岩棉板安装工艺教程文件

无锡市海联舰船内装有限公司板安装工艺
一、入场施工准备
A.人员组织上岗及培训
1)组织施工普通人员进行场地安全施工规范学习，并取得船厂施工资格；
2)针对特种作业人员严格遵守船厂要求持证上岗；
3)按船厂要求施工人员穿戴好劳保安全防护用品上岗，并购买工伤或意外保
险。

B.施工工具的准备
1)金属复合板安装工具：
2)木工工具：
a)电动机具：小台锯、小台刨、手电钻、射枪。

b)手持工具：木刨子（大、中、小）、槽刨、木锯、细齿、刀锯、斧子、锤
子、平铲、冲子、螺丝刀；方尺、割角尺、小钢尺、靠尺板、线坠、墨斗等。

C.入场地施工条件
1)上层建筑钢结构应完整性结束；
2)所有钢窗、钢门等装焊结束；
3)与房间有关的各种基座、马脚等装焊结束；
4)甲板上所有管系均安装敷设好。

二、型材定位及预埋件焊接
复合板顶底型材及安装：
1)底型材的焊接：如图3-1-1-01所示。

一般每根底型材上都有图示的小孔，用电焊机在小孔处与钢板焊接牢固即可。

图
2)底型材的直交拼接，如图3-1-1-02所示；
图
3)底型材端部拼接，如图3-1-1-03所示。

图
4) 顶型材的安装结构示意图。

如图3-1-2-01所示。

样棒
底型材
顶型材
顶型材
图3-1-2-01 顶型材安装示意图
1. 底型材的定位原则
1) 底型材的定位应从有门的一侧开始，根据设计图纸规定的围壁板距钢围壁
的距离要求，以钢围壁与钢甲板的焊缝为基准，从两端（约500mm ）处各选一点，拉线确定该侧的底型材位置；该侧的底型材应确保与门槛的方向
平行。

2)按上述方法再确认其两侧的底型材的基本位置，并拉线；若该舱室为标准
方形结构，尚需用直角尺检查拐角处的垂直度，并调整这两侧的定位线。

3)再按上述原则确认另一侧的底型材的位置。

4)最后拉对角线，检查并适当调整底槽的位置。

5)独立围壁板的底型材根据图纸尺寸确定，与两侧的底型材平齐。

2.顶型材的定位原则
1）顶型材的定位也应从有门的一侧开始，根据设计图纸规定的围壁板距钢围壁的距离和围壁板的高度要求，以钢围壁交叉处的焊缝为基准，从两端确定两个基准点，拉线确定该侧的顶型材位置；该侧的顶型材应确保与门框的方向平行和垂直。

2）按上述方法再确认其两侧的顶型材的基本位置，并拉标识线；调整远离有门侧的线头，使标识线与有门侧的钢围壁垂直；若该舱室为标准方形结构，尚需用直角尺检查顶槽拐角处的垂直度，并平行调整这两侧的定位线。

3）再按上述原则确认另一侧的底型材的位置。

4）最后拉对角线，检查并适当调整底槽的位置，是四侧的顶型材保证在同一平面，且对角线的长度相等（若不是方型舱室，不做该要求）。

5）独立围壁板的顶型材根据图纸尺寸确定，与两侧的顶型材平齐。

3.底型材的安装
1）底型材装焊前应先焊装垫铁，垫铁间距500mm左右，底型材加长和转角处应增加垫铁；
2）底型材切割时应用无齿锯或手锯切割、装配。

3）底型材定位后，在底型材的小孔处用电焊机与钢甲板或垫铁点焊牢固；底
型材焊装应保证平直。

4）清除施焊处药皮，补涂防锈漆。

4.顶型材的安装
1）根据定位后的顶型材位置在四周的钢围壁上焊接预埋件，有独立围壁的，在顶部的钢甲板上焊接固定吊挂件的预埋件；
2）根据定位后的顶型材位置将其焊在预埋件上，焊接应牢固；
3）焊接时不能损坏顶型材与舾装板接触处的槽或边；
4）焊接完后应检查顶型材的对角线是否处于同一平面内，否则应调整；
5）焊后清除施焊处药皮，及时补涂防锈漆；
6）须注意的是，顶板上安装的灯具、检修孔等附件不能将单独的一块顶板截断，因而在顶型材焊装前一定要先考虑好。

5.拼接件的焊装
1）取顶型材的装饰条样品（约100长）两块，分别装在预装拼接件的两侧顶型材上，调整拼接件的底面与装饰条的底面平齐；另一种办法是在装饰条安装完后再焊接拼接件；
2）用电焊机将拼接件与预埋件焊接牢固；
3）拉对角线检查顶槽的装饰条与拼接件是否在同一平面上。

