测量系统分析程序文件
测量系统分析程序
1 目的规定进行测量系统分析的方法，以保证测量系统在产品测试和测量的工作中准确、稳定、可靠。
2 范围适用于所有在控制计划中规定的、用于产品检测的测量系统。
3 定义3.1测量：赋值给具体事物以表示它们之间关于特定特性的关系。
赋值过程即为测量过程，而赋予的值定义测量值。
3.2测量系统：用来对被设特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
3.3重复性：一个操作者使用同一测量器具对相同的被测物的同一特征进行若干次测量所得结果的变动。
3.4再现性：不同操作者使用同一测量器具测定同一被测物的同一特性所得测量结果的平均值的变动。
3.5量具：任何用来获得测量结果的装置；经常用来特指用在车间的装置；包括用来测量合格/不合格的装置（如通/止规—go / no go device）。
4 职责4.1技术部负责测量系统的确定及改进。
4.2质保部4.2.1 对控制计划中所规定的测量系统，确定测量系统分析方案，并组织实施。
该方案包括测量系统分析采用的评价方法、操作者以及被测样品的数量。
4.2.2 对测量系统的分析结果根据评判标准加以评定，编制“测量系统分析结果报告”，并对测量系统存在的问题组织纠正和改进。
4.3测量系统分析的操作人员4.3.1 按照规定程序正确操作，完成测量系统分析要求的测量工作，参与测量系统分析结果报告的编制。
5 程序5.1测量系统分析工作程序5.1.1 对控制计划中规定的每种检验、测量和试验设备系统测量系统，确定测量系统分析方案（计划）。
测量系统分析研究的优先级应当着重于关键或特殊产品或过程特性。
5.1.1.1确定评价所使用的方法测量系统根据工作原理的不同可分为计量型和计数型测量系统，若顾客对评价方法无特殊要求，对计量型测量系统采用均值和极差法（重复性和再现性GR&R）、偏倚分析；计数型测量系统采用假设试验分析法（Kappa）。
5.1.1.2若顾客对评价方法有特殊要求，则采用顾客所要求的方法。
测量系统分析(MSA)控制程序
测量系统分析(MSA)控制程序页次第 3 页共 6 页5.1.2 测量系统分析时机当出现以下情况时，应进行测量系统分析:5.1.2.1新生产之产品PV有不同时;5.1.2.2新仪器，EV有不同时;5.1.2.3 新操作人员，AV有不同时;5.1.2.4易损耗之仪器必须注意其分析频率。
5.1.3 计量型量具的分辨力应用10:1原则检查侧量仪器是否具有足够的分辨力。
所谓10:1原则是指仪器的可视分辨力至少应为被侧特性公差和过程变差两者之间较小者的十分之一。
5.2 可用于GRR分析的方法5.2.1 极差法:简单快捷，能提供整体大概慨况。
5.2.2 均值极差法:将测量系统变差分“重复性”和“再现性”，而不是它们的交互作用.（控制图略）。
5.2.3 方差法（ANOVE）:详细将变差细分到4个部分“零件”“人员”“设备”“零件与人员的交互作用”。
计算要求高复杂.“均值极差法”和“方差法”常用Excel表格和MiniTab分析。
5.3 计量型GR&R的制作过程5.3.1 随机挑选10个覆盖全制程服从正态分布的样品（计数型选样尽可能在允收和拒收边缘,且数量相当）。
5.3.2 确定需要的量测设备并保证此设备校验合格且精度满足公差，及操作者3人或2人(培训合格能够胜任测量过程) 。
5.3.3 主导者将样品编号，并不能告知执行者样品的顺序。
5.3.4 由资深员工确定测量方式及方法或判定标准。
5.3.5 3个或2个操作者轮流测量3/2次.(第1位执行一遍换第2位.....如此循环3/2次) 。
5.3.6 将测量好的数据对应产品编号登记在计量型GR&R运算表中（可以利用客户指定表格或Minitab），以便分析计量型的值（如：图1图2）。
3个人检测员量测三次10PCS需量测的检具图1测量系统分析(MSA)控制程序页次第 4 页共 6 页5.4 计量型GR&R判定标准(具体范围可以依据客户要求)（如：图3）GRR≤10% 量测系统稳定10%<GRR≤20% 量测系统可接受20%<GRR≤30% 量测系统可接受,可不接受。
测量系统分析MSA程序(含表格)
测量系统分析（MSA）程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的 :对所有量具、量测及试验设备实施统计分析, 藉以了解量具系统之准确度与精确度。
