以提出变更参数的想法。
还有就是质量控制部门的小伙伴，如果他们在检测产品的时候，发现很多产品不符合质量标准，也可以提出变更参数的要求。
就像大家一起过日子，发现哪里不对劲了，就提出来要改改嘛。
三、变更前的评估。
一旦有人提出了变更，那可不能马上就改参数。
得先进行评估呢。
这评估就像是给要做的事情打个草稿。
工程部门的小伙伴们就出场啦。
他们要看看这个变更会不会影响到整个生产流程。
比如说，变更了这个参数，会不会让注塑机的其他部分承受不住压力啊？会不会让生产速度变慢很多呀？他们还要考虑成本的问题呢。
如果变更参数需要更换一些模具或者设备的小零件，那这成本划不划算呢？就像我们要出门旅行，得先看看路线、预算啥的，不能说走就走。
四、小范围测试。
如果评估完觉得可以试试变更，那就先进行小范围的测试。
这就好比新菜先做一小份尝尝味道。
选一小部分产品来按照新的参数进行注塑。
这个过程中，要密切关注产品的质量、生产效率等情况。
生产线上的小伙伴要特别细心，就像照顾小婴儿一样，任何一点小变化都要记录下来。
质量控制部门也要随时检测产品，看看是不是真的比之前好了。
五、数据收集与分析。
在小范围测试的时候，数据收集可重要啦。
就像我们记录每天的心情一样，要把生产出来的产品的各项数据都记录好，比如尺寸是不是更精准了，表面有没有更光滑呀。
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注塑工艺参数及其调整（时间:2009-5-13 13:15:43 共有4728人次浏览）一、注塑过程可以简单的表示如下：上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。
二、注塑过程的主要参数1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
三，注塑专业参数含义说明1、注射量注射量是指注塑机螺杆在注塑时，向模具内所注射的熔体量。
注射量=螺杆推进容积*ρ*Cρ为注塑物料密度C对结晶型聚合物为0.85，对非结晶型聚合物为0.93注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品2、计量行程(预塑行程)每次注射程序终止后，螺杆处在料桶的最前端，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被送到螺杆头部，螺杆在物料的反作用下后退，碰到限位开关为止，此过程为计量过程。
注射量的大小与计量行程的精度有关，太小，注射量不够，太大，使料桶前部每次注射后余料太大，使熔体温度不均或过热分解。
预塑后计量实中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差，螺杆转数，预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响。
3、防延量防延量是指螺杆计量到位后，又直线地倒退一距离，使计量室的比容变大，内压下降，防止流体从计量室中流出。
防流延还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时，降低喷嘴流道系统压力，降低内应力，并在开模时容易抽出料把，防延量大会使计量室中挟杂有气泡，对粘度大的物料可不设防延量。
以上各参数通过合理调校可以得到符合品质要求的产品，如尺寸可以通过注塑压力，模温、注塑速度，背压来达到。
四，怎样调较注塑工艺参数·温度的控制热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。
在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。
在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。
这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。
·温度温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。
虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。
一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。
如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。
·熔胶温度熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。
熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。
射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。
为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。
如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。
注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
·注塑压力这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。
它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
·第一阶段压力和第二阶段压力#p#分页标题#e#在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。
模具经填充后便不再需要高压力。
不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。