三、墙面板及天花板的安装
1.围壁板的安装
1)根据排板图检查核对壁板规格、数量、质量、配件是否符合要求，证书是
否齐全；
2)根据排版图所要求的围壁板的尺寸、颜色和位置，将围壁板预先搬运到指
定舱室内进行预排；
3)核实每处的围壁板的高度，用曲线锯或云石锯将长出部分切割掉；
4)安装的顺序应遵循以下的原则：
a)清扫底型材内垃圾，保证止水扁铁内流水孔畅通；
b)有门上下板的一面墙壁，应先将门上下板安装好，再往两侧安装；其他墙
壁上的围壁板应从一侧依次安装；
c)边槽应安装在同一侧的墙壁上；安装时先将边槽固定在与之搭接的一侧的
围壁板上，将第一块围壁板推进顶型材、底型材和边槽内，然后依次将该侧的围壁板安装在顶型材、底型材内，并用短嵌条将相临两块板上下固定，确定最后一块板的宽度尺寸并下料；拆下与之搭接的围壁板，将边槽固定在与之搭接的围壁板上，先将最后一块板装好，再将拆下的那块围壁板安装上；
d)遇有一面墙壁上有多个门（或既有门又有成品拐角的）时，应先将门上下
板（或拐角）安装好，向两侧依次排装围壁板，若最后一块尺寸不合适，应由厂家重新定制；
e)A型板应雌口接门框, 两块板的接缝应紧密；
f)同一侧围壁板间的平均缝隙应不大于8mm；
g)围壁板预安完后，由机、电、仪、通讯等相关专业在围壁板上标识出各种
附挂件需开孔的位置、尺寸、形状，拆下围壁板，用曲线锯开孔（开孔时应用钻头在中央预钻一个孔）；标准圆孔可用开孔器一次开孔；
h)在复合岩棉板上开孔，矩形孔的线长度大于200mm时，圆孔直径≥150mm
时，或曲线形孔周长≥470mm时，应用加强材预以加强。

开孔处岩棉不得有松散或外落现象；
i)开孔完后，将围壁板回装，并将有关的线缆从开孔处拽出；
j)走道内安装防浪扶手处，板的背面应预装加强材，安装高度为图纸所示尺寸或加强材中心距甲板900mm处；
k)壁板上所安装设备重量大于10kg时，应在背面预装加强材；
l)壁板安装结束后及时调整板缝及平直度；
m)表面有污渍，划痕，破损等缺陷的板不应安装，并做合理调整。

2.天花板的安装
1)根据排板图检查核对天花板的规格、数量、质量、配件是否符合要求，证
书是否齐全；
2)根据排版图所要求的天花板的尺寸、颜色和位置，将天花板预先搬运到指
定舱室内进行预排；
3)核实每处的天花板的长度，用曲线锯或云石锯将长出部分切割掉；
4)安装的顺序应遵循以下的原则：
a)按排版图设计的安装方向，从一端铺向另一端，接口应严密，最后一块板
配割安装；
b)天花板与两侧的顶槽（或吊挂件）的搭接应不少于15mm；
5)天花板预安完后，由机、电、仪等相关专业在天花板上标识出各种附挂件
需开孔的位置、尺寸、形状，拆下天花板，用曲线锯开孔（开孔时应用钻头在中央预钻一个孔）；所有开孔处都要按围壁板的尺寸规定要求在四周加装加强材。

3.装饰件的安装
1)顶型材装饰条的安装：
a)可在安装天花板之前安装，也可在安装天花板之后安装；
b)装饰条应完全镶嵌进顶型材的横边内，且平直；
c)拐角处应采取45°接口，接口处的最大缝隙不应大于1mm；
d)横向接口可采取45°或90°接口，接口处应无毛刺，最大缝隙不应大于
1mm。

2)嵌条的安装：
a)根据天花板与地面的距离，确定嵌条的长度，一般嵌条的长度比天花板与
地面的距离要少5～10mm；
b)拆除临时固定的嵌条块，将嵌条与顶型材的装饰条对齐，用硬橡胶锤、木
锤将嵌条固定，或者用木块垫在嵌条上用铁锤固定；
c)嵌条应与两侧的围壁板齐平。

3)踢脚板的安装
a)取下踢脚板中央的小封条，将踢脚板贴近围壁板，且踢脚板的底部的弹性
软橡胶与地面压缩成小圆弧状，用自攻螺钉固定；
b)同一侧的踢脚板接口可采取45°或90°接口，所有接口处应无压边、毛
刺，缝隙不大于1mm；
c)踢脚板安装应平直，固定牢固；
d)最后再将小封条回装到踢脚板上。

4.安装质量要求：
a)复合岩棉板耐火舱室完工后的长度和宽度尺寸极限偏差均为±10mm。

b)复合岩棉板耐火舱室完工后的高度尺寸不得低于原设计高度。

c)复合岩棉板耐火舱室完工后壁板和天花板的表面平面公差为1mm/㎡。

d)相邻两板材间的缝隙不得超过2mm。

e)板的表面只允许有较小的划痕和压痕。

其中，壁板或天花板表面任意6
㎡（1mX3m）内，压痕不得超过1处，且压痕直径不大于50mm，深度不大于1mm；划痕宽度不得大于1mm，且划痕总长不大于80mm。

f)开孔处的岩棉不得有松散、外露现象。