2.0范围 :所有控制计划（Control Plan）中包含的/或客户要求的各种量测系统均适用之。
3.0定义 :3.1MSA:量测系统分析3.2量具：是指任何用来获得测量结果的装置。
经常是用在工厂现场的装置，包括通/止规（go/nogodevice)。
3.3量测系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。
3.4量具重复性(EV):一个评价人多次使用一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差。
3.5量具再现性(AV):由不同的评价人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。
3.6偏性：同一人使用同一量具在管制计划规划地点与在实验室量测同一产品之相同特性所得平均值与真值之间的差异。
3.7稳定性：指同一量具于不同时间量测同一零件之相同特性所得之变异。
3.8线性：指量具在预期内之偏性表现。
4.0权责:4.1量测系统测试的排定、数据分析、仪器操作人员的选择：品保部4.2测试执行：各相关单位4.3MSA操作人员的培训：品保部5.0执行方法5.1QA工程师人员依公司PCP文件建立《xx年MSA实施计划表》或客户要求,并依据计划表之排程进行对仪器做量测系统分析。
5.2取样方法：5.2.1计量型取样：从代表整个工作范围的过程中随机抽取10件样品，但所抽取的10件样品其数值必须涵盖该产品的公差带。
5.2.2计数型取样：取50PCS样品，其中包含临近值，不良品与合格品。
5.2.3.需要2或3个测量者随机抽取对每个产品各测量取一定数量样品.5.3计数型:5.3.1被评价的零件的选定随机抽取50个零件，把零件编号，由研究小组给出该50个零件的标准，必须含合格，不合格，模糊品，条件允许的情况下最好各占1/3。
测量系统分析控制程序-范例
重庆汽车配件有限公司
文件编号 QP-
程序文件
版 本 A/0
测量系统分析管理程序
页 码 2/4
3.3 APQP 小组或制造部负责对达不到接受准则的测量系统的适用性进行评估、改进。 4. 定义
无 5．工作程序 5.1 测量系统分析范围和频率 5.1.1 测量系统分析范围
对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括： a. 更新的量具； b. 测量系统的因素发生变化时（如操作员有较多调整）。
a. 点子不能超出上、下控制线。 b. 连续 3 点中不能有 2 点落在 2δ--3δ或（-2δ）--（-3δ）区域内。 c. 连续 5 点中不能有 4 点落在±1δ以外区域内。 d. 不能有连续 7 点（或更多点）落在控制中心线的同一侧。 e. 不能有连续 7 点（或更多点）持续上升或下降。 5.6 偏倚接受准则： a. 对测量特殊特性的测量系统，偏倚%≤5%时可接受，偏倚%>5%时，不能接受。 b.对测量非特殊特性的测量系统，偏倚%≤10%时可接受，偏倚%>10%时，拒绝接受。 5.7 线性接受准则： a. 对测量特殊特性的测量系统，线性%≤5% 接受，线性%>5%时，不予接受。 b. 对测量非特殊特性的测量系统，线性%≤10%接受，线性%>10%时，不予接受。 5.8 计数型量具小样法分析接受准则： 如果所有的测量结果（每个零件 4 次测量）一致则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具。 如果不能改进量具，则不能接受，并应找到一个可以接受的替代测量系统。 6. 支持文件 6．1 测量系统分析（MSA）手册 6．2《检验、测量和试验设备管理程序》 7. 质量记录 7．1 测量系统分析计划表 7．2 量具重复性和再现性 X-bar&R 法分析数据表 7．3 量具重复性和再现性 X-bar&R 法分析报告 7．4 量具稳定性分析报告 7．5 量具偏倚分析报告 7．6 量具线性分析报告
TS16949程序文件：MSA控制程序完整版
TS16949程序文件：MSA控制程序完整版1、目的本程序的目的在于规范测量系统分析（MSA）的方法和流程，确保测量数据的准确性和可靠性，以满足产品质量控制和持续改进的要求。