·锁模压力为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。
注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。
对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。
然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。
·背压这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。
·注塑速度这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。
注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。
填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷。
注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。
·射嘴压力射嘴压力是射嘴里面的压力。
它大约就是引起塑料流动的压力。
它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。
射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。
在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。
而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。
而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。
PC料的特性及注塑工艺（时间:2006-1-24 10:14:22 共有79171 人次浏览）PC性能优异，透明度较高，冲击韧性好，耐蠕变，使用温度范围宽，PC的工艺特性是：熔融粘度对剪切率的敏感性小，而对温度的敏感性大，无明显熔点，熔融体粘度较高，高温下树脂易水解，制品易开裂。
针对这些特性，我们特别要注意区别对待：要增加熔体的流动性，不是用增大注射压力而应采用提高注射温度的办法来达到。
要求模具的流道、浇口短而粗，以减少流体的压力损失，同时要较高的注射压力。
树脂在成型加工之前需进行充分的干燥处理，使其含水量控制在0.02%以下，此外，在加工过程中对树脂还应采取保温措施，以防重新吸湿。
不仅需要合理的制品设计，还应正确掌握成型工艺，如提高模具温度，对制品进行后处理等可以减少或消除内应力。
视产品的不同状况及时调正工艺参数。
下面谈谈成型工艺1、注射温度必须综合制品的形状、尺寸，模具结构。
制品性能、要求等各方面的情况加以考虑后才能作出。
一般在成型中选用温度在270~320℃之间，过高的料温如超过340℃时，PC将会出现分解，制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时物理机械性能也显著下降。
2、注射压力对PC制品的物理机械性能，内应力、成型收缩率等有一定的影响对制品的外观及脱模性有较大的影响，过低或过高的注射压力都会使制品出现某些缺陷，一般注射压力控制在80-120MPa之间，对薄壁，长流程，形状复杂，浇口较小的制品，为克服熔体流动的阻力，以便及时充满模腔，才选用较高的注射压力（120-145MPa）。
从而获得完整而表面光滑的制品。
3、保压压力及保压时间保压压力的大小及保压时间的长短对PC制品的内应力有较大的影响，保压压力过小，补缩作用小易出现真空泡或表面出现缩凹，保压压力过大，浇口周围易产生较大的内应力，在实际加工中，常以高料温，低保压的办法来解决。
保压时间的选择应视制品的厚薄，浇口大小，模温等情况而定，一般小而薄制品不需很长的保压时间，相反，大而厚的制品保压时间应较长。
保压时间的长短可通过浇口封口时间的试验予以确定。
4、注射速度对PC制品的性能无十分明显的影响，除了薄壁，小浇口，深孔，长流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多级注射，一般采用慢-快-慢的多级注射方式。
5、模具温度一般控制在80-100℃就可以，对形状复杂，较薄，要求较高的制品，也可提高到100-120℃，但不能超过模具热变形温度。
6、螺杆转速与背压由于PC熔体粘度较大，从有利塑化，有利排气，有利塑机的维护保养，防止螺杆负荷过大，对螺杆的转速要求不可太高，一般控制在30-60r/min为宜，而背压控制在注射压力的10-15%之间为宜。
7、PC在注塑过程中要严格控制脱模剂的使用，同时再生料的使用不能超过三次，使用量应为20%左右。
对生产PC制品的塑机要求：要求制品的最大注射量（包括流道、浇口等）应不大于公称注射量的70-80%，螺杆选用单头螺纹等螺距，带有止回环的渐变压缩型螺杆，螺杆的长径比L/D为15-20，几何压缩比C/R为2-3。
注塑加工工艺参考表（时间:2009-9-10 14:45:24 共有2133人次浏览）几个重要控制参数的注塑工艺分析（时间:2009-9-10 14:45:14 共有1709人次浏览）大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性.而把这种粘性大小的系数称为粘度,所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映.粘度越大,熔体粘性越强,流动性越差,加工越困难.工业应用上,比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值,而是看其熔体流动指数大小(称MFI):所谓MFI,就是在一定熔化温度下,熔体受到额定的压力作用下,单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量.