2、适用范围本程序适用于公司内所有用于产品质量控制和过程监控的测量系统，包括但不限于量具、测量设备、测试仪器等。
3、职责31 质量部门负责制定和维护 MSA 计划，并组织实施测量系统分析工作。
32 各使用部门负责提供测量系统的相关信息和协助质量部门进行MSA 工作。
33 计量部门负责测量设备的校准和维护，确保其处于良好的工作状态。
4、术语和定义41 测量系统：是指对测量单元进行量化或对被测的特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合。
42 重复性：是指由同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
43 再现性：是指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
44 稳定性：是指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
45 线性：是指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
5、测量系统分析的时机51 新购入的测量设备在投入使用前。
52 测量设备经过维修、校准后。
53 产品的测量特性发生变更时。
54 顾客有特殊要求时。
6、测量系统分析的准备工作61 确定需要进行分析的测量系统和测量特性。
62 选择适当的测量方法和样本数量。
63 准备所需的测量设备和样本零件，并确保其处于良好的状态。
7、测量系统分析的方法71 计量型测量系统分析重复性和再现性分析（GR&R）稳定性分析线性分析72 计数型测量系统分析小样法大样法8、重复性和再现性分析（GR&R）81 选取 10 个代表过程变异的样本零件。
82 选择 3 名测量人员，每名测量人员对每个零件测量 3 次。
83 将测量数据记录在数据表格中。
84 计算重复性和再现性的变差。
测量系统分析控制程序(IATF16949)
修改记录1．目的评价测量系统的适用性，保证满足产品特性的测量需求。
2．范围本程序适用于公司控制计划中所要求的和/或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。
3．术语MSA：指Measurement Systems Analysis（测量系统分析）的英文简称。
测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。
重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。
线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
4．职责质量部负责测量系统分析计划的制定,负责数据收集后之测量设备的测量系统分析工作、结果评价和审查；负责测量系统分析所需涉及到的产品测量工作和数据的收集。
5 流程图6 内容6.1.1测量系统分析的范围凡控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均需进行测量系统分析。
6.1.2测量系统分析的时机a)试生产阶段；b)新购和更新检验、测量和试验设备时；c)检验、测量和试验设备的位置移动，并经重新校准时；d)检验、测量和试验设备经周期检定不合格，通过修理并经重新校准合格时。
6.1.3 进行测量系统分析的工作人员和管理人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析课程之培训与训练，方可进行测量系统分析工作。
6.2.1 由质量部根据测量设备的使用频率和其精度来确定进行测量系统分析的频率。
6.2.2 操作工和质检员使用的检验、测量和试验设备和其它相关量具，一般每年进行一次测量系统分析。
6.3.1质量部根据控制计划或顾客要求制定【测量系统分析计划】，确定测量系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责部门/人员、分析频率、进度要求等。
IATF-I6949MSA测量系统分析控制程序
们的差值,将差值填入第18行标有XDiff处的空格内.
6。4。8将每个样品每次测量值相加并除以总的测量次数（测试次数乘检测人数)将结果填入第16行零件平均值的栏中.
6。4。9从最大的样品平均值减去最小的样品平均值将结果填入第16行标有RP的空格内(Rp是样品平均值的极差）。
1。0目的
更好地了解变差的来源，确保使用场合的测量系统具备适宜的分辨和测量能力,使本公司测量系统评定的方法以及运作步骤和说明有所遵循。
2。0范围
本公司内凡校正合格或出现在产品控制计划中的测量系统。
3。0定义
3。1量具：任何用来获得结果的装置,包括用测量合格/不合格的装置。
3。2分辨力:测量系统检出并如实指示被测特征中极小变化的能力。
6。3。3准备所需的测量量具(此量具须已经过校正为OK）
6。3。4让检测人A以随机的顺序测量10个零件，并让另一观测人将结果记录在第1行,让检测人B和C测量这10个零件并互相不看对方的数据然后将结果分别填入第6、 11行.使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程。把数据填入第2、7、12行,在适当的列记录数据.如：第一个测量的零件是7号，则将结果记录在标有第7号的列内，如果需要测试3次重复上述操作时分别记录在第3、8、13行.
7.0相关文件
《监视和测量装置控制程序》
《测量系统分析》手册
8.0表单记录
《量具重复性和再现性数据表》
《量具重复性和再现性报告》
《重复性极差控制图》
《MSA计数型数据小样分析法》
分发栏
■ 1。 品管部 ■2。 生产工程部 ■3. 人事行政部 ■4.市场部 ■ 5.资财部
MSA测量系统分析程序文件
文件编号JM/JM0-QP-082版 本 号B/2实施日期2011/7/29修改时间2018/6/28编 制审 核批 准受控状态洁美科技4.2.1 负责本部门相关测量系统分析并输出MSA报告。
4.1.5 当量具的测量系统分析结果为不可接受或超出评价范围要求的设备进行调修或送外维修。
4.2 各事业部品质技术部4.2.2 当量具的测量系统分析结果为不可接受或超出评价范围要求的设备需及时通知品质保证部进行调修或送外维修。
4 职责4.1 品质保证部4.1.1 负责依据相关的文件。
4.1.2 制订本部门及股份各事业部量具测量系统分析的计划与频率。
4.1.4 及时向上级主管及相关部门反馈量具测量系统分析的结果并采取必要的措施。
4.1.3 负责实验室量测仪器系统分析、判定并输出MSA报告。
3.7 稳定性：也称“漂移”，是测量系统某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
3.8 线性：在量具正常工作量程内的偏移变化量。
3.9 量具R&R：测量系统重复性和再现性的综合变差的估计值。
3.10 盲测：是指在实际测量环境下，在操作者事先不知正在对该测量系统进行评定的条件下，获得的测量结果。
3.1 量具：任何可用来获得测量结果的装置；经常用来特指用在车间的装置；包括用来测量合格/不合格的装置。
3.2 测量系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。
3.3 偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值。
3.4 基准值：又称为可接受的基准值或标准值，是充当测量值的一个一致认可的基准，一个基准值可以通过采用更高级别的测量设备进行多次测量，取其平均值来确定.3.5 重复性：由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一器件的同一特性时获得的测量值变差。
3.6 再现性：由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一器件的同一特性时测量平均值的结果。
测量系统分析管理程序
三级文件测量系统分析管理程序文件编号：G-YF10-A/0编制：张永审核：批准：生效日期：年月日修订日期：年月日文件更改页文件编号：CX01-JL07注：更改方式分类：换行、换页、换版。
测量系统分析管理程序1.目的1.1了解测量器具量测的性能，是否能满足测量要求。
1.2对新进或维修后的量测设备，能提供一个客观正确的变异分析及评价量测质量。
1.3应用统计方法来分析测量系统的再现性及重复性，作为下列各项事项的参考：1.3.1试验设备是否需要校验；1.3.2是否可供使用；1.3.3是否有人为因素造成其失准；1.3.4 是否需要修正校验的周期及频率。