以g/10min表示,如注塑级的PP料,牌号不同,MFI的值可以从2.5~30间变化,塑料的粘度并非一成不变,塑料本身特性的变化,外界温度,压力等条件的影响,都可促成粘度的变化.1.1分子量的影响分子量越大,分子量分布越窄,反映出来的粘度愈大.1.2低分子添加济的影响低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力.因而使粘度减小,有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度,使之易于模成型.1.3温度粘度的影响温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的,一般温度升高,反映出来的粘度越低,但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入:PE/PP类塑料,升高温度对提高流动性,降低熔体粘度作用很小,温度过高,消耗加大,反而得不偿失PMMA/PC/PA类等塑料,温度升高粘度就显著下降,PS ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处1.4剪切速度的影响有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降,但有部分塑料,如PC亦有例外,其粘度几乎不受螺杆转速的影响.1.5压力的影响压力对粘度的影响比较复杂,一般PP&PE类粘度受压力的影响不是很大,但对PS的影响却相当显著,实际生产中,在设备较完善的机器上,应注意发挥高速注射,即高剪切速度的作用,而不应盲目地将压力提高.（二）注射温度的控制对成型加工的影响所谓炮筒温度的控制是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体,也就是料筒烤温如何配置的问题.2.1料筒温度的调节应保证塑料塑化良好,能顺利注射充模又不引起分解.这就要求我们不能因受制于塑胶对温度的敏感性而有意识地降低塑化温度,用注塑压力或注射速度等办法强行充模.2.2塑料熔融温度主要影响加工性能,同时也影响表面质量和色泽.2.3料温的控制与制件模具有关,大而简单的制件,制件重量与注射量较接近的,需用较高的烤温,薄壁.形状复杂的也要用高烤温.反之,对于厚壁制件,某些需要附加操作的,如装嵌件的,可以使用低的烤温,鉴别塑料溶体温度是否得宜可以用点动动作在低压速下对空注射观察,适宜的料温应使喷出来的料刚劲有力,不带泡,不卷曲,光亮连续.2.4料温的配置一般都是从进料段到出料段依次递升,但为了防止塑料的过熟分解和制件颜色的变化也可略低于中段,料温配置不当有时会造成卡螺杆故障--螺杆不转或空转,这还可能是注射压力过大或螺杆止逆环(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向进料区方向反流.当这些反流的料灌进螺纹端面与料筒内壁间的微小间隙而受到较低温度冷却时,将冷固成一层薄膜紧紧卡在两个壁面之间,使螺杆不能转动或打滑.从而影响加料.此时,切勿强行松退或注射,建议加料口冷却水暂时关闭,强化升高加料段温度直至比塑料熔点高30~50摄氏度,并同时地出料段温度降低至熔化温度附近,待10~20分钟后,小心地转动螺杆,能转动时才重开机,然后缓慢加料.（三）注射周期中压力的控制3.1实际施用的压力应比充满型腔压力偏高,在注射过程中,模控压力急剧上升,最终达到一个峰值,这个峰值就是通常所说的注射压力.注射压力显然要比充满型腔压力偏高.3.2保压压力的作用:模腔充满塑料后直到浇口完全冷却对闭前的一段时间,模腔内的塑胶仍然需要一个相当高的压力支持,即保压,其具体的作用是:A:补充靠近浇口位置的料量,并在浇口冷凝对闭以前制止模腔中尚未硬化的塑料在残余压力作用下,向浇口料源方向倒流.B:防止制件的收缩,减少真空泡.C:减少因制件过大的注射压力而产生粘模爆裂或弯曲变形的现象.所以保压压力通常是注射压力的50%~60%.保压压力或时间太长太大的话有可能将浇口及流道上的冷料挤进制件内,使靠近浇口位置上添上冷料亮斑,同时毫无好处地延长了周期.3.3注射压力的选择A.根据制件形状.厚薄选择.B.针对不同的塑料原料选择.在生产条件和制件质量标准许可的情况下,建议采用就温低压的工艺条件.3.4背压压力的调节背压所代表是塑料塑化过程所承受的压力.有进也称之为塑化压力.A.颜色的混和效果受背压的影响,背压加大,混和作用加强.B.背压有助于排除塑料件的各种气体,减少银纹和气泡现象.C.适当的背压可以避免料筒内局部滞料现象,所以清洗料筒时往往将背压加大.（四）注射速度的控制4.1速度高低的影响:低速充模优点是流速平稳,制件尺寸比较稳定,波动较小,制件内应力低,内外各向应力一致性较好,缺点是制件易出现分层结合不良的熔点痕,水纹等,高速充模可采用较低的注射压力,改进制品的光泽度和平滑度,消除了接缝线现象及分层现象,收缩凹陷小,颜色更均匀一致.缺点是易产生”自由喷射”,即出现滞流或涡流.温升过高,颜色发黄,排气不良及有时脱模困难.粘度高的塑料有可能产生熔体破裂,制件表面产生雾斑,同时也增加了由内应力引起的翅曲和厚件沿接缝线开裂的倾向.下图是表面因注射速度不当引起的缺陷形态:夹水纹(慢) 射纹(快)烧焦(快) 水波纹(慢)4.2采用高速高压注射的情况:1.塑胶粘度高,冷却速度快,长流程制件.2.壁厚太薄的制件.3.玻纤维增强的塑料.4.3多级调速的应用:由于浇道系统及各部位几何条件不同,不同部位对于充模熔体的流动(特别是速度)提出要求,这就出现了多级注射,我们可以根据制品的形状,对相对薄壁的,形状复杂的部分实行快速充模,而对于入水口和易烧焦处用低速或中速充模.大部分产品都可以采用低速—高速—中速充模过程,从而达到改变制品表观和内在质量的目的.这一设置方法甚至成为现时通用的公式.PET的性能及注塑工艺条件（时间:2007-3-27 10:41:27 共有78791人次浏览）典型应用范围:汽车工业（结构器件如反光镜盒，电气部件如车头灯反光镜等），电器元件（马达壳体、电气联结器、继电器、开关、微波炉内部器件等）。