2.范围适用于公司测量系统的分析。
除客户特别要求，测量系统分析（MSA）只作重复性和再现性的分析。
3.职责3.1主管副总经理或总经理：负责对制定的MSA管理程序进行审核和批准生效，并监督各部门的执行效果，随时检验，对该项目产生的有关技术成果进行评审。
3.2质量管理部门负责公司MSA工作的推进与归档管理工作，负责公司计量仪器的定时校验。
3.3技术研发部门在设备进行更换或购买新计量仪器时，提出该计量仪器的具体技术要求。
4.工作程序4.1测量系统分析的基本概念与原理4.1.1 测量系统分析是指以统计学的方法来了解测量系统中的各个波动源，以及它们对测量结果的影响，并给出本测量系统是否合乎使用要求的判断。
测量系统波动常用的评估项目为：稳定性，偏倚，线性，分辨力，重复性和再现性。
稳定性是指测量系统的各个计量特性（主要是指偏倚和精度）在时间范围内保持恒定的能力。
偏倚是指多次测量理论上的平均值μ与其参考值之间的差异。
线性是指在测量系统预期的量程范围内，各点处的偏倚与参考值呈线性关系。
分辨力是指测量仪器能够读取的最小测量单位。
重复性是指由同一测量人员用同一测量仪器重复测量同一测量对象时所存在的差异。
再现性是指由几个不同的测量人员用同一测量仪器对同一被测对象进行测量时存在的差异。
MSA测量系统分析控制程序
一、目的：为了确定一个测量系统（对每个零件能重复读数的）是否持续具有恰当的统计特性,了解变差的来源，以提供适当的测量过程，并获得好的测量质量；二、范围：适用于公司产品控制计划（CP）中所涉及到的所有测量系统；三、定义：3.1 测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、仪器、设备、软件及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程；3.2 重复性（Repeatability）：是指用同一仪器、同一作业者、多次测量同一零件的同一特性时，所得的测量值变差；3.3 再现性（Reproducibility）：是指不同作业者以相同仪器测量同一零件的同一特性时，所得的测量值变差；3.4 %R＆R：重复性和再现性变差占总过程变差的百分率；3.5 %EV：重复性或设备变差占总过程变差的百分率；3.6 %AV再现性或评价人变差的百分率四、职责：4.1 品质部检验员负责测量系统（MSA）检测数据收集；4.2 品质部工程师负责测量系统（MSA）数据的分析；4.3 品质部经理负责测量系统（MSA）数据的确认；4.4 各部门负责MSA测量系统分析相关工作的支持；五、工作内容：5.1 测量系统分析时机:5.1.1 首次使用时；5.1.2 试生产时；5.1.3 测量系统发生变更时；5.1.4 仪器校正后；5.1.5 客户要求时；注：控制计划（CP）中所涉及到的测量系统都应进行分析；5.2 计量型测量系统的重复性与再现性分析:5.2.1 从过程中选取代表其整个工作范围的产品10个，由责任人员对测量的产品进行编号，选择3名测量者，并采用盲测；5.2.2 由测量者对此选定的产品依次测量2～3次，并由责任人员将测量数据记录在 《GAGE R & R 分析报告》中，注意不要让测量者知道上次测量结果；5.2.3 责任人员将 《量具重复性及再现性数据表》中有关数值计算出R, Xdiff及 RP 值并填写在《量具重复性及再现性报告》中；5.2.4 测量仪器重复性和再现性接受标准（以%EV，%AV，%R＆R的数值来判定）:5.2.4.1 %R＆R值＜10%时，测量系统可接受.5.2.4.2 10%≦%R＆R值≦30%时──选择性接受，在以下三种情况下可接受：a.量具本身很重要.b.量具很贵重.c.量具维修难，费用高.5.2.4.3 %R＆R值＞30%时，测量系统不能接受，应采取相应措施.5.2.4.4 当重复性＞再现性时，可能是如下情况：a. 测量仪器需进行维护保养.b. 测量仪器要更新或重新设计来提高精密度.c. 夹紧和检测点需要改进.d. 存在过大的零件内变差.5.2.4.5 当再现性＞重复性时，可能是如下情况：a. 对测量者需要进行更好的培训如何使用仪器和读数.b. 量具刻度盘上的刻度不清楚.c. 需要某种夹具帮助测量者提高使用量具的一致性.5.3 计数型量具的分析（风险分析法）:5.3.1 计数型量具就是把各个零件与某些指定限值相比较，如果满足限值则接受该零件，否则拒收.5.3.2 分析方法:5.3.2.1 选取50个样品，20个样品中应包括一些稍许低于或高于规范限值（限度样品）；5.3.2.2 由三位评价人以一种能防止评价人偏倚的方式三次测量所有零件；5.3.2.3 分别计算出各评价人的有效性、漏发警报比率、误发警报比率；5.3.3结果:六、相关文件/表单:A：相关文件a:APQP产品质量先期策划控制程序 EN-02B：相关记录a:测量系统GR&R分析 FM-QA-020评价人不可接受的条件需要改进< 80%> 5%> 10%评价人可接受的条件可能需要改进≧ 80%≦ 5%≦10%评价人可接受的条件≧ 90%≦ 2%≦ 5%判断 测量系统有效性漏发警报比率误发警报比率。
IATF16949测量系统分析MSA控制程序
文件制修订记录1.0目的管制量具的特性及变异性，使所有量测系统维持在正常及最佳状况，以确保产品的品质。
2.0适用范围：凡本公司之管制计划分析使用之量具或客户所要求需制定《MSA计划表》执行R&R之量具均适用之。
3.0权责：由品保部负责。
4.0定义：4.1R&R分析：为量具再现性及再生性分析。
4.1.1再现性：再现性(Repeatability)又称量具变异，是指一量具同一位作业者，当多次量测相同零件之指定特性时所得之变异；4.1.2再生性：再生性(Reproducibility)又称作业者变异，是指不同作业者以相同量具相同产品之特性时，量测平均值的变异。
4.2准确度：重复量测的平均值与设定值之差。
4.3精密度：重复量测时,其量测数据差异之程度。
4.4有效分辩力:特定应用条件下,一个测量系统对过程变差的敏感度。
5.0作业内容：5.1量具R＆R分析时积极报告归档。
5.1.1新产品开发时：5.1.1.1分析对象;依量仪《控制计划表》管制特性所规定之量局实施分析；5.1.1.2分析时机;量产前实施;5.1.2新产品制程能力不足时:由工程课将分析报告与制程能力矫正计划合并归档。
5.1.3当客户要求时或每年由品管可选择客户管制特性量测用量具,安排于校正后实施：5.1.4定期分析：依年度R＆R分析计划；5.2R＆R分析研究之:”《控制计划表》内使用之量具(可重复量测)。
5.3计量值5.3.1分析前准备5.3.1.1决定将进行分析之量具及零件;5.3.1.2决定参与分析人员(两人以上含两人);5.3.1.3决定量测次数(两次或两次以上)。
5.3.2收集数据5.3.2.1取一零件10个样品,予以编号(不让参与量测人员知道编号);5.3.2.2对量测人员亦以A,B,C予编号;5.3.2.3 由各人员使用规定之量具量测样品全数，并将量测值记录于《GR＆R 分析表》内(不让量测人员相互看到对方量测数据)。
测量系统分析(MSA)程序--
1.3.3是否有人为因素造成失准；
1.3.4是否需要修正校验的周期及频率。
2.0适用范围
本程序适用于公司测量系统相关之设备。
3.0名词定义
3.1量测仪器：用来量测产品特性之仪器皆称为量测仪器；
3.2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；
版本修订历史记录
版本号
修订内容
修订时间
1.0
第一次下发
2009年06月21日
起草:
日期:
审核:
日期:
批准:
日期:
1.0目的
1.1了解测量系统的性能，是否能够满足测量要求；
1.2对新进或维修后的量测设备，能提供一个客观正确的变异分析及评价量测质量；
1.3运用测量系统分析结果作为下列各项事项之参考；
1.3.1试验设备是否需要校验；
4.2设备使用部门安排检测人员参加测量系统分析工作及送校；
4.3各线体跟线工程师负责测量设备的维护保养，生产部门负责测量设备的日常保养。
5.0参考文件
MSA手册（戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有）
6.0程序说明
6.1 MSA计划的制定
6.1.1设备仪校工程师于每月5日之前根据生产过程在用计量器具和检测设备的特点、使用频繁度、测量特性对产品品质的影响度、分析的可操作性等状况编制月度测量系统分析计划报设备主管批准；
6.3.3.1作业者对测量仪器的操作方法及数据读取方式需加强，或修订作业指导书，使其有关的操作要点更详细；
6.3.3.2测量仪器的校验不完善及仪器读表刻度表示不准确；
6.3.3.3可能需要夹具协助操作，使测量的数据更具有一致性；
6.3.4适用性评价
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1、目的/Purpose：
保证公司有效展开测量系统分析（MSA）工作，保证测量设备、仪器测量的可靠性，提高数据的测量质量，并为改进提供机会。
2、使用范围
适用于本公司新购的和受控在用的运行于稳定条件下的测量设备和仪器。
3、定义/Terms：
3.1重复性：由同一评价人（操作员）采用一种测量仪器，多次测量同一个产品的同一性能时，获得的测量结果的变差
3.2再现性：由不同评价人（操作员）采用相同的测量仪器，测量同一个产品的同一性能时，测量平均值的变差。
3.3 GRR：即重复性和再现性的综合值。
3.4偏倚：是测量结果对平均值与基准值的差值。
基准值是指用更高精度测量的结果或公认的结果。
3.5线性：是在量具的工作量程内，偏倚的差值。
3.6稳定性：又叫漂移，是测量系统在某持续时间内测量同一基准或者零件的单一特性时获得的测量值总变差。
4、职责/Responsibility:
4.1 品质部是测量系统分析控制的归口管理部门，负责根据《特殊特性清单》、《控制计划》编制《测量系统分析计划》及测量系统分析的实施，有限分析关键和重要产品特性涉及到的测量系统。
4.2 测量系统使用部门负责进行相应的测试与数据收集，并对收集数据的真实性负责。
4.3 测量系统使用部门、技术部、品质部负责不合格测量系统的改善。
5、工作程序/Work Procedure:
5.2 测量系统分析的时机
5.2.1产品设计开发阶段，APQP小组应提供产品《特殊特性清单》，品质部根
据《特殊特性清单》中的产品CC/SC特性编制《测量系统分析计划》并按计划执行。
5.2.2 量产阶段，品质部根据《控制计划》和日常生产中的实际情况，对产
品CC/SC特性所涉及的测量系统编制《测量系统分析计划》并按计划执行。
5.2.3重大质量事故时，品质部根据实际需求对涉及到的关键检测设备实施
MSA分析。
5.2.4测量系统分析的周期一般为一年。
5.3 分析方法
根据实际需求，从下面的分析方法中选择一种或几种进行；经客户允许和内部需要也可以采用其他分析方法。
对于不同的产品项目，如果某一特性的规格一样或接近，可进行合并处理，只进行一次MSA分析
5.3.1重复性和再现性分析
5.3.1.1 首先应了解产品的实际过程偏差，根据产品过程偏差进行样品收集并进行编号，样品数量一般为10个，特殊情况可根据实际情况确定，样品变差应能代表实际的过程偏差；
5.3.1.2 测量系统使用部门确定2/3名测量员，必须是该测量系统日常操作人员，自动测量设备可以不考虑测量人员；
5.3.1.3 在进行分析测试前应先对测试设备进行相应的校准、检查，确保设备正常；
5.3.1.4 让第一名测量人员使用盲测法测试每个样品各一次，记录测试结果；
5.3.1.5让第一名测量人员重复5.3.1.4的步骤，完成第二次、第三次测试；
5.3.1.6 让第二名测量人员、第三名测量人员使用同样的方法完成测试；
5.3.1.7 由计量工程师使用Minitab的方差分析方法完成R&R分析，出具分析报告。
5.3.2稳定性分析
5.3.2.1 选择一个样品，样品本身示值应稳定，不随时间变化而变化；
5.3.2.2 测量系统使用部门确定1名测量人员，必须是该测量系统日常操作人员；
5.3.2.3 测试人员每天测试样品5次，并记录测试结果，共测试25组；
5.3.2.4由计量工程师使用均值-极差控制图完成稳定性分析，出具分析报告。
5.3.4偏倚分析
5.3.4.1选取1个可溯源的标准值或选取1个样品，使用更精确的测量设备测试样品10次，取平均值作为样品示值；
5.3.4.2选择一名该测量系统的日常使用人员作为测量人员。
5.3.4.3测量人员测试样品12次，并记录测试结果。
5.3.4.4由计量工程师完成偏倚分析，出具分析报告。
5.3.5偏倚分析
5.3.5.1选5个可溯源的标准值或选取5个样品，使用更精确的测量设备测试样品10次，取平均值作为样品示值；
5.3.5.2选择一名该测量系统的日常使用人员作为测量人员。
5.3.5.3测量人员测试每个样品12次，并记录测试结果。
5.3.5.4由计量工程师完成线性分析，出具分析报告。
5.3.6 KAPPA分析
5.3.
6.1首先收集样品并进行编号，样品数量30个，其中要包含处于产品规格线附件的合格品和不合品；
5.3.
6.2 测量系统使用部门确定2/3名测量人员，必须是该测量系统日常操作人员，自动测量设备可以不考虑测量人员；
5.3.
6.3 在进行分析测试前应先对测试设备进行相应的校准、检查，确保设备正常；
5.3.
6.4 让第一名测量人员使用盲测法测试30个样品各一次，记录测试结果，如测试结果合格记为“1”，如测试结果不合格记为“0”；
5.3.
6.5 让第一名测量人员重复5.3.3.4的步骤，完成第二次、第三次测试；
5.3.
6.6 让第二名分测量人员、第三名分测量人员使用同样的方法完成测试；
5.3.
6.7 由计量工程师使用Minitab完成KAPPA分析，出具分析报告。
5.4 结果判定
品质部应完成分析结果的判定，其中判定依据如下：
5.4.1重复性和再现性接受准则
5.4.1.1 ndc≥5且R&R%<10%ndc<5测量系统可接受；对于破坏性测量系统R&R%<20%，测量系统可接受；
5.4.1.2 10%≤R&R%≤30%且ndc≥5测量系统有条件接收，依据测量系统的重要性、维修成本等因素决定；
5.4.1.3 ndc<5或R&R%>30%测量系统不可接收。
5.4.2稳定性接受准则
根据控制图判定准则进行稳定性是否可接受的判定。
5.4.3偏倚接受准则
偏倚“0”值在95%的置信区间内偏倚可接受。
5.4.4 线性接受准则
线性=0线在95%的置信区间内线性可接受。
5.4.5 KAPPA分析判定准则
KAPPA>90，测量系统优秀；80≤KAPPA≤90,测量系统可接受；KAPPA<80,测量系统不可接受。
5.5测量系统分析结果反馈
品质部将MSA分析报告放在公共盘，供大家查阅，如有需要可提供纸质资料。
5.6 不合格测量系统原因分析
对不合格的测量系统应通知品质、技术、使用部门分析原因，加以改善，并重新验证改善效果；在测量系统改善前可通过多次测量取平均值的方法减少测量误差。
5.6.1人员能力
如果是由于人员能力不足造成的测量系统不合格，应对检验人员的能力进行培训。
5.6.2监视和测量设备
如果是由于监视和测量设备能力不足造成的测量系统不合格，应对监视和测量设备进行改进或重新开发新的测量系统。
5.6.3样品能力
如果是由于样品能力不足造成的测量系统不合格，应重新挑选样品，再进行MSA分析。
5.6.4环境
如果是由于测量系统现场的温度、照明、气流、振动等造成的测量系统不合格，使用部门应对现场环境加以控制、改善。
5.6.5测量方法、标准
如果是由于测量方法、标准不完善造成的测量系统不合格，应通知相应责任人重新制定测量方法、标准。
5.7 不合格测量系统执行程序。